MATERIALES COMPUESTOS

DEFINICIÓN

Aquel sistema material integrado por una mezcla o combinación de dos o

más micro o macro constituyentes, que difieren en forma y composición
química, y que además son indisolubles entre sí.

CARACTERÍSTICAS

 Estar constituidos por dos o más componentes distinguibles

físicamente pero separables mecánicamente.
 Mostrar varias fases (elementos) químicamente distintas, insolubles
entre sí y además separadas por una fase intermedia o interface.
 Poseer alta sinergia, es decir, que sus propiedades mecánicas son
superiores a la simple suma de las de sus componentes por separado.
 Distinguirse de los materiales polifásicos, como las aleaciones
metálicas, en los que es posible alterar las fases presentes mediante
una variación térmica (calor).
 Poseer un agente reforzante (una fase añadida) y una matriz (fase
reforzada).
TIPOS DE MATERIALES COMPUESTOS

Es posible identificar los siguientes tipos de materiales compuestos:

 Materiales compuestos de refuerzo por partículas. Dispersas en una

matriz más blanda y dúctil, se hallan componentes de un material
duro y frágil dispersos discreta y uniformemente.

 Materiales compuestos endurecidos por dispersión. Presentan

partículas reforzantes de tamaños muy minúsculos, dispersos en la
matriz base.

 Materiales compuestos reforzados con fibras. Estos materiales

suelen contener fibras resistentes a la tracción en una matriz
usualmente de resina que envuelve las fibras, transfiriendo la carga
de las fibras rotas a las intactas y ganando particular resistencia.

 Materiales compuestos estructurales. Conformados tanto por

materiales sencillos como compuestos, usualmente de manera
laminar (sándwich) como los usados en la construcción, para
combinar las propiedades de ambos materiales en una misma
pared.
EJEMPLOS DE MATERIALES COMPUESTOS

1. Cermet. Conjunción de cerámica y metal, se diseñaron para

soportar altas temperaturas y soportar la abrasión, como los
cerámicos, pero gozar de la maleabilidad de los metales.
Usualmente la matriz de estos materiales es de metal (níquel,
molibdeno, cobalto) y la fase de refuerzo
por carbohidratos refractarios (óxidos, albúmina, boruros) típicos de
la cerámica. Esto permite la confección de herramientas de corte
que combinan la dureza con la inoxidabilidad y tienen mayores
vidas útiles, especialmente los nuevos desarrollos a base de titanio y
cobalto.

2. Nácar. Este es un ejemplo de material compuesto de origen natural,

sin intervención del hombre. Se trata de una sustancia orgánico-
inorgánica blanca, dura, con reflejos iridiscentes, que forma la capa
interna del caparazón de muchos moluscos, como la madreperla. De
hecho, estos animales pueden segregar esta mezcla de carbonato
de calcio y biopolímeros para reparar sus cáscaras o englobar las
impurezas o agentes microbianos que la penetran, dando origen así
a las perlas.

3. Contrachapado. Llamado también multilaminado, plywood, triplay o

madera terciada, se trata de un tablero de láminas finas de madera
pegadas las unas a las otras con sus fibras en orientación
transversal, usando resinas sintéticas, presión y calor. Se recubre
con ácido sulfúrico tras su elaboración para resultar inodoro, que
contiene polímeros y bencenos y resulta particularmente útil en la
construcción.

4. Adobe. Se llama así a los ladrillos sin cocer, es decir, empastes para
construcción, elaborados de arcilla y arena u otras masas de barro,
mezclados con paja y secados al sol. Sirven desde tiempos antiguos
 para elaborar muros y construcciones rudimentarias, usualmente en
forma de ladrillos (rectangular). A pesar de ser un excelente aislante
térmico, el adobe absorbe mucha humedad por capilaridad,
perdiendo su dureza, por lo que debe instalarse sobre una base
hidrófuga de piedras o, modernamente, de hormigón.

5. Hormigón. También llamado “concreto”, es el material compuesto

más empleado contemporáneamente en la construcción, es una
juntura de diversas sustancias: cemento, arena, grava o gravilla y
agua. Con esta juntura se obtiene una mezcla homogénea que en
pocas horas fragua y endurece hasta obtener consistencia pétrea.
La mayoría de las obras de ingeniería civil implican el uso de
hormigón.

6. Tableros de fibra orientada. Llamados OSB (Oriented Strand

Board en inglés), son un tipo de tableros conglomerados, evolución
de los de contrachapado, pues en lugar de juntar varias láminas de
madera, se lo hace con varias capas de viruta o astillas de madera
orientadas todas en una misma dirección, obteniendo así un
material homogéneo a partir de resinas fenólicas o de poliuretano,
formol o melamina. A menudo se incorporan también otros aditivos
para mejorar la resistencia al fuego, la humedad o repeler los
insectos.

7. Pykrete. Este material compuesto se elabora con un 14% de serrín o

alguna otra pulpa de madera orgánica, en una matriz de hielo de un
86%. Su nombre proviene de su inventor, Geoffrey Pyke, quien lo
propuso a la Real Armada Británica para fabricar portaviones
difíciles de hundir. El Pykrete tiene dureza cercana al hormigón,
bajo índice de fusión y enorme resistencia a las tensiones.

8. Plástico reforzado con vidrio. Conocido como GFRP (Glass-Fiber

Reinforced Plastic en inglés), es un material compuesto que forman
una matriz plástica o de resina, reforzada con fibras de vidrio. El
 resultado es un material ligero, resistente, fácil de moldear, a
menudo llamado popularmente “fibra de vidrio”. Es sumamente
usado en la elaboración de piezas, en la industria náutica y de
telecomunicaciones, así como en el sector construcción.

