FABRICACIÓN DE MACHOS

Larson E. Wile, Consultor; Ken Strausbaugh, James J. Archibald, y Richard L. Smith, de Ashland
Chemical Company; Thomas S. Piwonka, Universidad de Alabama

Introducción
La fabricación de machos implica el recubrimiento de un agregado refractario con aglutinante, la
compactación de la arena revestida en la forma deseada, y después curado (endurecimiento) de la
masa compactada de modo que pueda ser manejado. Los revestimientos refractarios también se
aplican a menudo a la superficie del núcleo para prevenir los defectos de adhesión de arena sobre
la fundición y para producir un acabado de fundición más suave.
La selección de un sistema de machos
Aunque una amplia variedad de métodos y materiales se utilizan para la fabricación de machos, los
procesos de fabricación de machos son generalmente clasificados de acuerdo con el método de
curado y el tipo de aglutinante. La información detallada de estos procesos se puede encontrar en
el artículo " Procesos de aglutinación de resinas " en este volumen. Los tres principales sistemas
utilizados para la fabricación de machos se enumeran a continuación:
Procesos caja fría
 Fenol- uretano / amina
 Furan / 𝑆𝑂2
 (Acrílico / Epoxi) / SO2 (proceso de curado de radicales libres)
 El silicato de sodio / CO2
 Éster Fenólico

Procesos de calor-curado
 Proceso De Shell
 Aceite De Machos (De Hornos)
 Caja caliente fenólica
 Caja caliente furanica
 Furano (alcohol furfurílico) Caja caliente

Los procesos sin cocción

 Furan / ácido
 Fenólico / ácido
 Fenólico alcalino / éster
 Silicato / éster
 uretano fenólico / amina
 isocianato - poliol
 fosfato de alúmina
Los procesos de curado en frío y calor (calor-activado) se prestan excepcionalmente bien a medianas
y altas aplicaciones de producción. Ejemplos de operaciones de alta producción son fundiciones que
ponen en automoción, instalación de tuberías, aire acondicionado, y componentes de refrigeración
(Fig. 1). Los procesos no cocidos se utilizan generalmente para cantidades de producción a corto
plazo.
Figura 1 Machos y piezas fundidas correspondientes, producidas por el proceso de caja fría. (A) de
caja de transmisión grande y dando como resultado la fundición de hierro gris para un fabricante de
equipamiento agrícola. (B) del rotor del freno de disco y de turbinas de machos y piezas de fundición.
Cortesía de Ashland Chemical Company

Los machos en frío y los activados por calor se curan en la caja de machos, manteniendo así una
excelente precisión dimensional. Los procesos en frío utilizan gases que son forzados a atravesar
la mezcla de arena compactada para curar el macho (Fig. 2). Los procesos de curado en calor
requieren que la caja de machos caliente de 175 a 290 ° C (350 a 550 ° F) antes de la introducción
de la arena preparada. El proceso sin cocción utiliza sistemas aglutinantes que constan de
productos químicos que, cuando se mezclan junto con la arena, la cura sin la introducción de un
agente externo, tal como calor. El proceso es muy adecuado para la fabricación de machos más
grandes.

Figura 2 El proceso de machos de caja fría. La mezcla de arena húmeda es preparada mediante la
mezcla de arena con dos componentes, el aglutinante de resina líquida, se sopla en la caja de
machos. La caja de machos está situada entre una entrada de gas superior colector y un colector de
escape de gas inferior. El gas catalizador entra en la caja de machos a través de los puertos de
soplado o rejillas de ventilación y pasa a través del macho, causando un endurecimiento casi
instantáneo de la arena revestida con resina. El macho está listo para la expulsión de la caja de
machos después de la purga con aire limpio durante unos segundos. Luego de que el gas catalizador
pasa a través del macho, este sale de la caja de machos a través de entrada de aire en el colector de
escape. Desde el escape de gas múltiple, el gas catalizador se canaliza a una unidad de eliminación
apropiada.

