¿Cómo funciona la Amoladora?

on: 8 de enero de 2011En: Herramientas Eléctricas y Accesorios8 Comentarios

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Fundamentalmente, la amoladora es una herramienta electroportátil de bricolaje e

industrial. Ésta cuenta con un motor y un mecanismo para hacer girar un usillo al igual que
el taladro. En esta parte de la máquina se le puede acoplar una multitud de accesorios, para
así convertirla y usarla como fresadora, lijadora o ranuradora para madera ya que éstas
herramientas también cortan, pulen y rectifican.

Tipos de Amoladoras

Existen diferentes tipos de amoladoras que más se caracterizan por el tamaño, la potencia
y el diámetro de los discos. Estas son llamadas Amoladoras y Miniamoladoras.

 Las Amoladoras pequeñas o Miniamoladoras utilizan discos de 115.mm o

125.mm y sus potencias alternan entre los 500W, 700W y 800W.
 Las Amoladoras grandes cuentan con discos de 230.mm y sus potencias son más
altas que llegan a los 2000W y 2600W.

Partes de una Amoladora

Aplicaciones de una Amoladora

Tanto las Amoladoras como las Miniamoladoras tienen la misma función. Lo que las
hace diferentes es el manejo y trabajos a realizar con ellas. Aquellos trabajos intensivos en
superficies duras o de materiales en superficies grandes, suelen hacerse con Amoladoras
grandes de discos de 230.mm. Esta máquina está más relacionada en el ámbito profesional
por el ahorro de tiempo en el trabajo realizado y también por los buenos resultados que
brinda, como ejemplo lograr cortes más rectos y limpios.

Los trabajos más sutiles, en superficies pequeñas o cuando no se tiene una buena relación
con la maquina, es preferible usar las Miniamoladoras, por ejemplo cuando vamos a
desbastar cordones de soldadura, hacer cortes finos en perfiles metálicos, o lijar y pulir en
superficies pequeñas.

Accesorios para Amoladoras

 Los discos para tronzar y cortar sirven para cortar cualquier tipo de material
como cerámicas, madera, fierros, etc. Para usar estos discos es muy importante
prestar extrema atención y maximizar las medidas de seguridad ya que cuenta con
un factor de riesgo.
 También existen cepillos en forma de escobillas de metal para pulir, limpiar
superficies de metal. Para este tipo de trabajos es muy importante la seguridad en la
 maquina y en uno mismo, es necesario tener la correcta posición del cepillo para
que no haga contacto con la maquina al girar ya que puede arruinarla y salir de su
eje poniendo en peligro a usted mismo.
 Los cepillos de metal con forma de disco sirven para decapar la pintura en
superficies de metal o madera, se debe tener mucho cuidado al usar este material
especialmente cuando se quiere decapar una superficie de madera ya que se puede
dañar la superficie haciendo un decapado brusco. Para evitar esto es recomendable
no presionar en exceso y manejar el cepillo a una velocidad de giro lenta.
 Los discos de lija son adecuados para el pulido ligero, la preparación y acabado de
superficies como paredes de cemento.

Con ayuda de estos accesorios que dispone la amoladora, puede convertirlo en una
maquina muy potente que le permitirá pulir, hacer cortes precisos, tallar en madera, nivelar
superficies de cemento, abrillantar piezas de metal oxidadas, afilar herramientas de
jardinería y carpintería, etc.

Misceláneo

 Algo que es muy importante es que aunque las amoladoras y los taladros tienen
una similitud en funciones y accesorios no es conveniente usar accesorios de
taladros en Amoladoras ya que las velocidades de ambas no son las mismas y puede
ocasionar daños en la maquina y/o los trabajos realizados.
 La calidad de tus trabajos dependerán mucho en tu maquina, los accesorios
apropiados que uses y que esté en buen estado.
 Es preferible tener una amoladora que cuente con control electrónico de velocidad,
esto ayuda a que el manejo que se le da sobre distintos materiales y superficies sea
preciso y eficaz.

Seguridad en uso de Amoladora

on: 19 de enero de 2011En: Herramientas Eléctricas y Accesorios3 Comentarios
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El uso de amoladoras o radiales ha crecido con el desarrollo de la industria. Técnicamente,

son máquinas electro-portátiles. Son utilizadas para cortar, pulir, en el acabado de
soldadura, rebabado, tronado, amolado, etc. Existen varios tipos de amoladoras. Según la
elección de una u otra dependerá del tipo de trabajo a realizar. Para trabajos no muy
pesados, existen las miniamoladoras, haciendo el trabajo más sencillo y con un mínimo de
esfuerzo. Siendo una amoladora o una miniamoladora, existen factores de riesgo si no se
sabe su verdadero uso.

Riesgos de trabajo con Amoladora

Si no tenemos consideración en cómo utilizar, o qué consecuencias implican más adelante
tener un equipo de amolado, podemos ser víctimas de daños en la vista, inhalación del
polvo, etc.

