Compañía minera Forcemin S.A.

LINKS DE EXPOSICIONES 22-11-19:

AIRE COMPRIMIDO – DIAMANTINA:

https://youtu.be/7EIo5_F4KIY

DTH – OTH:

https://youtu.be/59Vr5f-nHnM
Compañía minera Forcemin S.A.C

“Compañía Minera Forcemin S.A.C”

John Eduardo Ojeda Urquizo, 1512985@utp.edu.pe

José Miguel Zúñiga Rodríguez , U17104671@utp.edu.pe

Trabajo de Investigación:

Ingeniero: Javier Antonio Morales Valdivia

Universidad Tecnológica del Perú

Facultad de Ingeniería Mecánica e Industrial

Carrera Profesional de Ingeniería de minas

Compañía minera Forcemin S.A.C

Arequipa, Perú

2019

PERFORADORAS CON MARTILLO EN CABEZA

Son perforadoras cuyo martillo está diseñado para trabajar mediante aire a 7 - 8 bar de
presión máxima. Como consecuencia, y al objeto de disponer de una energía de impacto
suficiente, el área de trabajo del pistón ha de ser grande (ténganse en cuenta que la energía
de impacto viene dada por el producto de tres factores: presión efectiva, área y carrera del
pistón). El perfil longitudinal del pistón tiene por tanto forma de T.

El martillo en cabeza, incorpora también el mecanismo de rotación que a su vez puede ser
independiente o no del de percusión en función de los tamaños y diseños. El empuje lo
proporciona el motor de avance (neumático) que a su vez acciona una cadena a la que va
enganchado el martillo y que de esta forma desliza sobre un bastidor denominado
“corredera” o “deslizadera”. El conjunto generalmente queda montado sobre un chasis que
sirve de portador para el resto de elementos que proporcionan todos los movimientos de
posicionamiento y traslación.
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La fuente de energía primaria para la percusión es el aire comprimido que a su vez es

suministrado por un compresor incorporado en el equipo de perforación. En modelos más
antiguos, el aire comprimido era suministrado desde una unidad compresora independiente
y remolcable, ya que disponía de sus propias ruedas y que se conectaba a la perforadora
mediante una manguera. Esta unidad podía situarse a una distancia de unos 20 – 40 m de la
perforadora para que las pérdidas de presión no fueran excesivas.

PERFORADORAS CON MARTILLO EN FONDO

Son perforadoras en las que, a diferencia de los martillos en cabeza, el elemento que proporciona
la percusión o martillo va situado en el interior del taladro e incorpora únicamente el mecanismo
de percusión, los elementos que proporcionan la rotación y el empuje son del todo
independientes y están situados en superficie. El chasis y los restantes elementos son similares a
los mencionados para las perforadoras de martillo en cabeza, e incluyen también el compresor y la
cabina para el operador.

El martillo tiene forma cilíndrica y su mecanismo de percusión funciona de forma similar. La

posición “a” muestra el inicio de la carrera ascendente del pistón. El aire a presión abre la válvula
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antirretorno situada en la parte superior del martillo y entra en el tubo central distribuidor. De las
tres oquedades de salida de éste, sólo la central se encuentra abierta. De forma que el aire llega a
la parte inferior del pistón a través de uno de los conductos internos del mismo y lo impulsa hacia
arriba. En la posición “b” el pistón se encuentra en la parte superior y ahora es la oquedad inferior
la única que se encuentra abierta. Así el aire llega a la parte superior del pistón a través del otro
conducto y lo impulsa hacia abajo.

Perforación diamantina:

Desde los inicios de 1860 estos equipos son conocidos como máquinas de perforación
diamantina. Es el tipo de perforación que se basa principalmente en la dureza del diamante,
ya que este tiene el grado más alto de dureza, por eso es que puede cortar cualquier tipo de
roca o material. La máquina que se emplea para esta perforación se llama Sonda, esta es
una unidad motriz que hace rotar una broca que contiene una corona, cuya cara tiene
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impregnados diamantes de diferentes tamaños que provocan el corte de cualquier tipo. A

diferencia de otros equipos de perforación rotaria, estos equipos tienen alta velocidad de
rotación. Típicamente un equipo Diamond Drill opera a 1000 R.P.M. o más, comparado
con una perforadora rotaria normal, que opera de 60 - 120 R.P.M. o una perforadora Down
the hole de aproximadamente 5 - 20 R.P.M.

