Análisis y evaluación de proceso de un secador industrial rotativo tipo ribbon agitator

para un óptimo desempeño térmico y estructural

Presentado al profesor: Hugo Caballero

Presentado por:
Carlos Alberto González Martínez
Estudiante de Ingeniería Mecánica
2000XXXXX

José David Gamboa Peñaranda

Estudiante de Ingeniería Mecánica
200063139

Kevin Andrés Simanca Herrera

Estudiante de Ingeniería Mecánica
200073306

Departamento de Ingeniería Mecánica

II Semestre - 2019
Contenido

Resumen 4

Abstract 4

Planteamiento del problema 5

Justificación 5

Objetivos 5
General 5
Específicos 5

Metodología 6
Fase 1: Identificación del proceso actual 6
Fase 2: Ejecución del análisis de elementos finitos del secador 6
Fase 3: Desarrollo de alternativas de diseño 6
Fase 4: Selección de la alternativa más apropiada 7
Fase 5: Realizar un diseño básico y detallado para la alternativa seleccionada 7

Revisión del estado del arte y de la técnica 7

Análisis de elementos finitos (FEA) en recipientes a presión 7

Patentes 8

Análisis de Elementos Finitos 8

Tarea 1 - Modelamiento 8
Actividad 1.1 8
Actividad 1.2 8
Tarea 2 - Definición de materiales 9
Actividad 2.1 9
Actividad 2.2 9
Tarea 3 - Aplicación de sujeciones, conexiones y cargas 9
Actividad 3.1 9
Actividad 3.2 10

Definición de especificaciones 11
Listado de especificaciones 11

2
 QFD 13

Diseño conceptual 14
Metodología de diseño conceptual 14
Caja negra 16
Caja transparente 17
Análisis funcional 18
Descripción de las alternativas 19
Alternativa 1 19
Alternativa 2 19
Alternativa 3 20
Evaluación de alternativas 20

Memoria de cálculos 20

Referencias 20

Anexos 21

3
Resumen
La empresa Corteva Agriscience solicita la realización de un análisis de elementos finitos del eje
agitador de un secador rotativo de vacío (RVD) presente en el sector de empaquetado, con el fin de
verificar si se puede incrementar la presión del vapor que circula por el mismo sin que éste presente
falla mecánica. Esto resulta necesario para mejorar la eficiencia del proceso. En el presente
proyecto, además de mostrar el procedimiento y resultados de dicho análisis, también se proponen
alternativas de diseño del secador, con el fin de mejorar la resistencia del eje a la presión a la que se
va a someter, o mejorar la productividad del proceso por otros medios. Se decidió proponer
modificaciones al diseño actual del eje agitador, incluyendo la eliminación de algunos elementos,
así como la redistribución de cordones de soldadura, cambios que fueron necesarios para cumplir
con la norma ASME para soldadura. El nuevo diseño presenta una mejoría con respecto al diseño
actual, en forma de menores esfuerzos mecánicos en su estructura, siendo esto resultado de la
supresión de concentradores de esfuerzo. Esta mejoría se ve evidenciada en los resultados obtenidos
de un análisis de elementos finitos. También se optó por implementar un sistema de control que
garantice que el vapor no presente un cambio de fase, y con ello cargas no deseadas en el secador,
esto con el fin de mejorar la confiabilidad del proceso

Abstract
The company Corteva Agriscience requests the realization of a finite element analysis of the
agitator shaft of a rotary vacuum dryer (RVD) present in the packaging sector, in order to verify if
the vapor pressure that circulates through it can be increased without causing a mechanical failure.
This is necessary to improve the efficiency of the process. In the present project, in addition to
showing the procedure and results of said analysis, dryer design alternatives are also proposed, in
order to improve the resistance of the shaft to the pressure it will be subjected to, or improve the
productivity of the process by other means. Modifications to the current design of the agitator shaft
are proposed, including the elimination of some elements, as well as the redistribution of welding
cords, changes that were necessary to comply with the ASME standard for welding. The new design
presents an improvement with respect to the current design, in the form of lower mechanical
stresses in its structure, this being a result of the suppression of stress concentrators. This
improvement is evidenced in the results obtained from a finite element analysis. It was also decided
to implement a control system that guarantees that the steam does not present a phase change, and
with it undesired loads in the dryer, this in order to improve the reliability of the process

4
Planteamiento del problema
Una planta de la empresa Corteva Agriscience en su línea de producción de fungicida utiliza un
secador rotativo de vacío (RVD) para reducir la humedad del producto que se va a distribuir. Este
dispositivo consta de un cilindro externo en el cual el producto mencionado es contenido, que se
encuentra sometido a presión de vacío con la ayuda de una bomba de vacío, y de un eje agitador con
aletas por el cual circula vapor a presión (normalmente 44 psi), utilizado para transferir calor al
producto.

Se desea incrementar la presión del vapor que circula por el eje, por lo que se solicita realizar un
análisis termoestructural de elementos finitos, con el fin de obtener el factor de seguridad
correspondiente al manejar presiones de 50, 60 y 75 psi.

Justificación
El eje se encuentra normalmente sometido a una presión interna de 43-44 psi, que es la presión a la
que el vapor es suministrado por una válvula reguladora. Con el fin de evitar una sobrecarga, este
cuenta con una válvula de seguridad de 45 psi. Dado que la presión de trabajo del eje, y la presión
de la válvula de seguridad son tan cercanos, esta última presenta un disparo recurrente, ocasionando
desperdicio de vapor. Debido a esto, se desea aumentar la presión de la válvula de seguridad, para
evitar dichos disparos recurrentes.