En el proceso de Aceite De Machos (De Hornos), la arena se mezcla con harina de maíz y / o arcilla
y agua junto con el aglutinante para dar una resistencia suficiente a la masa de arena para que se
puede retirar inmediatamente de la caja de machos en las placas de macho. Los machos son
entonces endurecidos por una cocción de 200 a 260 ° C (400 a 500 ° F). El proceso de cocción en el
horno de no requiere un equipo de curado complicado, y los materiales son de bajo costo; pero la
precisión dimensional es más difícil de mantener.

El tipo de metal para ser vertido debe ser considerado en la selección de un proceso de fabricación
de machos. Por ejemplo, el acero y ciertas altas aleaciones que contengan hierro son sensibles a la
urea por la tendencia a formar defectos de gas debido a la cantidad de nitrógeno presente. Al hacer
piezas moldeadas de aluminio, la temperatura de vertido no puede ser lo suficientemente alta para
romper el sistema aglutinante adecuadamente para facilitar la extracción de las piezas fundidas.
Aunque los núcleos de silicato generalmente duran lo suficiente antes de colapsar cuando se utiliza
con aluminio y acero, su uso en fundición de hierro puede ser un problema debido a un enlace
secundario que se forma a la temperatura de vertido del hierro. Los machos para piezas fundidas de
magnesio requieren inhibidores que deben ser compatibles con el sistema ligante.

Madera, plástico, y cajas de machos de metal se pueden utilizar con los procesos en frío, mientras
que sólo el metal puede ser utilizado con el proceso de calor activado. Sin embargo, una vez que un
sistema se establece, las cajas de machos de metal y las máquinas diseñadas para un tipo de proceso
de calor activado por lo general pueden ser utilizadas para alternos procesos por calor activado. Lo
mismo para los procesos fríos.

Aunque el equipo está disponible para soplar o disparar machos con pesos de hasta 540 kg (1.200
libras), la mayoría de los machos de este tamaño y por encima de uso uno de los procesos no
cocidos. Los machos más pequeños se hacen generalmente usando técnicas de caja fría, tibia o
caliente a menos que tengan altas relaciones de área superficial a volumen, en cuyo caso el equipo
necesario sería engorroso.

Las temperaturas elevadas aceleran las reacciones químicas. Las temperaturas de verano pueden
afectar negativamente a algunos de los sistemas calientes hasta el punto en el que realmente se
endurecen prematuramente. En los sistemas fríos, los tipos de dióxido de silicio (𝑆𝑂2 ) poseen los
tiempos de trabajo más largos.

La arena del macho con el tiempo se convertirá en la arena del sistema. Por lo tanto debe ser
considerada, la idoneidad para la recuperación y la compatibilidad entre la arena del sistema de
recuperación y la arena utilizada.

Mezcla

La mezcla de arena se logra fácilmente para todos los procesos excepto los procesos de horno
hornear y el de Shell. Moletas especiales son requeridas para mezclar la arena con los ingredientes
secos adecuadamente con agua y aglutinantes para desarrollar la fuerza necesaria de machos para
el proceso de horneado permiso para ser retirados de las cajas de machos en el estado sin curar.
La mayoría de las arenas del proceso shell están recubiertas en caliente por mezcladores tipo paletas
/ de tipo arado utilizando resinas novo-laca sólidas o líquidas. Los revestimientos Fríos y calientes,
en los que se utilizan resinas de novo-laca en polvo o líquidos, han disminuido. Con el proceso de
revestimiento en caliente, una escama sólida o resina novo-laca líquido se dispersa en una arena
que ha sido precalentado de 130 a 175 ° C (265 a 350 ° F).

El endurecedor (posee contenidos que van del 10 al 17% basado en el peso de la resina) se disuelve
primero en agua, y se dispersa después la resina en esta solución, y se añade un lubricante cerca del
final del ciclo.

El contenido de humedad de la mezcla de arena estará en el intervalo de 1,5 a 2,5%.

