Estampado Textil PDF

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
PRENSISTA
SERÍGRAFO
MANUAL DE APRENDIZAJE
APLICA ESTAMPADO
DIRECTO SOBRE TELAS 1
CÓDIGO: 89000874
Técnico de Nivel Operativo.

AUTORIZACIÓN Y DIFUSIÓN
MATERIAL DIDÁCTICO ESCRITO
FAM. OCUPACIONAL : ARTES GRAFICAS
OCUPACIÓN : PRENSISTA SERÍGRAFO
NIVEL : TÉCNICO OPERATIVO.
Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en el desarrollo de la formación y capacitación en la

ocupación del PRENSISTA SERÍGRAFO a nivel nacional y dejando la posibilidad de un
mejoramiento y actualización permanente, se autoriza la APLICACIÓN Y DIFUSIÓN de material
didáctico escrito referido a APLICA ESTAMPADO DIRECTO SOBRE TELAS 1
Los Directores Zonales y Jefes de Unidades Operativas son los responsables de su difusión y
aplicación oportuna.
DOCUMENTO APROBADO POR EL

GERENTE TÉCNICO DEL SENATI
N° de Página…..........133…...........……
Firma ……………………………………..
Nombre: Jorge Saavedra Gamón
Fecha: …………2007-05-07…………….
Registro de derecho de autor:

ESTAMPADO DIRECTO SOBRE TELAS
INDICE
Hoja de tarea 1 6
Preparar pantalla 7
Preparar matriz 9
Sincronizar guias 10
Emulsionar pantallas 12
Aplicar emulsión 13
Insolar pantalla 14
Revelar pantalla 15
Preparar mesa de estampados 17
Estampar telas claras 1er color 18
Estampar telas claras 2do color 19
Estampar telas claras 3er color 20
Estampar telas oscuras 21
Hoja de tarea 2 22
Configurar pulpo 23
Registrar 1er color 24
Preparar tintas para estampado 25
Estampar 2do color 26
Estampar 3er color 27
Termofijado del estampado 28
La tinta serigráfica 29
Composición de la tinta 30
Las tintas textiles 31
Composición de las bases textiles 32
Los plastisoles 34
Suavizantes, elástizantes, plástificantes 35
Blanco Directo 36
Emulsión fosforecente 37
Bases textiles de aspectos envejecidos 38
Tintas sublimables 39
Tintas Wiffles 40
Cuadro de aplicación de tintas blancas 41
Mallas recomendadas 42
Modificadores - Almacenamiento 43
Serie génesis Wiffles 44
Cuatricromía Wiffles 45
Tintas para alto relieve 47
Aplicaciones de tintas transfer Wiffles 49
Papeles Transfer 50
Problemas en el registro 52
Utilización de Plastisoles 54
Gelado de la tinta plástisol 55
Temperatura de secado 56
Polvos adhesivos 60
La unidad de curado 62
Plastisoles-generalidades 65
Utilización de la malla correcta 67
Prensista Serígrafo 3
INDICE
página
Tintas con efectos especiales 72

Tintas metálicas 75
Tintas transparentes 76
Transclear proceso 77
Mallas aplicaciones diversas 78
Evaluación de las tintas plastisol 79
Prueba de migración 81
Efecto de fibrilación 83
El agua 87
Purificación del agua 88
Contaminación del agua 89
El encaje 90
Luz y sombra 93
Protección de máquinas 94
Los soportes textiles 95
Las máquinas de estampados textiles 97
Estampadoras manuales 101
Protección resguardo de las máquinas 102
Las técnicas del estampado textil 105
El fuera de contacto 107
Aplicación de la tinta y el rasero 108
Pasos correctos e incorrectos en el estampado 111
Separación de colores 112
Camisetas de buena calidad 115
Impresión tridimensional de camisetas 116
Sobreimpresión de imágenes 123
Recomendaciones generales 125
El termofijado 126
El pegamento para la mesa textil 132
OBJETIVO GENERAL
Al término del módulo formativo el participante / apren-
diz estará capacitado para elaborar y realizar estampa-
dos sobre telas en forma directa, utilizando tintas con
base al agua y tintas sintéticas operará las máquinas, y
equipos, y aplicará técnicas necesarias para trabajar
con calidad y precisión
Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Preparar pantalla Espátulas
02 Preparar Matriz con necesidad de registro Lijas para metal
03 Preparar mesa para estampado contínuo Esmeril
04 Preparar tintas para soportes textiles Taladro
05 Estampar en telas claras Secadora aire caliente
06 Estampar en telas oscuras
07 Termofijar
PIEZA CANT DENOMINACIÓN - NORMA - DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES

APLICA ESTAMPADOS DIRECTO SOBRE TELAS
HT REF. H.T.
TIEMPO 80 HORAS HOJA: 1/1
PRENSISTA SERÍGRAFO ESCALA 1:1 2006
01 OPERACIÓN
PREPARAR PANTALLA
Esta operación tambien conocida cómo recuperar la pantalla consiste en diluir y retirar
la emulsión después de un proceso de producción, cuando la matriz no la van a utilizar
más.Nótese que se presentan todos los elementos que se van a utilizar. sobre la mesa.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1er PASO
Coloque matriz sobre la mesa
OBSERVACIONES
-Coloque papel poroso límpio sin impresión sobre la mesa
-Coloque matriz sobre el papel teniendo en cuenta que la malla de la matriz este en
contacto con el papel
-Tenga a la mano el recuperador de pantallas y las motas de waipe
2do PASO
Moje o unte el waipe con el recuperador
OBSERVACIONES
- Tenga el líquido recuperador en una botella con tapa. En la tapa perfore un agujero
pequeño - Coja un waipe y untelo con el liquido recuperador evitr que gotee al suelo por
que se desperdiciaría mucho material -deje la botella en un lugar seguro
3er PASO
Frote waipe sobre toda la superfice de la pantalla
OBSERVACIONES
- Frote en forma pareja desde la parte superior de la matriz hacía la parte inferior con
movimientos circulares
- Aplique estos movimientos en forma lenta para que el recuperador se quede sobre la
superficie de la matriz.
- Déjelo orear por unos minutos para que el químico actúe sobre la superficie emulsionada
4to PASO
Aplique agua sobre la matriz
OBSERVACIONES
-Aplique agua sobre la superficie que

ha frotado
-Verifique que se vaya diluyendo la

emulsión
- Lave hasta que desaparezca la emulsión.