¿Cuáles son sus usos en la minería?

La perforación diamantina puede ser usada generalmente en dos etapas, la primera en una
etapa muy temprana con el objetivo de delinear cuerpos mineralizados, determinar si la
mineralización profundiza, la verificación de las leyes del mineral y la determinación de los
recursos mineralizados dentro de un yacimiento o proyecto minero del cual se vaya a
trabajar. De igual forma puede usarse también en una etapa posterior, para tener como
objetivo ubicar nuevas reservas de minerales, para validar o recategorizar la información
obtenida anteriormente. Con la perforación diamantina se genera dos tipos de productos, el
primer producto es los “testigos” que vienen a ser el material que da la información
geológica del yacimiento, los cuales son cuidadosamente colocados en las cajas porta
testigos para luego trasladarlos a la sala de logueo donde se hacen los estudios necesarios
para el conocimiento del yacimiento El otro material producto de la perforación está
constituido por las lamas, que contienen agua, material fino y residuos de aditivos
empleados en la perforación, cuyo sistema de evacuación es por agua a alta presión.

¿Cuáles son los modelos de máquina de perforación?

Hay muchos diseños de máquinas de perforación diamantina, estas se pueden clasificar en

dos tipos, las primeras se encuentran sobre maquinas autopropulsadas como orugas o
camiones, las cuales se usan comúnmente, por otra parte, tenemos aquellas del tipo modular
las cuales son más livianas y pueden ser transportadas en helicóptero o en muchos casos de
formas manual. Ambos tipos de máquinas operan en entornos rigurosos y a pesar de que se
realiza un esfuerzo considerable para protegerlas, un fallo prematuro de una perforadora
puede arruinar la productividad. Hay tres factores importantes que se deben saber para la
ejecución de este tipo de perforación.
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- Tipo de yacimiento que se está explorando.

- Ubicación y accesibilidad del proyecto.

- Longitud programada de los sondajes de perforación.

Partes de un equipo de perforación diamantina.

La máquina de perforación diamantina comprende de dos partes principales que son la

Unidad motriz y la columna de perforación.

UNIDAD MOTRIZ

Es un motor, enfriado por agua y por aire. Las tres principales bombas que impulsan el
sistema hidráulico están directamente acopladas al volante. Un generador de 12 voltios es
usado para potenciar las partes eléctricas de la máquina.

LA COLUMNA DE PERFORACIÓN

La columna de perforación está formando por un conjunto de partes, las cuales al instalarse
interactúan entre sí, para llevar a cabo el proceso de perforación diamantina. Este conjunto
está constituido por:

Mástil de operación

Sirve para dar inclinación al sondaje, soporte a la unidad de rotación, a la canastilla, a la

tubería de perforación, etc. Debe estar diseñada para resistir las flexiones debidas al peso, el
esfuerzo de empuje y las tensiones originadas por la rotación.

Tambor de winche

Dispositivo hidráulico o eléctrico, es un cilindro giratorio, en donde se enrolla un cable, el

cual pasa por la parte superior del mástil y sirve para subir y bajar las barras de perforación.

Bomba de lodos
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Tiene la misión de inyectar el lodo de perforación, por el interior de las tuberias y la corona
diamantada, para lubricar, refrigerar, extraer los detritus y acondicionar el pozo,
manteniendo el flujo constante del lodo en el pozo.

Wire line (Línea de cable)

Es una línea de cable delgado cuyo extremo inicial va conectado al pescador. Una vez
accionado el motor, el pescador con la ayuda del wire line sube y baja el tubo interior que
contiene la muestra, (testigo).

Triconos

Al inicio de la perforación, si no es de interés económico recuperar el tipo de suelo se

recomienda triconear, que involucra realizar la perforación sin recuperación de muestra
hasta llegar a la roca. Después de terminada la operación de triconeo se debe bajar el casing
en el tramo triconeado. Están formados por tres conos que giran en torno a un eje y que por
desprendimiento de roca va penetrando, removiendo los fragmentos del material perforado
con un fluido o lodo que circula continuamente.