Inmediatamente después de la adición de la solución agua / endurecedor, se sopla aire frío en el
mezclador para enfriar y secar la arena. Cualquiera que sea el proceso que se seleccione, el proceso
de recubrimiento es llevado a cabo en un mezclador de tipo de paletas que normalmente está
equipado con un sistema (lecho fluido, pantalla, o ciclón) para enfriar y completar el secado de la
arena revestida.

Se usan varios tipos de equipos de mezcla para dispersar los aglutinantes de manera uniforme sobre
la arena utilizada en los otros procesos. Se pueden emplear mezcladores continuos o discontinuos
para recubrir la arena utilizada en los procesos en frío o en los activados por calor. En un lote donde
se utiliza mezclador, la arena y aditivos se pesan o se miden volumétricamente antes de ser
introducidos en una mezcla.

Ahí se agita la mezcla mediante un mezclador giratorio o por el movimiento vibratorio durante 20 s
a 5 min. se descarga entonces la arena preparada y es transferida a la estación de fabricación de
machos.

Un mezclador continuo es casi una necesidad para una operación sin cocción de machos, pero
también es adecuado para mezclar de arena para los procesos de frío o activados por calor, con la
excepción del proceso de shell. La arena y los aditivos son continuamente dosificado en un canal de
mezcla o cámara que contiene mezcladores giratorios de varios diseños, y la arena preparada es
descargado.

En el proceso nobake, la arena se descarga directamente en la caja de machos, donde se compacta

inmediatamente. La arena preparada para los procesos en frío y de calor activado generalmente se
descarga en una tolva de almacenamiento por encima de una máquina de fabricación de machos.

Compactación

Los machos deben ser lo suficientemente densos como para obtener una buena unión de grano a
grano de la masa de arena y para evitar la penetración del metal entre los granos de arena. La arena
preparada puede ser pegada a mano en la caja de machos, y este es el procedimiento habitual para
los machos sin cocción; pero se requieren métodos mecánicos para operaciones de alta producción.
Las máquinas de soplado de machos se utilizan comúnmente para el compacto de arena en las cajas
de machos. La arena preparada se añade a una cámara, que se sella al lado, excepto para los puertos
de salida (puertos de soplado) que se colocan directamente sobre los orificios de entrada (áreas de
inversión) de la cajas de machos. Las cajas de machos están equipadas con orificios de ventilación
de alivio de aire. Un gran volumen de aire comprimido a 275 a 700 kPa (40 a 100 psi) se introduce
de repente encima de la arena en la cámara, forzando la arena en la caja de machos a través de la
zona de inversión.

El aire portador se agota a través de los orificios de ventilación de la caja de machos. El aire de
soplado es entonces desactivado, el exceso de presión en la cámara de soplado es agotado, y las
cajas de machos se desacoplan de los puertos de soplado. Todos estos pasos son generalmente
eléctricamente o mecánicamente controlados y se requieren sólo unos segundos para completarlos.

Agentes de liberación

Todos los aglutinantes de macho son pegajosos, pero algunos son menos que otros. En esta
característica se requiere el uso de agentes de liberación o compuestos de separación en cajas de
machos, independientemente del tipo de material de caja de machos. La conveniencia de tener un
macho denso agrava el problema de la liberación del núcleo, porque la arena revestida de
aglutinante está llena o soplada contra la superficie por la fuerza, lo que mejora la adherencia. En
los procesos activados por calor, el aglutinante se funde o se ablanda y migra a la superficie
calentada.

Es necesario comenzar con una buena caja de machos; ninguna cantidad de agente de liberación va
a superar rugosidad y la puntuación. La caja de machos debe ser de cromo plateado si se va a utilizar
para la alta producción, y puede estar rota gradualmente. Nuevas versiones de un agente que esté
funcionando correctamente pueden ser usadas, si se produce una cierta acumulación; se debe
quitar con frecuencia, ya que afecta negativamente las dimensiones y calidad del macho. Un método
de eliminación de acumulación es el granallado con cascos de nueces molidas, mazorcas de maíz, u
otros medios de comunicación suave. También se pueden utilizar disolventes. Deben ser utilizados
cantidades mínimas de agentes de liberación, en cuanto a la adición de ellos durante la mezcla
deben añadirse cerca del final del ciclo. El agente de liberación debe ser químicamente compatible
con el sistema aglutinante.