9. Concreto asfáltico. Muy empleado en la pavimentación de

carreteras o autovías, el concreto asfáltico consiste en una mezcla
de asfalto y agregados minerales de diversa naturaleza, para
obtener una pasta uniforme y bituminosa que, aplicada en caliente,
endurece e impermeabiliza, constituyendo un material idóneo para
las obras públicas urbanas.

10.Hueso. Otro ejemplo de materiales compuestos en la naturaleza

son los huesos, constituidos en el interior de los animales superiores
por una matriz ósea reforzada por fibras de colágeno, una proteína
que le confiere su natural resistencia, gracias al calcio a partir del
cual se mineraliza su estructura. Esto da como resultado un
elemento duro, frágil, pero liviano.
APLICACIONES EN LA CONSTRUCCIÓN

Comparado con otros sectores productivos, en el sector de la construcción

la expansión de los materiales compuestos no ha sido tan generalizada ni
tan rápida como se podía esperar. Se trata de un sector cuyo
conservadurismo histórico se ha visto reflejado numerosas veces cuando
se han tratado de introducir importantes cambios. De todos modos, con el
tiempo los materiales compuestos están siendo introducidos, y
actualmente son considerados como un tipo de material a tener en cuenta
en un futuro muy cercano. De hecho la aparición de nuevas
construcciones que han usado algún tipo de material compuesto, es
siempre una señal de que la industria de estos materiales va siendo
aceptada poco a poco por el sector.

Las aplicaciones de los materiales compuestos en el mercado de la

construcción varían desde piezas para baños/bañeras y claraboyas, hasta
paneles decorativos, paneles para muros cortina y materiales de fachadas
(entre otros).

Estos materiales son ideales para su uso en el mercado de la construcción

por la estabilidad dimensional, alta durabilidad, ligereza, resistencia al
impacto y baja inflamabilidad que poseen. Además permiten, mediante
una adecuada elección de resinas y aditivos, una alta flexibilidad en el
diseño. Desde las paredes externas y el tejado hasta las paredes internas,
existen bastantes aplicaciones para los refuerzos de fibras, tanto visibles
como incorporadas a un molde plástico o de cemento, para cualquier tipo
de construcción individual o residencia colectiva, edificios educacionales,
industriales o agrícolas, oficinas, complejos deportivos, aeropuertos, etc.

Para elementos exteriores de edificios, los materiales compuestos pueden

estar presentes en columnas, frontones, bóvedas, cornisas, así como en
revestimientos y coberturas para paneles de protección y aislamiento,
letreros y láminas translúcidas planas u onduladas (sistemas para fachadas
decorativas, para cubiertas, etc.). La renovación de fachadas con la
utilización de materiales compuestos de fibras de vidrio contribuye para
mejorar la apariencia de edificios, aislantes externos, coberturas de
fachadas, donde la estabilidad dimensional y prevención contra
hendiduras se hacen necesarios.

Las aplicaciones en cubiertas incluyen la impermeabilización, tejados (con

paneles de refuerzo de vidrio y tejas) y acabados de tejados (para drenaje
de agua con canalones, caños de escurrimiento y canales).

Al igual que para aplicaciones exteriores, también existen gran número de

aplicaciones para elementos interiores de edificios.

- persianas (contra el sol o para decoración)

- revestimientos estéticos para su uso en paredes, divisorias, techos,

puertas y mobiliario.

- argamasa con refuerzo de vidrio en una variedad de formas: columnas,

techos, cornisas.

- decoración y mobiliario fabricados de plástico reforzado y materiales

compuestos de vidrio y cemento.

- biombos y divisorias

- cintas para paredes secas

- divisiones de materiales compuestos de cemento y vidrio

- paneles de materiales compuestos (aislantes en ambos lados, tratados

con resinas fenólicas)

- piezas sanitarias (bañeras, bidé, duchas, piletas, vaso sanitario)

- asentamiento del piso (pisos rígidos y flexibles)

- ítems funcionales (cajas de correos, cajas de medición)

- ítems decorativos
Para la reconstrucción o para la creación de nuevas infraestructuras, los
productos fabricados de materiales compuestos traen numerosas ventajas
para diversas aplicaciones, incluyendo alta durabilidad, peso reducido,
resistencia a la corrosión, bajo costo de manutención y de instalación,
estabilidad dimensional y flexibilidad en el diseño.

Sin duda, a nivel internacional es en estados unidos donde más se ha

investigado y más avanzadas se encuentran las aplicaciones en la
construcción de mc. . A nivel estructural (elemento resistente), la
aplicación de materiales compuestos ha abierto un mercado importante
en la construcción de puentes.

Precisamente es este campo y en estados unidos donde se encuentran los

mayores avances en la investigación del uso de mc en la construcción. En
su construcción los materiales compuestos proporcionan alta capacidad
de carga con bajo peso de material. Esta característica de los materiales
compuestos evita gastos con equipamientos pesados y reduce
considerablemente el tiempo de instalación. Los materiales compuestos
son también muy durables, muchos no se corroen como el acero ni se
pudren como la madera, de modo que los costos de reposición y
manutención son significativamente reducidos.

Además de en puentes, los materiales compuestos también se usan para

otras finalidades en las estructuras de la construcción en general -
restauración de infraestructura: numerosas reparaciones en todo el
mundo se están llevando a cabo mediante preimpregnados carbono/epoxi
pre-curadas o curadas in situ para solventar problemas en estructuras de
edificios. - refuerzos de materiales compuestos para productos de
hormigón (espiga de metal, barras de refuerzos, tendones de
postensionado y pre-stress, estructuras fijas…)
 EL HORMIGÓN
1. HISTORIA

El concreto (u hormigón) comenzó a utilizarse desde épocas primitivas.

