MAURO REGINALDO DOS SANTOS

GESTÃO DA MANUTENÇÃO EM VEÍCULOS PESADOS

USO, IMPORTÂNCIA E QUALIDADE

VOTORANTIM
2018
 MAURO REGINALDO DOS SANTOS

GESTÃO DA MANUTENÇÃO EM VEÍCULOS PESADOS

USO, IMPORTÂNCIA E QUALIDADE

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

Faculdade Pitágoras Anhanguera, como
requisito parcial para a obtenção do título de
graduado em Engenharia Mecânica.

Orientador: Carla Palma

VOTORANTIM
2018
 MAURO REGINALDO DOS SANTOS

GESTÃO DA MANUTENÇÃO EM VEÍCULOS PESADOS

USO E IMPORTÂNCIA

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

Faculdade Pitágoras Anhanguera, como
requisito parcial para a obtenção do título de
graduado em Engenharia Mecânica.

BANCA EXAMINADORA

Prof(a).

Prof(a).

Prof(a).

Votorantim, 11 de Dezembro de 2018

 AGRADECIMENTOS

Primeiramente agradeço a Deus pelo seu infinito amor e misericórdia, por ter
cuidado de mim e da minha família durante toda essa jornada.
Agradeço a minha amada e querida esposa Andressa pela força que me deu,
por não ter me deixado desistir, por se manter firme na minha ausência cuidando
integralmente da minha família transmitindo amor e suprindo a minha presença aos
meus filhos, devo essa grande vitória a ela.
Agradeço aos meus pais que sempre acreditaram em mim e me ensinaram a
nunca desistir dos meus sonhos.
Agradeço aos meus amigos e parceiros que conquistei durante esses cinco
anos, foram momentos de alegria e as vezes desespero, mas juntos pudemos nos
ajudar nos estudos e vencer a cada semestre.
Agradeço aos meus professores que sempre estiveram à disposição
incansavelmente com o objetivo de transmitir seu conhecimento.
Agradeço a minha professora Luciana e a minha tutora Carla Palma pelas
orientações e dedicação que tiveram para que esse trabalho pudesse ser realizado
dentro das normas junto a sua objetividade.
SANTOS, Mauro Reginaldo. Gestão da Manutenção em Veículos Pesados: Uso,
Importância e Qualidade. 2018. 29 folhas. Trabalho de Conclusão de Curso
Engenharia Mecânica – Faculdade Pitágoras Anhanguera, Votorantim, 2018.

RESUMO

A frota é composta por um conjunto de veículos e esses veículos tem como seu
objetivo transportar pessoas ou produtos, nesse caso consideramos um conjunto de
veículos de linha pesada, diante disso existe vários fatores que devem ser observados
e bem gerenciados para que esse produto transportado não gere risco aos envolvidos
diretamente e indiretamente, também necessita ser observado as manutenções que
eles precisarão para que possam ter um bom funcionamento. A gestão da
manutenção foi criada para que possa garantir essa eficiência e mitigar as ações
corretivas, com isso esse trabalho abordou a importância de uma gestão de
manutenção que pode ser aplicada na gestão de manutenção da frota de uma
empresa além de apresentar ferramentas que irão auxiliar o gestor de manutenção
tanto na busca por um software que poderá ajudar nessas etapas quanto instruir os
envolvidos na manutenção para que possam utilizar essas ferramentas de uma
maneira clara e objetiva aplicando também no seu processo as ferramentas de
qualidade com a finalidade de garantia a confiabilidade dos serviços prestados por
uma manutenção eficiente.

Palavras-chave: Gestão da manutenção; Manutenção preventiva; Manutenção

corretiva; Importância da manutenção, Ferramentas de gerenciamento da
manutenção, ferramentas da qualidade na manutenção.
SANTOS, Mauro Reginaldo. Maintenance Management in Heavy Vehicles: Use,
Importance and Quality. 2018. 29 sheets. Mechanical Engineering - Pitágoras School
Anhanguera, Votorantim, 2018.