El ácido oleico se diluyó con queroseno (por lo general en una razón 10: 1) se utiliza como un agente
de liberación para los machos de machos de aceite. Se añade a la mezcla de arena y se utiliza para
mantener las cajas de machos limpias. Las cantidades utilizadas son 125 a 250 ml / 450 kg (1 pt a 1
qt / 1000 lb) de arena.

En el proceso Shell y otros procesos de curado por calor se utilizan agentes de liberación de silicona
emulsionada diluidas en agua. La tensión superficial baja de la silicona se debe utilizar para la
pulverización de cajas de machos. Los Estearatos, por lo general calcio, se añaden a la arena durante
el proceso de recubrimiento Shell. Las cantidades recomendadas son de 2 a 5%, basado en el peso
sólido de resina.

Pequeñas cantidades de aceite de macho o emulsión de silicona se pueden añadir a la arena en la

caja caliente durante la mezcla.
Los procesos sin cocidos y con caja fría utilizan una amplia variedad de agentes de liberación. A
medio tamaño de núcleo de alta producción los sistemas normalmente utilizan tipos de líquidos,
que pueden pulverizarse a través de boquillas de chorro e integrados en un ciclo automático o
rociado con una pistola de mano. En los sistemas sin cocción normalmente se usan líquidos,
suspensiones en líquidos, o materiales secos para los Machos más grandes.
Los sistemas de suspensión por lo general utilizan un vehículo disolvente que se evapora fácilmente.
Los materiales pueden ser rociados, cepillados, espolvoreados, o la mano sefrota sobre las cajas de
machos. Los ingredientes incluyen (en muchas combinaciones) agua, alcohol, disolventes clorados,
mica, talco, siliconas, polvo de aluminio, grafito, y aceite de soja (lecitina).

Curación

El curado de la masa compactada de arena y aglutinantes varía de acuerdo con el proceso elegido.
En los procesos en caja fría, el gas adecuado para el proceso (dióxido de carbono, dióxido de azufre,
aminas terciarias, o el formiato de metilo) es forzado a través de la arena compactada (Fig. 2). Las
reacciones químicas ocurren luego que se crean enlaces rígidos entre los granos de arena. El exceso
de gas de curado es purga el macho curado con aire comprimido, y los núcleos se retiran de la caja
de machos como núcleos endurecidos.

En el proceso de calor activado, la arena preparada se sopla en una caja de machos climatizada. El
calor libera agentes de curado latente que luego curan a los endurecedores en la mezcla de arena,
y estos agentes de curado a continuación, curan el aglutinante. Sólo se requiere tiempo para que
los aglutinantes en los machos no cocidos reaccionen, y después de un tiempo suficiente,
generalmente de 30 s a 1 h, los machos son lo suficientemente rígidos como para ser eliminados de
las cajas de curado, puede continuar durante varias horas.

Los machos del proceso de macho-aceite se colocan en hornos después de quitar de la caja de
machos y se cuecen al horno durante 1 h o más, dependiendo del espesor de la sección. Ellos se
retiran del horno cuando se cura a fondo y se deja enfriar a temperatura ambiente.

Revestimiento
Los revestimientos se aplican con frecuencia a los núcleos para mejorar el acabado de la superficie
de colada y para reducir defectos de fundición en el interfaz metal / molde. Revestimientos lograr
esto por tener un valor refractario más alta que la arena y / o mediante la formación de una barrera
impermeable entre el metal y el núcleo. La mayoría de los recubrimientos están formulados con
cinco componentes principales:
• Materiales refractarios
• Sistema de soporte
• Sistema de suspensión
• Sistema aglutinante
• Modificadores químicos

