COMUNICACIÓN 14

FIBRAS DE CELULOSA
ADITIVADAS PARA
MEZCLAS TIPO SMA
CON PROPIEDADES
MEJORADAS

SANTIAGO LANCHAS BALTASAR RUBIO

Y RUY NÚÑEZ Y RAFAEL JIMÉNEZ
RETTENMAIER IBÉRICA CEDEX

ANDRÉS COSTA, JAVIER LOMA FÉLIX E. PÉREZ

Y ROCÍO CERVANTES Y RAMÓN BOTELLA
ELSAN UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE CATALUÑA

MARÍA ELENA HIDALGO SANTIAGO EXPÓSITO

EIFFAGE INFRAESTRUCTURAS Y VICTORIANO FERNÁNDEZ
LABORATORIO DE ACÚSTICA APLICADA DE LA UCLM
JOSÉ ANTONIO HERGUETA
Y FERNANDO SÁNCHEZ JUAN JOSÉ POTTI
EUROCONSULT EUCAT

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FIBRAS DE CELULOSA ADITIVADAS
PARA MEZCLAS TIPO SMA
CON PROPIEDADES MEJORADAS
RESUMEN
L as mezclas bituminosas tipo SMA, recogidas
en la norma UNE EN 13108-5, ofrecen gran-
des posibilidades para aumentar la vida útil de las
capas del firme, principalmente las de rodadura e
intermedia, contribuyendo así a la reducción de
costes en el ciclo de vida de la estructura portante
de la carretera.
El proyecto Mezclas SMA de la familia de la norma
UNE EN 13108-5 que sean Sostenibles, Medioam-
bientalmente Amigables (Proyecto SMA, Financiado
por el Centro Tecnológico para el Desarrollo Indus-
trial, CDTI, con fondos FEDER) consta de dos gran-
des partes. Una primera dedicada a la adaptación a
las condiciones españolas de las mezclas SMA con-
vencionales. Una segunda parte enfocada al desa-
rrollo de mezclas que basándose en los principios
constitutivos de las SMA convencionales, permitan
la potenciación de aspectos relacionados con la re-
ducción del impacto medioambiental y contribuyan
a la mayor sostenibilidad de la construcción y con-
servación de los firmes de carreteras.
Es conocido que las mezclas SMA requieren una fi-
bra estabilizante para evitar los problemas de dre-
naje del ligante asociados a los altos contenidos del
mismo. También favorecen un reparto homogéneo
del mástico formando una película gruesa y ho-
mogénea alrededor de los áridos. Pero las mezclas
SMA especiales desarrolladas en el Proyecto SMA
han requerido el desarrollo de aditivos estabilizan-
tes especiales que facilitasen y/o potenciasen las
propiedades perseguidas.
Este artículo presenta estos nuevos productos y las
ventajas que permiten conseguir en la fabricación
de mezclas bituminosas de prestaciones especiales.
INTRODUCCIÓN
Las fibras de celulosa vienen utilizándose desde
hace décadas como estabilizante para prevenir
el escurrimiento del betún y su reparto uniforme
con el fin de conseguir la formación de una pelí-
cula gruesa y homogénea alrededor de los áridos
en mezclas con dotaciones de ligante superiores
a lo que la superficie específica de los mismos
puede admitir.
Las mezclas tipo Stone Mastic Asphalt (SMA), de-
sarrolladas originalmente en Alemania durante
los años 60 y 70 del siglo pasado, son mezclas
con granulometría discontinua, principalmente
en los tamaños menores del árido grueso, y a la
vez, contienen dotaciones de ligante muy supe-
riores a las mezclas AC convencionales. Esto de-
riva en que la superficie específica del material
mineral (áridos y filler) no sea suficiente para ad-
sorber todo este ligante. Por ello, desde el prin-
cipio, se integró en sus fórmulas el uso de fibras
que evitasen el escurrimiento.
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El primer estabilizante empleado fue la fibra de
amianto, pronto deshechada por sus implicacio-
nes en materia de seguridad e higiene. Desde en-
tonces se han probado muchos otros productos
(polímeros varios, materiales pulverulentos, mul-
titud de fibras de diferentes naturalezas) resultan-
do las fibras de celulosa los más utilizados por sus
propiedades funcionales.
A partir de su utilización en mezclas SMA, las