SUMMARY

The fleet is composed of a set of vehicles and these vehicles have as their objective
to transport people or products in this case we consider a set of vehicles of heavy line,
in front of this there are several factors that must be observed and well managed so
that this product transported does not generate risk to those involved directly and
indirectly, it also needs to be observed the maintenance they will need to be able to
function properly. The maintenance management was created so that it can guarantee
this efficiency and mitigate the corrective actions, with that this work addressed the
importance of a maintenance management that can be applied in the maintenance
management of the fleet of a company besides presenting tools that will help the
maintenance manager both in the search for a software that can help in those steps
as well as instruct those involved in the maintenance so that they can use these tools
in a clear and objective way also applying in their process the quality tools in order to
guarantee the reliability of the services provided by efficient maintenance.

Keywords: Maintenance management; Preventive maintenance; Corrective

maintenance; Importance of maintenance, Maintenance management tools, quality
tools in maintenance.
.
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Diagrama Ishikawa ................................................................................. 19

Figura 2 – Histograma Periódico de Manutenção.................................................... 20
Figura 3 – Ciclo PDCA ............................................................................................ 21
Figura 4 – Baixa Confiabilidade ............................................................................... 24
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Tipos de softwares utilizados ................................................................. 17

 LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 1 - Seis Sigma..............................................................................................19

Gráfico 2 - Baixa Confiabilidade ............................................................................. 24
 LISTA DE QUADROS

Quadro 1 - Passos da metodologia FMEA.............................................................25

 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ................................................................................................... 13
2. A MANUTENÇÃO E SUAS IMPORTÂNCIAS ................................................... 14
3. FERRAMENTAS DA MANUTENÇÃO E DA QUALIDADE ............................... 18
4. FERRAMENTAS DE CONFIABILIDADE E MÉTODOS .................................... 23
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................... 28
6. REFERÊNCIAS ................................................................................................. 29
 13

1. INTRODUÇÃO

Essa monografia teve como seu principal objetivo estudar algumas das
ferramentas disponíveis na literatura para auxiliar o gestor da manutenção. Essas
ferramentas poderão facilitar o processo trazendo confiabilidade na gestão da
manutenção.
As manutenções deverão ser geridas de uma forma que o processo possa ser
respaldado por ferramentas, procedimentos e técnicas o qual o gestor da manutenção
precisa conhecer e transmitir aos envolvidos com o objetivo de garantir o correto
funcionamento do veículo em questão e a todos os envolvidos diretamente e
indiretamente.
Dentro ou fora de uma empresa a manutenção tem sido vista como algo que
gera somente despesas e se não houver um gestor de manutenção capacitado isso
certamente se tornará verdade. Com as ferramentas certas o gestor da manutenção
poderá utilizar o equipamento de uma forma mais eficaz realizando as manutenções
preditivas e preventivas em um determinado período sem afetar a programações dos
outros processos gerando as tão temidas corretivas o qual gera custos inesperados.
No capítulo 1 o objetivo foi apresentar aos gestores de manutenção a
necessidade e a importância de utilizar recursos específicos em um gerenciamento
de manutenção para controles com o objetivo de eliminar a manutenção inesperada
como a corretiva. No capítulo 2 estudamos algumas das principais ferramentas que
poderá auxiliar na gestão da manutenção de uma maneira preventiva e por último no
capítulo 3 foi abordado alguns métodos eficazes para aumentar a confiabilidade, a
análise de uma falha, conhecido como FMEA Failure Mode and Effect Analysis e o
PCM Planejamento e Controle da Manutenção.
Para que esse trabalho de conclusão de curso de Engenharia Mecânica, tendo
por tema; Gestão da manutenção em veículos pesados foi utilizado ferramentas da
literatura como pesquisa qualitativa e descritiva com diversos autores, expondo
conceitos e ideias sobre o tema abordado em questão. Os períodos dos livros
pesquisados são variados porem seu conteúdo se mantem atualizado e essenciais
mesmo os publicados acima de dez anos, a ideologia dos autores mostrou-se eficaz
para uma boa gestão da manutenção. As buscas sobre as referências foram retiradas
de livros, sites, artigos e normas.
 14