- Lave los bordes, eliminando todo sobrante de
emulsión
- Si hubiera rastros de imágenes de trabajo an-
teriores, aplique el liquido desintegrador de imá-
genes, y deje que el químico actúe, luego en-
juague.
- Deje orear, luego seque
02 OPERACIÓN
PREPARAR MATRIZ con necesidad de registro
Esta operación es especial, necesita de la precisión de un patrón y la sincronización de
las crucetas o guias en cada pantalla
1er PASO
Conforme el guia o patron
OBSERVACIONES
- Tenga a la mano los componentes del - Coloque corte de la prenda sobre la

patrón mesa
a) corte de la prenda b) Fotolito o posi- - Considere la separación de la tela con
tivo c) cinta adhesiva el riel o ángulo de registro
- Centre el fotolito o positivo en la prenda

en el lugar que se quiere estampar
- Adhiera el fotolito en la prenda
- Péguelo con cinta adhesiva
- Verifique que esté bien estirado y adhe-
rido
- Retire el patrón de la mesa

-Usted puede apreciar que el patrón se ha
formado con el corte de la tela a estampar
y el fotolito que se ha fijado en ella mediante
la cinta adhesiva.
2do PASO
Sincronice guias o crucetas en las pantallas
OBSERVACIONES
- Coloque el patrón en la mesa de estam- - Aprecie la ubicación que tiene el patrón

pados con respecto a los topes de registros
- Deslice los topes de la mesa y fíjelo en
el lugar adecuado, determine si va a utili-
zar uno o dos topes
- Haga coíncidir los topes de la pantalla - Fíjela que no tenga níngun movimiento
en los topes de la mesa -Usted podrá apreciar que por la transpa-
- Trate de que los topes calcen bien y que rencia de la malla aparecerá la imagen a
no haya movimientos reproducir con sus guias o crucetas.
- Baje la pantalla sobre el patrón
-Identifique las cruces o guias que usted

va a calcar en la pantalla (en este caso
son dos)
-Tenga a mano lapicero y regla para mar-
car
- Ubique la regla sobre la pantalla y acér-
quela a la cruceta en forma exacta
-Marque con trazo claro la cruceta en la

pantalla
-Evite que se mueva la pantalla por que se
perdería el registro exacto
-Luego calque la siguiente cruceta tenien-
do los mismos cuidados que se han aplica-
do en el caso anterior, recuerde que el tra-
zo debe ser claro y conservar el mismo gro-
sor en el trazo.
-De esta forma se han sincronizado las
crucetas en la pantalla
- Observe la forma como han quedado

sincronizada las dos cruces en la pantalla.
-Esta operación se repite en cada pantalla
que se va a utilizar en el proceso de repro-
ducción.
-La cantidad de pantallas depende de los
colores que tenga el original.
-Como se ha apreciado en cada una de ellas
debe ser sincronizada las crucetas.
3er PASO
Emulsionar pantallas
OBSERVACIONES
-Tenga a la mano los elementos que se

utilizan para aplicar la emulsión fotográ-
fica a la pantalla
-Cómo requisito indispensable se debe

contar con una pantalla desengrasada
-La emulsión debe ser de primera cali-

dad de preferencia díazoica
-El emulsionador debe tener las condi-

ciones adecuadas para poder dejar una
capa pareja sobre la pantalla
-Utilizar para el secado de la emulsión

una secadora de cabello con aire de tem-
peratura controlada
-Verifique el estado del emulsionador es-

pecialmente el filo
-Pase la llema de los dedos sobre toda la
superficie del emulsionador
-Compruebe que no halla melladuras en el
filo
-Si se presenta inperfecciones en el filo hay
que rectificar pasando una lija suavemente
hasta desaparecer dicha imperfección
-Verifique lo rectificado colocándose el

emulsionador a la altura de la vista
-Compruebe que el filo esté parejo sin im-
perfecciones
-Verifique también la planitud del filo, pue-
de que no tenga imperfecciones pero el filo
puede estar combeado esto traería muchos
problemas técnicos, habría que cambiarlo
-Vierta emulsión fotográfica en el

emulsionador
-Acerque el emulsionador al envase de la
emulsión
- Incline el envase y vierta en forma pare-
ja la emulsión sobre toda la superficie del
emulsionador
-Evite que la emulsion se vuelva grumosa
por el exceso de movimientos
-Si se le presentara este caso deje repo-
sar la emulsión por algunos minutos, tape
el emulsionador y espere
-Incline la pantalla en la mesa de trabajo +

- 75 u 80º.
-Coloque el emulsionador en la parte infe-
rior de la pantalla
-haga contacto sólo con la malla
-Incline levemente
-Proceda a deslizar el emulsionador, re-
cuerde que en el desplazamiento del mis-
mo debe aplicar velocidad, inclinación y
presión constante.
-No debe haber variantes por que esto ori-
gina que la capa no sea pareja.
-Durante el pase de la emulsion por nin-
gún motivo se detenga.
-Aplique el secado colocando la pantalla en

forma horizontal sobre una mesa
-Utilice una secadora de cabello en caso
no tenga un gabinete de secado.
-Tenga en cuenta el grado de temperatura
del aire de la secadora
-Determine la distancia de separación que
debe tener la secadora con respecto de la
malla de la pantalla, para que no la queme
-Recuerde que el movimiento o desplaza-
miento de la secadora debe ser en forma
lenta y de vaiven sobre toda la superficie
de la pantalla emulsionada
-Verifique siempre el avance del secado
-Se le recuerda que este paso debe reali-
zarse en una habitación con luz de seguri-
dad (amarilla-ambar)
4º PASO
Insolar pantallas
OBSERVACIONES
Prepare mesa de insolación

