DISEÑO Y CONSTRUCCION DE EQUIPO BIODIGESTOR PARA

OBTENCION DE METANO CON PROPOSITOS DE ESTUDIO E

INVESTIGACION
SEINGEP

SERVICIOS INDUSTRIALES E
INGENIERIA

SEINGEP

MANUAL DE USO Y MANTENIMIENTO DE EQUIPO

BIODIGESTOR PARA OBTENCION DE METANO CON
PROPOSITOS DE ESTUDIO E INVESTIGACION

2019

ADVERTENCIA – LEER ANTES DE PONER EN MARCHA EL BIODIGESTOR.

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1. Consideraciones de Seguridad
 El uso incorrecto del Biodigestor puede ocasionar daños en el mismo o lesiones en el
personal.
 No quitar las etiquetas de los componentes del Biodigestor.
 Alimentación eléctrica de 220V para calefacción y 110V para sistema de control
 El Biodigestor no debe ser utilizado al aire libre, ya que posee elementos electrónicos
que pueden sufrir daños.
 Cuando se realice la limpieza del Biodigestor, este debe estar apagado y desconectado.
 No poner objetos sobre el Biodigestor cuando esté en funcionamiento.
 El ambiente de operación debe ser un lugar ventilado.

2. Especificaciones técnicas
 Tanque biodigestor de 1300 litros
 Capacidad útil: 1000 litros
 Presión de funcionamiento: 3 a 10 KPa / 0,43 a 1,45 psi
 Temperaturas de funcionamiento: 38 ± 2°C
 Tiempo de agitación mínimo: 10min cada 12 h
 Sistema de control electrónico de temperatura
 Toma corriente 220V y 110V

3. Esquema del equipo

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4. Componentes
4.1 Tanque biodigestor
 Material: Polietileno

 Dimensiones generales:

CAPACIDAD D L H A
LITROS mm mm mm mm
1300 1065 1635 1115 650
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4.1.1 Escotilla de carga

4.1.2 Sistema de agitación manual

 Material: Eje y hélices de acero inoxidable

 Funcionamiento: De rotación manual mediante volante
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4.1.3 Visualizador de nivel de carga

 Medidor de nivel plástico transparente con

indicador visual de volumen de carga

4.1.4 Toma de muestreo de Biol

 Salida de Biol con válvula plástica de media

vuelta

4.1.5 Salida de gas metano y medición de presión de trabajo

 Manómetro Manovacuometro
 Rango: -30psi a 30psi
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4.1.6 Toma de muestreo de Sólidos

 Salida de sólidos para toma de muestras y

limpieza con válvula plástica de media
vuelta

4.2 Sistema de calentamiento y medición de temperatura de carga

 Niquelina
 Tipo: Resistencia calefactora
para uso en aire
 Voltaje: 220V

 Termocupla tipo K con

terminal de bayoneta
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4.3 Sistema de Control Electrónico

 Visualizadores de Temperatura
 Controlador digital programable
 Luces Piloto de aviso de funcionamiento y paro de proceso
 Switch selector para procesos manual o automático
 Botones de encendido y apagado para de sistema de control y potencia

4.3.1 Visualizadores de Temperatura

 Visualizadores de Temperatura tipo Display

blue led para monitoreo individual.
 Rango -30 a 800 °C
 Precisión: +/- 0.3°C
 Temperatura de operación: -20°C a 50°C
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4.3.2 Controlador digital programable

 Controlador programable de
temperatura tipo Led
 Rango: -200 a 1300°C para
termocuplas tipo K
 Velocidad de muestreo: 4/seg.
 Precisión: 0.2% del total de la escala
 Temperatura de operación: 0 a 50°C

4.4 Sistema de almacenamiento externo de gas metano

 Bolsas de geo membrana de alta

resistencia para almacenamiento de gas
metano

4.5 Equipo de trituración de pre mezcla

 Licuadora industrial
 Material: Acero inoxidable
 Rotación: 4500rpm
 Voltaje: 120V
 Potencia: 1100 CV
 Capacidad: 2L
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4.6 Elementos anexos

