INTRODUCCION

Como consecuencia de las actuales exigencias del mercado, la industria de

alimentos está en él deber de llevar a cabo procesos que garanticen la inocuidad y
seguridad de sus productos y por ende de los consumidores. En este ambiente
surge la calidad como un elemento de evaluación de la satisfacción de los
requerimientos; un producto será de buena calidad cuando se acoja a la legislación
vigente, cubra las necesidades del cliente, e incorpore a lo largo del tiempo, todas
las nuevas exigencias.
El mayor riesgo de contaminación de los alimentos, el deficiente manejo de los
mismos y su venta en las calles, así como el crecimiento poblacional, la
urbanización, modificación de hábitos y patrones alimentarios, y el incremento del
comercio, fomentaron la necesidad de mejorar los sistemas de inspección y control
en el manejo y procesamiento de alimentos para el consumo humano.
Estos nuevos sistemas se basan en programas de Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM) y en Procedimientos Operacionales Estandarizados de
Sanitización (POES) que permiten garantizar la producción de alimentos inocuos.
La aplicación del sistema de análisis de peligros y control de puntos críticos de
control HACCP, ofrece ventajas encaminadas hacia una mayor inocuidad en los
alimentos, una mejor utilización de los recursos y una respuesta inmediata a los
problemas de la industria alimentaria, debido a que se hace participe directamente
a la empresa, de manera tal que ésta, da las herramientas necesarias para asegurar
su propia calidad frente a las normas que regulan la industria de alimentos.
El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) se ha convertido en
sinónimo de inocuidad de los alimentos. Es un procedimiento sistemático y
preventivo, reconocido internacionalmente para abordar los peligros biológicos,
químicos y físicos mediante la prevención, en vez de centrarse en la inspección y
comprobación de los productos finales (FAO, 2002). El desarrollo del concepto
HACCP tuvo sus inicios en la década de los 60 en Estados Unidos, donde los
pioneros en este campo fueron la compañía Pillsbury, el Ejército de los Estados
Unidos y la Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio (NASA) (FAO,
2002
El sistema HACCP se basa en la prevención, en vez de en la inspección y la
comprobación del producto final. Esto elimina revisiones a productos terminados y
reduce costos, por la obtención de menos producto no conforme con las
especificaciones. Este sistema puede aplicarse en toda la cadena alimentaria,
desde el productor primario hasta el consumidor. Además de mejorar la inocuidad
de los alimentos, la aplicación del sistema HACCP conlleva otros beneficios como:
un uso más eficaz de los recursos, ahorro para la industria alimentaria y el responder
oportunamente a los problemas de inocuidad de los alimentos (FAO, 2002).
El Sistema HACCP puede ser aplicado en cualquier fábrica de alimentos, de la más
artesanal hasta la más sofisticada multinacional; por ser una herramienta dinámica,
no se contrapone a ningún otro sistema de aseguramiento de calidad como Calidad
Integral, Círculos de Calidad, ISO 9000, etc., sino que más bien proporciona aportes
lógicos que mejoran el uso de esos sistemas (Arenas, 2007).
En el presente trabajo se desarrollará la evaluación de la empresa Frituras Rincon
Tarasco , ubicada en 512 Calle Morelos, 29110 Tuxtla Gutiérrez,Chiapas y
posteriormente se realizara una propuesta de implementación de un Plan HACCP
en la línea de producción de botanas elaboradas a partir de harina de maíz, en este
caso los Churritos .