Laboratorio N° 1: Prueba de dureza

Curso: Laboratorio de tratamientos térmicos

Docente: Ing. Oswaldo Gonzales

Grupo 3:

 Alejando Basurto Fernando 13160055.

 Amador Venegas Luis Felipe 13160229.
 Calla Condori Marcos 13160249.
 Peralta Aucayauri Braulio 13160243.
 Sarasi Sanchez Patrick Ricardo 12160071.
I. INTRODUCCIÓN

Una de las propiedades mas importantes que se deben conocer de los materiales,
mayormente si estamos hablando de materiales metálicos es la dureza de estos.

La dureza de un material no tiene una definición, pero se acepta como la propiedad

que tiene un material para resistir a la penetración de una carga. También se puede
tomar como la resistencia de un material a ser rayado y a su uso.

Imaginemos un tornillo, pero no cualquiera, sino uno que compone el interior de un

motor. Este tornillo cuando el motor este funcionando estará constantemente
sometido a distintas fuerzas debido a las vibraciones del motor. Por lo tanto si este
no tiene una dureza adecuada, puede sufrir una ruptura y como consecuencia
puede afectar considerablemente el motor. Es por esto la importancia de conocer la
dureza de determinados materiales.

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II. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

Un durómetro es un instrumento de medición que mide la dureza de un material, en

función de distintos procedimientos que pueden realizarse para esta medición. Los
procedimientos mas conocidos son: Rockwell, Brinell, Vickers y Microvickers

El funcionamiento de un durómetro se basa en la aplicación de una carga sobre la

superficie de un material. Se elige una carga en función del material y un elemento
penetrador, ambos normalizados. Se aplica la carga que dejara una huella en el material.

Una vez que cesa la carga, se mide la profundidad de la huella que dejo el elemento
penetrante. En función de esta profundidad mediante una tabla llamada escala Shore
podremos determinar la dureza del material.

Las partes de un durómetro se dividen en 2 partes principales.

 El cuerpo: Es el generador de la fuerza que se aplica sobre el material. Estas cargas

tienen que estar estandarizadas.

 El elemento penetrante: Es el elemento que se pone en la punta de la maquina y el

encargado de dejar la huella en el materia. Hay distintos elementos penetrantes en
función del método que se utilice para medir y estos elementos también están
normalizados.

Tipos de durómetro
Durómetro Rockwell

Es el método mas utilizado debido a su facilidad de llevar a cabo. El método consiste

en aplicar primeramente una precarga menor a 10 kg para eliminar la deformación
estática. Luego se aplica una carga que puede variar entre 60 y 150 kg. El resultado se
muestra de la siguiente forma:

50HRb. Quiere decir que la dureza es de 50 por un ensayo de Rockwell usando una
escala B.

Durómetro Brinell

Son ensayos realizados en materiales de baja dureza, es decir blandos. El penetrador

es una bola de acero. En este caso se aplica una fuerza y se mide el diámetro de la
huella resultante. Es un proceso mas barato que Rockwell. Luego en función del
diámetro se calcula la dureza del materia.

Durómetro Vickers

En este caso el penetrador es una pirámide de diamante en la cual el ángulo del

diamante es de 136°. Se miden las diagonales del cuadrado de la huella y mediante
una formula se calcula la dureza.

Acero inoxidable AISI 420:

Es un acero inoxidable martensítico que tiene una excelente respuesta a un
tratamiento térmico de temple y revenido, puede ser endurecida a la máxima dureza
entre 48 y 52 HRC. Cuando se destinan a los moldes de segmentos de plástico proceso
de inyección de búsqueda excelentes propiedades de pulido, resistencia a la corrosión
en ambientes diferentes y para temperaturas de oxidación cerca de 500 ° C, y
resistencia al desgaste.