Corona de diamante

Conocida también como broca o cabezal diamantado, en cuya cara posee diamantes
naturales y sintéticos, así como una aleación de diversos polvos metálicos de alta calidad,
según sea el tipo de roca a perforar. La corona rota en el extremo de las barras de
perforación lo que le permite cortar un testigo sólido de roca. Los detritus producto del
corte son removidos por un fluido que circula continuamente. Se tienen dos tipos de
corona:

Coronas Incrustadas o Insertadas

Estas coronas llevan sobre la superficie de la matriz una capa de diamantes insertados. Su
campo de aplicación es en formaciones blandas y semiduras.

Coronas impregnadas de serie

La matriz de estas coronas se compone de una aleación de diversos polvos metálicos con
diamantes sintéticos de alta calidad y refuerzo de Carburo de Tungsteno. Las diferentes
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combinaciones de cantidad y tipos de polvos metálicos, como cantidad y tamaño de

diamantes, dan origen a las diferentes series de coronas recomendadas para los diversos
tipos de terrenos a perforar. Las coronas de serie están codificadas numéricamente del 2 al
13 mientras más duro es el tipo de roca, mayor es la serie, es decir, serie 13 para rocas muy
duras y series 2 o 4 para las formaciones más blandas y abrasivas.

Escariador

El escariador es una estructura tubular que une a la corona y a la barra de perforación, está
principalmente compuesto de un cuerpo de acero, sobre este componente se proporcionan
uno o más anillos, fabricados con diamantes sintéticos, naturales y/o franjas de carburo de
tungsteno. Tiene la función de estabilizar e impedir que se produzca una oscilación y
pandeo del tubo de perforación, permitiendo a la corona girar correctamente según su eje, y
conservar el diámetro especifico del pozo a lo largo del taladro a pesar del desgaste que se
produzca en la corona.

Tubos de perforación

Son barras de acero que sirven para trasmitir la presión y el empuje de rotación sobre la
broca. Las barras de perforación son de 05 o 10 pies de largo (1.524 y 3.048 metros), se
presentan en múltiples medidas de diámetro según sea la necesidad a perforar. Por el
interior de las barras circula el lodo de perforación, también representan la profundidad del
pozo y alberga al tubo interior.

Tubo interior

Es un tubo acerado, también conocido como muestreador, que contiene al testigo o núcleo
de perforación diamantina; el testigo pasa al tubo interior a través de un resorte que le
permite la entrada y no la salida. Una vez que el tubo interior se llena de testigo, o por
necesidades de la perforación, es preciso bloquear la corona y extraer la muestra, haciendo
uso del pescador el cual desciende por el interior de las barras de perforación, con la ayuda
del wire line y atrapa el tubo interior. Sus longitudes varían de 0.60 m. A 3.00 m. Los
diámetros del tubo interior corresponden al de las coronas a emplear.

Casing
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El casing es una tubería de mayor diámetro que las barras de perforación y es usada para
revestir aquellas formaciones no consolidadas propensas a derrumbes protegiendo el
sondaje y las barras de perforación.

Zapatas de revestimiento

Las zapatas son usadas para ensanchar o avanzar el casing por una corta distancia en un
hueco previamente perforado. La zapata tiene filos de corte en la parte 28 frontal y en el
diámetro exterior, utilizada principalmente en el manejo de tubos de revestimiento, para
penetrar una sobrecarga con el fin de asentar y rimar el pozo de esta manera prolongar la
entubación cuando se coloca revestimiento.

Overshot o pescador

Es la herramienta que permite subir y bajar el ensamble del tubo interior con la ayuda del
wireline a través de la columna de barras. Está adaptado para soportar fuertes tensiones,
torsión y sacudidas sin dañar o distorsionar el testigo que contiene el tubo interior,  Head
assembly (Cabezal) El cabezal forma parte del ensamble del tubo interior, en su parte
superior tiene una punta en forma de lanza, lo que le permite acoplarse a las tenazas del
pescador, teniendo al tubo interior, al cabezal y al pescador unidos, listos para subir o bajar
con la ayuda del wireline.