2. A MANUTENÇÃO E SUAS IMPORTÂNCIAS

Segundo Bertaglia (2009), a gestão de uma frota tem como objetivo principal a
gestão de um número de veículos de uma determinada empresa, com
responsabilidades que abrangem uma ampla variedade de tarefas envolvendo
diferentes tipos de serviços.
Segundo Garcia, Júnior e Junior (2006) em gerenciamento de manutenção, é
possível agrupar um sistema, ou seja, ele pode receber maior disponibilidade a menor
custo, o que favorece diretamente a produtividade do setor de manutenção e seus
benefícios financeiros de manutenção favorecendo as empresas.
Segundo Valente (1997), a manutenção visa não apenas preservar os veículos,
mas também impedi-los de retornar à oficina em pouco tempo com os mesmos
problemas ou outros.
Kardec e Nascif (2009) cita abaixo três importantes paradigmas da manutenção
relacionando o tempo em cada situação:
1 - Paradigma do passado: O Responsável pela manutenção sente-se bem
quando realiza um bom reparo;
2 - Paradigma do presente: O Responsável pela manutenção sente-se bem
quando evita a situação de correção.
3 - Paradigma do futuro: O Responsável pela manutenção sente-se bem
quando ele consegue presumir as falhas antes da correção.
De acordo com Kardec e Nascif (2009), boa parte das empresas brasileiras
ainda utilizam o paradigma do passado, entre outras poucas empresas conseguem
caminhar para o paradigma moderno e, apenas uma pequena parcela de empresas
trabalha no paradigma do futuro e consequentemente estão se destacando em seus
grandes resultados empresariais.
Pinto e Xavier (2001) classificam os custos de uma manutenção em três
pequenos grupos sendo:
 Custo direto – aquele que são de extrema importância para que o
veículo permaneça em funcionamento, isso inclui as manutenções
preventivas e as corretivas.
 Custo de perdas de produção – São aqueles que causam paradas não
programadas, chamados de corretivas ou paradas inesperadas.
 15

 Custo indireto – É o custo que envolve a área gerencial, administrativa,

ferramentas e os instrumentos de controle de manutenção.
A manutenção deve estar sobre responsabilidade técnica e com parâmetros
pré-estabelecido, podendo ser realizada em menor ou maior tempo, porém deve
ocorrer sem exceção. A parada do equipamento é de extrema necessidade para que
ela aconteça e seu planejamento precisa ser benéfico ao processo com o objetivo de
evitar a manutenção corretiva não planejada que poderá levar malefícios ao processo,
operador e a todos os envolvidos diretamente e indiretamente GINJA (1993).
De acordo com Cordeiro e Ribeiro (2002), a Gestão pode ser definida como o
ato de governar ou dirigir. Um bom gestor precisa estar apto a perceber, refletir, decidir
e agir com grande eficiência e em condições de total adversidade e de imprevisões.
A gestão é o pilar estratégico de qualquer empresa que busca o correto gerenciamento
dos seus ativos elevando a eficiência em suas operações.
De acordo com Souza (2008), a visão da gestão da manutenção está sempre
em constante mudança, tendo em vista as complexidades dos sistemas dos
equipamentos, um deles é o potencial humano e também o ambiente externo das
organizações. As participações efetivas dos programas de qualidade no
desenvolvimento organizacional e na produtividade da empresa alavancam a
evolução constante da gestão da manutenção.
De acordo com Moubray (1997) a gestão de manutenção se adequou as
necessidades do mercado com objetivo de alcançar resultados comerciais utilizando
procedimentos técnicos e administrativos.
De acordo com Pinto e Xavier (2001): "O primeiro programa de manutenção
brasileiro veio em 1964 da Petrobras para o planejamento de paradas na refinaria de
Duque de Caxias, e já existem vários programas de gerenciamento de manutenção,
incluindo SIGMA (desenvolvido pela Petrobras) e Engeman".
Pinto e Xavier (2001) relatam: "Para harmonizar os processos que trabalham
juntos em manutenção, está impondo a existência de um sistema de gerenciamento
de manutenção".
Segundo Pinto e Xavier (2001), um bom sistema de gerenciamento de
manutenção deve permitir ao usuário identificar claramente os seguintes aspectos:
• Os serviços a serem realizados;
• A data dos serviços;
• Os recursos necessários para executar os serviços;
 16

• Quanto tempo é gasto em cada serviço?