Desde el 7000 a.C., distintas civilizaciones -como los persas, los babilonios
y los sumerios- edificaron ciudades humanas al borde de los ríos.
Para levantar los muros de las viviendas, cocinaban la piedra caliza a fin de
obtener la cal. Luego, la mezclaban con derivados de los animales (yema
de huevo, manteca de cerdo). Así obtenían los morteros, mezclas aptas
para la construcción.
Con el paso del tiempo, fueron los egipcios los que desarrollaron estas
técnicas. Para construir las pirámides, realizaban mezclas de materiales
compuestos –arena, piedras, paja, arcilla del Río Nilo- para obtener los
ladrillos.
A pesar de la imaginería egipcia, fueron los romanos
quienes implementaron novedosos estudios. Por ejemplo, descubrieron
que al combinar diversos elementos volcánicos –piedra caliza, rocas- se
obtenía una mezcla más resistente.

Estos concretos recibieron el nombre de “opus cementerium”, y se

caracterizan por una gran resistencia al paso del tiempo. Al ser mezclados
con el agua, el resultado era una masa consistente que ofrecía mayor
durabilidad.
El Imperio Romano desarrolló la técnica del concreto, aligerando el peso
de las estructuras diseñadas. Reforzaban los cimientos con barras de
metal, como se puede observar en míticos monumentos como El Coliseo
romano y El Partenón.
El estilo romano del concreto se extendió a diversas regiones de Europa,
pero hubo que esperar hasta los comienzos del siglo XIX para ver su
desarrollo final.
El primer puente realizado de concreto se construyó en Soullac (Francia)
en 1816, gracias a un descubrimiento del ingeniero Louis Vicat, que
combinó cal, arcilla y agua para la instalación de murallones de hormigón.
Los avances en las técnicas del concreto se desarrollaron en la
construcción del canal de Erie (Estados Unidos) en 1825. Mientras tanto,
Londres se transforma en la primera ciudad con sistema de alcantarillas
realizadas de este material, en 1867.
El fenómeno de la arquitectura londinense traspasa fronteras, a la vez que
comienzan a aparecer nuevas técnicas de concreto.
Con la llegada del siglo XX, se desarrolló el “concreto moldeado”, para
flexibilizar el tiempo de trabajo utilizado. En 1908 el empresario
estadounidense Thomas Alva Edison construye once viviendas en New
Jersey, reemplazando antiguas viviendas de madera.
El concreto pasa a ser parte de la estética de las grandes ciudades, con los
Estados Unidos como referencia.
Dispuestos a encontrar nuevas vías de comunicación entre el norte y sur
de América, en 1914 se inaugura el Canal de Panamá, construido a base de
gruesas paredes de concreto. Para la misma época emerge un personaje
importante dentro de la historia de la construcción: Arthur Symons.
La “abrazadera de columna” es el invento que Symons populariza.
Diseñado desde 1901, es una estructura en acero que permite mantener
las formas rectas de las construcciones en concreto.
En 1955 la empresa Symons emplea el sistema de concreto encofrado
“Steel Ply”. A partir de su implementación, pasó a ser el método de
instalación de hormigón más popular de los Estados Unidos.
A partir de ese momento, el concreto se masifica y contribuye a la
instalación masiva de rascacielos y torres en Estados Unidos, como el
Sears Tower de Chicago) o el Empire State en Nueva York.
El “boom” de los rascacielos de concreto se extiende a otras ciudades del
mundo, como el caso de la Greenland Square (China), o la Torre de Pemex
(México).
En la década del ’80 aparecen nuevos métodos como el “Room Tunnel”,
que permite la construcción de paredes curvas utilizando un tipo de
concreto flexible. Este tipo de estructuras fueron utilizadas para el diseño
del Museo de John F. Kennedy en Boston (Estados Unidos), bajo la
dirección del arquitecto chino Ieoh Ming Pei.
Inaugurado en 1993, se destaca por sus rasgos angulares en las paredes de
concreto blanco, aprovechando la inclinación del terreno.
En 2007 se inaugura la Torre Burj al Arab de Dubai. Con 512 metros es el
edificio más alto del mundo, con un diseño de vanguardia y paredes de
concreto de gran resistencia.
2. DEFINICIÓN

Es el material de construcción más utilizado en el mundo debido a que

presenta una adecuada prestación para múltiples aplicaciones y un costo
relativamente bajo. Esta economía está relacionada con la utilización de
materiales locales y la relativa sencillez con la que se lo elabora ya que se
obtiene por la mezcla de cemento portland, agua y agregados con la
eventual incorporación de aditivos químicos y adiciones minerales.

Puede decirse que el hormigón es un material macroscópicamente

homogéneo que se mantiene en estado plástico durante un corto período
de tiempo en el que el constructor puede colocarlo en los encofrados,
compactarlo y terminarlo para darle la forma deseada, y luego endurece y
madura adquiriendo resistencia mecánica y durabilidad. Obviamente, para
que este material tenga las propiedades deseadas, debe ser diseñado,
elaborado, transportado, colocado, compactado, terminado y curado
adecuadamente por lo que el conocimiento de las principales
características su comportamiento le darán a los
profesionales proyectistas, constructores e inspectores, las herramientas
necesarias para obtener los resultados deseados.
3. COMPONENTES

3.1 Cemento.

Se define como un material pulverizado que posee la propiedad que, por

adición de una cantidad conveniente de agua, forma una pasta
conglomerante o aglomerante capaz de endurecer tanto bajo el agua
como al aire y formar compuestos estables..