Objetivos
General
Definir parámetros de diseño para un buen desempeño del equipo garantizando una operación
segura bajo criterios de diseño en áreas de la mecánica y térmica aumentando el MAWP (Maximum
Allowable Working Pressure).

Específicos
- Definir rangos de operación más allá de los establecidos (45 PSIG) bajo criterio MAWP.
- Establecer criterios de diseño para evitar fallas en el eje rotativo y zonas críticas.

5
- Diseñar un sistema que auto regule la generación de potencia para el secado del producto sin
afectar los elementos mecánicos del sistema.
- Generar un caso de estudio por medio de análisis de elemento finito el cual muestre las
condiciones máximas admisibles del agitador sin comprometer su integridad de este a 50 y 60
PSIG con sus respectivos FS.

Metodología
Para llevar a cabo el objetivo planteado, se sigue una secuencia lógica de pasos con el fin de
organizar las ideas a tratar durante el proceso de desarrollo de este proyecto.

Fase 1: Identificación del proceso actual

1) Indagar sobre secadores rotativos a vacío, con el fin de entender su funcionamiento.
2) Realizar una visita a la planta de Corteva Agriscience, con el fin de conocer el proceso que
se realiza en la planta actualmente.
3) Recopilar información de parte de la empresa sobre el secador (dimensiones, presión de
trabajo, temperaturas, etc.)

Fase 2: Ejecución del análisis de elementos finitos del secador

1) Se realiza un modelo 3D en un software CAD, basado en las dimensiones recopiladas
previamente, para su posterior exportación a un software de elementos finitos.
2) Se definen los materiales correspondientes al modelo, así como sus respectivas propiedades
mecánicas, térmicas y eléctricas.
3) Se aplican al modelo las cargas estructurales y térmicas correspondientes, así como las
sujeciones y conexiones.
4) Se pone en marcha el análisis, y se obtiene un factor de seguridad.

Fase 3: Desarrollo de alternativas de diseño

1) Se definen las especificaciones de diseño, tanto por parte de la empresa, como propuestas
por el equipo de trabajo del proyecto.
2) Aplicar diferentes metodologías de diseño conceptual para identificar entradas y salidas del
sistema, así como su interacción con los diferentes procesos que haya en este.

6
 3) Proponer alternativas de diseño enfocadas a la mejora del desempeño del secador, ya sea
mejorando su resistencia termo mecánica, su productividad, o su confiabilidad, utilizando
normas de diseño de ingeniería.

Fase 4: Selección de la alternativa más apropiada

1) Determinar los criterios de selección más relevantes para realizar la selección.
2) Asignar un peso cuantitativo a cada uno de los criterios previamente definidos.
3) Realizar la matriz de selección de la alternativa más conveniente, asignando a cada
alternativa una puntuación según cada criterio, y elegir la que sume mayor puntuación total
para el diseño final.

Fase 5: Realizar un diseño básico y detallado para la alternativa seleccionada

1) Determinar los subsistemas del diseño para cumplir la función global, así como la
interacción que haya entre estos.
2) Dimensionar y representar gráficamente los subsistemas mediante planos.
3) Realizar análisis de costos del diseño propuesto, con el fin de determinar su viabilidad
económica.

Revisión del estado del arte y de la técnica

Análisis de elementos finitos (FEA) en recipientes a presión
http://citeseerx.ist.psu.edu/viewdoc/download?doi=10.1.1.551.7944&rep=rep1&type=pdf

Antes del desarrollo del primer método de análisis de elementos finitos, el análisis estructural en
recipientes a presión se solía utilizar cálculos manuales y curvas empíricas. Los nuevos avances
computacionales han convertido el análisis FEA en una herramienta práctica en el estudio e
recipientes a presión, especialmente en el cálculo de esfuerzos en zonas como penetraciones,
ranuras para empaques, o demás áreas difíciles de analizar mediante cálculos manuales.

Dependiendo de la solución deseada, existen diferentes métodos que ofrecen soluciones rápidas y
precisas. Los métodos más recomendados incluyen modelos simétricos utilizando elementos tipo
shell, y modelos axisimétricos utilizando elementos sólidos.

En modelos probados, se han encontrado errores de entre el 0% y 7%, y generaron soluciones en

tiempos relativamente cortos, dando lugar a un desempeño más que aceptable. Sin embargo, aun
con estos resultados se requiere que el operador sepa como poner en marcha el análisis de

7
elementos finitos, así como leer correctamente los resultados que esté entregue. Se recomienda
corroborar los resultados con cálculos manuales para confirmar que la solución tenga una precisión
aceptable.

Análisis de Elementos Finitos

Para llevar a cabo el objetivo planteado, se realizó una serie de actividades destinadas al desarrollo
del modelo de análisis de elementos finitos solicitado por el cliente.

Tarea 1 - Modelamiento
Esta tarea consistió en la elaboración de un modelo CAD del equipo con la geometría especificada
en los planos y posteriormente ser exportado a un programa de análisis de elementos finitos (FEA)
para su posterior caso de estudio. Se usaron recursos como Autodesk Inventor 2019 y ANSYS 19.0
Workbench. Las actividades necesarias para el cumplimiento fueron la corrección y detección de
interferencias geométricas y el ensamblaje de cada componente, al igual que la creación de su
geometría.

Actividad 1.1
La actividad 1 consistió en la elaboración de la geometría del eje a partir de los planos asignados
por la entidad Corteva Agriscience. Básicamente se recreó con la mayor precisión posible todas las
entidades y propiedades geométricas incluyendo procesos de rolado y acoples por tolerancia, guías
de soldaduras y la definición de estas mismas generando un archivo “.ipt” y “.iam” del sólido.