 Golpes que se generan cuando trabajamos con piezas inconsistentes.

 Cuando no se tiene el equipo necesario y eficiente que pueda inhalar el polvo
producido por la amoladora y las muelas.
 Mala posición del cuerpo al utilizar la amoladora o de la misma máquina.
 La generación de ruido que se produce no solamente de la amoladora misma, sino,
del ruido efectuado que se libera por el material con el cual se trabaja.
 Inestabilidad que se produce en la máquina con reacciones imprevistas, ya sea por el
flujo de intensidad de corriente, o por defectos en la muela.
 Poseer un dispositivo que permita a las amoladoras suspenderlas ante la mínima
existencia de accidentes.
 No excederse de la velocidad máxima indicada en el manual.
 Examinar que la instalación de la máquina aspiradora de polvo esté efectuándose
correctamente.
 Espere a que el disco de la amoladora deje de girar completamente, cuando haya
terminado el trabajo.

Vestimenta de trabajo con Amoladora

 Guantes de trabajo
 Monturas para la vista
 Protección auditiva
 Uso de un mandil de cuero grueso
 Mascarilla antipolvo

Condiciones de uso

Antes del Montaje

 Informar sobre los riesgos que se dan casino al utilizar la Amoladora y cómo
prevenirlos.
 Acreditar que el disco esté en buenas condiciones. Su almacenamiento debe ser en
lugares secos, alejado de temperaturas altas. No deben estar guardados en lugares
altos para evitar golpes y daños en la máquina.
 Maniobrar con cuidado las muelas, a fin de evitar que caigan y se hagan daño entre
ellas. Deberán estar protegidas en lugares donde pueda ser fácilmente seleccionarlos
y tomarlos.
 Si el transporte no se puede realizar a mano, es recomendable utilizar un vehículo
adecuado para ello.
 Leer las indicaciones de la utilización de la muela, y si ésta pertenece al uso que se
le dará.

Montaje
  Procurar que las muelas entren libremente en la máquina. Utilizar un diámetro
adecuado con la potencia de la máquina.
 Cada una de las muelas deben estar libres de cualquier cuerpo extraño.
 El diámetro de la junta, que se encuentra entre la muela y los platos de sujeción, no
debe ser menos que el diámetro del plato.
 Apretar la tuerca del lado extremo del eje, lo necesario para asegurar la muela
fijamente.
 Para comprobar el estado de las muelas, éstas deben hacerse girar en vacío a la
velocidad del trabajo con el protector puesto, durante 1 min.

Uso de la Amoladora

 Límpiese la máquina periódicamente con un trapo húmedo eliminando el polvo,

astillas, etc. No utilice productos de limpieza ya que por algunos componentes del
producto, podrían malograr la máquina.

 Velocidad variable en una amoladora

 ¿Para qué sirve la velocidad variable

en una amoladora?
 on: 31 de mayo de 2018En: Herramientas Eléctricas y Accesorios1 Comentario
 Imprimir Correo Electrónico
 La velocidad variable en una amoladora es una característica que permite realizar
trabajos y utilizar discos abrasivos que, de otro modo, no podríamos usar. La
velocidad angular determina, de acuerdo al diámetro del disco, la velocidad lineal
en la superficie o borde.
 Todos los discos abrasivos especifican la velocidad máxima a la que pueden operar
dentro de los márgenes de seguridad; esta velocidad puede estar expresada en
metros por segundos en los discos más viejos, o en revoluciones por minuto en los
más nuevos. La velocidad variable en una amoladora permite trabajar con distintos
discos abrasivos o de pulido con seguridad y sin cambiar de máquina ni utilizar
costosos choppers o variadores externos.
 Velocidad variable en una amoladora: ¿para qué?
 Las amoladoras más económicas suelen tener una o dos velocidades fijas; así, sólo
se pueden utilizar con determinados discos abrasivos —aquellos cuya velocidad
lineal máxima es superior a la que ofrece la amoladora— por lo que, en ese sentido,
son máquinas limitadas.
 La velocidad variable en una amoladora permite utilizar distintos discos, con sus
correspondientes usos, lo que hace de esta máquina una herramienta mucho más
versátil. Por lo general las velocidades varían entre 900 RPM y 12 000 RPM; rango
suficiente para abarcar la gran mayoría de los discos abrasivos y de pulido que
existen actualmente en el mercado.