fibras de celulosa han pasado a usarse en otros
tipos de mezclas bituminosas. Para la sujeción y
reparto del ligante en mezclas tipo PA o AC, o
como soporte para la incorporación de aditivos
modificadores de la reología de las mezclas en
mezclas SMA, PA, y AC.
Dentro del proyecto Mezclas SMA de la familia de
la norma UNE EN 13108-5 que sean Sostenibles,
Medioambientalmente Amigables (Proyecto SMA),
financiado por el Centro Tecnológico para el Desa-
rrollo Industrial (CDTI) con fondos FEDER, se han
estudiado mezclas que, basándose en los princi-
pios constitutivos de las SMA convencionales, per-
mitan la potenciación de algún aspecto funcional
y la reducción del impacto medioambiental contri-
buyendo así a una mayor sostenibilidad de la cons-
trucción y conservación de los firmes de carreteras.
Para estas mezclas SMA especiales, se han desa-
rrollado diferentes fibras con aditivos que facilitan
su producción y contribuyen a alcanzar las propie-
dades perseguidas.
Este artículo presenta un repaso general a los pro-
ductos estabilizantes para mezclas ricas en ligante,
a las propiedades de las fibras de celulosa y sus po-
sibilidades de empleo en aglomerados bituminosos
y finalmente se presentan los productos especiales
desarrollados en el Proyecto SMA.
PRODUCTOS ESTABILIZANTES
EN MEZCLAS RICAS EN BETÚN
El uso de neumáticos con clavos para la con-
ducción invernal fue el motivo que condujo al
desarrollo de las mezclas SMA. Este tipo de neu-
máticos producía un desgaste acelerado de las
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superficies de rodadura haciendo necesarias las
operaciones de mantenimiento tras cada cam-
paña de invierno. A los tradicionales másticos
bituminosos empleados en Alemania para la re-
paración de problemas superficiales, se los com-
plementó con la incrustación superficial de grava
gruesa para mejorar la respuesta a la abrasión.
Este tipo de actuaciones dieron muy buen resul-
tado por lo que se empezó a estudiar con más
detalle sus características y a buscar una forma
de industrializar su fabricación. Así, a finales de
los 60 el Dr. Zichner presenta su propuesta para
la fabricación de una mezcla con granulometría
discontinua y alto contenido en ligante.
Los principios de diseño originales se fundamen-
tan en dos ideas. La primera es obtener un esque-
leto mineral en el que las partículas más grandes
del árido grueso estén en contacto directo unas
con otras con el fin de proporcionar una gran es-
tabilidad evitando las deformaciones plásticas. La
segunda es emplear un alto contenido de ligante
para, por una parte, cerrar bien la mezcla para
hacerla impermeable, y por otra parte, propor-
cionar una gran cohesión para resistir los esfuer-
zos asociados al contacto entre el pavimento y el
neumático.
A diferencia de las mezclas BBTM, en las que la
cantidad de betún está ajustada a lo que admi-
te la superficie específica del material mineral, las
mezclas SMA incluyen ligante en exceso sobre di-
cha superficie específica. Eso conduce a un pro-
blema fundamental: el escurrimiento del ligante.
Y es que en cuanto la mezcla sale de la amasado-
ra, y durante el almacenado, transporte, extendi-
do y compactación, el betún excedentario escurre
dando lugar a dos fenómenos graves: la pérdida
de parte del ingrediente más caro de un aglo-
merado bituminoso, y la pérdida de parte de las
propiedades supuestas a una mezcla que, al fi-
nal, contiene menos ligante del proyectado. Para
evitar ese problema se recurrió desde el principio
al uso de un inhibidor del escurrimiento o fibra
estabilizante. En un primer momento se utilizó
la fibra de amianto, pero debido a los problemas
de seguridad y salud asociados a dicho producto,
pronto se pasó al empleo de fibras de celulosa.