Tenemos 3 grandes grupos de cementos, los cuales son:

Grupo I, Cemento Portland Se subdividen en 05 tipos:

Tipo I, de uso normal, cuando no se requiere ninguna característica

especial, se usa en toda obra civil normal.

Tipo II, cemento de moderado calor de hidratación y resistencia moderada

a la acción de los sulfatos, se usa cuando se requiere una resistencia
moderada a la acción de los sulfatos y moderado calor de hidratación.
Tipo III, cemento de altas resistencias iniciales, se utiliza cuando se
requiere una rápida puesta de servicio de la estructura de concreto o
ganancias rápidas de resistencia.

Tipo IV, cemento de bajo calor de hidratación, se utiliza para la fabricación

de concretos masivos.

Tipo V, cemento de alta resistencia al ataque de los sulfatos, se utiliza en

zonas donde la presencia de los sulfatos son elevadas.
Grupo II, Cemento Puzolánico

Cemento Tipo IP, es un cemento portland Tipo I que tiene una adición
puzolánica entre 15 - 45%, se utiliza en obras donde se requiere bajo calor
de hidratación y altas resistencias al ataque de los sulfatos. Cemento Tipo
IPM, es un cemento portland Tipo I que tiene una adición puzolánica hasta
un 15%, se utiliza en obras donde se requiere un moderado calor de
hidratación y resistencias moderadas al ataque de los sulfatos.

Grupo III, Cemento Adicionado

Cemento Tipo IS, es un cemento portland Tipo I que tiene una adición de
escorias de altos hornos finamente molidas entre 25 - 70%, se utiliza en
obras donde se requiere bajo calor de hidratación y altas resistencias al
ataque de los sulfatos. Cemento Tipo ISM, es un cemento portland Tipo I
que tiene una adición de escorias de altos hornos finamente molidas hasta
un 15%,se utiliza en obras donde se requiere un moderado calor de
hidratación y resistencias moderadas al ataque de los sulfatos.

3.2 Agua.
Es el catalizador del cemento, el agua presente en la mezcla del concreto
reacciona químicamente con el cemento para lograr la formación de gel y
permitir que el conjunto de la masa adquiera propiedades que en estado
fresco faciliten una adecuada manipulación y colocación de la misma y en
estado endurecido la conviertan en un producto de las propiedades y
características deseadas.

Se usa generalmente agua potable, si no está disponible se podrá usar

agua de río, de lago, de afluentes naturales, entre otras, siempre y cuando
estén claras, no tengan olor apreciable y cumplan con los requisitos
químicos estipulados en la norma NTP 339.088: Requisitos de calidad del
agua para el concreto.

El agua de mar no debe emplearse en el amasado cuando los hormigones

van armados, y en ningún caso se usará en el curado del hormigón.
3.3 Áridos. (Agregados)

Empleados en la elaboración del concreto (arena, piedra) provienen de la

erosión de las rocas por acción de agentes naturales, también son
obtenidos mediante trituración mecánica y tamizados de rocas.

Agregado fino o arena es el material que pasa la malla estándar Nº 4 (4,75

mm). Agregado grueso o piedra es el agregado retenido en dicha malla o
tamiz.

Tanto la arena como la piedra están constituidas por partículas de diversos

tamaños. La distribución por tamaño de las partículas es lo que se conoce
como granulometría; se obtiene mediante ensayo normalizado, haciendo
pasar los agregados a través de mallas estandarizadas, y se expresa en
función de los porcentajes retenidos en cada una de ellas, con respecto al
peso total de la muestra

La granulometría de los agregados transciende decisivamente en las

propiedades que caracterizan al concreto, tanto en su estado fresco como
endurecido. Al respecto, es aceptado considerar granulometrías
apropiadas para elaborar concreto a aquellas que permitan obtener
mezclas lo más densas posibles y favorecen su trabajabilidad. La NTP
400.37 incluye tablas de granulometría apropiadas, tanto para la arena
como para la piedra; no obstante, la misma norma señala que podrán
autorizarse otras gradaciones, siempre y cuando existan estudios
calificados que aseguren que con el material propuesto se obtenga
concreto de la calidad requerida

3.4 Otros componentes.

Pueden admitirse en el hormigón aditivos, siempre que se justifique,

mediante los oportunos ensayos que la sustancia agregada, en las
proporciones previstas, proporciona los efectos deseados, sin perturbar
en exceso las características del hormigón.
3.4.1 Aditivos

Los Aditivos del hormigón son utilizados para modificar las propiedades
típicas del hormigón y obtener características específicas según las
necesidades de la obra y del diseño de la mezcla.

Los aditivos para el hormigón son materiales en forma de polvo o líquido

que se añaden al hormigón para darle ciertas características que no
pueden obtenerse con las mezclas de hormigón simple. Para un uso
normal, la dosis de aditivos añadidos son menos del 5% del total de la
masa de cemento, los aditivos son añadidos al hormigón en el momento
de la dosificación y mezcla.

Los tipos más comunes de aditivos para hormigón son:

– Acelerentes de Endurecimiento: En ciertas condiciones climáticas y de

trabajo, el hormigón puede tardar mucho en curar, el acelerante permite
su fraguado y aumentar su resistencia en menor tiempo, logrando así
ganar tiempo en la obra y acelerar el proceso constructivo.

_Retardantes de Fraguado: Mantienen la hidratación del hormigón es

usado para retardar el fraguado del hormigón y permitir un mayor lapso
en el vertido del mismo, por ejemplo cuando el hormigón premezclado
debe transportarse a una mayor distancia o cuando se tienen superficies
muy grandes de vaciado y debe hacerse vaciados parciales, no conviene
que el hormigón fragüe rápido.