 Velocidad – diagrama
 Velocidad angular y velocidad lineal o tangencial
 La velocidad angular —expresada en revoluciones por minuto o rpm— al variar,
determina también un cambio en la velocidad lineal en el borde del disco.
 Naturalmente, a distintos diámetros, para una misma velocidad angular, tendremos
distintas velocidades lineales en los bordes. La fórmula:


permite calcular, a partir de la velocidad en rpm, la velocidad del disco en radianes
por segundo. Aquí 𝛚 indica la velocidad angular, medida en radianes por segundo.
T es el tiempo, en segundos, que tarda el disco en girar 360º, y f es la velocidad en
revoluciones por segundo.
 La velocidad tangencial t (o lineal) estará dada por el producto 𝛚 · r. Si, por
ejemplo, tenemos una amoladora con un disco acoplado que gira a 1000 rpm, y su
diámetro es de 28 mm, tendremos una velocidad tangencial:
 t=2·π·f·r
 Por lo tanto:
 t = 2 · π · (1000/60) · 14
 Entonces:
 t ≅ 1465,5 mm/s
 Esto nos da un valor aproximadamente igual a 1,5 m por segundo (unidad estándar
utilizada en la industria de los abrasivos), lo que equivale a 90 metros por minuto.
 ¿Por qué es necesario variar la velocidad de los discos?
 No todas las superficies admiten la misma velocidad de abrasión. Existen además
discos que no son abrasivos: cepillos, estopas y otros sirven para pulir y abrillantar;
su velocidad máxima debe ser reducida para no quemarlos o romperlos.
 Los discos expresan su velocidad máxima en revoluciones por minuto (rpm). Por lo
general esa velocidad máxima está en relación al diámetro original del disco; a
medida que se desgasta, la velocidad tangencial, a la misma rpm, disminuye, con lo
que nunca habrá riesgos de operación.
 

 Discos abrasivos
 Algunas velocidades máximas
 Las velocidades máximas de trabajo se codifican según un sistema de códigos de
colores, con origen en las normas alemanas DIN EN 12413, DIN EN 13743 y DIN
EN 13236, y quedan expresadas en metros por segundo —velocidad tangencial en
el borde del disco—.

Color Velocidad máxima (en metros por segundo)

Azul 50

Amarillo 63

Rojo 80

Verde 100

 Este sistema está cayendo en desuso, en favor de imprimir la velocidad máxima en

revoluciones por minuto, algo mucho más intuitivo y fácil de calcular por parte del
operador.
 Existen distintos materiales que poseen una velocidad de trabajo límite —
expresada, nuevamente, en metros por segundo— que pueden tabularse del
siguiente modo:
 Velocidad máxima en metros Velocidad en RPM para discos de
Material
por segundo diámetro 127 mm

Discos de fieltro duro prensado 37 5565

Cepillo mil hojas de láminas

40 6016
pequeñas

Discos de láminas abrasivos 40 6016

Muelas de copa Kronenflex 50 7520

Ruedas abrasivas 50 7520

Disco de limpieza NCD 200 63 9475

Discos de fibra 80 12032

Discos de tronzado y de
80 12032
desbaste Kronenflex

Discos abrasivos de láminas 80 12032

Discos de tronzado
80 12032
diamantados

Platos lijadores diamantados 80 12032

 Regulación de la velocidad

 Selector de velocidad
 En la mayoría de las amoladoras el control de velocidad es un dial ubicado en la
parte trasera de la herramienta; al girarla es posible seleccionar distintas posiciones,
que corresponden a velocidades pre-establecidas. Estas pueden ser cinco, seis o
cuatro; todas ellas incorporan en el manual del usuario una tabla en donde es posible
consultar esas velocidades de operación.
 La velocidad se puede variar mientras la máquina está girando; esto es útil cuando
el disco tiene una aplicación que permite utilizarlo a velocidad baja o media, como
algunos cepillos de pulido. En otros casos convendrá seleccionar la velocidad antes
de encender el motor, para evitar desgastes por velocidad insuficiente, o accidentes
debidos a una velocidad excesiva.
 

 Amoladora angular

¿Qué es una amoladora y para qué sirve?

Posted on 8 septiembre, 2016

Solemos hablar de herramientas de todo tipo e incluso, hemos brindado recomendaciones

sobre el uso práctico de las mismas. Sin embargo, pocas veces reparamos en especificar qué
son en esencia tales elementos y para qué sirven.

En este caso, lo que nos ocupa es descubrir qué es una amoladora y para qué sirve.

La amoladora: ¿Qué es? y ¿Para qué sirve?

¿Qué es una amoladora?

La amoladora es una herramienta eléctrica y manual y está conformada por un motor

eléctrico de alta potencia, que se encuentra conectado mediante engranajes reductores (si se
trata de amoladoras angulares) o directamente al eje del motor (en el caso de las
amoladoras rectas). Es en la punta del eje donde se acopla el disco. Los discos para
amoladora que se utilizan determinan la actividad a desarrollar o podría pensarse al revés
en realidad, dependiendo la tarea a realizar, se elegirá un disco específico para llevarla a
cabo.
 ¿Para qué sirve una amoladora?

Este es quizás el punto más importante, porque definir para qué sirve una amoladora te
permitirá saber qué clase de uso puedes darle en tu taller o espacio de trabajo.