-Verifique que el cristal de la mesa este en
óptimas condiciones (limpio, que no este
rayado)
-Compruebe que en la fuente de luz fun-
cionen todos sus elementos
-Verifique el buen estado de la mantilla y
que funcione la succión
-cerciorese que los controles de la
insoladora funcionen
Coloque positivo en la mesa de insola-

ción
- Seleccione un lugar adecuado conside-
rando que al ubicar la pantalla, no se pre-
senten problemas en el momento de la
succión
- Revise el fotolito, en sus dos zonas,
que no tengan imperfecciones de opaci-
dad en las imagenes que contengan y lim-
pieza total en las zonas transparentes
- Asegúrelo con cinta adhesiva transpa-
rente en sus cuatro esquinas
Coloque Pantalla emulsionada en mesa

de insolación
- Hágalo con cuidado, procurando no ra-
yar el cristal de la mesa
- Revise la parte externa de la pantalla
emulsionada , verifique que la emulsión
este bien seca y que no manche el positi-
vo y la mesa de insolción
- Baje con cuidado la pantalla
emulsionada sobre el fotolito o positivo
- Haga coíncidir las crucetas o guias de la

pantalla con las del fotolito o positivo que
estan aseguradas en la mesa de insolación.
- Procure lograr exactitud y precisión en el
calce de las crucetas
- Procure que no se mueva la pantalla
emulsionada una vez sincronizadas la
guias o crucetas
- Cierre la tapa de la mesa de insolación

con mucho cuidado procurando no mover
la ubicación de la pantalla sincronizada en
mesa
- Asegure bien las manijas de la tapa
- Utilice los controles y prográmelos de
acuerso al tiempo de insolación que us-
ted establezca para un determinado tra-
bajo
5º PASO
Revelar pantallas
OBSERVACIONES
-Quite los seguros de la mesa de insola-

ción
- Verifique que en el laboratorio sólo exis-
ta luz de seguridad (ambar o amarilla)
- Levante la tapa con cuidado
- Retire de la mesa de insolación la pan-

talla insolada
- Aplíquele inmediatamente agua por am-
bos lados de la pantalla para neutralizar
la acción sensible de la emulsión
- LLévela al lavadero más próximo y aplí- - Lavar bien la matriz para eliminar el velo
quele abundante agua controlando la pre- que contiene la emulsión, evítelo para
sión para evitar la pérdida de detalles. salvar problemas posteriores desagrada-
- Verifique la aparición total de las imáge- bles.
nes que contenga el fotolito.
Luego de lavar bien la matriz se procede a secarla con una secadora manual o en un
gabinete, Es necesario dar un acabado a la matriz aplicándole retocado a las zonas
que han quedado que han quedado descubiertas paraevitar que la tinta permee ,
también se bloqea con cinta de embalaje para cubrir especialmente los lados interio-
res de la matriz para evitar que el marco se pinte con el color de la tinta que se está
usando.Si es necesario se le aplica endurecedor a toda la superficie emulsionada
cuando hay que realizar alto tiraje en la producción, esto hace más resistente a la
matriz .
03 OPERACIÓN
Prepare mesa para estampar
Lo primero que se hace es aplicar limpieza en toda su superficie, verificando que el
tablero sea totalmente plano sin imperfecciones. A continuación se le aplica una capa
de pegamento textil sobre la superficie que se va a estampar y por último tender la
tela que se quiere estampar.
1er PASO
Limpie la superficie de la mesa
OBSERVACIONES
- Aplique detergente industrial, humedezca
un waype y frótelo em forma circular sobre
toda la superficie de la mesa
- Enseguida aplique agua para retirar todo
lo sucio que ha tenido la mesa
- Verifique la límpieza y si es necesario re-
petir los pasos anteriores hágalo
- Si en caso la mesa ha sido utilizada antes
y tiene rastros del pegamento anterior aplí-
quele diluyente respectivo para quitar dicho
pegamento, y luego repita las acciones ini-
ciales.
- Aplique el pegamento textil sobre la super-

ficie de la mesa que va a usar en forma pa-
reja
- Procure que la capa o película que está
aplicando tenga el mismo grosor, que no
varíe por que si no perjudicará el pase del
rasero en el momento del estampado.
- Después de haber aplicado el pegamento
déjelo oerear por unos minutos o ayúdelo
con secadora manual de preferencia con aire
normal sin temperatura.
04 OPERACIÓN
Prepare tintas para soportes texti-
les
En este caso especial primero se determi-
na que tinta se va a utilizar si es al agua o
tintas sintéticas llamadas plastisolo
sublimáticas. En el primer caso se tiene que
preparar la tinta o sea mezclar la base, el
vehículo, los aditivos, etc. En el segundo
caso las tintas viene preparadas y sólo
necesitaria agregarle diliyente si fuera ne-
cesario
05 OPERACIÓN
Estampe telas claras (continúa)
En esta operación se asocian todos los procesos anteriores, se empieza el trabajo
con la matriz del primer color la cual tenémos que registrar en la mesa valiendonos
del positivo o fotolito, previamente se ha colocado el soporte en la mesa de estampa-
dos, se hace el calce, se sincronizan los topes tanto de la mesa cómo los de la matriz,
en el punto inicial de la mesa, luego se hará lo mismo sobre toda la superficie de la
mesa.
De esta forma queda la mesa lista para iniciar el trabajo de estampado. Se recomien-
da al estampador realizar pruebas de comprobación de cómo va a quedar el trabajo
finalmente, si hay que hacer reajustes o de lo contrario iniciar el tiraje.
1er PASO
Prepare MAtriz del primer color
OBSERVACIONES
- Prepare la matriz del primer color
- Si ha considerado en una matriz varios co-
lores, bloquee los colores que no se van a
imprimir dejando solamente apto el primer
color que usted haya considerado.
2do Paso
Registre en mesa el primer color
rada OBSERVACIONES
e de pa a
top es - Verifique que el tope de parada de la mesa
l o de m
u
áng esté fijo
- Verifije que el tope de la matriz esté fijo
- Haga contacto entre el marco de la ma-
at riz
de m triz con el ángulo de la mesa
p e
to - Realice el contacto entre los topes de
matriz y de parada
3er PASO
Estampe el primer color
OBSERVACIONES
- Vierta la tinta en el lado opuesto al
estampador
- Coloque el rasero en el lado de la tinta
- Establezca la inclinación, velocidad y pre-
sión que le va a dar al rasero en el mo-
mento del estampado
- Culmine la pasada del rasero en forma