Actividad 1.2
La actividad 2 consistió en exportar dichos archivos en un formato admisible para ANSYS y su
entorno de trabajo Workbench. Se exportó en formato “.step” y finalmente se hicieron correcciones
de pequeñas interferencias geométricas causados por el proceso de acople de los tubos de 3 in
(ítems 12 y 13 en el plano) de diámetro en los agujeros del tambor (ítem 1 del plano) debido a la
deformación ocurrida en el proceso de rolado.

Tarea 2 - Definición de materiales

Esta tarea consistió en la asignación de los materiales en el documento, el cual se presentaba en el
ambiente de análisis de elementos finitos. Se cargaron los materiales según el código ASME junto a
las propiedades mecánicas, térmicas y eléctricas de dichos elementos. Se utilizó ANSYS Study Case

8
para este proceso. Las actividades fueron la búsqueda de las propiedades en entidades certificadas
por la ASME y su asignación en el ambiente de FEA.

Actividad 2.1
La actividad 1 consistió en la búsqueda de los materiales propuestos en el plano en empresas
encargadas en la venta de aceros al carbono e inoxidables. Varias páginas fueron visitadas, siendo
las más concurrentes Masteel British Company (https://masteel.co.uk) y United Performance Metals
(https://www.upmet.com).

Actividad 2.2
La actividad 2 consistió en cargar los materiales dentro de los parámetros exigidos por el software,
fue necesario la tabulación de propiedades mecánicas, térmicas y eléctricas, así como coeficientes
para tener una buena aproximación del modelo al momento de su simulación.

Tarea 3 - Aplicación de sujeciones, conexiones y cargas

Esta tarea consistió en la aplicación de restricciones según mostrado en las cuatro (4) páginas del
plano. El procedimiento se basó en evaluar la forma de ensamble y del procedimiento de instalación
para un proceso de soldadura, doblado en caliente (HRS) y ajuste por tolerancia. Por cada geometría
terminada se leía detalladamente y se refería al libro CASTI Guidebook to ASME Section IX
Welding Qualification como guía completa, y el libro Pressure Vessels: The ASME code simplified
Robert Chuse 6° Edition como guía rápida. Se llevaron distintas tareas como determinación de
presión, paso y grosor permitido, y revisar si cumplía con las normas, lo mismo con los procesos de
soldadura. Con ayuda en un ingeniero del campus de la universidad con experiencia en tanques a
presión y reglamentos, pudimos profundizar en el tema gracias a una petición de atención al
estudiante. Finalmente, todo se conmutó en el software de ANSYS Case Study 19.0.

Actividad 3.1
La actividad 1 consistió en la lectura a detalle del texto guía Pressure Vessels: The ASME code
simplified Robert Chuse 6° Edition, con el objetivo de identificar si los parámetros de diseño fueron
correctos o no desde un inicio del desarrollo de dicho equipo. Para esto se remitió al espesor del
tambor y se comparaba con lo que recomendaba este código. Se logró identificar un problema al
momento de estimar el grosor adecuado para un tanque a presión ya que, al parecer, no indicaba un
correcto procedimiento de soldadura.

9
Actividad 3.2
La actividad 2 consistió en identificar si, con respecto a la sección IX del libro CASTI Guidebook to
ASME Section IX Welding Qualification, los procedimientos eran los recomendados, ya que el
ingeniero solicitado mostró duda acerca del porqué tal tipo de soldadura en un calibre tan pequeño y
de la interrupción de los cordones de soldadura. A su vez nos recomendó métodos para una
aproximación de los esfuerzos residuales dejados en soldaduras solo en secciones críticas.

10
LIstado de especificaciones
Listado de especificaciones
Cliente: Corteva Agriscience Producto: Fecha inicial: 15/08/2019
Sistema de
Empresa de Ingeniería: Última revisión: Página 1/2
secado rotativo
Universidad del Norte 10/09/2019
de vacío (RVD)
Especificaciones
Concepto Fecha Propone R/D Descripción
El sistema debe eliminar la humedad del
15/08/2019 C R
producto a presiones mayores de 45 psi.
Función
El número de ciclos por día debe ser
15/08/2019 I D
mayor al actual, al igual que los baches.
Los listones y tubos no deben entrar en
20/08/2019 I R
contacto con la coraza.
La longitud del tubo de la cinta interna
20/08/2019 I R
debe ser menor a la externa.
Las paletas deben soportar los esfuerzos
mecánicos y las condiciones térmicas sin
25/08/2019 I R
Dimensiones presentar deformación o falla por los
cordones de soldadura
Se debe asegurar que las propiedades
termo mecánicas del eje no afecte la
25/08/2019 C R geometría del tambor al momento de
experimentar cambios por efectos
térmicos.
Se debe garantizar ausencia de agua
1/09/2019 I D
acumulada en el tambor del eje.
Se debe evitar cambio de fase del
Energía
elemento a enfriar y garantizar la máxima
1/09/2019 C R
transferencia de calor sin afectar la
integridad del tambor.

Cliente: Corteva Agriscience Producto: Fecha inicial: 15/08/2019 Página 2/2

Empresa de Ingeniería: Última revisión:
Sistema de

11
Universidad del Norte 10/09/2019
secado rotativo
Especificaciones de vacío (RVD)
Concepto Fecha Propone R/D Descripción
15/08/2019 C R Vapor
Materiales
15/08/2019 C R Químico “producto”
La válvula de seguridad debe activarse al
momento de que la línea de vapor supere
12/09/2019 C R
la presión de operación, garantizando una
Señales y continua operación segura.
control Se debe generar un lazo de control, el
cual regula la presión para evitar cambio
12/09/2019 I D
de fase del vapor e incrementar la tasa de
transferencia de calor de forma óptima.
El factor de seguridad de diseño debe
4/09/2019 C R asegurar la integridad del equipo técnico
a cargo del sistema.
En caso de fallo de la válvula de
4/09/2019 C R seguridad al momento de sobrecarga, la
Seguridad
válvula de alimentación debe ser cerrada.
No debe existir fugas en el tambor del eje
ni fracturas/fallas, comprometiendo la
4/09/2019 C R
calidad del producto o la seguridad del
cuerpo técnico.