• O custo de cada serviço;
• Quais dispositivos e ferramentas são necessários?
• Priorização adequada do trabalho;
• Nivelamento de recursos de trabalho;
• Registro para estabilização histórica;
• Controle de manutenção preventiva.
Tavares (1999) enfatiza que "a programação de manutenção pode ser
agrupada em módulos com finalidades diferentes, incluindo instruções de
manutenção, listas de ordem de serviço, relatórios de serviço não planejados,
relatórios de serviços programados entre outros", Dado o que foi apresentado, a
variedade de informações que um sistema de gerenciamento pode fornecer ao usuário
e a complexidade que um sistema de gerenciamento pode ter é clara.
Segundo Kardec e Nascif (2009), é comum encontrar alguns indicadores que
apenas meçam a eficiência da manutenção, mas nos dias de hoje as empresas
precisam de muito mais informações para tornar suas análises mais precisa como:
• Disponibilidade e confiabilidade;
• Menor demanda por serviços;
• Faturamento;
• Otimização de custos;
• Segurança de pessoal e planta;
• Conservação do meio ambiente;
• Motivação dos funcionários entre outros.

A Tabela 1 abaixo mostra a relação de alguns tipos de sistemas retirados do

Documento Nacional "Situação atual de manutenção no Brasil" realizado em 2009
pela ABRAMAN - Associação Brasileira de Manutenção, mostra que embora sejam
pacotes de programas externos na maioria dos setores de manutenção uma
proporção significativa de empresas nacionais em 2009 (cerca de 20%) foi incluída na
manutenção, sugerindo grandes oportunidades para melhorias computadorizadas
neste setor:
 17

Tabela 1 – Tipos de softwares utilizados

Fonte: Abraman (2009)

De acordo com Takashima e Flores (1996) destacam o desempenho dos

indicadores de manutenção em uma organização:
O uso de indicadores é de grande importância sendo fundamental para os
processos de planejamento e controle em uma organização. Em termos de
planejamento, esses indicadores permitem estabelecer metas para a
organização. Em outro aspecto, o controle do processo, os resultados
permitem uma análise detalhada e crítica do desempenho organizacional
para o planejamento e a decisão correta.
Segundo, Francischini (1998) os indicadores quantitativos são de extrema
importância na tomada de decisão caracterizando etapas de um procedimento quanto
as solicitações de serviços e quais as informações a serem alimentadas no sistema.
Esse tipo de planejamento é de extrema relevância para a elaboração e definição do
orçamento e do controle das atividades do veículo em questão.
 18