Materiales refractarios

Para los revestimientos pueden estar hechos de cualquiera de los siguientes materiales:
 Circonio El óxido de
 Circonio silicato de
 Magnesio óxido de
 Olivino cromato
 Pirofilita Talco
 Carbono (muchas formas)
 Dióxido de silicio
  El óxido de magnesio / calcio
 Mullita (silicato de aluminio) Mica
 Hierro magnesita óxido

Estos materiales se mezclan en muchas combinaciones para compensar una amplia selección de
revestimientos de propiedad. Sílice, alúmina, y de carbono son los más comúnmente utilizados, y
agua, alcohol (isopropílico, metanol), nafta (destilado de petróleo), disolventes clorados (inhibido
1,1,1-tricloroetano, o cloroteno NU, y cloruro de metileno), y alifático hidrocarburos se utilizan
como vehículos líquidos.

El portador permite que el refractario que debe aplicarse de manera uniforme para el molde de
arena o núcleo. Después de que el recubrimiento ha sido aplicado, el portador debe ser eliminado.
Cuando el vehículo es agua, puede ser incendiado o secado en horno. Portadores de alcohol son
comúnmente se prende fuego para quemar. Los hidrocarburos clorados volátiles fácilmente aire
seco y requieren ni quema ni horno de secado.

Sistema de suspensión. La función del sistema de suspensión es la de mantener el material

refractario dispersado uniformemente en solución. Con portadores de agua, bentonita de sodio se
utiliza comúnmente, mientras que la bentonita o bentonas orgánico son generalmente se usa con
alcohol y los portadores de hidrocarburos clorados.

El sistema aglutinante en un recubrimiento es generalmente una resina orgánica, y se comporta de

manera similar a las resinas utilizadas para arenas de bonos.
La cantidad de aglutinante utilizado depende de la densidad y la finura del refractario. Se utiliza con
moderación para evitar la fundición defectos superficiales.

Modificadores químicos al revestimiento incluir tensioactivos para mejorar la humectabilidad,

agentes antiespumantes, y bactericidas.

Beneficios de recubrimiento. La mayoría de las razones para utilizar el centro de revestimientos en

torno reducción de los costos de fundición mediante la mejora de la cáscara de la arena y la
reducción de reacción molde / núcleo, reduciendo o eliminando la penetración de metal (burn-in y
/ o Burnon), y reduciendo o la eliminación de las vetas. Estas razones están directamente
relacionados con los gastos de limpieza de fundición. Los revestimientos también se utilizan para
reducir tiempo de mecanizado y desgaste de la herramienta por tener una superficie lisa y limpia,
para mejorar la apariencia de fundición, para facilitar la manipulación (Especialmente cuando se
pueden requerir núcleos de baja resistencia debido a las condiciones de desmoldeo), o para
promover el enfriamiento o el aumento dureza de metal (para los que se utiliza el selenio o teluro
pegar). Revestimientos no deben ser utilizados de manera indiscriminada. No recubrimiento
compensará por un núcleo de mala calidad.

Mezcla y aplicación de recubrimientos. Todas las ventajas de la selección del recubrimiento

adecuado, o lavado, se pueden perder si no es adecuadamente mezclados. Ingredientes de
recubrimiento están disponibles en polvo, pasta, forma una suspensión, y las formas listas para el
uso.
En la preparación de un lavado de núcleo, los ingredientes se mezclan a una suspensión con una
batidora eléctrica o accionada por aire. El tanque de mezcla debe ser dos veces mayor que su
diámetro, debe ser equipado con deflectores de flujo a través espaciadas a aproximadamente 120
°, y debe tener un eje impulsor con dos cuchillas. La suspensión se debe mezclar hasta que esté
cremosa y sin grumos, con los ingredientes en suspensión / solución. El Baumé debe mantenerse de
25 a 30 ° más alta que la aplicación requiere y se diluye adicionalmente antes de su uso.
El portador debe ser añadido en pasos para evitar la dilución excesiva, lo que afectará
negativamente a la suspensión. Los recubrimientos deben ser mezclado de un tiempo especificado
antes de su uso (generalmente de 12 a 24 h) para permitir el templado de los agentes de suspensión
y de unión, y debería evitarse el exceso de mezcla.