12
QFD
Despliegue de la función de calidad (QFD) o la casa de la calidad es una metodología que permite
tomar las necesidades del cliente, y relacionarlas con las funciones del proceso, con el fin de
obtener una ponderación de estas en cuanto a cómo afectan a las necesidades o requerimientos del
cliente, para enfocarse en las funciones más relevantes a la hora de cumplir con las expectativas del
cliente.

13
Diseño conceptual
Metodología de diseño conceptual
La metodología de diseño conceptual usada fue el modelo Pahl & Beitz, básicamente es un modelo
de consenso en el cual el cliente y el proveedor/servicio llegan a un acuerdo mediante cuatro fases:

1. Clarificación de la tarea
2. Diseño conceptual
3. Diseño de realización
4. Diseño de detalle

Clarificación de la tarea
En esta fase, el problema, entregado al diseñador por el departamento de planificación de productos
o un cliente externo, se analiza y se recopila información sobre el problema. Sobre la base de esa
información, se elabora una especificación de diseño (o programa de requisitos, cronograma, plan
de trabajo, etc.).

Diseño conceptual

El diseño conceptual fue un proceso de desarrollo preliminar en el cual combinaba aspectos tanto de
ingeniería básica y layout preliminar basándose en la generación y selección de alternativas las
cuales fueron comparados bajos distintos aspectos y categorías.

Diseño de realización

La realización se resume como el proceso de desarrollo y ejecución de tareas y metodologías

previamente expuestas. La importancia de este punto recae en la posibilidad de actualizar el modelo
o el diseño dependiendo de los nuevos requerimientos del cliente o si se descubre otro problema el
cual no fue previsto.

Diseño de detalle

Este proceso es el de mayor densidad, aquí es donde se deben crear procesos, planos, manuales,
instructivos o todo lo que sea necesario para que una persona, familiarizada en el campo de
aplicación, entienda cada elemento sin ningún tipo de dificultad. Se debe mostrar absolutamente
todo, tanto en aspectos como riesgos, costos, etc.

14
Para esta fase de diseño se revisan diferentes metodologías para la identificación del proceso en
cuestión.

15
ja negra
Esta metodología consiste en identificar las entradas y salidas del proceso, siendo este último
representado con una caja negra.

16
Caja transparente
Esta metodología va un paso más allá con respecto a la caja negra. En esta, se identifican los
diferentes subprocesos que conllevan a las salidas del proceso.

17
Análisis funcional
Esta metodología permite identificar esquemáticamente los diferentes subsistemas que cumplen las
funciones descritas en la caja transparente. Esto resulta útil a la hora de generar las diferentes
alternativas de diseño que se requieran aplicar al proceso descrito.

18
Descripción de las alternativas
Alternativa 1 - Incremento en la capacidad del secador
Se propone la elongación del secador mediante la inclusión de una placa adicional en el tambor del
eje y la camisa, con el fin de aumentar el área de transferencia de calor entre el vapor que circula
por el mismo y el producto a secar, además de aumentar la capacidad de carga por ciclo del secador.
Aparte de esto, también se requiere agregar a la nueva placa sus respectivos listones, con sus tubos
y acoples.

Costos

Material Cantidad Costo Unitario Costo Total

Placa Acero Inoxidable 304L $
2 $ 21.971,78
282" x 118,12" x 1/2" 10.985,89
Placa Acero Inoxidable 304L $
1 $ 3.565,30
73,44" x 118,12" x 5/8" 3.565,30
Maquinado de las partes
$ 165,00
(18 agujeros de 3")
Placa Acero Inoxidable 304L
2 $ 411,00 $ 822,00
4" x 250" x 5/8"
Tubo Acero A304L $
3 $ 573,60
φ3" x 0,12" e. x 8' LG 191,20
Acople Acero Inoxidable 304L $
16 $ 2.720,00
2-1/2" 170,00
Deformación de las partes $ 1.189,00
$
Soldadura de las partes 6 $ 750,00
125,00

19
 Incertidumbre (10%) 10% $ 3.175,67

Total $ 34.932,34

Alternativa 2 - Aplicación de lazo de control

Se propone el diseño de un sistema de control con el propósito de evitar la falla dentro del eje del
secador rotativo, manteniendo un control de las variables involucradas en el proceso, en especial
cuando estas aumentan a valores fuera de lo común o alejadas de las especificaciones de diseño.
Con esto se pueden evitar diferentes tipos de fallas térmicas y mecánicas relacionadas con el fluido
sin necesidad de interrumpir el proceso o realizar algún tipo de cambio costoso o radical en el eje.

Antes de describir la alternativa y su funcionamiento, se considera necesario proponer las diferentes

razones por la que, desde un enfoque termodinámico, el material del eje falle, entre estos tenemos
presión por encima de la capacidad del material y la geometría del eje, la erosión causada por
condensado en movimiento entre el vapor y el fenómeno de “martillo de vapor”.

El modelo de sistema dinámico se realizó utilizando MATLAB diversos conceptos de la

Termodinámica.