3. FERRAMENTAS DA MANUTENÇÃO E DA QUALIDADE

De acordo com Vieira Filho (2014) as empresas não devem estar satisfeitas por
serem as melhores da sua região, elas devem buscar ser a melhor da cidade, do
estado, do país e até do mundo se preparando para quaisquer concorrências.
Obtendo essa linha de pensamento precisam buscar e se adequar para reduzir os
custos, aperfeiçoando a qualidade, focar na conquista de clientes o qual está a cada
dia exigindo mais por produtos e serviços de qualidade e baixo custo.
Segundo Vieira Filho (2014) uma das ferramentas de grande importância
considerada como premissa gerencial para buscar resultados tanto com produtos
quanto serviços é se basear no modelo da Gestão da Qualidade Total e deverá existir
uma relação harmônica entre patrões e empregados.
De acordo com Kardec e Nascif (2013), existe uma grande variedade de
ferramentas gerenciais a disposição dos gestores de manutenção e seus adeptos,
algumas dessas ferramentas são CCQ, TPM, Seis Sigma, e muitos outros disponíveis.
É de grande importância ter a consciência que essas ferramentas não são sinônimo
de sucesso quando não são utilizadas de maneira adequada, porem se bem utilizadas
e gerenciadas certamente o gestor obterá excelentes resultados em sua gestão.
De Acordo com Vieira Filho (2014) os CCQ são um grupo de pessoas formadas
pela organização que desenvolve trabalhos com objetivo de buscar melhorias de
trabalhos seja tanto na qualidade do ambiente de trabalho, aumento da produtividade,
redução de custo ou em qualquer outro aspecto ou setor da organização, esses
grupos geralmente variam de 4 a 8 pessoas de acordo com a situação, um grupo
maior poderá dificultar a tomada das decisões e na condução das reuniões. Esses
grupos deverão conhecer as ferramentas da qualidade, como o Brainstorming,
Diagrama de Ishikawa, Lista de verificação e plano de Ação. O Grupo deverá eleger
um líder para comandar as reuniões e ações e um secretário para anotar os assuntos
tratados, convocar reuniões e cobrar os resultados planejados, também deverá eleger
um facilitador o qual não poderá ser membro do desse grupo, as reuniões não deverão
ultrapassar uma hora de duração e deve ser realizada semanalmente ou no máximo
quinzenalmente.
Segundo Ishikawa (1989) uma das ferramentas muito utilizadas e de grande
eficácia para o estudo do controle da qualidade de produtos é o diagrama Ishikawa,
conhecido como diagrama espinha de peixe que estuda as possíveis causas de falhas
 19

da qualidade relacionados a um produto final, nesta ferramenta está descrita a

manutenção como uma causa em potencial que influencia no produto final, a figura 1
mostra o diagrama Ishikawa.

Figura 1 – Diagrama Ishikawa (adaptado).

Fonte: Ishikawa (1989).

A figura 1 conforme Ishikawa (1989) demonstra, cada área que poderá

influenciar em determinado processo tanto de produção, como de controle, onde cada
vértice é subdividido em outros subgrupos, demonstrando que cada grande grupo
possui diversos outros fatores que estão interligados entre si, já o gráfico seis sigma
é um estudo estatístico de desvios padrão de processo que também demonstra falhas
na manutenção que acarretam pontos negativos na qualidade final do produto,
como demonstra no gráfico 1.

Gráfico 1 – Seis Sigma.

Fonte: Ishikawa (1989).

 20

Continuando Ishikawa (1989) mostra o gráfico seis sigma, que é um estudo

estatístico em relação aos desvios padrão de um processo na manutenção, estes
desvios só podem ser melhorados quando um controle da qualidade tem efeito, estes
controles devem ser aplicados para cada grande grupo de fatores que influenciam no
processo, tanto na mão de obra, nos métodos, nos materiais, nas medidas e por fim
nas máquinas, onde estes controles devem ser melhorados cada vez mais para que
não ocorra as paradas inesperadas por quebras de máquinas e equipamentos, por
estes motivos são implementadas ferramentas de gestão da qualidade, um
histograma simples detalha a manutenção de um equipamento, máquinas ou veículo
em geral, este demonstra o quanto a manutenção é importante e necessária para que
um processo não sofra grandes consequências em cada parada por manutenção
conforme a figura 2 abaixo.

Figura 2 – Histograma periódico de manutenção (adaptado).

Fonte: Ishikawa (1989)

Este histograma estratificado demonstra a variação dos desvios padrão em

relação ao uso da máquina ou equipamento em relação as manutenções necessárias
para obter a melhor qualidade do produto, podemos ver que as variações estão dentro
dos limites especificados, porém quando apresentam um aclive ou declive acentuado
na dispersão dos desvios foi efetuada certa manutenção de reajuste e
respectivamente a manutenção com substituição de peças desgastadas e ou
 21

danificadas por peças novas, onde os desvios padrão não chegaram nem próximo
dos limites de desvio projetado solicitado pelo responsável (ISHIKAWA, 1989).
Segundo Lobo (2010) há diversas terminologias agregadas a manutenção, tais
como TPM – Total Productive Maintenance que significa Manutenção Produtiva Total,
RCM – Reliability Centered Maintenance também conhecida como MCC –
Manutenção Centrada na Confiabilidade, a manutenção Just In Time que é derivada
da produção Just In Time.
Complementando Xenos (2014) o PCM – Planejamento e Controle de
Manutenção, Kaizen que é uma melhoria continua, PDCA –Plan–Do–Check–Action,
que significa planejamento–execução–verificação–atuar ilustrado e descrito pela
figura 6.