Los métodos de aplicación dependerán de una serie de factores, tales como el tamaño y la forma
del núcleo, disposición de la planta (si una se utiliza proceso continuo), y los requisitos de
producción. Por ejemplo, los pequeños núcleos no se prestan a pulverización pero a la inmersión en
grupos utilizando accesorios y / o cestas. Por el contrario, grandes núcleos en una línea de
producción podrían moverse continuamente en un transportador a través de un tanque de
inmersión a una estación de drenaje y luego a una estación de secado.

Independientemente del método de aplicación, la obtención de una capa uniforme lisa es de suma
importancia.

Agua o lavados a base de disolventes se pueden utilizar para furano, furano / fenólico, caja fría de
uretano y nobakes, ésteres fenólicos, y núcleos de núcleo de aceite al horno. Sin embargo, lavados
a base de agua no deben ser utilizados en silicato o núcleos de base de fosfato, porque tales lavados
se degradarán el aglutinante.

La mejor práctica para revestimientos de secado es aplicar recubrimientos sobre núcleos curados y
luego secarlos por medios apropiados, tales como hornos, burn-off, o la circulación de aire caliente.
Si núcleos son fríos, que se deben calentar antes o inmediatamente después de la aplicación.

Si los núcleos se recubren verde (curado incompleto), el calor debe aplicarse inmediatamente. La
evaporación del disolvente es importante para evitar el deterioro del aglutinante de núcleo.

La ventilación del núcleo

Ventilación es necesaria, y la regla general es proporcionar la ventilación máxima permitida. Para

entender el hecho de que los gases deben ser dispersados, sólo hay que considerar el cambio de
volumen que se produce en la transición de un líquido o sólido a un gas.

Los principales gases resultantes de la descomposición de los sistemas aglutinantes químicos se han
encontrado para ser hidrógeno, carbono monóxido de carbono, dióxido de carbono, metano, y
nitrógeno (Ref 1). En la ventilación, sin embargo, el volumen de gas es más importante que su
composición.
Se debe tener cuidado para dirigir todas las rejillas de ventilación para impresiones básicas y
proporcionar salidas desde el molde con la acumulación de presión mínima. En Además, rejillas de
ventilación debe mantenerse lo suficientemente lejos de la superficie para evitar avance metal.

Como gruesa como una mezcla de arena buenas prácticas permisos deben ser utilizados. La
permeabilidad de la arena está relacionada con su tosquedad, suponiendo que una normal de
distribución. El material más grueso tendrá la más alta permeabilidad y la ventilación más natural.
Cortar, perforados, presentaron, o pasos de ventilación rayados se pueden hacer mediante la
eliminación de arena durante machos de, después del curado, y antes del montaje. Los mandriles
se pueden utilizar para ahuecar núcleos, ahorrando así arena, o pequeños agujeros pueden ser
perforados en núcleos curados.

Las hebras de cera y / o tubo de plástico también pueden ser utilizados. Estos materiales están
disponibles en una variedad de tamaños. En los procesos de calor activado, algunos de estos
materiales se funden y se absorben en la arena, dejando un pasaje. Los tubos plásticos permeables
se pueden utilizar en los procesos de caja fría. En muy grandes núcleos, el centro puede ser llenado
con seca no unida arena, coque, escoria, o grava, evitando así la generación de gas. Una ventaja
secundaria de usar estos materiales es que reemplazan el mismo volumen de mezcla de arena y de
este modo reducir el coste.

Referencia citada en esta sección

1. CE Bates y WD Scott, Informe de Avance de Investigación AFS: La descomposición de la resina

aglutinantes y
Relación entre los gases formados y la calidad de la fundición de superficie, Trans. AFS, Vol 84,
1976, p 793-804
Referencia

1. CE Bates y WD Scott, Informe de Avance de Investigación AFS: La descomposición de la resina

aglutinantes y
Relación entre los gases formados y la calidad de la fundición de superficie, Trans. AFS, Vol 84,
1976, p 793-804