total sobre la superficie de la matriz, no
detenga el rasero sobre la zona impreso-
ra por que se embotaría dicha zona
- Levante la matriz con el apoyo del ayu-
dante
- Diríjase al siguiente tope de la mesa y

repita la acción anterior de registro
(topear) y luego estampe
- Esta acción se repite a lo largo de toda
la mesa
- Tenga presente que del cuidado que
apliquen en el registro de la matriz de-
penderá el estampado exacto
- De esta forma se estampa el primer co-
lor
4º PASO
Estampe el segundo color
OBSERVACIONES
- Cambie la matriz para la aplicación del
segundo color
- Realice y verifique que el registro sea
exacto
- Compruebe el calce del segundo color
con el primero
- Vierta la tinta sobre la matriz
- estampe el segundo color
- Recuerde que las pasadas del rasero

deben mantener las mismas condiciones
que se aplicó en el trabajo del primer co-
lor
-Tenga cuidado que el ayudante sujete
bien la matriz en el momento del estam-
pado
- Avance y siga estampando a lo largo de
toda la mesa cómo en el primer color.
Aplique las acciones anteriores para es- -Estampe el tercer color sobre toda la
tampar el segundo color a través de toda superficie de la tela,
la superficie de la tela,
- Estampe el cuarto color teniendo en cuenta todas las consideraciones anteriores

para poder realizar un trabajo de calidad.
06 OPERACIÓN
Estampe telas oscuras
Todo el proceso es igual lo que cambian son las tintas que son de características
opacas conocidas también cómo cubrientes, esta característica se manifiesta para
qur el color oscuro de la tela no absorba al color que se le estampe, por ejemplo el
color del soporte que sea un azul oscuro, se le estampa color amarillo, si este color
no tiene base cubriente al color amarillo se perderá en el azul, no se manifestará la
pureza del color.
07 OPERACIÓN
TERMOFIJE SOPORTES
Consiste en fijar la tinta aplicada por medio del calor. Se puede realizar esta opera-
ción por medio de la plancha térmica, gabinete de termofijado u horno con desplaza-
miento de banda en estos tres casos el calor se aplica en forma pareja sobre el
soporte estampado consiguiendo la fijación de la tinta.
1er PASO 2do PASO

Obtenga soporte impreso Ubique soporte en prensa térmica
OBSERVACIONES OBSERVACIONES
- Compruebe que esté seco - Programe su funcionamiento
- Termofije soporte
Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Preparar estación, aplicar pegamento Espátulas
02 Colocar polo en la estación llaves planas
03 Conformar el patron tijera
04 Montar matriz registrando primer color Secadora aire caliente
05 Montar matriz registrando los demás colores
06 Preparar tintas
07 Estampar primer color
08 Estampar segundo color
09 Estampar tercer color
10 Termofijar
PIEZA CANT DENOMINACIÓN - NORMA - DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES

APLICA ESTAMPADOS DIRECTO SOBRE POLOS EN
HT REF. H.T.
PULPO MANUAL
TIEMPO HORAS HOJA: 1/1
PRENSISTA SERÍGRAFO ESCALA 1:1 2006
La aplicación del estampado de polos por medio de la máquina PULPO manual, se
realiza con mayor precisión que cuando se trabaja en la mesa. Por lo mismo que
tiene un mecanismo donde se destaca que en sus brazos va fijado una matriz y cada
una de ella tiene un tope de parada preciso para luego estampar un determinado
color.
01 OPERACIÓN
Configurar pulpo
Se debe verificar que la superficie de la o las estaciones esten bien límpias
1er PASO
Aplique pegamento en la estación
OBSERVACIONES
- Límpie la superficie del tablero de la esta-
ción
- Utilice detergente o solventes para la
límpieza
- Aplique el enjuague respectivo
- Vierta y extienda el pegamento en forma
pareja sobre toda la superficie
- Déjelo orear por algunos minutos
2do PASO
Ubique el polo en la estación
OBSERVACIONES
- Coloque el polo centrándolo en la parte
que va a estampar
- Verifique que la tela esté bien estirada
- Compruebe que al bajar la prensa donde
va la matriz no haga contacto con la esta-
ción.
3er PASO
Conforme el patrón
OBSERVACIONES
- Coloque positivo o fotolito sobre la pren-
da a estampar
- Asegúrelo con cinta adhesiva
- verifique que fotolito esté bien centrado
en la prenda que se quiere estampar
- Proceda a montar la matriz asegurándo-
la levemente.
4to PASO
Monte matriz registrando primer color
OBSERVACIONES
- Baje el brazo de la matriz del primer color haciéndo contacto
con el soporte
- Afloje ligeramente la matriz de la prensa, haga coincidir la
zona impresora de la matriz con la zona del primer color del
positivo, luego asegure las prensas de la matriz
5to PASO
Monte matriz registrando los demás colores
OBSERVACIONES
- Repita la acción anterior con las demás matrices
- verifique qué en cada una de ellas debe coíncidir las zonas
de la matriz con las del positivo que está en la estación.
- Asegúre la matriz después de cada coíncidencias
6to PASO
Prepare tintas para estampado
OBSERVACIONES
- Seleccione los colores que va
a utilizar
- Agrege diluyente si fuera ne-
cesario
- verifique que tenga la
viscocidad necesaria para el
estampado
7mo PASO
Estampe primer color
OBSERVACIONES
- Determine cuantas pasadas del rasero les va a aplicar
- Establezca la pre-
sión, la inclinación y
la velocidad que va a
aplicar al pase del
rasero
- Verifique que el es-
tampado esté parejo
-compruebe que la
tinta no sangre
- compruebe la
límpieza del soporte
8vo PASO
Estampe segundo color
OBSERVACIONES
- Coloque la tinta del segundo color en la matriz