La amoladora puede ser utilizada para realizar una gran cantidad de trabajos, ya sea de
forma profesional, en el taller o bien para tareas de bricolaje y eso se debe a su enorme
versatilidad.

Es que es posible cortar mármol con amoladora, cortar cerámica con amoladora o
incluso utilizar una amoladora para cortar pared. La clave para entender para qué sirve
esta herramienta es tener en cuenta que funciona a la perfección para realizar tareas de
corte, pulido y desbaste.

Podemos distinguir dos tipos de amoladoras: las pequeñas, también denominadas mini
amoladoras, que utilizan discos de 115.mm o 125.mm, mientras que sus potencias alternan
entre los 500W y los 1500W y las grandes, en estas solemos encontrar discos de 230.mm,
mientras que sus potencias son más altas, llegando a los 2000W y 2600W.

Dijimos anteriormente que dependiendo el tipo de actividad a realizar, será el tipo de disco
a utilizar. Y pues debemos decir que existe una amplia variedad de opciones, encontrando
como alternativas destacadas los discos para pulir amoladora y el ya popular disco
diamantado para amoladora… ¡Descubre la amplia variedad de discos para amoladora!

Otro punto importante cuando hablamos del para qué sirve una amoladora, es la
distinción entre amoladoras grandes y mini en cuanto a su uso.

En el primer caso, debemos decir que las amoladoras grandes suelen ser utilizadas para
la realización de trabajos más intensivos. Esto guarda especial relación con el tipo de
superficie o material a trabajar. Por ejemplo, en superficies extensas y demasiado duras
suelen emplearse amoladoras grandes que emplean discos de 230.mm. De hecho, estas son
particularmente elegidas en el ámbito profesional, dado que conseguir cortes más rectos y
limpios en materiales más complejos es una de los tantos resultados de calidad que brindan.

Para llevar a cabo trabajos más sutiles, principalmente para superficies más pequeñas o
cuando se necesita hacer cortes más finos, lo ideal es una mini amoladora, sobre todo si
no eres experto en el uso de esta clase de herramienta.

Lo más importante con respecto a la utilización de amoladoras es la seguridad al

momento de emplearlas, usando siempre los elementos adecuados, tales como, gafas de
seguridad, guantes, mascarilla e incluso orejeras.

Para seguir aumentando tu baúl de herramientas para tus trabajos con piedra, mármol,
granito o cualquier otro material, aquí te dejamos algunos artículos interesantes:

- Herramientas de corte para mármol, piedra y cerámica

- ¿Cómo usar y afilar un disco diamantado?

Indudablemente, es esta una de las herramientas clave para todo trabajo en mármol,
piedra, cerámica, granito y cuarzo, por ello, se ha convertido en un recurso
imprescindible en todo taller.

Función, tipos, accesorios y partes de una

amoladora
May 30, 2018 admin Motor

Una amoladora es tanto una herramienta eléctrica como una herramienta manual (las
más antiguas lo eran) que posee un motor de gran potencia que hace girar un disco y es
usada para una gran diversidad de trabajos de corte, pulido, esmerilado, etc.

Se emplea a nivel profesional, en talleres, o al hacer tareas de bricolaje. Es muy versátil y

de gran utilidad, por lo que encontrarás muchas funciones. Único consejo: Úsala con
respeto y cuidado.

CONOCES las diferencias entre máquina y herramienta?

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Para qué sirve una amoladora

La amoladora tiene muchos usos, los accesorios que se le pueden colocar permiten
convertir esta herramienta en pulidora, esmeriladora, cortadora, tronzadora, etc.
Además, permite trabajar con distintos materiales y texturas como por ejemplo:

 Tallar o lijar madera (NO cortar madera)

 Nivelar superficies hechas de cemento
 Pulir piezas de metal
 Afilar herramientas de carpintería y jardinería

NOTA: Te interesa saber como funciona una bomba de agua?

Tipos de amoladora

De más está decir que las amoladoras se pueden diferencian unas de otras con respecto al
tamaño de la misma (variando potencia, diámetro de los discos) y demás, pero la principal
variación es la siguiente:

Amoladora angular (de mano):

 Amoladoras pequeñas: Son las que usan discos de diámetros entre 115.mm – 125.mm y
cuyas potencias pueden ser de 500W, 700W ó 800W. En superficies pequeñas o para
cortes finos, lo mejor es esta amoladora.
 Amoladoras grandes: Usan discos con diámetros mayores, de 230.mm o incluso superior.
Alcanzan potencias de 2000W ó 2600W. Estas se usan para hacer trabajo pesado e
intensivo, en superficies duras y extensas. Ideales para el área profesional por los
excelentes acabados que brinda.
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Amoladora de banco

Como toda herramienta de banco, no prioriza la versatilidad al perder algo de movilidad,

pero gana mucha resistencia y robustez en sus piezas y estructura, puesto que está
pensada para trabajos forzados y generalmente repetitivos, es decir que puede pasar horas al
día encendida. Útil para trabajos de pulido/afilado, o incluso de corte.