Recipientes para toma de muestras

Base metálica pre-ensamblada Skid

Acero de bajo carbono tipo
estructural

5. Modo de Uso
5.1 Preparación de componentes para la carga
La carga se constituirá por la mezcla de un 20 a 25 % de material orgánico y de un 80 a
75% de agua. La cantidad de agua dependerá de la materia orgánica que se vaya a
utilizar.
Para facilitar la degradación, se procederá a triturar la materia orgánica en la licuadora
industrial; mientras más pequeño sea el material a degradar, más rápido se dará la
reacción.

Nota: estas proporciones pueden variar dependiendo de los estudios programados para
este equipo, que son responsabilidad de los estudiantes y personal docente que lo
opere.
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5.2 Carga del biodigestor

La carga se la realizará por la parte superior del tanque, por la escotilla de carga misma
que debe ocupar las tres cuartas partes (75 %) del tanque y se dejará un espacio de
“aire” en el biodigestor de un cuarto (25%). Una vez cargado el biodigestor, no se debe
destapar hasta que la reacción se estabilice y la presión sea constante. El tiempo de
reacción dependerá del tipo de materia orgánica utilizada y la temperatura.

5.3 Inicio de la operación del biodigestor

Una vez cargado y cerrado el Biodigestor se procede a encender el panel de control y
activar las temperaturas. (Ver sección 6).

5.4 Agitación y mezclado manual

Se debe agitar la solución, para poder homogenizar la mezcla y que de esta forma la
población bacteriana sea uniforme. Por otro lado, evita zonas muertas de reacción, y
acelera la degradación.

5.5 Condiciones de Operación

Durante la operación del biodigestor, las válvulas de salida de Biol, y de sólidos deben
permanecer cerradas, la válvula de biogás debe permanecer abierta durante el
funcionamiento del biodigestor mientras se está realizando la reacción bacteriana, para
permitir el paso de metano a las bolsas de geo membrana de alta resistencia. Las bolsas
de geo membrana deben estar conectadas en serie y la válvula intermedia entre ambos
almacenamientos debe estar cerrada hasta que la primera bolsa este llena a un 75%,
una vez que se supere el 75% de la bolsa número 1, abrir la válvula de paso hacia la bolsa
de geo membrana número 2.

La válvula de toma de muestreo solamente debe abrirse en caso de requerir una

muestra.
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6. Sistema de Control Electrónico de temperaturas

El sistema de control para temperatura de biodigestor es desarrollado con el fin de
mantener en un rango de temperatura el contenido del envase principal. Para esto, se
dispone de 4 sensores de temperatura termocupla tipo “K”. Estas se encuentran
dispuestas en el tanque de tal manera que se pueda visualizar las temperaturas en dos
locaciones distintas y al mismo tiempo realizar un control de temperatura tipo histéresis
mediante un promedio de ellas.

6.1 Distribución de elementos externos del gabinete

En la Figura se muestran los elementos de mando y visualización en el gabinete de
control. Su distribución y medidas pueden ser revisadas en el Anexo 1.

6.2 Modos de operación

Mediante los elementos de mando y visualización del gabinete se pueden realizar 2
funcionalidades específicas: visualización de temperatura y control de temperatura
manual/ automático.
Para que el sistema comience o detenga su funcionamiento utiliza dos pulsantes que se
detallan a continuación:
 Pulsante de activación del sistema: permite iniciar el sistema, encendiendo los
indicadores de temperatura, sin embargo, el sistema no comenzará a trabajar
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hasta que el operador selecciones alguno de los dos modos (selector): manual o
automático.
 Pulsante de apagado del sistema: Mediante este pulsante todo el sistema puede
ser apagado, sin importar que se encuentre en manual o automático. Además,
se apagarán los indicadores de temperatura.