- Estampe igual que el color anterior
- Establezca la presión, la inclinación y la veloci
dad que va a aplicar al pase del rasero
- Verifique que el estampado del segundo color esté parejo

- Compruebe el anclaje de la tinta, que no sangre
- Compruebe la límpieza del soporte
9o PASO
Estampe tercer color
OBSERVACIONES
- Verifique la viscocidad de la tinta
- Vierta tinta en la matriz
- Determine las pasadas del rasero
- Considere los factores de impresión
- Verifique el estampado final

- Compruebe la precisión del calce de los colores, deben ser
exactos
- Analice la resolución de la imágen
- Visualice la definición de la imágen
- Verifique que no haya sangrado de la tinta
- Controle que no haya manchas en el soporte.
10º PASO - Tenga a la mano una plancha con con-

Termofije el estampado realizado trol de temperatura
- Aplique el calor en forma pareja con
OBSERVACIONES movimientos circulares sobre la superfi-
- Ubique el polo en la mesa de trabajo cie estampada
- Estírelo bien, que su superficie no ten- - tenga en cuenta que para termofijar el
ga arrugas estampado debe aplicar la temperatura de
- Coloque una tela especialmente del co- 150º a 180º C.
lor blanco sibre el estampado
LA TINTA SERIGRAFICA
•Una buena impresiòn requiere un entendimiento bàsico de la composiciòn y el

uso de la tinta
-Un conocimiento amplio sobre la tinta ayudará al impresor a seleccionar, planear y

usar la tinta con pocos problemas.
-La mayoria de los impresores se interesan por la calidad del color, el brillo y el
costo.
-Consideracion importante, la relación de la tinta y el solvente para la facilidad de

impresión.
DEFINICIÓN
•Es el elemento quìmico que da color a la impresiòn
COMPOSICIÓN
•Vehìculo, Pigmento, modificadores
1.Vehículo: Es un compuesto hecho de resinas, aditivos, y solventes.

Su función principal es la de dispersar al pigmento. es la parte líquida de la tinta
Propiedades del vehículo
- Solubilidad en los solventes apropiados

- Adhesión al material deseado
- Buena trasferencia
- Buena dispersión
- Baja viscosidad o altos sólidos
- color ligero
- Flexibilidad
- Buena compatibilidad con otras resinas
- Buena liberación del solvente y características de secado apro
piados
- Resistencia al bloqueo
- Olor débil
- Propiedades especificas de resistencias ( calor, aceites, ácidos )
- Alto brillo
- Fuerza cohesiva
- Resistencia al frote.
2. Pigmento:
Elemento sólido de la tinta, se dispersa en el vehículo y su función es la de dar
color.
Tipos de pigmentos
Los pigmentos se clasifican generalmente en: ORGÁNICOS e INORGANICOS
PIGMENTOS ORGÁNICOS
son compuestos de carbonos é hidrógeno, nitrógeno, y oxígeno.Elementos con vida,
Difieren de los inorgánicos por tener una transparencia más alta y fuerte manifestación
del color.
PIGMENTOS INORG.ANICQS
Compuestos por elementos que no tienen vida ejemplo. Dióxido de titanio, Albayalde,
óxidos, tierras, fritas, negro de humo etc.
Clasificación general de la tinta
a) Por su naturaleza
- Oleosas
- Celulósicas
- Epóxicas
- Sintéticas
- Al agua
-
b) Por su aspecto
- Mates u opacas
- Satinadas
- Brillantes
- Transparentes
- Fluorescentes
- Fosforecentes
- Metalicas
- Alto relieve
- Escarchadas
c) Por su secado
- Oxidación
- Absorción
- Evaporación
- Fusión
- Polimerización
- Fusión
d) Por su aplicación
- Gráficas
- Textiles
- Industriales
- Decoración
LAS TINTAS TEXTILES

Para la aplicación de las tintas textiles debemos analizar la tela como soporte y esta-
blecer la naturaleza de sus fibras.
CLASIFICACION DE LAS FIBRAS POR SU NATURALEZA
- Telas con fibras de algodon

- Telas con fibras sintéticas
- Telas con fibras mixtas
Debemos de saber que según la clase de fibra se le aplicará una tinta determinada.
COMPOSICION DE LA TINTA TEXTIL
Bases
Pigmentos
Modificadores
IDENTIFICACIÓN DE LA TINTA
Para identificar la tinta que debemos aplicar determinaremos lo siguiente :
1°. Clase de fibra

2°. Color de la tela
3°. Efectos que se le quiere dar
4°. Si se vá a estampar en forma directa o se vá a aplicar transferencia
PRIMER CASO :Estampado sobre telas claras con fibras de algodón.Se aplica-
rá:
- Base al agua para algodón

- Pigmentos
- Modificadores ( si fuera necesario )
SEGUNDO CASO:Estampado sobre telas oscuras con fibras de algodón.