Combinación amoladora de banco y angular

Para aquellos que necesiten ambas herramientas, existe una adaptación bastante común y de
excelente resultado. Partiendo de una amoladora angular (de mano), se le incorpora un
soporte robusto pensado para tal fin, haciendo que termine siendo una amoladora de banco.
Se utiliza para cortes generalmente precisos, justamente para usar el soporte de guia.
Partes de una amoladora

 Carcasa o cuerpo de la amoladora: Contiene un motor de gran potencia y lleva acoplado

un disco en una punta del eje. Los discos se pueden conectar a través de engranajes
reductores o de forma directa al eje del motor.
 Discos intercambiables: Dependiendo de la actividad a realizar, se usa una clase de disco
diferente; pueden ser de corte, pulido, esmerilado, etc.
 Carcasa protectora: Donde se ubica el disco, apenas afuera de los límites del mismo, hay
una carcasa protectora que sirve de seguridad al utilizar la amoladora para evitar
expulsión de piezas que puedan dañar al operador de la misma o a cualquier otra persona
cerca.
 Mango principal y un mango auxiliar: En uno de los lados se ubica el auxiliar (permite
manipular mejor la herramienta), y en el mango principal se acopla la fuente de
alimentación o cable.
 Interruptor: Permite encender y apagar la amoladora.
Artículo relacionado: Conocés qué es un pictograma de seguridad? En algunos discos de
la amoladora aparecen

Cómo funciona una amoladora

Ya sabemos que la amoladora es una herramienta portátil que funciona con electricidad y
es usada a nivel industrial o para bricolaje. Se basa en el principio de la rotación a una
enorme cantidad de RPM (revoluciones por minuto) y lo hace gracias a un motor potente, al
igual que sucede con un taladro (por cierto, sabes como funciona un taladro?).

Entonces como es su funcionamiento? Obviamente estando apagada (y desenchufada) se le

acopla el disco de trabajo con una tuerca y fije de seguridad. Una vez hecho esto, está
lista para encenderse. Empieza a girar (en ocasiones cuenta con un ‘inicio suave’ para
mayor maniobrabilidad) y de hecho lo notaremos porque gira el husillo (tornillo metálico) y
este hace girar al disco. Cuando alcanza buen ritmo de RPM (minimo 5000) ya se puede
trabajar sin problemas.

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Accesorios de una amoladora

Las amoladoras son muy versátiles y sirven para cortar, pulir, lijar, tronzar etc. Todo esto
es posible al cambiar los accesorios que se colocan en el husillo o tornillo metálico que
hace girar el motor. Algunos de los accesorios que usa una amoladora son los siguientes:
  Discos para cortar y tronzar: Se emplea en cualquier material, tales como: fierros,
cerámicas, etc.
 Cepillos: Esta pieza viene en forma de escobilla fabricada en metal y se usa para limpiar y
pulir superficies de metal.
 Cepillos en forma de disco: Para quitar pintura en superficies de madera o metal.
 Lijas: Algunos discos son como una lija para pulir, preparar y acabar superficies de
cemento.

Seguridad en el uso de Amoladora

on: 26 de octubre de 2015En: Herramientas Eléctricas y Accesorios, Seguridad7 Comentarios

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Cuando se hace uso de una amoladora, existen riesgos inherentes al trabajo con esta
herramienta. Entre algunos de los principales riesgos está, la rotura del disco, lo cual
podría causar daños considerables tanto al usuario, como a la propia amoladora.
Para el resguardo del trabajador y de la herramienta, existen una serie de precauciones a
tomar, las cuales detallaremos a continuación.

Amoladora

Antes de iniciar el trabajo con la amoladora

Instrucciones de uso: si es la primera vez que utiliza una amoladora, es indispensable que
lea el manual de usuario de la herramienta y acate al pie de la letra las instrucciones de
uso.

Verificar el área de trabajo: es muy importante que la zona de trabajo se encuentre

despejada, limpia y ordenada. Esto con el objeto de evitar cualquier tropiezo del trabajador
durante el uso de la amoladora, o que el cable de la herramienta se atasque con algún
objeto.

Verificar cables y conexiones eléctricas: se debe asegurar que tanto el cable de la

herramienta, como la toma de corriente donde se conectará la amoladora, estén en
perfectas condiciones. Estas no deben presentar enmendaduras, ni reparaciones con cintas,
ni partes sueltas. Esto evitará un posible accidente de electrocución.

Verificar interruptor de la amoladora: otro aspecto a validar antes de conectar la

herramienta, es que el interruptor de encendido se encuentre en posición de apagado. Con
esto se evita que el instrumento de trabajo se active de manera inesperada al conectarlo.
Guarda del disco: siempre debe utilizar este accesorio de protección para las
amoladoras. La guarda evita que el disco de amolar se encuentre expuesto y también
protege al usuario de las partículas expulsadas durante el trabajo. El tamaño de la guarda
debe ser mayor al diámetro del disco o muela, ya que durante el trabajo el diámetro de estos
puede aumentar debido a la rotación.