Se diseñó un sistema de control con el propósito de evitar la falla dentro del eje del secador rotativo.
Manteniendo un control de las variables involucradas en el proceso, en especial cuando estas
aumenten a valores fuera de lo común o alejadas de las especificaciones de diseño, se puede evitar
diferentes tipos de fallas térmicas y mecánicas relacionadas con el fluido sin necesidad de
interrumpir el proceso o realizar algún tipo de cambio costoso o radical en el eje.

Antes de describir la alternativa y su funcionamiento, se considera necesario proponer las diferentes

razones por la que, desde un enfoque termodinámico, el material del eje falle, entre estos tenemos
presión por encima de la capacidad del material y la geometría del eje, y la erosión causada por
condensado en movimiento dentro el vapor.

El modelo de sistema dinámico se realizó utilizando MATLAB y diversos conceptos de la

Termodinámica.

Actividad 1

El primer paso en el diseño de un lazo de control es identificar el proceso y derivar a las ecuaciones
apropiadas para representar de manera precisa el proceso.

20
Grafica 1. Proceso y lazo de control del RVD (PI+D)

El proceso a representar matemáticamente es el cambio de estado dentro del eje con el paso de
vapor, el cual sufre un cambio de fase debido a la perdida de energía, en forma de calor, por las
paredes del cilindro hacia el material a secar. Este proceso se aproxima a un volumen de control
cilíndrico.

A continuación, el desarrollo del modelo matemático para el proceso.

Entrada (1): f1, T1, P1

Salida (2): T2, P2, X

Balance de masa

f ( t )=f 1 ( t )=f 2 ( t )

Por el momento se puede asumir el flujo como constante.

Balance de energía

21
 d
f ( t ) ρ1 ( t ) h 1 ( t )−f ( t ) ρ2 ( t ) h2 ( t )−Q=V [ ρ ( t ) u2 ( t ) ]
dt 2

1
ρ=
v

En el cilindro no existen mecanismos que reduzcan la presión del flujo (cambios de altura, cambios
de velocidad y no está expuesto a la atmosfera) por lo que es seguro asumir que la presión tanto a la
entrada como a la salida son equivalentes.

P1 ( t )=P2 ( t )=P (t )

Ecuaciones para las propiedades termodinámicas

Para que el modelo matemático y el posterior lazo de control sean coherentes es necesario colocar
las propiedades termodinámicas de la ecuación de balance de energía en términos de presión y
temperatura. Para esto se recurre a las tablas y formulas internacionales del vapor basadas en la
formulación IAPWS-IF97 [ CITATION Wag08 \l 5130 ].

En esta formulación se plantean diferentes ecuaciones de acuerdo a subdivisiones o regiones con

propiedades diferentes basadas en la temperatura y presión del vapor de agua, como se puede
evidenciar en la siguiente gráfica.

22
 Grafica 2. Regiones y ecuaciones de la formulación industrial IAPWS-IF97 (Wagner & Kretzschmar, 2008)

En el caso de las propiedades de entrada, por razones de eficiencia térmica se asume que el vapor se
encuentra sobrecalentado, es decir en una sola fase gaseosa, esto coincide, de acuerdo a la
formulación, con la región 2. La fórmula se expresa adimensionalmente como:

De esta fórmula, y siguiendo el procedimiento explicado en la formulación IAPWS-IF97 se pueden

conseguir las propiedades termodinámicas como entalpia, volumen especifico, energía interna, etc.

Para las variables de salida, debido a que se requiere un cambio de fase para tener una mejor
transferencia de calor se asume que estas asemejan a una mezcla liquido-gas y por lo tanto se
asumen en la región 4 (dos fases). Debido a que la información que se requiere son temperatura y
presión se debe implementar una de las formulas inversas, con la siguiente forma:

23
Actividad 2

Representación en MATLAB

Posterior a la obtención de las formulas necesarias se requiere computarizar a estas en MATLAB.

Este software permite un mejor análisis del proceso y facilita la selección del tipo de controlador a
utilizar. A continuación, el esquema en Simulink (herramienta de MATLAB) del proceso.

24
Alternativa 3 - Rediseño de la soldadura

Riesgos

Lista de riesgos

Para determinar la lista de riesgos asociados con las diferentes fases de planeación y elaboración del
proyecto se tuvieron en cuenta las particularidades en las actividades necesaria para el diseño y
ejecución de las tres alternativas propuestas en este proyecto. Adicionalmente, se tuvieron en cuenta
los posibles riesgos de gestión intrínsecos de cada etapa del proyecto (Inicio, Planeación, Ejecución
y Control) y los riesgos asociados con las actividades financieras y comerciales necesarias para el
proyecto.

El sistema de convención implementado en las tablas a continuación son las siguientes:

Riesgos de gestión
G

Riesgos Técnicos
T

Lazo de control TL
Extensión del secador
RVD TE

Rediseño soldadura RVD

TS

Riesgo de comercio
C

25
Comercio especifico al
lazo de control
CL
Tabla XX. Tabla de códigos de riesgos

Riesgos de gestión
Lista de riesgos Cód. Lista de riesgos Cód.

Se altera el cronograma de visita

Resistencia al cambio
debido a imprevistos en la planta
G1 G9

Retrasos en el proyecto según el Contratistas no cumplen con los proceso o

cronograma normas en la ejecución del proyecto

G2 G10
(+) Adelanto en el proyecto según
Contratistas poco capacitados
el cronograma G3 G11
Subestimación de la complejidad
Riesgo de que no se cumplan todos los objetivos
del proyecto G4 G12
Falta de comunicación entre la empresa y el
(+)Reducción en el precio del dólar
G5 grupo G13

Aumento en el precio del dólar Falta de comunicación en el grupo

G6 G14

Incremento en los impuestos de las

importaciones por acción Planeación ineficiente
gubernamental G7 G15

Gastos por encima del presupuesto (+) Planeación eficiente

G8 G16
Tabla XX. Tabla de riesgos de gestión asociados con el proyecto

Lazo de control
Lista de riesgos Cód. Lista de riesgos Cód.