6.3 Visualización de temperatura

La visualización se inicia mediante la activación del sistema, luego de lo cual, las
temperaturas del tanque pueden ser monitoreadas por el operador mediante el uso de
tres elementos. La visualización funciona independientemente si el sistema se
encuentra en modo manual o automático. Las descripciones de los visualizadores se dan
a continuación:
 Visualizador de temperatura 1: permite al usuario observar la temperatura
proveniente de la sonda 1 en el extremo superior del tanque.
 Visualizador de temperatura 2: permite al usuario observar la temperatura
proveniente de la sonda 2 en el extremo inferior del tanque.
 Controlador de temperatura: Este visualizador permite al operador observar la
temperatura promedio en el tanque. Cuando el sistema se encuentra en modo
automático permite realizar un control tipo histéresis para el encendido y
apagado de la niquelina (ON/OFF), entre dos valores configurados por el
operador.
Los pasos para la configuración del rango de operación de temperatura para el control
de la niquelina pueden ser calibrados mediante la hoja técnica del dispositivo (Anexo2).

6.4 Control de temperatura manual y automático

Una vez activado el sistema y que los visualizadores se encuentren encendidos,
mediante el uso de un selector, es posible configurar el sistema para su operación en
dos modos: manual y automático. Los elementos utilizados en esta operación se detallan
a continuación:
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 Selector Manual/Automático: Este elemento permite que el sistema pueda pasar

entre modo manual, modo automático y apagado. Para que la selección cumpla
su cometido es necesario que el sistema se encuentre activado.
 Modo manual: en el modo manual, el operador es el encargado de encender y
apagar la niquelina, en función de las temperaturas que puede observar en el
sistema de visualización. Los pulsantes asociados son M_ON/M_OFF.
 Modo automático: Este modo permite que el sistema mantenga de manera
autónoma el contenido del tanque en un rango de temperatura establecido por
el operador.
 Luz piloto Niquelina: este indicador permite conocer el estado (ON/OFF) de la
niquelina, tanto para modo manual como para modo automático.

6.5 Esquema eléctrico

El esquema de control y de fuerza puede observarse en el Anexo 3.

7. Limpieza
Para realizar la descarga del tanque biodigestor se debe apagar el sistema eléctrico y de
temperaturas. Y se procede de la siguiente manera:
a) Abrir la válvula de gas y la toma de muestra de biogás, el cual se puede
combustionar de ser necesario.
b) Se cierran las válvulas de las bolsas de almacenamiento y las mismas deberán ser
desconectadas.
c) Se abre la válvula de salida de biol, para recolectarlo en los recipientes
adecuados para este fin.
d) Colocar el recipiente de recolección de sólidos en la fosa y proceder a abrir la
válvula de salida de sólidos.
e) Abrir escotilla del tanque y agregar agua para realizar la evacuación de todos los
sólidos. Se puede utilizar una escoba para facilitar la limpieza.
f) Realizar la limpieza de la manguera de nivel
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8. ANEXOS
 Anexo 1. Distribución de Gabinete de control
 Anexo 2. Manual de funcionamiento de controlador automático
 Anexo 3. Esquema Eléctrico
 Anexo 4. Plano General del Equipo Biodigestor
 Anexo 5. Packing List del Equipo
 Anexo 6. Política de Garantía
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ANEXO 1
DISTRIBUCION DEL GABINETE DE CONTROL
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ANEXO 2
MANUAL DE FUNCIONAMIENTO DEL CONTROLADOR AUTOMATICO
El controlador de temperatura JLD-612 es un dispositivo digital de doble display como se observa
en la Figura, el cual incluye un sistema de control PID para una mejor respuesta. A continuación,
se detallan sus componentes y funcionamiento:

Características Principales del Controlador

 Soporta múltiples sensores como: Termocuplas tipo T, R, J, B, S, K, E, Wre3-Wre25,
Termo-resistores Pt100 o Cu50.
 1 Salida a Relé.
 1 Salida a Relé con PID.
 1 Salida a SSR con PID para control externo SSR.
 Tiempo de salida proporcional PID controlado para una salida de relé o la salida de
control de RSS.
 Nuevo algoritmo que permite afinar o autoajustar el dispositivo para adaptarse a
cualquier aplicación u objeto de control.
 La temperatura puede mostrarse en el display tanto en grados Fahrenheit o Celsius.