Guarda protectora en Amoladora

Mango lateral: la empuñadura o mango sujetador, le permite al operador de la amoladora,

sujetarla correctamente y dominarla en caso de que se presente un atasco. También brinda
comodidad al trabajador, durante el uso de la herramienta, permitiendo que este se ubique
a una distancia prudencial del disco de amolar.

Accesorio adecuado: al momento de seleccionar al accesorio para la amoladora, debe tener

en cuenta que el espesor del mismo no debe ser mayor a la capacidad de la herramienta.
Por ejemplo, no debe utilizarse un disco de 203,2 mm. en una amoladora de 177,8 mm.

Inspección del disco: maneje los discos siempre con cuidado. Antes de instalar el disco en
la amoladora debe verificar que este se encuentre en perfectas condiciones. Puede golpear
suavemente el disco con un elemento que no sea de metal, si este emite un repique quiere
decir que se encuentra en buenas condiciones. Si emite un sonido apagado, no lo utilice.
Nunca emplee un disco que presente grietas.

Bridas y tuercas de apoyo: antes de instalar el disco en la amoladora, debe comprobar el

estado de las tuercas y bridas de apoyo. Estas deben presentar condiciones perfectas, para
evitar cualquier inconveniente durante el trabajo.

Revoluciones por Minutos (RPM): debe asegurarse que la velocidad indicada en el

accesorio sea la misma, que la indicada en las características de la herramienta. Los
accesorios que trabajen con una velocidad mayor que la de la amoladora, pueden salir
despedidos de la misma.

Comprobación del disco: antes de comenzar a amolar, se debe hacer girar el disco
durante 15 segundos, para comprobar su correcto ajuste a la herramienta y su
funcionamiento.

Elementos de protección personal: siempre debe utilizar los anteojos, máscara facial,
delantal y guantes de descarne, protección respiratoria, calzado de seguridad y protector
auditivo, durante el uso de la amoladora.

Amoladora – Uso de guantes de protección

Vestimenta adecuada: evite utilizar cadenas, pulseras, anillos o cualquier otro objeto que
pueda atascarse en la herramienta. Recoja su cabello y no utilice ropa holgada que pueda
ser atrapada por la amoladora durante su funcionamiento.

Durante la ejecución del trabajo con amoladora

Postura del operador: el usuario debe sostener la herramienta de manera firme y

mantener una postura adecuada, que le permita soportar la fuerza del contragolpe de la
amoladora, haciendo uso del mango lateral. Mantenga su cuerpo y manos fuera del alcance
del disco de amolar.

Sujetar piezas de trabajo: las piezas grandes de trabajo se deben sujetar o aguantar,
colocando soportes debajo de ellas, esto para evitar el riesgo de contragolpes o atascos de la
amoladora.

Luego de finalizar el trabajo con amoladora

Desconexión: desconecte la herramienta y espere a que el disco se detenga para poder

apoyar la amoladora en algún lugar. Limpie y guarde la herramienta en un lugar seco.

Mantenimiento: limpie regularmente los orificios de ventilación de la amoladora. Evite

que el polvo o cualquier partícula del material de trabajo, se acumulen dentro de la carcasa.
Amoladora

Los accesorios: al igual que la herramienta, los accesorios deben limpiarse y

resguardarse. Evite golpearlos o dejarlos caer, no los exponga al calor o al frío.

Para un uso seguro de la amoladora, es importante que se tomen en cuenta estas

indicaciones. La protección de los usuarios, de la herramienta y la ejecución perfecta del
trabajo, dependen de ello.

Tipos de disco de corte, todo lo que

necesita saber para adquirirlos.
Los diversos tipos de discos de corte son considerados herramientas abrasivas. Para
conocer un poco mejor las funciones específicas de cada tipo de disco y hacer la selección
correcta para el trabajo que se desea realizar, se debe tener en cuenta qué son
estas herramientas abrasivas.

Las herramientas abrasivas son fabricadas a partir de materiales abrasivos, que son
sustancias que por su dureza son utilizadas en procesos artesanales e industriales para dar
forma final o mejorar el acabado superficial de los productos que se están tratando. Para
obtener estos acabados en las superficies y formas finales en los diversos productos tratados
con las sustancias abrasivas, se deben aplicar esfuerzos mecánicos como el triturado,
corte, molienda o pulido.

Cada tipo de disco de corte está fabricado con una sustancia particular de estos abrasivos,
de acuerdo al uso final que tenga el disco. Para saber un poco más sobre los tipos de discos
de corte y los abrasivos utilizados en ellos, sigue leyendo.