Perforación aire reverso

La perforación de núcleo es el método más común para la obtención de información sobre

la presencia de minerales o metales preciosos y formaciones rocosas. Este método le da al
geólogo la oportunidad de analizar la muestra de forma visual y por métodos más
avanzados. En las investigaciones de superficie se utiliza la perforación de aire reverso por
sí sola, y en la exploración más profunda es una manera económica de perforar hasta el
lugar donde se localiza la mineralización. Una vez allí, se puede decidir continua con
perforación RC o cambiar a perforación diamantina para extraer núcleos. De esta forma, la
perforación de aire reverso se vuelve el complemento perfecto para la perforación
convencional.
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Beneficios de este tipo de perforación

La perforación de circulación reversa provee detritos virtualmente no contaminados al

ciclón. Ya que las muestras viajan directamente desde la pieza de perforación a través de
los tubos internos de acero y la manguera de muestras, no hay contaminación cruzada.
Utilizando buenos separadores de muestras y procedimientos de muestreo, la circulación
reversa compite con la precisión de análisis del núcleo de perforación diamantina.

Factor tiempo:

Para todas las perforaciones de exploración la muestra es el resultado más importante.

Tiempo es dinero, y con el costo de la exploración pagado por anticipado, hay un periodo
de espera no rentable mientras se analizan los resultados. En la perforación diamantina,
dependiendo de la profundidad, el tiempo real de perforación se estima en un tercio del
tiempo total en extraer un núcleo completo, ya que implica sacarlo y quitar las barras. La
perforación RC ofrece una perforación continua con un mayor ritmo de penetración. La
perforación RC puede ofrecer tres veces la productividad que la diamantina, con una
perforación de hasta 250-300 metros tardando no más de un turno de 10-12 horas
dependiendo de las condiciones de perforación, formaciones rocosas y habilidad del
perforador. Las comparaciones de costo entre los dos métodos deberían basarse en factores
de productividad.

Factor Costo:

Los costos se relacionan principalmente al factor tiempo, pero hay que considerar que la
inversión en perforadoras RC y equipamiento es mayor que en la perforación diamantina.
Para la exploración superficial el tiempo y costo está a favor de la perforación RC. Para la
exploración más profunda y terrenos más rocosos la perforación diamantina es la opción
más práctica.

Factor Confiabilidad:

Los inversores y geólogos esperan que los contratistas entreguen información de alta
calidad sobre su inversión en el menor tiempo posible. Los geólogos eligen su método de
perforación con cuidado. Si no hay necesidad de información continua sobre la formación
geológica en el camino hacia una profundidad determinada, no hay necesidad de muestras.
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Sólo importa minimizar el tiempo de perforación. Si la meta es obtener indicadores

preliminares de posible contenido, el geólogo no espera ninguna estructura de
mineralización o geometría en particular. Si una evaluación de resultados positivos, un
programa de perforación diamantina es la forma más lógica de continuar. Si la estructura
mineralizada es identificada, pero la geometría y concentración varía, la perforación RC se
usa para identificar la graduación del suelo y el mineral. El geólogo quiere muestras secas y
representativas para una evaluación más óptima. Hoy en día la disponibilidad de
compresores de alta presión y herramientas tipo martillo hacen posible que la perforación
RC reduzca sus costos aún por debajo del nivel freático. En la actualidad, los contratistas
profesionales entregan muestras secas de profundidades de 500 m. En estos casos se
prefiere la perforación RC.

Metodología de la Circulación Reversa

El método de circulación reversa utiliza una barra de perforación de doble pared que
comprende una barra de perforación externa, con un tubo interno localizado dentro de la
barra de perforación. Los tubos internos se superponen, y se sellan con anillos en forma de
O cuando las barras de perforación son atornilladas juntas. Estos tubos internos
proporcionan un camino continuo y sellado para que los detritos de perforación puedan ser
transportados a la superficie. El medio de circulación, que en la mayoría de los casos es aire
a alta presión, entra en el difusor del rotor, que normalmente es parte de la columna de
perforación. El aire viaja hacia abajo por el espacio anular hasta la broca de perforación,
que normalmente es un martillo RC, o puede ser una cuchilla, trépano tricono. El detrito es
expulsado por el interior de la barra perforación hacia cabeza de rotación y a su vez hasta
un ciclón de aire el cual disminuye su velocidad y separa el aire de las partículas sólidas de
roca para su recolección.
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Columna de Perforación

Los componentes en una columna de perforación RC están específicamente diseñados para

perforación de circulación reversa, ya que todos poseen un tubo interno central. Los tubos
internos llevan gran parte de los detritos de la perforación a gran velocidad, por lo que
sufren desgaste con el tiempo. El ritmo de desgaste depende del volumen de aire y la
presión de la máquina, y del tipo de suelo que se está perforando. La mayoría de los
componentes resisten varios miles de metros de perforación, a excepción tubos internos del
martillo que pueden durar sólo unos cientos de metros en condiciones extremas.