Especificaciones
 Voltaje de Operación: AC 20-265V o DC 20-360V.
 Consumo de Energía: menor o igual a 2W.
 Velocidad de muestreo: 4/seg.
 Voltaje de activación de SSR: Circuito abierto: 8V; circuito cerrado: 40mA.
 Precisión: 0.2% de la escala completa.
 Display LED: 0.28 pulgadas color rojo.
 Indicación de fuera de rango: “EEEE”.
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 Requisito de la temperatura ambiente: 0~+50 ºC.

 Requerimiento de humedad: menor o igual a 85% RH
 Capacidad de contacto de relé: AC 220V / 3A.
 Dimensión del controlador: 48 x 48 x 82 (mm)

Descripción y Panel Frontal

La ilustración del panel frontal se encuentra en la Figura

1. AL1, Indicador J1 de relé.

2. AL2, Indicador J2 de relé.
3. AT, indicador de sincronización automática.
4. Out, indicador de salida.
5. Set. / Confirmar.
6. Selector Digital / Auto-ajuste.
7. Seleccionar siguiente parámetro / incrementa valor.
8. Selección de parámetro anterior / decrementa valor.
9. Valor de “Set Point”.
10. Valor actual.

Ingreso de Parámetros de Iniciación

1. Presionar (SET) para ingresar al modo de programación, ingresar “0089”, luego
presionar (SET) nuevamente.
2. Presionar (˅) y/o (˄) y luego (SET) para seleccionar los parámetros.
3. Presionar (SET) para confirmar el parámetro ingresado o para seleccionar otro.
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4. Presionar (˄) hasta que aparezca la palabra “END” en color rojo en el Display para salir
del modo de programación.

En la Tabla se tiene la programación de los parámetros del lazo de inicialización

SIMBOLO DESCRIPCION RANGO PREDEFINIDO COMENTARIO

Inty Sensor de Temp.\ Ver Tabla 2 Pt 10.0

Outy Método de salida 0,1,2 2 Note 1
controlada
Atdu Auto-ajuste 0-200 10 Note 2
PSb Coeficiente de -1000~1000 0
corrección de error del ºC
sensor de Temp.
Rd Calentamiento=0; 0,1 0
Enfriamiento=1
CorF Celsius=0; Fahrenheit=1 0,1 0
End Salida

Tabla 1 Parámetros de inicialización

En la Tabla 2 se tiene información para el uso de los distintos tipos de sensor de temperatura.

SIMBOLO DESCRIPCION RANGO COMENTARIO

T Termocupla Tipo T -200~4000 Resistencia Interna 100K

R Termocupla Tipo R -50~1600 Resistencia Interna 100K
J Termocupla Tipo J -200~1200 Resistencia Interna 100K
WRe Termocupla Tipo WRe 0~2300 Resistencia Interna 100K
B Termocupla Tipo B 350~1800 Resistencia Interna 100K
S Termocupla Tipo S -50~1600 Resistencia Interna 100K
K Termocupla Tipo K -200~1300 ºC Resistencia Interna 100K
-328~2372 ºF
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E Termocupla Tipo E -200~900 Resistencia Interna 100K

P10.0 Termo-resistor P100 -200.0~600.0 Constante Output 0.2mA
P100 Termo-resistor Pt100 -200~600 Constante Output 0.2mA
Cu50 Termo-resistor Cu50 -50.0~150.0 Constante Output 0.2mA

Tabla 2 Información para el uso de los distintos tipos de sensor de temperatura.

 Nota 1:

0: Relé J1 y J2 como salidas de alarma; SSR deshabilitado, normalmente usado para la

alarma de control de disparo en los límites superior o inferior.

1: Alarma de salida de Relé J1; Salida controlada con PID J2 y los valores SV, AH2, AL2
no son usados; Deshabilitado salida de control SSR.