FIBRAS DE CELULOSA ADITIVADAS PARA MEZCLAS TIPO SMA CON PROPIEDADES MEJORADAS
El uso de altos contenidos de ligante en las mezclas
bituminosas tiene varias razones. En primer lugar
está la constitución de mezclas con bajos conteni-
dos en huecos con el fin de que las mezclas sean
lo más impermeables posible. Si, además, consegui-
mos que ese ligante en elevada cantidad se dispon-
ga uniformemente sobre la superficie de los áridos
formando una capa gruesa y homogénea conse-
guimos otras ventajas añadidas. Las principales son
una mejor cohesión de la mezcla al aumentar la su-
perficie de contacto entre los áridos y el retraso del
envejecimiento del betún alargando en el tiempo
las propiedades como aglomerante del mismo.
A lo largo de las últimas décadas, esta técnica ha
ampliado su campo de acción y ha trascendido el
uso original en mezclas SMA para capas de rodadu-
ra. Así, hoy en día, el aumento en las dotaciones de
ligante en mezclas bituminosas se emplea también
para la fabricación de mezclas tipo SMA para capas
intermedias, en las que es crucial resistir grandes
esfuerzos tanto de compresión como tangenciales
evitando las deformaciones plásticas, pero también
para la producción de mezclas tipo PA, mezclas dre-
nantes, ya que así se mejora mucho la cohesión en-
tre las partículas y se reduce su sensibilidad al agua,
o en mezclas tipo AC para capas de base, en las
que el incremento del ligante mejora la resistencia a
la fatiga y a la progresión de fisuras.
Por todo ello, el uso de un producto estabilizante
que evite el escurrimiento y contribuya al reparto
homogéneo del mismo es fundamental. Existen
muchos productos que, en principio, pueden em-
plearse para evitar este problema, en el siguiente
apartado se hace un breve repaso de los principa-
les, pero los más empleados son los productos de
tipo fibroso y concretamente las fibras de celulosa
por las ventajas que aportan.
FIBRAS DE CELULOSA GRANULADAS:
EL MEJOR ADITIVO ESTABILIZANTE
Como se ha mencionado anteriormente, existen
numerosos productos que, a priori, permiten evitar
la pérdida del ligante en exceso respecto a la super-
ficie específica de los áridos.
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Se pueden establecer tres categorías:
• Los polímeros como SBS y NBR en polvo
para mejorar betunes
• Los aditivos pulverulentos
• Los aditivos fibrosos
Los polímeros usados comunmente para la produc-
ción de betunes modificados podrían ser una op-
ción viable aunque presentan varios problemas im-
portantes, entre ellos cabe citar que para evitar el
escurrimiento se debe recurrir a modificadores de la
viscosidad por lo que las mezclas resultantes suelen
admitir poca dotación de betún, presentan un difícil
reparto del mismo y tener peor trabajabilidad, por
lo que precisan de más temperatura y energía de
producción y ello dificulta las operaciones de exten-
dido y compactación de la mezcla, sobre todo en
trazados no rectos.
Los aditivos pulverulentos son de naturaleza muy
diversa. Se pueden mencionar el polvo de sílice, el
carbonato cálcico o el polvo mineral. Se trata de
productos formados por partículas muy pequeñas
y aunque su precio es muy bajo comparado con
otros productos, tienen el inconveniente de que no
propician el reparto homogéneo del ligante sobre la
superficie de los áridos. Estos productos tienden a
acumularse en los huecos que quedan en la estruc-
tura del esqueleto mineral arrastrando consigo el
betún que los rodea por lo que la mezcla resultan-
te no presenta las ventajas asociadas a una película
gruesa y uniforme sobre los áridos.
El polvo de caucho procedente de neumáticos fuera
de uso (NFU) es un tipo de aditivo que está a caballo
entre las dos categorías presentadas anteriormente.
Por una parte, el caucho contribuye a mejorar las
propiedades del betún, entre ellas su viscosidad. Por
otra parte, la carga mineral empleada en la fabrica-
ción de los neumáticos, el negro de carbono, con-
tribuye a aumentar la superficie específica capaz de
retener el ligante. Esta combinación de polímero y
aditivo pulverulento ha sido probada en el marco
del Proyecto SMA en el que se han realizado diver-
sas pruebas y tramos de ensayo con mezclas SMA
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fabricadas con polvo de NFU. Se trata pues de un
producto interesante, sobre todo por tratarse de un
material reciclado, pero que como estabilizante no
ofrece las mismas propiedades que el tercer grupo
que se presenta seguidamente.
Este tercer grupo de productos de naturaleza fibro-
sa se puede subdividir en dos grandes subgrupos:
• las fibras sintéticas y
• las fibras de origen natural
(minerales y orgánicas).
Las fibras sintéticas suelen presentarse en forma
de hilos largos (orden centimétrico) y diámetros
del orden de cientos de micrométros. Se han em-
pleado como refuerzo ante esfuerzos de tracción
en las mezclas para mejorar la resistencia a la
apertura de fisuras. El principal problema de estas
fibras es que se cargan electroestáticamente lo
que las lleva a pegarse a las palas de las amasa-
doras de forma que su distribución en la mezcla
no es todo lo regular que se requiere. Asimismo,
pueden dar lugar a bolas apelmazadas de fibra
que una vez que son arrastradas por la mezcla,
dan lugar a defectos en las capas por discontinui-
dad del aglomerado. Todo ello las hace desacon-
sejables para este uso.
Entre las fibras de origen natural, las de tipo mine-
ral (por ejemplo, fibras de roca o fibras de vidrio)
no suelen emplearse para la fabricación de mezclas
ricas en ligante por dos razones fundamentales. La
primera es que son productos muy susceptibles a
los esfuerzos de cizalla que se generan durante el
amasado de la mezcla, lo que conduce a una rotura
a b
Imagen 1. a) fibra mineral; b) fibra de vidrio; c) fibra de celulosa.
6
elevada de las fibras, acortando sensiblemente su
longitud, y consecuentemente, se requieren dosifi-
caciones más elevadas para alcanzar las propieda-
des esperadas. La segunda es que la superficie de
cada hebra suele ser muy lisa, lo que hace que sea
más difícil la formación de una malla tridimensional
(ver imagen 1. a y b).
Finalmente están las fibras orgánicas, fundamen-
talmente las de celulosa. Las propiedades espe-
ciales de este producto permiten comprender el
motivo por el que son las fibras de uso común.
Las fibras de celulosa son un producto de origen
vegetal y renovable. La principal fuente de celu-
losa es la madera, aunque también se obtiene de
otras especies vegetales (paja, cereales, restos de
podas, plantas herbáceas). Se trata de una sus-
tancia con una superficie específica elevadísima
y una densidad aparente muy pequeña (entre 30
y 300 gr/l, según su procesamiento). La molécu-
la de celulosa presenta una inercia química muy
alta, o sea, es poco propensa a reaccionar con
otras sustancias, por lo que no altera las propie-
dades del betún. La compatibilidad con el betún
es muy buena, por lo que en condiciones ade-
cuadas la envuelta de las fibras por éste es fácil
y completa. Por su estructura filamentosa ofrece
una elevada flexibilidad y como tiene cierta elasti-
cidad según el eje de la fibra, es un producto que
resiste bien los enormes esfuerzos que se produ-
cen durante el amasado, lo que contribuye a que
no se rompa excesivamente. Finalmente, hay que
señalar que en el proceso productivo de las fibras
de celulosa puede conseguirse una superficie irre-
gular (ver imagen 1.c) que aumenta la superficie
específica y facilita el entrelazado de las hebras
para la formación de una malla tridimensional.
c
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FIBRAS DE CELULOSA ADITIVADAS PARA MEZCLAS TIPO SMA CON PROPIEDADES MEJORADAS