– Aireantes: Son incorporadores de aire, agregan y distribuyen

microburbujas de aire en el hormigón, es utilizado para hormigones
sometidos a ciclos de hielo deshielo donde el aire incorporado en el
hormigón absorbe la expansión del hielo evitando fisuras o roturas del
hormigón. La incorporación de aire disminuye la resistencia a la
compresión del hormigón, por cada 1% de aire puede disminuir un 5% la
resistencia a la compresión. Actualmente también se incorporan partículas
de aire para fabricar elementos específicos ya que ayudan a mejorar el
aislamiento acústico y térmico.
_Aditivos Plastificantes: Los plastificantes aumentan la trabajabilidad del
hormigón fresco sin alterar la relación agua/cemento (A/C), mejora la
docilidad del material fresco y por lo tanto permite menos esfuerzo de
vaciado y colocación.

_Super Plastificantes: Aumentan la trabajabilidad del hormigón fresco,

permitiendo una mayor docilidad de éste. También son utilizados para
reducir la cantidad de agua en la mezcla manteniendo la misma fluidez,
mejorando la relación agua/cemento (A/C) y, en consecuencia la
resistencia y durabilidad del hormigón.

_Inhibidores de Corrosión: Se utilizan para minimizar la corrosión del

acero y de las barras de acero en el hormigón.

_Pigmentos: Se utilizan para cambiar el color del hormigón, buscando

efectos estéticos.

_Aditivos Impermeabilizantes e hidrofugantes: estos aditivos son

utilizados para mejorar el comportamiento del hormigón en zonas
húmedas.

_Aditivos Curadores: son usados para evitar la evaporación rápida del

agua de amasado del
hormigón durante el proceso de fraguado e inicio del endurecimiento y
evitar la aparición de fisuras tempranas por afogarado, retracción, etc.

Fibras. Generalmente son de polipropileno o metal, confiriendo mayor

resistencia mecánica (tracción). Sin embargo, disminuye la trabajabilidad.

Poliestireno expandido. En forma de esferas o pequeños trozos amorfos

que permiten disminuir la densidad de la masa, aumentando así la
aislación térmica y acústica, pero disminuyendo la resistencia mecánica.

Microsílice. Polvo muy fino, 100 veces más pequeño (20 veces más fino)
que el cemento y con alto contenido de sílice (>90 %) lo que lo hace
altamente reactivo. Aumenta la demanda de agua (obliga a usar
superplastificantes) y sus dosis son <15% peso del cemento.
4. PROPIEDADES DEL HORMIGON

Las propiedades del concreto (resistencia, durabilidad, fluidez,

trabajabilidad, entre otras.) están determinadas fundamentalmente por
las características físicas y químicas del cemento, agua y agregados, es por
ello la importancia de usar un cemento adecuado, agua potable y
agregados de calidad.

3.1 Resistencia a la compresión Es el máximo esfuerzo que puede ser

soportado por dicho material sin romperse. Dado que el concreto está
destinado principalmente a tomar esfuerzos de compresión, es la medida
de su resistencia a dichos esfuerzos la que se utiliza como índice de su
calidad.

3.2 Durabilidad Es la capacidad, una vez endurecido, de mantener sus

propiedades en el tiempo, aún en aquellas condiciones de exposición que
normalmente podrían disminuir o hacerle perder su capacidad estructural.
Por tanto se define como concreto durable a aquel que puede resistir, en
grado satisfactorio, los efectos de las condiciones de servicio a las cuales el
concreto está sometido.

3.3 Fluidez o consistencia Es una propiedad, en estado fresco, que define

la humedad de la mezcla por el grado de fluidez de la misma;
entendiéndose con ello que cuanto más húmeda es la mezcla, mayor será
la facilidad con la que el concreto fluirá durante su colocación.

3.4 Trabajabilidad Es la propiedad del concreto en estado fresco la cual

determina su capacidad para ser mezclado, manipulado, transportado,
colocado y consolidado adecuadamente, con un mínimo de trabajo y un
máximo de homogeneidad; así como para ser acabado sin que se presente
segregación.

REQUISITOS DE LA MEZCLA DE CONCRETO

Las mezclas de concreto deberán cumplir los siguientes requisitos básicos:

a. La mezcla recién preparada deberá tener la trabajabilidad (capacidad de
ser mezclado, transportado, colocado, vibrado y acabado con el mínimo
esfuerzo), consistencia (fluidez) y cohesividad que permita su adecuada
colocación en los encofrados. Esta mezcla deberá estar libre de
segregación (separación del agregado grueso de la mezcla) y tener una
exudación (afloramiento hacia la superficie del agua como consecuencia
de la sedimentación de los agregados) mínima.

b. La mezcla endurecida deberá tener las propiedades especificadas en

función del empleo que se va a dar a la estructura, generalmente la
resistencia a la compresión a 28 días de tiempo, la cual esta especificada
en los planos, expresada en kg/cm2.

c. El costo del metro cúbico de concreto endurecido deberá ser el mínimo

compatible con la calidad deseada, he aquí donde radica la importancia de
la selección adecuada del cemento, los agregados, el agua y la realización
del diseño de mezclas en un laboratorio de materiales competente.

VERIFICACIÓN DE EQUIPOS DE MEZCLADO

Solo está permitido el mezclado mecánico (con trompos mezcladores o

mezcladores de eje vertical) para la fabricación o mezclado de concreto
fresco. Está totalmente prohibido el mezclado manual o usando palas.