Figura 3 – Ciclo PDCA

Fonte: Xenos (2014)

Assim como o Kaizen, o ciclo PDCA é uma ferramenta da qualidade de

melhoria contínua que pode ter sua aplicação em diversas áreas inclusive
manutenção de veículos pesados, sendo uma excelente ferramenta, pois as suas
fases são apresentadas da seguinte forma, Plan – é o planejamento sobre a melhoria
onde são definidas as metas e os métodos para alcanças as metas, Do – é a execução
do trabalho, onde também são feitos possíveis treinamentos e reeducação para
atividades, Check – é a verificação da eficácia do planejamento e da execução, Action
 22

– é a atuação feita em função dos resultados coletados pelo ciclo, após o ciclo inicial
do PDCA ser implantado em um sistema, o mesmo deve ser reiniciado, até que a
melhoria almejada no início seja encontrada, ou mesmo após os resultados serem
satisfatórios deve ser continuada para que se possa obter sempre o melhor
rendimento eliminando possíveis falhas ou detalhes a serem corrigidos em busca da
melhor eficiência possível (XENOS, 2014).
 23

4. FERRAMENTAS DE CONFIABILIDADE E MÉTODOS

De acordo com Fogliatto e Ribeiro (2009), uma das ferramentas de melhorias

contínuas de extrema importância para a manutenção é a FMEA – Failure Mode and
Effects Analysis, que significa a Análise dos Modos e Efeitos de Falhas, esta é uma
técnica de confiabilidade específica para reconhecimento e avaliação de falhas com
potencial de influência em processos, sendo estudada e podendo ser previstas e
assim priorizar ações de bloqueios para diminuir a frequência com que ocorrem ou até
mesmo que as mesmas não ocorram.
De acordo com Kardec e Nascif (2013), a confiabilidade na manutenção é a
probabilidade de requerer condições que são definidas pelo uso durante um intervalo
de tempo estabelecido. Também poderá ser considerada como um conceito
estatístico e definida como a relação entre os números de caso favorável e o número
de casos passíveis em um intervalo de tempo, ou seja. Ela pode ser expressa
quantitativamente entre 0 e 1. A probabilidade igual a 1 mostra que um evento irá
ocorrer e a probabilidade igual a 0 mostra que o evento não irá ocorrer.
De acordo com Kardec e Nascif (2013), todos os equipamentos são fabricados
segundo sua especificação de acordo com sua função o qual irá desempenhar,
normalmente ele é classificado como:
 Desempenho Inerente – É aquele desempenho que o equipamento tem
condições de fornecer.
 Desempenho Requerido – É aquele que o buscamos obter do
equipamento.
Continuando Kardec e Nascif (2013), relata que a manutenção é capaz de
adquirir o desempenho inerente de tal equipamento. Porem se o desempenho não for
o desejado deverá reduzir ou introduzir modificações no equipamento. Pode-se dizer
que quando o equipamento não atinge o desempenho inerente usa-se o termo falha
para identificar essa situação o qual pode representar como:
 Interrupção da Produção.
 Operação em Regime instável.
 Queda na quantidade produzida ou reparada.
 Deterioração ou perda da qualidade do produto ou serviço.
 24

Segundo a NBR 5462 de 1994 a falha é o término da condição de desempenhar

a função requerida e pode ser também definida como a incapacidade de satisfação
padrão do desempenho previsto conforme ilustrado na figura 4 abaixo mostrando a
baixa confiabilidade de um equipamento automotor.

Figura 4 – Baixa Confiabilidade.