Gracias a este conjunto de propiedades, las fibras
de celulosa se convierten en un producto que, a
la vez que retiene el ligante de la mezcla, ayuda
a repartirlo homogéneamente sobre la superficie
de los áridos para la consecución de una capa
gruesa y uniforme que contribuye a mejorar las
propiedades mecánicas de los aglomerados bitu-
minosos, si bien, las fibras de celulosa no aportan
directamente una mejora de dichas propiedades.
Por todo ello, es el estabilizante más usado para la
fabricación de mezclas ricas en ligante, particular-
mente mezclas tipo SMA, y aunque no hay cifras
exactas, se estima que aproximadamente el 95%
de las mezclas SMA fabricadas en Centroeuropa,
Inglaterra, Escocia y Países Escandinavos emplean
este tipo de aditivo estabilizante.
MEZCLAS SMA DE REFERENCIA
Dentro del Proyecto SMA se han desarrollado dos
fases de trabajo principales. La primera, definir y ca-
racterizar unas SMA de referencia adaptadas a las
circunstancias y condiciones españolas. La segun-
da, estudiar mezclas de la familia SMA con algunas
propiedades especiales.
En la primera fase se han desarrollado dos tipos
de mezclas: una SMA11 pensada como aglomera-
do para capas de rodadura y una SMA16 pensada
como mezcla para capa intermedia o de rodadura
(ver características de estas mezclas en la tabla 1).
Los trabajos de fabricación y caracterización de es-
tas mezclas han sido desarrollados por las empresas
Elsan y Eiffage.
EBADE; y el Laboratorio de Acústica Aplicada a
la Ingeniería Civil de la Universidad de Castilla La
Mancha ha desarrollado los trabajos de caracteri-
zación sónica de las mezclas.
El estudio de las propiedades asociadas a la macro-
textura de las mezclas, y la caracterización de las
mismas en los tramos de ensayo, ha sido realizado
por Euroconsult.
En diversas comunicaciones presentadas en la edi-
ción de 2012, VII Jornada Nacional de ASEFMA, así
como en la presente edición, VIII Jornada Nacional
de ASEFMA, se demuestran los excelentes resulta-
dos obtenidos con este tipo de mezclas. Concreta-
mente, cabe resaltar el excelente comportamiento
de las mezclas SMA en cuanto a su resistencia a la
fatiga y a la progresión de fisuras.
Con todo este trabajo realizado, se han estableci-
do las fórmulas de trabajo de referencia para am-
bas mezclas en las que se incluye un cierto por-
centaje de fibras de celulosa recubierta con betún
y granulada marca Viatop. Este producto es una
presentación comercial formulada especialmente
Tabla 1: Características de las SMA de referencia.