Tipos de discos de corte

Existe una amplia variedad en el mercado de

discos de materiales abrasivos para poder realizar los diversos procesos de tratamiento de
superficies. Entonces al seleccionar discos de corte, básicamente se debe considerar el tipo
de material que se vaya a trabajar.

Discos de corte para metal o acero inoxidable

Este tipo de disco de corte generalmente está fabricado en óxido de aluminio (Corindón) y
se caracteriza por ser un disco muy fino que garantiza un corte muy preciso de los metales,
sin embargo tienen una vida útil muy corta porque su desgaste es muy rápido y se puede
romper con facilidad.
 Para saber más sobre los discos de corte para
metal como diámetros, materiales de fabricación y precios a los que se pueden encontrar,
en este enlace podrás encontrar varias referencias.

Discos de corte para piedra

Este tipo de discos de corte está conformado por herramientas abrasivas más duraderas
que los discos de corte para metal, porque son más gruesos. Estos discos, fabricados en
materiales como el carburo de silicio se utilizan para cortar cerámicas, cemento, mármol y
hasta azulejos, y suelen obtenerse resultados bastante satisfactorios aunque no tan precisos
como los utilizados para metal.

Para encontrar un poco más de información sobre los diversos discos de corte para piedra
en diversas dimensiones y materiales de fabricación, puedes seguir este enlace.

Discos de corte para hormigón

Discos de corte diamantados para el trabajo en

hormigón

La fabricación de este tipo de discos se caracteriza por ser elaborada en diamante. Esto le
otorga particulares propiedades como tener una sola dirección de corte y de sufrir un
desgaste progresivo, predominantemente en forma de polvo y no de chispa. Estos tipos de
discos son útiles también para realizar cortes en varios tipos de cerámicas también.

Para conocer más sobre los discos fabricados especialmente para hormigón, puedes dirigirte
a esta página y para los discos que son fabricados para cerámicas puedes visitar el siguiente
enlace.

Abrasivos usados en los diferentes tipos de disco

Los abrasivos suelen presentarse en polvos, en líquidos, aglutinados con resinas

sintéticas y aleaciones metálicas montadas sobre soportes flexibles, rígidos, oscilantes o
giratorios.

Presentación en polvo del óxido de aluminio.

El uso de abrasivos data desde la prehistoria, en las que el hombre primitivo rozaba
piedras contra otras para dar forma a sus herramientas o armas. Este proceso evolucionó
con lentitud, pasando por el uso de cueros y arena, granos de materiales abrasivos sobre
soportes flexibles y sobre papel con vidrio triturado, hasta que entre los siglos XIX y XX se
descubren el óxido de aluminio y el carburo de silicio que sustituyen a los abrasivos
antiguos y garantizan acabados más precisos.

Los materiales abrasivos se clasifican en: naturales como el cuarzo, el granate, esmeril y
el diamante natural y sintéticos o producidos por el hombre como Corindón, el carburo de
silicio, el nitruro de boro y el diamante sintético. Por sus bajos costos de producción, el
Corindón y el carburo de silicio son los más utilizados en la fabricación de herramientas

Componentes de las herramientas abrasivas

Los componentes necesarios para la fabricación de las herramientas abrasivas son los
siguientes:
1. Materiales abrasivos:

Presentación en polvo del carburo de silicio.

Los materiales abrasivos son compuestos de alta dureza capaces de producir desgaste en
materiales menos duros. Todos estos materiales son clasificados de acuerdo a sus diferentes
propiedades, como son la dureza que es definida como la resistencia a la penetración de los
materiales, lo cual está asociado también a la resistencia del material a ser rayado, cortado,
etc., por otro material. Esta propiedad puede ser medida gracias a la definición de varias
escalas comparativas, como la escala Mohr, la escala Rosiwal y la escala Knopp.

Además de la dureza, otras características que definen a los materiales abrasivos son: la
friabilidad que se define como la capacidad de los granos abrasivos para romperse o auto-
afilarse bajo tensión, la tenacidad que es la capacidad de los materiales de resistir al
desgaste y la capacidad de corte que es determinada por lo afiladas que están las aristas del
mineral.

2. Las ligas o aglomerantes:

Las ligas son materiales utilizados como elementos de unión de granos abrasivos que le
confieren resistencia y dureza necesaria para soportar las tareas a las que serán sometidos.
Entre las ligas se pueden mencionar: vitrificados o cerámicos, de resina o de baquelita,
metálicos, caucho, goma-laca y silicatos.

3. Los soportes:

El soporte sobre el que se colocan los materiales abrasivos condiciona el acabado. A

mayor flexibilidad, el soporte se adaptará a la superficie a tratar, sin embargo el soporte
debe ser lo suficientemente rígido para soportar las presiones de trabajo. Entre los soportes
más utilizados se encuentran: el papel, la tela, la fibra, combinaciones de tela-papel, fibra
vulcanizada y soportes metálicos.
4. Adhesivos:

El adhesivo es el elemento que une el material abrasivo al soporte y en determinadas

herramientas, también une a los granos abrasivos entre sí.