Las composiciones químicas – C (0,40) • Mn (0.50) • Si (0.40) • Cr (13,50) • V (0.25)

APLICACIONES

La combinación de sus propiedades hace que sea adecuado para aplicaciones en las
que los materiales corrosivos de moldes, por ejemplo, la inyección de polímeros
clorados, tales como PVC y acetato. En los moldes de canal caliente, sujeto a la
humedad atmosférica intensa y la inyección de polímeros abrasivos tales como, por
ejemplo, plásticos termoestables (baquelita) con carga y otro refuerzo. También es
adecuado para los moldes en el vidrio y la óptica de la industria. También se puede
utilizar en: cubiertos, la instrumentación quirúrgica, componentes de la válvula y las
bombas, los ejes y otros componentes estructurales.

TRATAMIENTO TÉRMICO PARA EL INOXIDABLE AISI 420

El alivio de tensión: En las herramientas de formas complejas, la eliminación de

material heterogéneo en desbaste, cambios repentinos en secciones, etc., debe
llevarse a cabo el tratamiento de alivio de tensión para minimizar las variaciones
dimensionales y forma durante el temple y revenido. El tratamiento debe ser de entre
600 a 650 ° C durante al menos 2 horas. Enfriar lentamente en el horno a 300 ° C y
luego el aire en calma.

Temple: austenize de la temperatura de 1025ºC. El calor durante 1 hora por cada 25

mm de espesor y añadir 1 hora adicional por cada 25 mm. El aire frío, aceite caliente,
baño de sal o de presión de nitrógeno en un horno de vacío. Durante el calentamiento
a la austenización se debe realizar 2 de precalentamiento para asegurar la uniformidad
de temperatura y minimizar las distorsiones.

Templado: Debe hacerse inmediatamente después del temple cuando la temperatura

alcanza aproximadamente 70ºC La temperatura de templado se debe seleccionar de
acuerdo con la dureza deseada. Este acero puede ser templado en el intervalo de
520ºC a 200ºC o un nivel de dureza de alrededor de 48 a 52 HRC. Mantener la
temperatura de revenido durante al menos 1 hora por cada 25 mm de espesor,
durante al menos 2 horas utilizando doble revenido. Para optimizar la resistencia a la
fractura realizar una tercera temperamento. La variación en la dureza en el templado
se muestra debajo de la curva.
El enfriamiento de 1025ºC. Revenido doble de 2 horas cada una.

Cuando la herramienta está sometida a tratamiento de superficie, nitruración o

recubrimiento, se debe optar por revenido a alta temperatura. La figura muestra que
tanto la baja temperatura de templado como resistencia a la corrosión aún se
mantiene a niveles más altos en la condición de recocido de acero.
III. PARTE EXPERIMENTAL

3.1 Procedimiento: Se procede a tomar medidas del cuchillo y hacer marcas donde se
ensayara la dureza (en el centro y a 3 milímetros del borde sin filo y por encima del filo) se
realiza las marcas en 5 niveles a distancias iguales en el cuchillo. Largo 20 cm ancho parte más
gruesa 3cm

Imagen 1: Cuchillo marca FACUSA

Se coloca el cuchillo en el soporte rígido horizontal normal al eje del penetrador y se aplica la
pre carga de 10 kg en la superficie de la probeta solo ajustando con el graduador de
acercamiento hasta que la aguja menor llegue a M. Desde ese punto se tomaran las medidas,
para lo cual se pone en cero la aguja de la caratula.

Se suelta la carga de 140 kg con el aplicador de carga sin choques ni vibraciones y se cuenta
tres segundos luego se retira la carga y mide la profundidad de penetración que es la media de
dureza en la escala Rockwell

Imagen 2: Durómetro analógico

3.2. Mediciones obtenidas:

Imagen 3: Resultados de durezas en cada punto

Ubicación Dureza (HR) Promedio

Borde 45 44 46 47 48 46
Centro 45 47 47 47 47 47
Filo 44 44 46 49 48 46
Promedio total 46

IV. OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES

 Se observa que la dureza en el centro de la pieza es mayor que la de los bordes

 De a cuerdo a la dureza promedio 46 HRC y al uso (inoxidable) se deduce que el acero
utilizado para este cuchillo podría ser inoxidable AISI 420 que puede ser endurecida a
la máxima dureza entre 48 y 52 HRC. Cuya composición es C (0,40) • Mn (0.50) • Si
(0.40) • Cr (13,50) • V (0.25)