Además de caracterizarse en laboratorio, se han

realizado ensayos adicionales para estimar su re-
sistencia a la fatiga y a la progresión de fisuras, y
se han realizado algunos tramos de ensayo para
contrastar sus prestaciones en condiciones a es-
cala real. Dentro de los ensayos especiales, el CE-
DEX ha trabajado en el estudio de la resistencia a
la fisuración mediante el ensayo CEDEX; el Labo-
ratorio de Caminos de la Universidad Politécnica
de Cataluña ha estudiado la resistencia a la fatiga
y a la progresión de fisuras mediante los ensa-
yos de fatiga a 4 puntos, ensayo Fénix y ensayo

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para superar los problemas que el uso de fibras
de celulosa en estado normal puede acarrear y
que, básicamente, se deben a su bajísima densi-
dad aparente, lo que lo convierte en un producto
que requiere una fabricación precisa y en princi-
pio, de muy difícil manipulación. Como los tiem-
pos de amasado en las plantas asfálticas son muy
cortos y los esfuerzos de cizalla muy grandes, se
necesita un producto que, por un lado, permi-
ta una incorporación automatizada para reducir
errores y favorecer una calidad homogénea de la
producción, y por otro lado, se adapte a esos in-
tervalos de tiempo tan cortos pero con esfuerzos
muy intensos.
La industria ha desarrollado los gránulos de fibras
de celulosa de forma que la densidad del produc-
to aumenta hasta un rango entre 400 y 600 gr/l,
lo que permite el uso de equipos gravimétricos
para ajustar masas de entre 3 y 5 kg por tone-
lada de mezcla, así como el empleo de sistemas
neumáticos para su impulsión hasta la cámara
de amasado. La forma más eficiente de granular
y mantener determinado nivel de compactación
es mediante el empleo de alguna sustancia que
aglomere las fibras. Se encuentran diferentes
opciones en el mercado, como diferentes tipos
de ceras u otros aglomerantes, pero el más ha-
bitual es el empleo de betún por tratarse de la
misma sustancia que interviene en la fabricación
del aglomerado asfáltico y por lo tanto, presenta
una excelente afinidad que convierte esta opción
en la más efectiva para una rápida y homogénea
dispersión de las fibras en toda la masa.
MEZCLAS SMA ESPECIALES
La segunda fase del Proyecto SMA comprende el
estudio de mezclas con propiedades mejoradas, de-
nominadas SMA especiales o XSMA. Las líneas de
estudio consideradas lo han sido en tanto en cuan-
to potencian el carácter sostenible y/o medioam-
bientalmente amigable de las mezclas. Así pues, las
mezclas planteadas han sido las siguientes:
• Mezclas con un contenido de huecos de entre el 8
y el 12%, frente al contenido entre el 3 y el 5% de
8
las SMA de referencia, para contenidos de betún
entre el 6,5 y el 7%. Con estas mezclas se preten-
de conseguir reducciones sensibles en el ruido de
rodadura.
• Mezclas con un contenido de betún de hasta el
9%, aproximadamente, comparado con el conte-
nido del 6% de las SMA de referencia. El objetivo
de este tipo de mezcla sería incrementar todavía
más la vida útil de las mezclas bituminosas así
como diseñar aglomerados que puedan emplear-
se para pavimentar firmes de hormigón con ga-
rantías de éxito en su resistencia a la progresión
de fisuras de reflexión.
•M
 ezclas tipo SMA, a temperaturas inferiores en,
al menos, 30 ºC, a las de las mezclas conven-
cionales, bien utilizando betún, bien utilizando
emulsión como ligante. Obviamente la reduc-
ción de la temperatura de fabricación y pues-
ta en obra implica una reducción de la energía
consumida durante el proceso. Colateralmente,
el betún de una mezcla fabricada a menor tem-
peratura sufriría una menor oxidación aumen-
tando la durabilidad ante el fenómeno de enve-
jecimiento del ligante.
• Mezclas con incorporación de materiales resi-
duales como polvo de caucho de NFU o material
reciclado del pavimento. Este tipo de mezclas
contribuirían a dar una salida a un residuo indus-
trial que supone un gran problema de gestión en
nuestras sociedades o a la reducción en el consu-
mo de materias primas vírgenes en la fabricación
de las mezclas asfálticas.
Como parte del trabajo de investigación se ha pro-
cedido a un estudio pormenorizado de diferentes
fibras con aditivos que facilitan o potencian la con-
secución de las diferentes propiedades perseguidas
con estas SMA especiales.
En todos los casos se han empleado las fibras de
celulosa como base del aditivo final ya que, por un
lado, todas las mezclas siguen teniendo altos con-
tenidos de ligante, y por otro lado, se trata de una
substancia muy indicada para hacer de soporte de
otros productos.