Los tipos de adhesivos a aplicar dependen del uso destinado para la herramienta a fabricar,
entre esos se pueden mencionar: los adhesivos naturales que son solubles en agua y los
adhesivos a base de resina sintética que sí se pueden usar con agua, dado que no son
solubles en ella.

Todos estos componentes son importantes al considerar cuál disco de corte comprar
debido a que los usos pueden variar mucho dependiendo del material o superficie a tratar y
de la acción mecánica a aplicar de las herramientas abrasivas.

Los tipos de discos de corte cumplen con normativas para abrasivos

Colección de herramientas abrasivas

Las herramientas abrasivas son fabricadas bajo estrictas normas debido a que se deben
evitar todo tipo de accidentes y además rigen normas para el almacenamiento y
manipulación de estas herramientas, dado que son productos muy frágiles.

Lo ideal es almacenar productos como los discos de corte a temperaturas entre 18-20°C y a
una humedad relativa de 45-65%.

El sistema de homologación para el aseguramiento de la calidad de las herramientas

abrasivas que rige en Europa es es la Federación Europea de Productos Abrasivos
(FEPA).
Este sistema establece que en caso de ser indicado, no debe sobrepasarse la fecha límite
para su uso, ni tampoco el tiempo de almacenaje debe ser mayor a 3 años para
aglomerantes de resina, 5 años para caucho y 10 para vitrificados o cerámicas.

Recomendaciones de uso de discos de corte

Las recomendaciones sobre cómo usar discos de corte se presentan a continuación y son
básicamente las mismas .

 Antes de utilizar un disco de corte en una herramienta como una amoladora, se debe
considerar el conjunto de condiciones de trabajo para elegir la herramienta abrasiva
adecuada y siempre se deben tomar en cuenta las recomendaciones del fabricante.

 Si se detecta un defecto en la herramienta, no se debe utilizar.

 Como las herramientas como las amoladoras son giratorias, no se deben utilizar
protectores o elementos colgantes del cuerpo como delantales, mangas de camisa no
abotonadas, porque podrían enredarse y provocar accidentes.

 De acuerdo al tamaño del disco de corte y al material que se va a cortar, se debe elegir la
máquina amoladora adecuada. Si se elige una máquina muy grande para un disco de
diámetro pequeño puede ser incómoda de usar y hasta causar lesiones o accidentes, y si
se escoge una muy pequeña, puede causar daños en el disco y hasta en la superficie del
material por falta de potencia.

 Las máquinas amoladoras deben disponer de las protecciones adecuadas para la

protección del disco de corte y del operario y estas protecciones deben ser colocadas
adecuadamente.

 Debido al desgaste de los discos, se recomienda realizar las tareas de corte en un

ambiente ventilado, así como también que el operario de la máquina utilice máscara para
evitar inhalar los polvos que pueden ser perjudiciales para su salud.

 Forma correcta de utilizar un disco de

corte
 Al realizar un corte, se debe hacer de tal manera que las chispas producidas se
orienten hacia abajo, lejos de la cara y ojos del operario, así como de cualquier
material inflamable. La protección para el rostro debe ser de un material no
inflamable.

 Equipo de protección individual como las gafas deben tener protección lateral para evitar
que partículas desprendidas puedan caer en los ojos desde los lados.

 El nivel de protección de los guantes debe ser al menos EN388 categoría 2.

 Independientemente del nivel de ruido que pueda producir la herramienta de corte, se

recomienda utilizar protección auditiva según norma EN352.

 Se debe tener en cuenta siempre el conjunto de pictogramas que viene incluido en los
embalajes de las amoladoras y demás herramientas, para garantizar que la máquina sea
utilizada adecuadamente.

Estas recomendaciones de uso corresponden a la FEPA, en la página de la Asociación

Nacional de Fabricantes de Abrasivos se podrá encontrar información más detallada para
todo tipo de discos de corte así como para otro tipo de herramientas abrasivas.

Los parámetros más importantes a tomar en consideración para seleccionar uno u otro tipo
de disco de corte en resumidas cuentas, son:

1. Se debe tener en cuenta la máquina que se va a utilizar y cuál diámetro de disco se va a

utilizar, si el disco es de un diámetro grande, se requerirá de una máquina de alta
potencia.
2. El material sobre el cual se va a realizar el corte determina el tipo de disco a utilizar, así los
materiales más duros de cortar requerirán, en la mayoría de los casos, discos de material
más blando que son los que desprenden granos abrasivos desgastados con mayor facilidad
y así se evita su cristalización.
3. Los discos de corte se deben seleccionar también en función del espesor del material que
se va a cortar. Es recomendable que el espesor de la superficie a cortar no supere la
décima parte del diámetro del disco en sus condiciones originales, es decir que para cortar
una pieza de hormigón de 11,5mm se aconseja utilizar un disco de corte de 115mm.