2: Relé J1 y J2 como salidas de alarma; Salida SSR de 8V controlada con PID.

 Nota 2:

Este controlador ha mejorado sus algoritmos para evitar el exceso de calibración

durante el autoajuste. La programación de los parámetros de inicialización se
encuentra en la Figura
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Ingreso de Parámetros para el Control PID

Para ingresar los parámetros de operación del modo de control PID presionar (SET), luego
ingresar el código “0036”, presionar (SET) nuevamente.

En la Tabla 3 se tienen los parámetros relevantes para el control PID.

SIMBOLO DESCRIPCION RANGO PREDEFINIDO COMENTARIO

P Banda proporcional 0.1~99.9 % 5.0 Nota 4

I Tiempo de Integración 2~1999 seg 100 Nota 5
D Tiempo de diferenciación 0~399 seg 20 Nota 6
SouF Coeficiente de supresión de 0.0 ~1.0 0.2 Nota 7
sobre impulso
Ot Periodo de Control 2~199 seg 2 Nota 8
Filt Filtro de Fuerza Digital 0~3 0 Nota 9
End Salida

Tabla 3 Parámetros para el Control PID

Los parámetros P, I y D, controlan la exactitud y tiempo de respuesta del controlador de

temperatura.
El Auto-ajuste es recomendado para usuarios quienes no están familiarizados con la teoría del
control PID. Los valores de P, I y D deben ser ajustados solo por profesionales.

 Nota 4:
Banda Proporcional (P): cuando P incrementa, la fluctuación del objeto que está
siendo controlado decrece. Cuando P decrece, la fluctuación del objeto que está
siendo controlado incrementa. Cuando el valor de P es demasiado pequeño, el sistema
llega a ser no convergente.
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 Nota 5
Tiempo de integración (I): su propósito es reducir el error en estado estable. Cuando I
decrece, la velocidad de respuesta es rápida pero el sistema se vuelve menos estable.
Cuando I incrementa, la velocidad de respuesta es menor, pero el sistema es más
estable.

 Nota 6
Tiempo de diferenciación (D): su propósito es controlar adelantos y compensar
tiempos de retardo. Programando D en un valor muy pequeño o muy largo
incrementaría la estabilidad del sistema, oscilaciones o incluso la no convergencia.

 Nota 7
Coeficiente de supresión de sobre-impulso: Cuando existe un sobre-impulso,
incrementa el valor de SouF. Cuando existe un sub-impulso, el valor de SouF
disminuye. Este comportamiento se lo puede apreciar en la Figura 2.10.

Figura. Comportamiento de sobre-impulso y sub-impulso

 Nota 8
Periodo de Control (Ot): cuando Ot es pequeño, los ciclos de
calentamiento/enfriamiento son manejados rápidamente y la velocidad de respuesta
del sistema es mayor. Pero cuando el control de contacto (Relé), los contactos se
desgastan más rápido.

Cuando el control de contacto (Relé) es usado, normalmente se programa Ot = 5~ 15.

Cuando el control sin contacto (SSR) es usado, normalmente se programa Ot = 2.
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 Nota 9
Filtro Digital (Filt): Filt=0, filtro desactivado; Filt=1, efecto débil del filtro; Filt=3, efecto
más fuerte del filtro. Mientras más fuerte es el filtro, mas estable es la lectura, pero
tiene un mayor retraso en la lectura que muestra se muestra en el display.

Ingreso de Valores de Temperatura y Parámetros de Alarmas

Para ingresar al modo de programación de temperatura y parámetros de alarma presionar
(SET), luego ingresar el código “0001”, y presionar (SET) nuevamente. En la Tabla 5 se
encuentran los parámetros de programación de temperatura y alarma.

SIMBOLO DESCRIPCION RANGO PREDETERMINADO

SV Temperatura de Set Point Con rango de prueba 80

AH1 Relé cerrado Con rango de prueba 80
AL1 Relé abierto Con rango de prueba 80
AH2 Relé cerrado Con rango de prueba 80
AL2 Relé abierto Con rango de prueba 90
END Salir

Tabla 5 Parámetros de programación de temperatura y alarma

Durante el modo de operación normal, presionando (˄) o (˅), el display mostraría SV.
Presionar nuevamente (˅) o (˄) incrementa o decrece SV en un grado.