FIBRAS DE CELULOSA ADITIVADAS PARA MEZCLAS TIPO SMA CON PROPIEDADES MEJORADAS
ADITIVOS ESTABILIZANTES PARA
LAS SMA ESPECIALES
Partiendo de las fibras de celulosa granuladas con
betún empleadas para la caracterización de las
SMA de referencia, seguidamente se han identi-
ficado los compuestos químicos que pueden mo-
dificar las mezclas en la dirección planteada para
cada uno de los objetivos expuestos anteriormen-
te, para luego ver si es posible combinarlos con las
fibras de celulosa.
La posibilidad de combinar las fibras de celulosa
con aditivos modificadores del comportamiento de
la mezcla será interesante en la práctica cuando es-
tos aditivos no fuera posible, por razones técnicas o
tecnológicas, usarlos mezclados con el ligante.
Mezclas con alto contenido en huecos
La primera de las mejoras planteadas hace refe-
rencia a unas mezclas con un mayor porcentaje de
huecos respecto a las SMA normales. Para ello se
han fabricado, estudiado y ensayado mezclas con
un porcentaje de huecos en mezcla de un 10%,
manteniendo una cantidad de ligante mínima del
6% sobre áridos. Lo que se persigue con este tipo
de mezcla es disminuir el ruido producido en el con-
tacto entre el neumático y el pavimento, al tiempo
que se conservan las prestaciones superficiales de
las mezclas SMA asociadas a una excelente textu-
ra superficial (Brosseaud et al., 2006; Miranda, L.
2011; Lucas, F.J. 2011).
Los resultados de la caracterización en laboratorio
han sido muy buenos con índices de resistencia
conservada, ITSR, superiores al 90% y valores del
ensayo de pista menores al 0,07. Al mismo tiempo,
los estudios de resistencia a la fatiga y a la fisura-
ción han dado muy buenos resultados, compara-
bles, e incluso algo mejores en ciertos aspectos, que
los de las SMA de referencia.
En cuanto al comportamiento acústico, estas
mezclas no producen un efecto apreciable en la
capacidad de absorción sonora de probetas. De
hecho, en los tramos de ensayo construidos con
este tipo de mezclas se ha apreciado que influye
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más el tamaño máximo de árido que el porcenta-
je de huecos en mezcla.
El problema que se plantea con estas mezclas a
la hora de sujetar y repartir el ligante es que hay
menor superficie específica. Una posible solución
sería aumentar la dotación de polvo mineral pero
ello puede conducir a problemas de adhesividad in-
suficiente, mal reparto del mástico, excesiva rigidez
de la mezcla final y pobre trabajabilidad. Por ello,
la conclusión es que la forma más sencilla y eficien-
te de retener dicho ligante y asegurarnos un buen
reparto de forma que se obtenga una capa gruesa
y uniforme alrededor de los áridos es aumentar la
dotación de fibras de celulosa. Desde el año 2008,
se vienen produciendo en Alemania mezclas de tipo
PA con altos contenidos de ligante y el uso de fibras
de celulosa está dando muy buenos resultados.
Por todo ello, para esta primera línea de desarrollo
se ha optado por emplear las mismas fibras de celu-
losa recubiertas con betún y granuladas empleadas
para las mezclas SMA de referencia en una dota-
ción mayor.
También se considera que la incorporación de fibras
de celulosa con poliamidas de ácidos grasos podría
ser ventajosa dado que estas retrasan el envejeci-
miento del betún. Esta característica puede ser muy
relevante para mezclas que por contener un mayor
porcentaje de huecos sufren una mayor exposición
a los agentes climáticos y a los ataques químicos
de los derrames de los vehículos (Woodside et al.,
1989). No obstante, ha resultado imposible estudiar
todas las combinaciones posibles, por lo que esta
opción se ha dejado para futuros desarrollos.
Mezclas con alto contenido en ligante
Esta línea de trabajo persigue conseguir unas mez-
clas con contenidos de ligante en el entorno del
9% sobre áridos que puedan servir para alargar la
vida útil de las mezclas y ser muy poco susceptibles
a la fatiga y a las fisuras de reflexión.
La fabricación de una mezcla de estas características
presenta dos grandes retos. Por un lado, requiere el
empleo de un ligante modificado con polímeros, lo