Herramientas de Perforación

En general, sólo se utilizan 3 tipos de herramientas en la perforación RC: martillo, trépano

y cuchilla. El martillo RC es el método más utilizado ya que perfora casi todo tipo de
formación sin necesidad de modificaciones. Los martillos comunes se encuentran en el
rango de 4-5 pulgadas, ya que estos cumplen con los requisitos de poder, columna de
perforación estándar y tamaño de muestra. Los martillos funcionan bajo el mismo principio
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de los martillos convencionales, pero con un tubo interno reforzado y reemplazable en el

centro. El tubo interno se extiende hasta el borde de la pieza de perforación. Un martillo
convencional impulsa el aire rodeando de la pieza, en cambio un martillo RC impulsa el
aire hacia la cabeza de la herramienta, lo que lleva la muestra a través de la cabeza del
martillo hacia arriba por los tubos internos. Para ayudar a crear una zona de alta presión
sobre la pieza y así impulsar la muestra por el tubo interno, se sitúa un anillo sobre la
herramienta. Este anillo se puede describir como una especie de velo, manga o anillo
compensador, que es montado en el adaptador y puede ser reemplazado. Un trépano RC
está unido a la columna de perforación por medio de un adaptador. Su uso es sólo
recomendado para formaciones más suaves, pero puede ser extremadamente rápido y
produce una muestra muy precisa con muy pocas alteraciones en la fosa. Requiere una
mínima cantidad de volumen de aire y son costos son muy bajos, lo que lo hace un método
de perforación muy económico. La cuchilla RC usa un adaptador muy similar al trépano
RC, pero con una cuchilla de arrastre como herramienta de corte. Se utiliza en formaciones
de arcilla pesada, donde es casi imposible perforar con un martillo o trépano, puede ser
muy rápida y produce una muestra muy precisa.

Partes Rotatorias

Las barras RC se componen de un tubo externo, una barra y un tubo interno. Las barras son
accionadas de forma externa y proveen la fuerza para el ensamblado. Los hilos de las barras
de perforación han sido desarrollados para resistir los esfuerzos aun teniendo un gran
agujero en centro para el tubo interno y al paso de aire. Cada tubo interno tiene un extremo
macho y uno hembra que poseen sellos con forma de anillo en O. El tubo interno se instala
a la barra por su extremo hembra y se mantiene en posición gracias a un anillo de seguridad
y una vez que las barras están atornilladas los extremos de los tubos internos se superponen
y son sellados por los anillos. El espacio anular entre la barra y el tubo interno lleva aire de
alta presión hacia la cabeza de perforación y el tubo interno provee un tubo suave para
llevar los detritos a la superficie. La mayoría de las barras de perforación tienen una
longitud de 3 o 6 metros y funcionan con su extremo macho hacia abajo. Existen barras de
perforación de 3.5 a 5.5 pulgadas de diámetro para las distintas necesidades de perforación.
La barra más utilizada tiene 4.5 pulgadas de diámetro y se usan en conjunto con un martillo
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y un Bit de 5.25 a 5.75 pulgadas de diámetro. Los tubos internos sufren bastante desgaste,
pero son fácilmente reemplazables. Las brocas de perforación están construidas para
proveer un torque alto a velocidades moderadas, llegando desde un mínimo 10000 Nm y
100 rpm normal en las máquinas de perforación más grandes.

Sistema de Descarga

El sistema de descarga corresponde a la parte no rotatoria del camino que recorre la