En la Figura se puede observar el comportamiento del lazo de control para la activación de

alarmas de tal manera que:

a) Programar AH1=AL1, relé esta desactivado

b) Programar AH1>AL1 (o AH2>AL2): Normalmente usado para activar alarma de límite

superior, ver Figura. a)
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Programar AH1<AL1 (o AH2<AL2): Normalmente usado para activar alarma de límite

inferior, ver Figura. b)

Figura. a) Activación de alarma de límite superior, b) Activación de alarma de límite inferior

Calibración Automática
Con sólo pulsar un botón incorporado, la inteligencia artificial se activa de forma automática
para calcular y fijar los parámetros (P, I, d, Souf, Ot) que ajustan las condiciones de control. En
la Figura se puede apreciar el diagrama de funcionamiento de la calibración automática.

Figura Diagrama de funcionamiento del modo de calibración automática

Para activar el proceso de calibración automática se siguen los siguientes pasos:

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1) Para activar la calibración automática, presionar y mantener (>) hasta que el indicador
“AT” parpadee, lo cual indica que la calibración automática esta en proceso. Cuando la
calibración automática termina, el indicador “AT” se apaga. Ahora nuevamente
calculados los parámetros PID, estos son guardados y están listos para ser usados.

2) Para salir durante un proceso de calibración automática, presionar y mantener (>) hasta
que el indicador “AT” se apague. Entonces se reanudarán los valores de los parámetros
de PID anteriores.

Conexión de Terminales en Panel Trasero

En la Figura se puede observar el panel trasero del controlador y los slots de conexión.

La polaridad de los terminales de energía 1 y 2 no tienen importancia.

Figura Panel trasero del Controlador

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ANEXO 3
ESQUEMA ELECTRICO
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ANEXO 4
PLANO GENERAL DEL EQUIPO BIODIGESTOR
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ANEXO 5
PACKING LIST DEL EQUIPO

CHECK
ITEM CANTIDAD OK NOK
Tanque biodigestor 1
Plataforma metálica (SKID) 1
Tablero de Control con llave 1
Bolsa de almacenamiento de geomembrana 2
Manómetro vacuómetro 1
Equipo de trituración de pre mezcla 1
Set Recipientes para toma de muestra 1
Manual de uso y mantenimiento 1

Firma Entregado:

_______________________
Nombre:_______________

Firma Recibido conforme:

______________________
Nombre:_______________
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ANEXO 6
POLITICA DE GARANTÍA TÉCNICA

1. Objeto de la Garantía
El Sr. Carlos Pozo Zapata con número de identificación CI:1704488541, a quien se le conocerá
en adelante como “EL PROVEEDOR”, garantiza a la Universidad Central del Ecuador y
particularmente al Dr. Jorge Moncayo en representación de la Facultad de Ciencias Químicas
ante el proyecto en cuestión, a quien en adelante se denominará “EL CLIENTE”, mediante la
suscripción del presente certificado en señal de aceptación expresa que los equipos adquiridos
descritos en la Orden de Servicio Nº UCP-DGIP-0222 2018 de Fecha: 17/12/2018 cumplen con
los requisitos funcionales solicitados por EL CLIENTE.

2. Vigencia de la Garantía
La vigencia de la garantía es de doce (12) meses contados a partir de la fecha de entrega a EL
CLIENTE sobre los equipos mencionados en el numeral 1. del presente documento, y solo aplica
para defectos de fabricación.