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ASEFMA 2013
que debería dificultar enormemente su trabajabili-
dad. Por otro lado, hay que ser muy cuidadoso con
la susceptibilidad a las deformaciones plásticas.
La susceptibilidad a las deformaciones plásticas
queda cubierta por la estructura discontinua del
esqueleto mineral de estas mezclas. Así, en los di-
ferentes ensayos y pruebas que se han realizado
en el Proyecto SMA, tanto por parte de Elsan y
Eiffage, como por parte de las OPIs, se han obte-
nido mezclas con valores del ensayo en pista WTS
inferiores a 0,03. Asimismo, los resultados de la
sensibilidad al agua permanecen por encima del
90% y el resto de valores son similares a las mez-
clas SMA de referencia.
En cuanto al problema de la trabajabilidad se ha
considerado la incorporación de fibras de celulosa
en mayor dotación y combinadas con un aditivo
que facilite su extensión y compactabilidad. De la
revisión de los productos químicos que pueden ayu-
dar a conseguir dicho objetivo se ha determinado
que el que mejor cumple los requisitos perseguidos
son las ceras Fischer-Tropsch. Se ha combinado este
tipo de aditivo con las fibras de celulosa para dispo-
ner de un producto que permita, por un lado, in-
crementar la cantidad y reparto del ligante en una
mezcla, y por otro, permitir la modificación induci-
da por la cera en el comportamiento de la mezcla.
En la determinación de la resistencia a la fatiga y a
la progresión de fisuras se ha visto que este tipo de
mezclas presentan unos resultados excepcionales,
tal como se esperaba, con valores ε6 superiores a
300 microdeformaciones.
Mezclas con temperaturas de fabricación
menores
Dentro de este campo, se persigue reducir la tempera-
tura de fabricación en, al menos, 30 ºC con el objetivo
de disminuir el consumo de combustible, y por tanto,
de emisiones, necesario para fabricar las mezclas.
Se contemplan dos líneas de trabajo. Una emplean-
do como ligante betún convencional y empleando
un proceso especial de fabricación, y una segunda
en la que se recurrirá al empleo de emulsiones bitu-
10
minosas que de por sí ya implican menores tempe-
raturas de fabricación.
Para la línea de mezclas con betún, los ensayos rea-
lizados muestran que las SMA 11 presentan valores
similares a la mezcla de referencia, tanto en térmi-
nos de sensibilidad al agua (ITSR en torno al 90%),
como en términos del ensayo de pista (WTS inferior
a 0,03 para mezclas fabricadas con betún modifi-
cado con polímeros y algo mayores para mezclas
fabricadas con betún convencional). En cuanto a las
mezclas SMA16 son mezclas con algo más de sen-
sibilidad al agua (valores de ITSR en torno al 75%),
así como una mayor susceptibilidad a las deforma-
ciones plásticas con valores del ensayo de pista,
WTS, superiores al 0,07.
En todos los casos, los resultados de los ensayos para
determinar la resistencia a la fatiga y a la progresión
de fisuras han sido similares, aunque algo menores,
que los de las mezclas de referencia; pero en cualquier
caso, muy superiores a los de una mezcla AC 16.
En todas estas mezclas se ha recurrido al uso de
fibras de celulosa combinadas con cera Fischer-
Tropsch ya que dicho producto también permite
la fabricación de mezclas bituminosas a menor
temperatura.
La segunda línea de trabajo, empleando emulsio-
nes bituminosas, resulta algo más complicada por
la falta de referencias y experiencias previas. Las
mezclas que emplean emulsiones suelen tener un
proceso de fabricación distinto al de las mezclas
calientes, no interviniendo amasados enérgicos.
Ello hace que la dispersión de cualquier aditivo en
la mezcla requiera un canal de dispersión especí-
fico. Por otra parte, cualquier aditivo que se em-
plee, ya sea para estabilizar el ligante, ya sea para
modificar alguna propiedad de la mezcla, debe
respetar los tiempos de rotura de la emulsión para
no introducir cambios sustanciales en los procesos
de modificación y puesta en obra.
Por otro lado, este tipo de mezclas podrían reque-
rir solamente una fibra estabilizante para el ligante
extra incorporado, lo que puede reducir el abanico
de productos a considerar.