26
Variables o valores que se deben asumir
para el análisis por falta de información Corto circuito de los componentes
por parte de la empresa
TL1 TL5

Mala instalación de los componentes del Golpe de ariete por falla abrupta de la
lazo de control válvula de control
TL2 TL6

Señales o corrientes parásitas en el

Histéresis por edad o defecto del sensor
controlador

TL3 TL7

Durante la sintonización en vivo del

controlador ocurren eventos fuera de lo
común (apagones, averías,
interrupciones, etc.)
TL4
Tabla XX. Tabla de riesgos técnicos asociados con un lazo de control

Extensión del secador RVD

Lista de riesgos Cód.

(+) El contratista o proveedor encargado de la ejecución de la alternativa posee un secador

de acuerdo a las especificaciones

TE1
Defectos de manufactura TE2

Parámetros asumidos para el análisis de elementos finitos (confidencialidad)

TE3
Tabla XX. Tabla de riesgos técnicos asociados con la extensión de un secador RVD

Riesgo de comercio
Lista de riesgos Cód.

27
Retraso por parte de los proveedores
C1

Gastos por encima del presupuesto

C2

Entrega o envío de los componentes con una calidad deficiente

C5
Comercio específico al lazo de control

Disminución de la producción debido a las medidas preventivas inherentes del lazo de

control CL1
Tabla XX. Tabla de riesgos técnicos asociados con el rediseño de soldadura.

Análisis cuantitativo

[5] [10] [15] G13 [20] CL1 [25] TL1,

5 TE3

[4] [8] [12] G1 [16] G14, [20] TS1,

4 TS7 TS5
Probabilidad

[3] [6] [9] G9, C1, [12] G2,G3, [15]

C2 G8 G10,
3
G11,
TL2, TS2
[2] [4] C5 [6] [8] G4, G15, [10] TL6,
2 G16 TL7, TE2,
TL4
[1] [2] [3] G5, G6, [4] G7, TL5, [5] G12,
1 TL3, TS3 TS4 TE1, TS6,
TS9
1 2 3 4 5

28
 Consecuencia
Tabla XX. Análisis cualitativo de riesgos

A continuación se determina el riesgo cuantificado de cada alternativa:

Ponderacio
n TL TS TE

Total 77 88 40

Entonces a partir del análisis cualitativo se identifica la alternativa más riesgosa, que en este
proyecto sería el rediseño de la soldadura del eje del secador RVD.

Mitigación de riesgos
Para cada uno de los riesgos más críticos se ideo un plan de respuesta basado en consultas con
expertos e indagación por normas.

Amenaza/Oport
Riesgo unidad Escalar Evitar Transferir Mitigar Aceptar

Trazar hitos clave en

fechas específicas, es
Dejar que la Dejar que la
Contratistas no Los gerentes de proyecto decir dividir el
empresa empresa
cumplen con los podrían aumentar el proyecto en Asignar más
contratad contratada siga al
proceso o normas en la plazo de entrega del intervalos de tiempo personal al
asuma los mismo paso y
ejecución del proyecto proyecto bajo su propio definidos por proyecto
costos del extender el plazo
a tiempo riesgo proyectos similares
tiempo perdido del proyecto
experimentados
anteriormente

G10

Capacitar al
Sin supervisión constante Realizar un chequeo personal de
aumenta la probabilidad exhaustivo del Corteva en
La
de que terceros historial de la Contratar a otra salud y
empresa/cliente
Contratistas poco encargados de la empresa a contratar empresa para seguridad, y la
asumiría el riesgo
capacitados ejecución del proyecto y si han realizado que ejecute el ejecución del
de un resultado
acumulen errores y algún trabajo proyecto proyecto, y
de poca calidad
pongan en riesgo su parecido en el monitorear
propia salud pasado constantemente
el progreso

G11

29
 Avanzar el
proyecto de
acuerdo a los
Encargar a un Asumir la falta de
requerimientos
Intercambiar horarios contacto en contacto y
establecidos en
y generar un común (un avanzar el
Falta de comunicación Ambos involucrados la primera
cronograma a tiempo profesor) a proyecto de
entre la empresa y el serian perjudicados al reunión y
para establecer establecer acuerdo a las
grupo escalar el problema actualizar el
espacios y momentos mejores canales pautas dadas en
proyecto cada
de comunicación de la primera
vez que se
comunicación reunión
pueda
establecer
contacto

G13

Planear reuniones Controlar

Asumir el riesgo
Escalar este riesgo constantes, y constantemente
No es posible implicaría fallas
Falta de comunicación implicaría perjudicar la frecuentes, y hacer los avances del
transferir el críticas en la
en el grupo planeación y organización un control de los grupo y realizar
riesgo elaboración del
del proyecto avances de la misma instrucciones de
proyecto
manera cada avance

G14
Se puede aceptar
Variables o valores que Escalar este riesgo
Garantizar una Consultar con este riesgo si se
se deben asumir para implicaría discrepancias Investigar que
comunicación abierta expertos sobre tiene el pleno
el análisis por falta de en los cálculos, y valores se
entre los interesados los valores conocimiento de
información por parte consecuentemente la pueden asumir
por el proyecto aceptables las limitaciones de
de la empresa ejecución del proyecto
la solución
TL1
Se asume el
No actuar sobre este
Contratar o asignar riesgo de una
riesgo implicaría no solo
personal capacitado señal de
información errónea Contratar a una
Mala instalación de los con el proceso de respuesta hacia el
hacia el controlador por empresa que Reinstalar los
componentes del lazo instalación de controlador
errores de calibración del instale los componentes
de control sensores y distorsionada e
actuador y el sensor sino componentes
actuadores en incluso problemas
averías serias en el
tuberías mecánicos en la
secador
TL2 maquina