Fonte: Kardec & Nascif (2013)

Continuando com a definição Kardec e Nascif (2013), diz que quanto maior o
número de falhas consequentemente será menor a confiabilidade de um equipamento
para a as condições estabelecidas a priori. Quanto maior for a confiabilidade melhores
serão a satisfação para o cliente / usuário. Portanto a confiabilidade começa a fazer
sentido quando a questão financeira está em jogo. No gráfico 2 abaixo é claramente
visualizada a questão entre a relação de confiabilidade e os custos da manutenção.
Gráfico 2 – Baixa Confiabilidade

Fonte: Kardec & Nascif (2013)

 25

De acordo com Fernandes (2005), o método da FMEA, busca identificar as

falhas principais de forma sistemática identificando seus efeitos e definindo ações que
possam diminuir e ou eliminar as falhas, reduzindo o risco do processo. A FMEA
analisa as probabilidades de ocorrências de falhas, a seriedade e as causas que
poderão ocasionar uma ocorrência de falhas, como poderão ser detectadas, quais
poderão ser as ações de melhoria que poderão ser implantadas dentro de uma
empresa para melhorar a qualidade no desenvolvido de processos.
Toledo e Amaral (2006) classificam que a FMEA possui três tipos:
 FMEA do Produto – Conhecida como FMEA do Projeto, nesta
perspectiva é possível analisada as falhas que poderão ocorrer com o
produto de acordo com as suas especificações.
 FMEA do Processo – Onde os erros na execução de cada etapa do
processo são analisados.
 FMEA do Processo Administrativo – A menos conhecida, busca realizar
e aplicar a metodologia nos processos administrativos.
Segundo Fernandes (2005), as aplicações da metodologia da FMEA deverão
seguir os passos abaixo listados:

Quadro 1 - Passos da metodologia da FMEA

1. Identificar modos de falhas conhecidos e potenciais;
2. Identificar os efeitos de cada modo de falha e sua respectiva severidade;
3. Identificar as causas possíveis para cada modo de falha e a probabilidade
ocorrência de falhas relacionadas a cada causa;
4. Identificar o meio de detecção no caso de ocorrência do modo de falha e sua
respectiva probabilidade de detecção;
5. Avaliar o potencial de risco de cada modo de falha e definir medidas de
eliminação ou redução do risco de falha.
Fonte: Adaptado Fernandes (2005)

Segundo Branco Filho (2008), o planejamento e controle da manutenção (PCM)

em uma organização forma o ciclo do gerenciamento da manutenção, implementando
as seguintes atividades:
 26

 Identificar e manter indicadores de desempenho com requisitos de

referência relevantes, atualizar a documentação técnica de
equipamentos e equipamentos e criar uma lista de peças
sobressalentes;
 Atualizar planos de manutenção;
 Analisar um procedimento contábil sistemático para serviços
relacionados aos cronogramas de manutenção de equipamentos e
equipamentos e sua frequência;
 Manter a operação normal do sistema para a preparação e
sensibilização do pessoal envolvido no trabalho de manutenção, para
anotações e registros de tarefas concluídas, incluindo o registro de horas
de operação e maquinaria fora de uso e causas de erros;
 Monitorar planos de manutenção sistemáticos e não sistemáticos de
inspeções ou listas de verificação com todas as informações
necessárias para as áreas do solicitante na organização;
 Revisar a organização do almoxarifado e preparar os materiais e
ferramentas de reposição necessários para executar os serviços;
 Análise cuidadosa de serviços planejados, cronogramas e atrasos;
 Equilibrar a força de trabalho e definir novas periodicidades de
atendimento com base na revisão e análise de causas e desvios do
planejamento;
 Criação de um histórico técnico estruturado de equipamentos, máquinas
e plantas com gravações de eventos planejados e imprevistos;
 Organizar e analisar os relatórios de gerenciamento de manutenção em
uma periodicidade apropriada;
 Fornecer orientação aos supervisores e gerentes para obter os melhores
resultados relacionados à disponibilidade, confiabilidade e desempenho
de equipamentos, máquinas e grupos de serviços;
 Monitoramento e suporte para instalação de novas versões de software
para gerenciamento e suporte de rotinas de integração com outros
sistemas;
 Realizar reuniões informativas com a equipe para organizar o serviço e
o comprometimento total com os resultados nos níveis estratégico,
 27

gerencial, tático e operacional. Note-se que as organizações que

programaram este sistema para planejar e programar serviços de
manutenção poderão alcançar grandes resultados, objetivos e
vantagens competitivas.
 28

5. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Esse trabalho teve como objetivo abordar algumas das inúmeras ferramentas
disponíveis na área da gestão da manutenção, seu objetivo foi auxiliar o gestor e todos
os envolvidos na manutenção com a finalidade de obter resultados e uma análise
buscando antecipar as possíveis falhas em uma manutenção evitando as paradas
inesperadas também conhecidas como manutenção corretiva.
Primeiramente foi abordado a necessidade de uma gestão na manutenção de
frota, buscando mitigar as falhas para aumentar a produtividade demonstrando a
grande importância de presumir essas falhas antes das correções. A coleta das
informações é de grande importância e a utilização de um software é algo que poderá
auxiliar na tomada de decisão dos gestores o qual exibe relatórios estratificados
quando alimentados com as informações necessárias.
No segundo momento foi abordado as ferramentas da manutenção e da
qualidade. Uma das ferramentas de grande importância foi baseada no modelo da
Gestão da Qualidade Total além da TPM, Seis Sigma entre outras que bem utilizadas
trarão um resultado eficiente. Para isso os envolvidos deverão receber treinamento
dessas ferramentas para a utilização e estar engajados com o mesmo propósito em
busca de uma melhoria constante apresentado em um ciclo.
No último capítulo foi apresentado uma ferramenta de extrema importância na
manutenção, capaz de analisar as falhas e seus efeitos dentro de um processo
trazendo confiabilidade com o objetivo de fornecer a satisfação para o cliente também
alcançando grandes resultados financeiros e vantagens competitivas no mercado
 29

6. REFERÊNCIAS

ABRAMAN. Página eletrônica: <http://www.abraman.org.br/>. Acesso em 10 Set. 2018.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT) NBR 5462. Rio de

Janeiro, 1994

BERTAGLIA, Paulo Roberto. Logística e gerenciamento da cadeia de

abastecimento. 2. ed. Editora Saraiva, 2009.

CORDEIRO. M. B. V. J.; RIBEIRO, V. R. Gestão Empresarial. In: MENDES, G. T. J.

Economia Empresarial. Curitiba: Fae Business School ,2002.

BRANCO, F. G. A organização, o planejamento e o controle da manutenção. Rio

de Janeiro: Ciência Moderna, 2008.

FRANCISCHINI, P. G. Indicadores de produtividade. AOTS/SP Magazine, São Paulo:

v.1, n.1, p. 22-24, 1998.

FERNANDES, José Márcio Ramos. Proposição de abordagem integrada de

métodos da qualidade baseada no FMEA. Dissertação (Mestrado em Engenharia
de Produção e Sistemas) – Pontifica Universidade Católica do Paraná, Curitiba, 2005.

FOGLIATTO, F. S.; RIBEIRO, J. L. D. Confiabilidade e Manutenção Industrial. São

Paulo: Campus; Elsevier, 2009.

JÚNIOR, Olavo Pinto Leal; JÚNIOR, Paulo Baffa; FANESE, Helenice Leite Garcia.
Otimização da frequência na manutenção preventiva. XXVI ENEGEP - Fortaleza, CE,
Brasil, 9 a 11 de Outubro de 2006. Disponível em: <
http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2006_tr450305_8588.pdf>. Acesso em: 23
Set. 2018.

GINJA, Armândio Marques Jorge. INTRODUÇÃO Á MANUTENÇÃO: 1ª ed. Castelo

Branco: Arranjo Gráfico, 1993. 49 p.

ISHIKAWA, Kaoru. Introduction to Quality Control. Tókio: Juse Press Ltd, 1989.
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KARDEC, Alan.; NASCIF, Julio; Manutenção: Função Estratégica. 4. ed. Rio de

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KARDEC, A.; NASCIF J. Manutenção: função estratégica. 3ª edição. Rio de Janeiro:

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LOBO, Renato Nogueirol. Gestão da Produção: TQC, Planejamento, Eficiência e

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