muestra desde la broca de perforación hasta el ciclón. Sus partes son: un pivote, una válvula
de purga, una caja de inyección, colector de descarga y manguera recolectora de muestra.
La válvula de purga, caja de inyección, colector y el pivote se encuentran rígidamente
montados sobre la cabeza de rotación. El pivote sella el ducto de la cabeza giratoria y el
tubo interno. Los sellos en el pivote son de importancia crítica ya que deben contener el
flujo presurizado de la muestra. La mayoría de las perforadoras RC poseen una válvula de
purga acoplada al sistema de descarga. Usualmente es una válvula hidráulica o de aire que
cierra el tubo interno de muestra y redirige el flujo de aire hacia la parte inferior del tubo
interno. Esta función se utiliza para desbloquear los tubos internos y forzar el aire hacia
arriba afuera de la perforación limpiándola. Esto se realiza sin necesidad de despresurizar y
desatornillar la columna de perforación para agregar un adaptador, lo que lo convierte en
una herramienta útil en condiciones de perforación difíciles. La válvula de purga se monta
sobre el pivote. El flujo de muestra puede viajar hasta 250 m/s y necesita ser redirigido
hacia al ciclón. La caja de inyección redirecciona el flujo de muestra en 90º para así entrar
en la manquera. Este cambio de dirección reduce la energía de la muestra, pero implica un
desgaste alto. Debido a esto, en la mayoría de los sistemas estas partes son fácilmente
reemplazables. El colector de descarga ayuda a reducir la velocidad de la muestra para
disminuir el desgaste de la manguera. Usualmente se inyectan pequeñas cantidades de agua
al colectar para que se mezclen con la muestra seca y reduzcan el polvo en el ciclón. La
manguera transporta la muestra desde el colector hasta el ciclón.

DTH Y OTH:

MARTILLO DE FONDO (DTH):

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La perforación con martillo en fondo se basa en que un martillo golpea directamente la boca
en el fondo de la perforación.

De esta manera se evita la perdida de energía transmitida por la percusión del pistón a través
del varillaje.

Se alcanzan profundidades de 100 metros con rendimientos de 60 a 100 m/turno.

El martillo de fondo y la boca forman una unidad integrada dentro del barreno.

El accionamiento del pistón se lleva a cabo neumáticamente mientras que la rotación puede
ser neumática o hidráulica.

Este equipo cuenta con un martillo cuya longitud es función de la carrera del pistón y de
diámetro acorde con el diámetro de perforación.

El campo de aplicación de los martillos son las rocas resistentes a la comprensión media alta
(60- 100 pa).

Diámetro de perforación de 50 a 210 mm.

Barrido del barreno es con agua o aire.

Este tipo de perforación indicado para rocas duras y diámetros superiores a 150 mm.

VENTAJAS:

• Velocidad de penetración prácticamente constante con el aumento de la

profundidad de perforación
• Salvo en rocas muy abrasivas, desgastes de las bocas menores que con martillo
en cabeza
• Vida más larga de los tubos que de las varillas y manguitos de los martillos en
cabeza
• Desviaciones pequeñas de los barrenos, por lo que son adecuados para
profundidades largas
• Menor energía de impacto y más frecuencia, lo cual es apto para macizos muy
fracturados o desfavorables
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• No necesitan barras de carga, lo cual permite pequeños carros de perforación para

barrenos de gran diámetro y profundidad
• Menor coste por metro lineal que con perforación rotativa en diámetros grandes
y rocas muy duras
• Consumo de aire comprimido más bajo que con martillo en cabeza neumático
• Nivel de ruido inferior al estar el martillo dentro de la perforación.

MARTILLO DE CABEZA (OTH):

Perfora una roca con roto percusión, el principio de corte se basa en el impacto realizado con
el exterior de la perforación sobre un barreno o varillaje.

Transmite energía hacia el fondo del taladro por medio del elemento final (broca).

Fragmenta la roca en esquirlas.

Gira en cada golpe y corta roca nueva.

Pierde energía en la transmisión y en los cambios de sección del varillaje.

Precisan de sus montajes chasis especial.

Perforadoras neumáticas.- que tienen gran simplicidad y bajo costo de mantenimiento precios
bajos de los equipos.

Perforadoras hidráulicas.- de accionamiento similar que las neumáticas con la diferencia que
el accionamiento se realiza con un grupo de bombas

Presión de trabajo de 7.5 y 25 MPa potencia de impacto.

VENTAJAS

 Tiene menor consumo de energía.

 Menor costo de accesorios de perforación.
 Mayor capacidad de perforación con velocidades d perforación entre un 50 y 100%
mayores.
 Mejores condiciones ambientales, más limpias y silenciosas.
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 Mayor elasticidad en la operación con posibilidad de variar la presión de

accionamiento, la energía y la frecuencia de golpeo.
 Mayor facilidad de automatización cambio de varillaje, mecanismos anti atraque, etc.