Se pueden usar mezcladores tipo trompo o mezcladores abiertos de eje

vertical, ya sean de accionamiento eléctrico o combustible, de tolva o sin
ella. Los equipos deben estar operativos, bien alineados y firmemente
estacionados. La parte interna del mezclador no debe presentar agujeros
que permita escapar el agua, debe estar limpio y sin concreto endurecido
adherido en su interior o en las paletas mezcladoras, ya que esto afectará
la eficiencia del mezclado.

VERIFICACIÓN DE ENCOFRADOS
a. Los encofrados podrán ser de metal, madera o derivado de la
madera, plásticos, entre otros. Si el encofrado es de madera o
derivado de ella, esta deberá estar sin imperfecciones, lisa en
la parte que estará en contacto con el concreto se deberá
aplicar laca para garantizar una superficie adecuada y no
absorbente. Antes de vaciar el concreto se deberá aplicar un
agente desmoldante sobre la laca.
b. Si el encofrado es metálico o plástico, deberá estar limpio, sin
residuos de concreto, polvo, grasas, entre otros; antes de
vaciar el concreto en la superficie que estará en contacto con
éste se aplicará un agente desmoldante.
c. Las cotas y dimensiones de los encofrados deben
corresponder con las de los planos.
d. Las barras de refuerzo, el material de las juntas, los anclajes
y los elementos utilizados deben estar correctamente
ubicados y asegurados.
e. Todo el sistema de encofrado que va a recibir el concreto
deberá estar correctamente asegurado, de tal forma que la
presión ejercida por el concreto en estado fresco y la
vibración con la cual se compacta no lo deforme, abra o
rompa.
f. Deben retirarse todos los escombros y el material excedente
de los espacios que serán ocupados por el concreto.
g. El encofrado debe estar recubierto con un desmoldante
adecuado.
h. Las unidades de albañilería de relleno en contacto con el
concreto, deben estar adecuadamente humedecidas para
evitar que succione agua del concreto fresco.
i. El refuerzo debe estar completamente libre de hielo o de
otros recubrimientos perjudiciales.
j. El agua libre debe ser retirada del lugar de colocación del
concreto antes de depositarlo, a menos que se vaya a
emplear un tubo para colocación bajo agua o que lo permita
la Supervisión.
 k. La superficie del concreto endurecido debe estar libre de
lechada y de otros materiales perjudiciales antes de colocar
concreto adicional sobre ella.

ORGANIZACIÓN DE LA CUADRILLA DE CONCRETO

Generalmente una cuadrilla de concreto, encargada de la preparación del

concreto la componen, por cada equipo mezclador:

a. 01 operador del equipo mezclador.

b. 01 ayudante, que asista al operador del equipo mezclador y apoye a los

operarios que dosifican los agregados y el cemento. c. 02 operarios que
dosifican los agregados y el cemento.

Adicionalmente se necesita la cuadrilla que colocará y le dará los cuidados

al concreto, que es compuesto por.

a. Personal que transporte y coloque el concreto, en buguies o carretillas,

en la cantidad suficiente para poder mantener una frecuencia acorde con
la producción del concreto sin interrupciones. b. 01 operador de vibrador,
que consolide adecuadamente el concreto dentro de los encofrados. c.
Albañiles que le den el acabado final al concreto, de acuerdo al tipo de
elemento vaciado, en la cantidad suficiente, acorde con la cantidad de
concreto que se va colocando y vibrando. d. Personal que se encargue del
curado del concreto, de acuerdo al tipo de elemento vaciado, en la
cantidad suficiente, acorde con la cantidad de concreto que los albañiles
van trabajando. e. Personal que se encargue de la protección del concreto,
de acuerdo al tipo de elemento vaciado, en la cantidad suficiente, acorde
con la cantidad de concreto que se va acabando. f. 01 supervisor, que se
encargará de dirigir la cuadrilla y supervisar la correcta preparación,
colocación y cuidados del concreto.

MEZCLADO DEL CONCRETO

Todo concreto debe mezclarse hasta que se logre una distribución
uniforme de los materiales. La mezcladora debe descargarse
completamente antes de volverla a cargar. Una vez mezclado el concreto
no olvide realizar la prueba del Slump, también conocida como prueba de
revenimiento, consistencia, asentamiento, Cono de Abrahams u
ordenamiento; con la finalidad de comprobar que cumpla con la fluidez o
asentamiento especificado, usando el procedimiento descrito en la norma
técnica peruana (NTP) 339.035 o ASTM C-143, dichas normas se pueden
adquirir en INDECOPI.

Siempre obtenga muestras cilíndricas para hacer ensayos a compresión, al

menos una muestra (02 probetas) para ser ensayada a 28 días y
comprobar la resistencia del concreto, siguiendo el procedimiento
descrito en la norma técnica peruana (NTP) 339.033 o ASTM C-31, dichas
normas se pueden adquirir en INDECOPI.

El concreto preparado en obra se debe mezclar de acuerdo con lo

siguiente:

a. El concreto deberá ser mezclado en una mezcladora capaz de lograr

una combinación total de los materiales, formando una masa uniforme
dentro del tiempo especificado y descargando el concreto sin segregación.
b. El mezclado debe hacerse en una mezcladora de un tipo aprobado. c.
La mezcladora debe hacerse girar a la velocidad recomendada por el
fabricante. d. Debe llevarse un registro detallado para identificar:

(1) Número de tandas de mezclado producidas. (2) Dosificación del

concreto producido. (3) Ubicación de depósito final en la estructura. (4)
Hora y fecha del mezclado y de la colocación.

TIEMPO DE MEZCLADO

El mezclado debe efectuarse por lo menos durante 90 segundos (01

minuto y medio) después de que todos los materiales estén dentro del
tambor, a menos que se demuestre que un tiempo menor es satisfactorio
mediante ensayos de uniformidad de mezclado, según “Standard
Specification for Ready-Mixed Concrete” (ASTM C 94M).