3. Alcance de la Garantía
a. Reparación.- Se dará paso a reparación de cualquier componente sin costo
alguno para EL CLIENTE, en los equipos suministrados siempre que sean
defectos de fabricación y cuando estén plenamente comprobados por un
experto técnico designado por EL PROVEEDOR
b. Reemplazo.- Se dará paso al reemplazo de cualquier equipo sin costo alguno
para EL CLIENTE siempre y cuando no exista la posibilidad de reparación y
mientras el daño constituya un defecto de fabricación y cuando esté
plenamente comprobado por un experto técnico designado por EL PROVEEDOR
c. Exclusiones.- Se excluye de la presente garantía aquellos elementos que debido
a su naturaleza sean susceptibles de desgaste por su uso. No se podrá solicitar
garantía sobre aquellos equipos o componentes que hayan sido afectados por
mal uso de los mismos.
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4. Pérdida de Garantía
a. El período de garantía ha llegado a su término.
b. Los productos presentan modificaciones no autorizadas.
c. Problemas causados por motivo de transporte o manipulación inapropiado
posterior a la entrega.
d. Equipos que presenten alteraciones en el número de serie o que el mismo haya
sido removido.
e. Esta garantía no cubre partes externas de los equipos, tales como: carcasa,
acabado exterior, defectos visuales que no afecten la funcionalidad del equipo
que hayan sido causados o no por EL CLIENTE.
f. Uso de productos, equipos, sistemas, utilidades, servicios, suministros de
piezas, accesorios, aplicaciones, instalaciones, cableado externo o conectores
no suministrados por el fabricante, incluyendo instalación incorrecta de
hardware.
g. Cuando EL CLIENTE no provea, ni mantenga las instalaciones eléctricas
apropiadas para el uso de los equipos suministrados.
h. Cualquier parte y/o repuesto que no sean originales o pertenecientes a la marca
del equipo.
i. Daños ocasionados por fuerza mayor o daño fortuito que recaigan sobre el
equipo entre las que se encuentran, pero no se limitan a: maltrato del equipo,
abuso o accidente, terrorismo, incendios, inundación, catástrofe natural,
fluctuaciones o excesos de voltaje, corto circuitos, rayos, descargas eléctricas,
fallas por acometidas de energía, uso de abrasivos, exposición a altas
temperaturas y cualquier similar a las anteriores.
j. Intervención técnica en el equipo por parte de personal ajeno al designado por
EL PROVEEDOR.
k. Cualquier daño causado como consecuencia de hechos de terceros.
l. Utilización del equipo por encima de los límites de capacidad para la cual fue
diseñado, según las especificaciones del fabricante que obran en el manual del
respectivo equipo
m. Los sellos de garantía se encuentren rotos o adulterados
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5. La presente garantía NO incluye

a. Reemplazo de repuestos por desgaste prematuro ocasionado por el mal uso o
abuso del equipo en relación a las recomendaciones del fabricante según conste
en el manual del respectivo equipo.
b. Todo tipo de trabajo que corresponda a mantenimiento preventivo y limpieza
del equipo.
c. Reemplazo de componentes o equipos por causas no imputadas a EL
PROVEEDOR.

6. Componentes e información
Todos los equipos han sido suministrados con sus respectivos componentes básicos de
funcionamiento, así como también con el manual de operaciones respectivo que contiene las
indicaciones necesarias para el correcto uso del equipo.

7. Acuerdos Finales
EL PROVEEDOR garantiza el equipo vendido contra defectos de materiales y/o fabricación de
acuerdo a los términos y condiciones ofrecidos por el fabricante. Esta garantía está limitada a la
reparación y/o cambio de la(s) parte(s) afectada(s) a criterio exclusivo del equipo técnico
designado por EL PROVEEDOR. En ningún caso será responsables de daños imprevistos o
derivados de ninguna naturaleza, incluidos entre otros, utilidades no percibidas, pérdidas
comerciales o perjuicios como consecuencia de cualquier falla en el desempeño del equipo. El
presente documento es la única garantía ofrecida por EL PROVEEDOR para estos productos y no
acepta ni reconoce modificaciones expresas o implícitas orales ni escritas diferentes a las
contenidas en la presente.

Atentamente

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Carlos Pozo Z.
Servicios Industriales e Ingeniería
SEINGEP