FIBRAS DE CELULOSA ADITIVADAS PARA MEZCLAS TIPO SMA CON PROPIEDADES MEJORADAS
Para esta línea de trabajo se ha pensado inicialmen-
te en probar un tipo de fibras de celulosa sin recu-
brir ni combinar con otro aditivo, para mezclarlas
con el agua que interviene en el proceso y estudiar
la bondad de este planteamiento. Los resultados
iniciales son muy prometedores en tanto en cuanto
se ha conseguido fabricar en laboratorio mezclas en
frío con dotaciones de ligante muy altas.
Mezclas que incorporan materiales
residuales
El objetivo de esta línea de trabajo es desarrollar
mezclas que por incorporar materiales reciclados,
ayuden a reducir la generación de residuos de difí-
cil reutilización. Dos son los residuos contemplados
en este proyecto: el caucho procedente de NFU y
el material reciclado procedente de pavimentos de-
molidos o fresados. Ambos residuos están recogi-
dos dentro del Plan Nacional Integrado de Residuos
2008-2015, el primero en su punto 8 y el segundo
en su punto 12.
Dentro del Proyecto SMA se han analizado diversas
mezclas con NFU, empleando fibras de celulosa con
ceras en la caracterización de laboratorio. Los resul-
tados han mostrado unas mezclas con una sensibi-
lidad al agua similar o superior a la de la mezcla de
referencia, e igual resultado para la susceptibilidad
a la deformación permanente (WTS inferior a 0,03).
La caracterización acústica de las mezclas en labo-
ratorio no ha arrojado resultados diferentes a los de
las mezclas de referencia. Los ensayos de resistencia
a la fatiga y a la progresión de fisuras muestran que
se trata de mezclas más rígidas y con unos resulta-
dos inferiores a las SMA de referencia aunque supe-
riores a los de una mezcla tipo AC 16.
En cuanto a la incorporación de material proceden-
te de la demolición o fresado de pavimentos asfálti-
cos, se han estudiado mezclas con tamaño máximo
de árido 11 y 16 mm que incorporan porcentajes de
material fresado del 10 y el 20%.
Para su fabricación se han empleado fibras de celu-
losa combinadas con un aditivo retardador del en-
vejecimiento del betún. Cuando se emplea material
procedente del reciclado de pavimentos, el betún
C O M UN I C A C I Ó N 1 4
que se incorpora puede presentar un alto grado de
envejecimiento. Por ello, la inclusión de aditivos que
puedan retrasar este proceso podría suponer una
prolongación de la vida útil de la mezcla respecto
a una en la que no se añada este tipo de aditivo. El
producto que se ha revelado con mayores posibili-
dades para este fin es la poliamida de ácidos gra-
sos, puesto que además de favorecer la envuelta de
los áridos por el betún, podría dilatar los procesos
de envejecimiento del mismo.
Los resultados de la caracterización de las mezclas
estudiadas ofrece unos resultados en línea con los
de las SMA de referencia, con valores de sensibi-
lidad al agua, ITSR, en torno al 86% y valores de
resistencia a las deformaciones plásticas, WTS, en el
entorno del 0,03 para las XSMA11 y en el entorno
del 0,055 para las XSMA16.
CONCLUSIONES
El proyecto Mezclas SMA de la familia de la norma
UNE EN 13108-5 que sean Sostenibles, Medioam-
bientalmente Amigables (Proyecto SMA, financiado
por el Centro Tecnológico para el Desarrollo Indus-
trial, CDTI, con fondos FEDER) consta de dos gran-
des partes. Una primera dedicada a la adaptación a
las condiciones españolas de las mezclas SMA con-
vencionales, y una segunda parte enfocada al de-
sarrollo de mezclas que basándose en los principios
constitutivos de las SMA convencionales, permitan
la potenciación de aspectos funcionales y de reduc-
ción del impacto medioambiental contribuyendo a
la mayor sostenibilidad de la construcción y conser-
vación de los firmes de carreteras.
Mediante la revisión bibliográfica y de la experiencia
internacional, así como de los estudios de caracte-
rización desarrollados por los miembros del con-
sorcio, se ha concluido que para las mezclas SMA
de referencia (mezclas tipo SMA 11 y SMA 16) el
mejor producto estabilizante son las fibras de ce-
lulosa recubiertas de betún y granuladas ya que no
sólo actúa como inhibidor del escurrimiento, sino
que contribuye al reparto homogéneo del ligante
favoreciendo la formación de una película gruesa y
homogénea alrededor de los áridos y eso redunda
11
 VIII JO RN ADA NAC IONAL
ASEFMA 2013
en unas prestaciones superiores de las mezclas tipo
SMA. Asimismo, el formato de presentación de es-
tas fibras permite la automatización del almacena-
do, dosificación e incorporación en la amasadora,
contribuyendo a una producción de calidad cons-
tante y uniforme.
Para las mezclas SMA especiales (con alto conte-
nido en huecos, con alto contenido en ligante, fa-
bricadas a menor temperatura, y que incorporan
materiales residuales) se han estudiado diversos
aditivos que facilitan y/o mejoran la fabricación de
estas mezclas. Así pues, además de las fibras de ce-
lulosa recubiertas con betún y granuladas se han
estudiado compuestos de fibras de celulosa con los
siguientes aditivos:
• Ceras de Fischer Tropsch
• Zeolitas
• Poliamida de ácidos grasos
• Fibras de celulosa sin recubrir
Estas nuevas fibras con aditivos incorporados han
permitido realizar, en la mayoría de los casos, estas
mezclas SMA con propiedades especiales de acuer-
do con las especificaciones contenidas en la caracte-
rización de las SMA de referencia, manteniendo las
propiedades no alteradas en órdenes de magnitud
similares y alcanzando en cada caso los objetivos per-
seguidos para la característica sujeta a mejora.
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