Escalar este riesgo

garantizaría la seguridad Limitar el uso
El lazo de control
del secador, sin embargo del lazo de
Disminución de la reduciría la
afectaría negativamente Realizar un control en
producción debido a probabilidad de
la productividad debido a Considerar otra ajuste a las temporadas de
las medidas falla pero
que el lazo limitaría el alternativa expectativas de alta demanda o
preventivas inherentes inevitablemente
grado de condensación ventas cuando no haya
del lazo de control afectaría la
dentro del secador y producto en
producción
consecuentemente la exceso
transferencia de calor

CL1

30
 Equipar al soldador
con los implementos Aceptar este
protectores riesgo llevaría a
Tener elaborado
necesarios e problemas
un plan de
implementar un asociados con la
Escalar este riesgo acción de
sistema de Se podría publicidad
implicaría poner en emergencia en
Inhalación de gases ventilación efectivo transferir la negativa, el costo
estado de gravedad la el caso de algún
tóxicos de los de acuerdo a la responsabilidad económico del
salud de los soldadores accidente y
agroquímicos normativa ISO. a una cese de
encargados del proyecto y capacitar al
Asegurarse del aseguradora producción, la
quebrantar la ley soldador con
funcionamiento de la baja moral entre
simulacros de
válvula de alivio del los empleados y la
emergencia
secador para drenar avería de los
los gases emanantes equipos
del agroquímico

TS1

Incorporación
Escalar este riesgo de agentes
implicaría poner en Adquirir un químicos
Peligro de incendio por Retirar el producto en Se asumen las
estado de gravedad la seguro que neutralizadores
exposición de su totalidad antes de consecuencias del
salud de los soldadores cubra los daños los cuales eviten
agroquímicos al aire exponerse al oxigeno incendio
encargados del proyecto y por incendio la ignición y
quebrantar la ley controlen el
incendio
TS2

Equipar al Aceptar este

soldador con los riesgo llevaría a
implementos problemas
protectores asociados con la
Escalar este riesgo
necesarios e publicidad
implicaría poner en
Llevar acabo otra Garantizar un implementar un negativa, el costo
Inhalación de gases estado de gravedad la
alternativa que no seguro médico sistema de económico del
tóxicos de los metales salud de los soldadores
involucre soldadura al trabajador ventilación cese de
encargados del proyecto y
efectivo de producción, la
quebrantar la ley
acuerdo a la baja moral entre
normativa ISO los empleados y la
para la salud y avería de los
seguridad. equipos

TS5
Aceptar este
riesgo llevaría a
problemas
asociados con la
Escalar este riesgo
publicidad
implicaría poner en Brindar
Llevar acabo otra Garantizar un negativa, el costo
Exposición a radiación estado de gravedad la protección
alternativa que no seguro médico económico del
ultravioleta salud de los soldadores ocular con filtro
involucre soldadura al trabajador cese de
encargados del proyecto y oscuro
producción, la
quebrantar la ley
baja moral entre
los empleados y la
avería de los
equipos
TS7
Tabla XX. Estrategia de mitigación de riesgos

31
Análisis Económico
El proyecto de la optimizacion de la unidad de secado RVD de acuerdo con las proyecciones
económicas y financiera es totalmente viable, además de ser un proyecto que en terminos de
inversión no requiere de apalancamientos importantes dado el costo bajo del mismo, aumenta la
capacidad instalada de producción sin que la misma sea ociosa dado que todo lo que se producira
será colocado al 100% en los mercados, por otro lado al analizar la Tasa Interna de Retorno (TIR) se
comprende que el Proyecto rentará en un porcentaje superior al 3.110 % respecto de la inversión
realizada, la cual muestra un Pay Back de recuperación de la inversión en la primera semana de
operaciones, siendo la TIR una tasa superior a la tasa que esperan obtener los socios de 14.2%; del
resultado así obtenido muestra la tasa de retorno de la inversión realizada supera ampliamente o
mejor cubre las expectativa de inversión de los Socios. Finalmente teniendo en cuenta el Valor
Presente del Flujo de Caja Libre en los años Futuros, y al analizar los resultados de la TIR se
concluye que la realización del Proyecto es "Viable" y se debe aprobar ya que desde su primer año
de operación muestra excelentes resultados y alcanza a cubrir las obligaciones financiera con
suficiencia, la gestión administrativa, tecnica y financiera será un intermediador clave en la
ejecución de lo proyectado para mantener la capacidad de las inversiones para mantener las
operaciones con márgenes de utilidad amplios y acumulativos, pudiendo así ampliar el Capital de
Trabajo con el Efectivo Generado y su Flujo de Caja Libre.

A continuación, las variables necesarias para la viabilidad obtenidas de la gestión de costos:

Alternativa 1

VALOR ACTUAL (VA) $ 253.832,54

-
INVERSION 12.200

VALOR ACTUAL NETO (VAN) 241.633

TIR 587%
PAY BACK Primer Año

Alternativa 2

32
VALOR ACTUAL (VA) $ 232.925,29
-
INVERSION 24.052
VALOR ACTUAL NETO
(VAN) 208.873

TIR 274%
PAY BACK Primer Año

Alternativa 3

VALOR ACTUAL (VA) $ 253.832,54

-
INVERSION 34.932

VALOR ACTUAL NETO (VAN) 218.901

TIR 206%
PAY BACK Primer Año

Evaluación de alternativas
Para la selección de la mejor alternativa se utilizó el método de análisis jerárquico (AHP) y los
criterios se definieron a partir de las especificaciones y los requerimientos más importantes del
cliente. Se definieron los valores según el método desde el 1 hasta el 10.