Como se puede observar en el gráfico siguiente, tiempos de mezclados

menores a 90 segundos traen como consecuencia pérdida de resistencia
del concreto ya endurecido y una mezcla heterogénea, justamente lo que
no se desea en el concreto.

DESCARGA DE LA MEZCLADORA

Una vez mezclado el concreto correctamente, descargue suavemente

sobre los equipos de transporte, ya sean buguies, carretillas, baldes
concreteros, winches, bombas de concreto, latas, entre otros; evitando
que la mezcla salpique violentamente.

Descarga de la mezcla fresca No llenar más del 80% del volumen total de
los equipos o envases de transporte, ya que podrían derramarse; no
colocar más cantidad de lo que una persona pueda transportar, si el
transporte se realiza por buguie, carretilla o lata.

VERIFICACIÓN DE EQUIPOS DE TRANSPORTE

Todos los equipos que se utilicen en el transporte de la mezcla de

concreto en estado fresco, como buguies, carretillas, baldes concreteros,
winches, latas, entre otros; deberán estar en óptimo estado, sin agujeros,
limpios, sin restos de óxido, sin restos de concreto ya endurecido, grasas,
entre otros; descarte cualquier equipo de transporte en mal estado ya que
podría causar daños al personal.
Asegurarse de contar con la cantidad necesaria de equipos de transporte
para poder mantener una frecuencia acorde con la producción del
concreto sin interrupciones, así como equipos de reemplazo ó respaldo
para suplir cualquier inconveniente.

TRANSPORTE DEL CONCRETO

El concreto debe ser transportado desde la mezcladora hasta el sitio final

de colocación empleando métodos que eviten la segregación o la pérdida
de material.

El equipo de transporte debe ser capaz de proporcionar un

abastecimiento de concreto en el sitio de colocación sin segregación de los
componentes y sin interrupciones que pudieran causar pérdidas de
plasticidad entre capas sucesivas de colocación.

Para el transporte del concreto se pueden usar carretillas, buguies, latas,

bombas de concreto, cintas transportadoras, sistemas neumáticos,
vagonetas, cubos de grúa (balde concretero), winches, embudo tremie,
chutes, entre otros.

Si el transporte se va a realizar usando buguies, carretillas o latas; ubicar el

equipo de mezclado lo más cerca posible al lugar de vaciado o de los
encofrados a llenar, ya que la mezcla al estar sin movimiento de mezclado,
se tiende a segregar si la distancia es larga.

COLOCACIÓN DEL CONCRETO

El concreto debe ser depositado lo más cerca posible de su ubicación final

para evitar la segregación debido a su manipulación o desplazamiento.

El lugar de vaciado debe estar protegido del sol directo (colocar un techo o
taparlo con un plástico blanco no transparente una vez acabado) y del
viento (colocar cortavientos ó taparlo con un plástico blanco no
transparente una vez acabado), ya que aparecerán fisuras, sobre todo si es
una losa de techo o piso.

La colocación debe efectuarse a una velocidad tal que el concreto

conserve su estado plástico en todo momento y fluya fácilmente dentro
de los espacios entre el refuerzo (varillas de acero). El proceso de
colocación deberá efectuarse en una operación continua o en capas de
espesor tal (no mayor de 50 cm en promedio) que el concreto no sea
depositado sobre otro que ya haya endurecido lo suficiente para originar
la formación de juntas frías o planos de vaciado dentro de la sección.

No se debe colocar en la estructura el concreto que haya endurecido

parcialmente o que se haya contaminado con materiales extraños.

No se debe utilizar concreto al que después de preparado se le adicione

agua, ni que haya sido mezclado después de su fraguado inicial, a menos
que sea aprobado por el profesional facultado para diseñar o por el
supervisor de la obra.

La altura máxima de caída del concreto cuando es colocado en el

encofrado es 1,5 m, si la altura del encofrado es más alta de 1,5 m, deberá
abrir ventanas en el encofrado ó usar cualquier sistema para que la altura
de caída sea menor a la especificada.

Una vez iniciada la colocación del concreto, ésta debe ser efectuada en
una operación continua hasta que se termine el llenado del tramo o paño,
definido por sus límites o juntas predeterminadas.

VERIFICACIÓN DE EQUIPOS DE VIBRADO

Verifique el correcto funcionamiento de los equipos de vibrado a usar, ya

sean de accionamiento eléctrico, a combustible o neumático; sean
vibradores internos tipo aguja o externos.

No use equipos deteriorados o de funcionamiento incorrecto ya que

pondría en riesgo la integridad de los operarios.

Elija un vibrador acorde con el tamaño y tipo de estructura donde se

vibrará el concreto. Para elementos esbeltos o pequeños use vibradores
delgados o pequeños, para elementos grandes utilice vibradores grandes
o de aguja gruesa, puede hacer uso de la siguiente tabla para elegirlo.

VIBRADO Y CONSOLIDACIÓN DEL CONCRETO

Se realiza con la finalidad de eliminar las burbujas atrapadas en la mezcla
de concreto, para alcanzar la máxima densidad de la mezcla y por ende la
máxima resistencia.

Todo concreto debe ser compactado cuidadosamente por medios

adecuados durante la colocación y debe ser acomodado por completo
alrededor del refuerzo y de los elementos embebidos; así como en las
esquinas del encofrado.

ACABADO DEL CONCRETO

El operario calificado (albañil) es quien realiza esta operación luego de

consolidado el concreto, con las herramientas adecuadas, evitando dañar
el concreto fresco.

El acabado se realizará pasando la regla y/o la plancha (frotachado) hasta

que el concreto ya no exude en exceso (ya no aflore agua a la superficie),
si le va dar acabado a una losa, ya sea de techo o piso, trate de no
apoyarse en ella, utilice cualquier medio aprobado para realizar esta
operación.

El tiempo máximo permitido, desde que el cemento hace contacto con el

agua en la mezcladora hasta que el concreto es acabado, no deberá
superar los 90 minutos, salvo se usen retardantes de fraguado y se hagan
las pruebas respectivas para determinar el tiempo que disponen.

En climas cálidos este tiempo puede ser menor ya que a mayor

temperatura el concreto endurece más rápido, en todos los casos trate
que este tiempo sea el menor posible

PROTECCIÓN DEL CONCRETO RECIÉN ACABADO

A menos que se empleen métodos de protección adecuados autorizados

por el ingeniero responsable, el concreto no deberá ser colocado durante
lluvias, nevadas o granizadas. No se permitirá que el agua de lluvia
incremente el agua de mezclado o dañe el acabado superficial del
concreto.

La temperatura del concreto al ser colocado no deberá ser tan alta como
para causar dificultades debidas a pérdida de asentamiento, fragua
instantánea o juntas frías. Además, no deberá ser mayor de 32 °C ni
menor de 10 °C.

Si la temperatura ambiente es menor de 5 °C y la temperatura de la

mezcla de concreto es menor a 10 °C, se calentará el agua a una
temperatura máxima de 60 °C, si aún calentando el agua la mezcla fresca
de concreto no supera los 10 °C, caliente los agregados echándoles agua
caliente una hora antes de mezclar concreto, con la finalidad de subirle la
temperatura, adicionalmente cubra los agregados para evitar la nieve o las
heladas.

Cuando la temperatura interna del concreto durante el proceso de

hidratación exceda el valor de 32 ºC, deberán tomarse medidas para
proteger al concreto, las mismas que deberán ser aprobadas por el
ingeniero responsable. Si la temperatura del ambiente es mayor de 28 °C y
la temperatura del concreto fresco supera los 32 °C, se usará agua helada
o escarcha de hielo (no usar hielo en bloques) en la preparación de la
mezcla para reducir la temperatura; así como mantener bajo sombra los
agregados, el agua y el cemento.

La temperatura de los encofrados metálicos y el acero de refuerzo no

deberán ser mayor de 50°C.

Si el concreto recién acabado no está bajo techo y no tiene rompe vientos,

protéjalo tapándolo con un plástico, de preferencia color blanco no
transparente o con tela de yute húmedo, para que los rayos solares no
calienten el concreto recién colocado, este plástico o yute, conforme van
acabando el concreto se va jalando, deslizando o desenvolviéndolo; y lo
protegerá del sol, la lluvia, el viento y los agentes extraños que le pudieran
caer y dañarlo. La acción directa del sol y el viento sobre el concreto recién
acabado trae como consecuencia fisuras en el concreto, si el elemento es
una losa de techo o piso, el efecto puede ser grave.

CURADO DEL CONCRETO

Se refiere a mantener húmedo el concreto endurecido, con la finalidad de

reponer el agua que pierde al medio ambiente.
El concreto convencional necesita solo 100 litros de agua
aproximadamente para que el cemento se hidrate y endurezca
adecuadamente, sin embargo se utiliza aproximadamente 200 litros
durante la preparación, es así que gran cantidad de agua se pierde al
medio ambiente y tiene que ser repuesta, a este procedimiento de
reponer el agua lo llamamos curado. Siempre utilice agua potable para el
curado del concreto, si no está disponible puede ser agua de río, pozo,
lago, entre otras, que esté clara, transparente, sin olor apreciable y que
haya sido utilizada en una obra importante o haya superado los requisitos
para ser usada en el amasado y curado del concreto.

El curado, de la parte expuesta al medio ambiente, se inicia lo más antes

posible, luego de acabado el concreto, sobre todo si es losa de techo o
losa apoyada en el terreno.

Si va a curar con arroceras de agua o aplicando agua frecuentemente (por

regado o aspersión), esta debe iniciarse al día siguiente de acabado el
concreto o cuando el concreto pueda soportar el paso de las personas sin
que dejen huella o deterioren el concreto.

Si va a curar con yute húmedo, se realiza apenas se acaba el concreto.

Como el concreto está recién elaborado se debe colocar el yute húmedo
con mucho cuidado, sin deteriorar el concreto.

Si va a curar usando aditivo químico “curador de concreto”, este debe ser

aplicado cuando el concreto ha sido acabado y el agua de exudación se
evapore o pierda y la superficie de concreto comience a brillar, este es el
momento indicado para lograr la máxima eficiencia de estos productos
que generalmente vienen listos para ser aplicados, ya sea con mochila
pulverizadora, con rodillo o brocha de pintar.

Una vez que se desencofre los elementos, se curará las superficies que
han estado en contacto con el encofrado por cualquiera de los medios
descritos.

Durante el curado del concreto, usando agua o yute húmedo, debe

mantenerse a una temperatura por encima de 10ºC y permanentemente
húmedo por lo menos durante los primeros 14 días después de la
colocación, si no es posible mantener este tiempo, por lo menos se curará
en un plazo de 7 días.

Si se utiliza curador químico, éste solo se aplica una vez y se mantiene la

temperatura del concreto sobre los 10°C por lo menos 14 días después de
la colocación, si no es posible mantener la temperatura por este tiempo,
por lo menos mantenerlo 7 días.

Un concreto sin curar o curado deficientemente puede disminuir su

resistencia hasta un 40 % menos con respecto a un concreto que ha sido
curado correctamente, pueden aparecer fisuras y comprometer
seriamente la calidad de la estructura.