Criterios de selección

CRITERIO 1: COSTOS
Opción 1 Opción 2 Opción 3
Opción 1 1 3,00003 9,000009
Opción 2 0,33333 1 5,999988
Opción 3 0,111111 0,166667 1
SUMA 1,444441 4,166697 15,999997

CRITERIO 2: PREVENCION DE FALLA POR SOBREESFUERZO

Opción 1 Opción 2 Opción 3
Opción 1 1 8 3,00003

33
 Opción 2 0,125 1 0,2
Opción 3 0,33333 5 1
SUMA 1,45833 14 4,20003

CRITERIO 3: (MENOR) ENERGIA CONSUMIDA

Opción 1 Opción 2 Opción 3
Opción 1 1 3,00003 8
Opción 2 0,33333 1 5,999988
Opción 3 0,125 0,166667 1
SUMA 1,45833 4,166697 14,999988

CRITERIO 4: PREVENCION DE FALLA POR CONDENSACION

Opción 1 Opción 2 Opción 3
Opción 1 1 0,2 0,5
Opción 2 5 1 5
Opción 3 2 0,2 1
SUMA 8 1,4 6,5

CRITERIO 5: PREVENCION DE FALLA MECANICA GENERAL

Opción 1 Opción 2 Opción 3
Opción 1 1 8 5,999988
Opción 2 0,125 1 2
Opción 3 0,166667 0,5 1
SUMA 1,291667 9,5 8,999988

CRITERIO 6: FACIL MANTENIMIENTO

Opción 1 Opción 2 Opción 3
Opción 1 1 0,16666667 3,00003
Opción 2 6 1 9,000090001
Opción 3 0,33333 0,11111 1
SUMA 7,33333 1,27777667 13,00012

CRITERIO 7: BAJA COMPLEJIDAD DE EJECUCION

Opción 1 Opción 2 Opción 3
Opción 1 1 2 8
Opción 2 0,5 1 5,999988

34
Opción 3 0,125 0,166667 1
SUMA 1,625 3,166667 14,999988

CRITERIO 8: TIEMPO DE EJECUCION

Opción 1 Opción 2 Opción 3
Opción 1 1 8 9,000090001
Opción 2 0,125 1 2
Opción 3 0,11111 0,5 1
SUMA 1,23611 9,5 12,00009

CRITERIO 9: TIEMPO NECESARIO PARA REPARACION

Opción 1 Opción 2 Opción 3
Opción 1 1 2 7
Opción 2 0,5 1 9,000090001
Opción 3 0,14285714 0,11111 1
SUMA 1,64285714 3,11111 17,00009

CRITERIO 10: RIESGO

Opción 1 Opción 2 Opción 3
Opción 1 1 0,1 0,2
Opción 2 10 1 5
Opción 3 5 0,2 1
SUMA 16 1,3 6,2

CRITERIO 11: CONFIABILIDAD

Opción 1 Opción 2 Opción 3
Opción 1 1 4 9,000090001
Opción 2 0,25 1 5
Opción 3 0,11111 0,2 1
SUMA 1,36111 5,2 15,00009

CRITERIO 12: INCREMENTO EN LA PRODUCTIVIDAD

Opción 1 Opción 2 Opción 3
Opción 1 1 9,0000009 8
Opción 2 0,1111111 1 0,333333333
Opción 3 0,125 3 1

35
 SUMA 1,2361111 13,0000009 9,333333333

Matriz de comparación por pares

La matriz de comparación por pares permite especificarle prioridad a cada una de los criterios
definidos. La matriz de comparación se puede apreciar en el documento de Excel anexo al informe.

DECISION
Prevención Prevención de Prevención de
de falla Energía falla por falla mecánica Fácil
Costos esfuerzos consumida condensación general mantenimiento

Opción 1 0,658 0,657 0,646 0,115 0,761 0,166

Opción 2 0,282 0,068 0,290 0,703 0,141 0,764

Opción 3 0,060 0,275 0,064 0,182 0,098 0,070

Ponderación 0,069 0,119 0,102 0,039 0,079 0,087

DECISION
Baja Incremento
complejidad Tiempo de Tiempo de en la
de ejecución ejecución reparación Riesgo Confiabilidad producción

Opción 1 0,593 0,800 0,554 0,057 0,701 0,786

Opción 2 0,341 0,124 0,385 0,734 0,236 0,068

Opción 3 0,065 0,075 0,060 0,209 0,062 0,146

Ponderación 0,037 0,057 0,037 0,082 0,092 0,199

DECISION
Total

Opción 1 0,583

36
Opción 2 0,292
Opción 3 0,125

Finalmente, se obtuvo la alternativa que mejor cumple con los criterios definidos y los objetivos del
proyecto con un RC<1, lo que indica la consistencia del análisis jerárquico.

Diseño Básico
Definición de subsistemas

Memoria de cálculos

Diseño de Detalle

Referencias

Anexos
[ CITATION Zha17 \l 5130 ]

[ CITATION LuW14 \l 5130 \m Zha17]

[ CITATION Zha16 \l 5130 ]

[ CITATION Zho14 \l 5130 ][ CITATION Yas87 \l 5130 ][ CITATION ATD18 \l 5130 ]

37
Referencias
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38