Se aplicará:
- Base al agua cubriente
- Pigmentos
- Modificadores
TERCER CASO : Estampado sobre telas con fibra sintéticas, claras

Se aplicará:
- Base para fibra sintética
- Pigmentos
- Modificadores
CUARTO CASO: Estampado sobre telas con fibras sintéticas, colores oscuros se
aplicará
- Base cubriente
- Pigmentos
- Modificadores
Cabe anotar que para estampar el color blanco, este ya viene preparado listo para apli-
carlo. Otra punto sería, que al momento de elegir que base va a utilizar,lo primero que
tiene que hacer es:
a) identificar el caso,
b) luego ubicar de acuerdo al catálogo el código de la tinta, las especificaciones
de la misma, y aplicarla.
Existen varias marcas de tintas que expenden sus productos, cada una con su código o
denominación propia, entre ellas tenemos:
- Fahersa, de los hermanos Faingold
- Printop como sociedad química alemana.
- Empresas que fabrican sus propias tintas,cada una con sus formulaciones pro
pias
- Tintas importadas Sericol, Wiffles y otras.
COMPOSICIÓN DE BASES (acuosas, plastisoles, sublimáticas etc)
PIGMENTO
La función del pigmento es la de dar color a la tinta. Los pigmentos son en polvo y es
imprescindible su previa dispersión en agua o plastificantes según la base a utilizar.
Generalmente la gran mayoría de los pigmentos son compatibles con todas las ba-
ses. se recomienda una proporción no mayor de 40gr/Kg para extender y no mas de
80gr/kg para plásticas.
BP Extenders:
Son bases acuosas, se trata de pastas elásticas (no plásticas) para ser utilizadas
sobre algodón y algodón con mezclas.
Los componentes fundamentales que contienen estas pastas son;
-Agua o aguarrás (según el tipo )
-Ligante
-Espesante
-Emulsionante
-Auxiliares (si se desea)
Esta pasta se denomina corte o pasta blanca, a la que luego se le debe agregar el
pigmento (dispersión acuosa) en una proporción no mayor a 40 gr. por kilo de corte.
Ante eventuales caídas de la viscosidad, debido al agregado de ligante o pigmentos,
podrá ser compensada agregando espesante.
Secado a temperatura: se deben secar a 140ºC durante 3 minutos.
Coloración: de 20 a 40 gr./kg de pigmento
SC Extenders autorreticulante:
Especialmente desarrollado para aquellas estamperías que no tienen horno de seca-
do. Retícula en 72 horas a temperatura ambiente.
Contiene ligante autorreticulante que no necesita calor para la fijación del pigmento,
a las 72 hs está completamente curado. Sólida al lavado Ideal para la estampación de
remeras 100% algodón
Usos: Algodón 100% blanco o colores claros
Sintéticos: agregar de 10 a 40 gr./kg de fijador S (ver características)
Características.
-Lista para ser utilizada.
-Bajo olor.
-Tacto suave.
-Buena solidez al frote y lavado.
-Alta reactividad.
-Colores vivos
-Buena estabilidad mecánica.
Importante: Si se lo plancha durante 5 segundos se consigue una mejora sustancial
en adherencia y queda mas suave al tacto y con una mejor terminación
FS Fijador S
Fijador para sintéticos. Reticulante de alta solidez al lavado. Ideal para estampar
sobre tejidos sintéticos, mezclas o algodones aprestados.
Se lo utiliza de 10 a 40 gr./kg de base según la hidrofilidad del tejido
Solo puede utilizar indistintamente sobre cualquier tipo de extender conservando las
características de cada base.
Presentaciones de 50gr - 100gr - 500gr - 1kg - fraccionado a pedido a partir de los 5kg
Importante: La base mezclada con el fijador S tiene una vida útil de 24 hs El exceso
de fijador S provoca el sangrado del color.
SP Bases cubritivas:
Esta pasta se compone de extender base acuosa + carga, formulada para la impre-
sión directa de telas de algodón con fondos oscuros y sin apresto. No requiere
polimerización por calor (horneado). Autorreticula en 96 hs. Se diluye y se limpia con
agua.
Usos: Algodón 100% fondos oscuros
Sintéticos: agregar de 10 a 40 gr./kg de fijador S (ver características)
Características.
-Bajo olor.
-Buen tacto
-Buena solidez al frotado y lavado.
-Alta reactividad.
-Colores vivos
Importante: Si se lo plancha durante 5 segundos se consigue una mejora sustancial
en adherencia y queda mas suave al tacto y con una mejor terminación
PC Bases cubritivas catalíticas:

Cuero - cuerina - poliamida - acetato - poliéster

Es una tinta de base acuosa, el producto es acompañado por un catalizador de gran
adherencia que permite el fijado sobre diferentes texturas
Características.
-Bajo olor.
-Buen tacto
-Buena solidez al frotado.
-Alta reactividad.
-Colores vivos
Q Plastisoles:
Son tintas serigráficas de composición: Resina + plastificantes + auxiliares = Plastisol
base
Pigmento en polvo + Plastificante = Pasta de pigmento ( los pigmentos deben disper-
sarse en plastificantes y no en agua como el caso anterior)
Tipo de estampado: Directo, en altura o por Transfer ( ver métodos y técnicas)
Secado:
El curado de los Plastisoles requiere de calor. La mayoría de los Plastisoles deben
ser expuestos entre 150º y 180ºC durante 10 a 20 segundos como mínimo y cómo
máximo de3 a 4 minutos. Dependiendo también del color ya que los claros requieren
de mas secado que los oscuros.
Los Plastisoles como ya mencionamos secan gracias a la resina, la cual absorbe el
plastificante y se expande, uniéndose con otras partículas.
Usos:
-Todo tipo de tejidos
-Numeración de camisetas
-Logotipos
-Bolsos, mochilas, calzado
-Aplicación en diseños de moda
Características.
-Excelente poder cubritivo
-Buena solidez al lavado y al frote
-Alta resistencia elástica
-Apta para cuatricromías
-Muy buen acabado y efecto en superposición de colores
BA Auxiliares de estampación
Antiespumante
Reduce la formación de espuma en el preparado de pastas y en el estampado. Dosi-
ficación,
agregar entre 1 a 10 Gr por Kg de pasta preparado.
RETARDANTE
Especialmente desarrollado para evitar el secado de la pasta de estampación sobre
el schablon.
Dosificación, hasta el 50 Gr por Kg de pasta para estampar.
EMULSIONANTE
Para formar emulsiones aceite en agua - aguarrás en agua. Preparar la pasta de
estampación,
agregar a la receta entre 5 a 10 gr por Kg antes de agregar el aguarrás. Reduce la
formación de espuma. Es soluble en agua.
SUAVIZANTE-ELASTIZANTE-PLASTIFICANTE
Es un Elastificante, Plastificante y Suavizante de la pasta de estampación.
Agregar hasta 50 Gr por Kg en la pasta (Incluso en Plastisoles). Soluble en aguarrás.
Para MNK 22 adicionar 50 a 150 Gr por Kg de pasta. , Aumenta la elasticidad y los
colores se vuelven más brillante.
Clean CL
Producto de limpieza. Desengrasante de gasa de cuadros. Disuelve y emulsiona la
pasta de estampación, incluso los Plastisoles, para poder lavar con agua los elemen-
tos empleados durante la estampación. Destapa y limpia los cuadros sin atacar la
emulsión. Se puede disolver en agua hasta 1 en 5 sin poder perder de limpieza.
RETICULANTE
Polimeriza a temperatura ambiente. Retícula entre 48 a 72 horas. Aplicable a cual-
quier Base
Cubriente ( excepto Plastisoles )
Dosificación, de 2 a 3 gr por Kg de pasta preparada. Una vez preparada la pasta,
tiene una vida útil de 24 horas, pasadas las mismas hay que agregarle nuevamente.
Mejora sensiblemente las solideces en hornos de secado deficientes.
FIJADOR S
Fijador para sintéticos. Reticulante de alta solidez al lavado. Se utiliza para la
reticulacion de los diferentes ligantes que se emplean en la estampación pigmentaria.
Dosificación, entre 10 a 40 grpor Kg de pasta para estampar sobre tejidos sintéticos
LIGANTE AR
Especialmente desarrollado para aquellas estamperias que no tienen horno de seca-
do. Retícula en 72 horas a temperatura ambiente.
Dosificación, entre 50 gr a 250 gr por Kg de pasta para estampar.
Ligante Autorreticulante de tacto muy blando, para preparar su propio extender o
agregar al Extender sin ligante. De todas maneras las solideces mejoran notable-
mente con un planchado.
LIGANTE PN
Ligante de alto contenido de sólidos y tacto normal, especial para tejidos de algodón
con poliéster, para horno, polimerizar a 140° C durante 3 minutos.
ESPESANTE NH3
Espesante para fabricar extender. No se debe utilizar suavizante ni emulsionante.
Dosificación, entre 10 grs. a 40 grs. por Kg de pasta para estampar.
Sin aguarrás 30 grs. de espesante para sintético por Kg. de pasta para estampar + 50
grs. Hasta 200 grs. de ligante. Con aguarrás, a la formula anterior agregar en ultimo
lugar hasta 200 grs. Por Kg de pasta
Adhesivo de mesa:
Se debe aplicar sobre la mesa limpia y dejar secar para lograr una correcta adheren-
cia del textil sobre la mesa. La primera mano es conveniente aplicarla con el producto
concentrado. Para dosis de refuerzo aplicar diluído al 50% con agua, previa limpieza
de la mesa con agua jabonosa.
Para removerlo utilizar alcohol desnaturalizado o nafta.
BD BLANCOS DE APLICACIÓN DIRECTA:
BLANCO DIRECTO BD:

Este producto de propiedades autorreticulantes, se lo utiliza cuando se desea obte-
ner blancos muy cubritivos y elásticos. No requiere el agregado de ningún aditivo,
sobre artículos de algodón 100%, o mezclas de algodón con bajos porcentajes de
fibras sintéticas. En el caso de trabajar sobre materiales con alto porcentaje de fibras
sintéticas se sugiere incorporar de 10 a 20 grs de Fijador S por Kg. de pasta.
El Blanco Directo puede pigmentarse para lograr tonos pasteles. es un producto
sobredimensionado en lo que hace a su poder cubritivo, esto permite que en caso de
ser necesario, para mejorar su fluidez o bajar la viscosidad de la pasta, se le puede
agregarhasta un 5% de Agua.
Si bien el Blanco Directo es un producto marcadamente autorreticulante, en caso de
trabajar sobre materiales de algodón con mezclas de sintéticos, se recomienda hor-
near o planchar para elevar las solideces y la elasticidad del Blanco.
Una mano muy suave se logra por acción del planchado
ER EMULSIONES RELIEVE:
EMULSIÓN DE RELIEVE : Esta emulsión se la puede colorear en tonos pasteles, a
medios con una concentración de pigmento que varía de 1 a 40 gr por Kgr de pasta.
El método de aplicación consiste en estampar, DEJAR SECAR, y una vez seco "in-
flar" por aplicación de pantalla, o preferiblemente plancha. Evitar dar calor cuando el
estampado esta aún húmedo porque provoca un "inflado" deficiente y escasa adhe-
rencia sobre el sustrato.
EMULSIÓN DE RELIEVE BLANCA: Es para obtener relieves Blancos, y valen las

mismas consideraciones que la anterior
EMULSIÓN DE RELIEVE FLUOR: Se fabrica a pedido, en cualquiera de los colores

fluor existentes y su aplicación es igual a las anteriores. Todas las emulsiones de
relieve deben trabajarse con sedas" abiertas", para lograr una buena descarga de
material. Se recomienda aplicar sobre artículos de puro algodón o muy bajo conteni-
do de materiales sintéticos
EMULSIONES DE EFECTOS ESPECIALES:

EPE EMULSIÓN PERLADA:
Es de características autorreticulantes. El efecto que se obtiene es el característico
"perlado". Esta emulsión suele tener excelente adherencia sobre algunos artículos
sintéticos como el Shire. En este caso se recomienda polimerizar por debajo de la
temperatura que soporta el material sintético.
EPL EMULSIÓN PLATEADA:

Ídem a la anterior, de color plateado. Se destaca la limpieza del matiz, el que supera
a cualquier emulsión plateada.
ED EMULSIÓN DORADA:
Ídem a las anteriores.
EF EMULSIÓN FOSFORESCENTE:
Esta emulsión es de aplicación directa. Se caracteriza por "cargarse" con radiación
UV, la que puede provenir de una fuente UV, o de la luz solar. Esto hace que en la
oscuridad brille con intensidad
La emulsión fosforescente puede mezclarse con pigmentos flúor en baja proporción.
Se aconseja polimerizar esta emulsión.
ERF EMULSIONES REFLECTIVAS:
Al igual que la emulsión metálica, esta emulsión se compone de dos partes : La emul-
sión propiamente dicha, y el polvo reflectivo. La proporción de la mezcla es de 70
partes de emulsión y 30 partes de polvo reflectivo. Para el resto de los temas valen
las mismas consideraciones apuntadas en el ítem ( 5-6 ).
EM EMULSIONES METÁLICAS:
Esta emulsión se la puede combinar tanto con polvos metálicos (Plateados o Dora-
dos ), o con Gliters de diversos colores.
La proporción de la mezcla con polvos metálicos es de 80 partes de E. metálica y 20
partes de polvo metálico. Esta mezcla hay que utilizarla en un lapso de tiempo inferior
a las 24 Hs., dado que el polvo metálico tiende a reaccionar enérgicamente con el
agua contenida en la emulsión provocando la inutilización de ésta.
Se recomienda utilizar mallas inferiores a 38 fibras/cm para estampar con este pro-
ducto.
Respecto a los Gliters la proporción de la mezcla puede variar de 5 a 20 partes de
estos por 95 / 80 partes de emulsión metálica, de acuerdo al efecto buscado.
En este caso, y debido al mayor tamaño de partícula del Gliters es necesario utilizar
mallas inferiores a 18 H / cm.
Para ambos casos ( Polvos y Gliters ), se recomienda polimerizar a 150 ° C por
espacio de 4 / 5minutos.
EC EMULSIONES DE CORROSIÓN:
Esta emulsión se utiliza para corroer fondos coloreados cuando son susceptibles de
ser corroídos. Es muy importante tener en cuenta que NO TODAS LAS PRENDAS
DE COLOR PUEDEN SER CORROSIBLES. Esto depende básicamente de la familia
y tipo de colorante con que fue teñido el textil. Por lo hasta aquí expuesto se descuen-
ta la imperiosa necesidad de hacer todos los ensayos correspondientes antes de
encarar una producción.
La Emulsión de corrosión consta también de dos partes: Una base soporte y un polvo
corrosivo, el que se añade a la base. La proporción de polvo es de 10 partes contra
90 partes de base. En caso de ser necesario, a la base se la puede pigmentar previa-
mente con hasta 40 grs. de pigmento / Kg. de pasta. La pasta preparada con polvo
corrosivo suele no ser estable ( por oxidación del polvo corrosivo ), de modo que se
sugiere preparar solo la cantidad que se ha de utilizar.
El desarrollo de la corrosión se logra por acción de un horneado a 150° C, durante 4
o 5 minutos.
También puede desarrollarse por acción del planchado, a temperaturas del orden de
las indicadas.
ECJ EMULSIÓN DE CORROSIÓN JEAN:
También se compone de dos partes: Una base soporte, la que se utiliza en una pro-
porción del 95 % y un agente oxidante que compone el 5 % restante. La mezcla se la
efectúa antes de comenzar a estampar y como en la generalidad de estos casos
conviene preparar solo aquello que se va a necesitar.
La pasta resultante de la mezcla se la estampa sobre el Jean ( preferiblemente des-
encolado ), se lo deja secar y el desarrollo posterior de la corrosión se lo obtiene por
lavado en un lavadero industrial idóneo.
A medida que se va secando la pasta sobre el textil va virando del color violáceo al
marrón oscuro.
Esto es absolutamente normal.
Es conveniente no acelerar los tiempos de secado por inyección de aire caliente.
BEV BASES DE ENVEJECIDO:
Estos productos son de aplicación en aquellos caso en que se desea una marcada
descarga del pigmento, a los efectos de lograr un "look" de gastado o envejecido.
Existen en la versión B (autorreticulante) y H (Para polimerizar ), lográndose los re-
sultados más uniformes con esta última
Plastisoles:
Resina + plastificantes + auxiliares = Plastisol base
Pigmento en polvo + Plastificante = Pasta de pigmento ( los pigmentos deben disper-
sarse en plastificantes y no en agua como el caso anterior)
Resinas: Tienen como función principal secar la tinta sensibilizando a la temperatura.
Plastificantes: Tienen como función principal servir como vehículo de dispersión para
las resinas, pigmentos y los otros componentes.
Auxiliares: Veremos mas detalladamente mas adelante.
Secado:
ser expuestos entre 150º y 180ºC durante 10 a 20 segundos como mínimo. Depen-
diendo también del color ya que los claros requieren de mas secado que los oscuros.
Los Plastisoles como ya mencionamos secan gracias a la resina, la cual absorbe el
plastificante y se expande, uniéndose con otras partículas.
Plastisoles en altura:
Esta técnica requiere de gasas y armado de pantallas especiales.
1) Pegar gasa de 18 h/cm. Bien tensionada
2) Desengrasar y secar.
3) Emulsionar ambas cara de la pantalla con emulsiones para altura.
4) Secar en las mismas condiciones y tiempos que las emulsiones comunes.
5) Colocar la pantalla con la cara que apoya en la tela hacia arriba. Pegar sobre los
laterales mas largos del cuadro, sobre la gasa cintas de papel adhesivo de aprox. 2
cm. de ancho, y pegar sobre estas cintas dos cintas mas de modo que esto logre un
espesor de 0.3 mm. Colocar una varilla de vidrio de aprox. 2 cm. de diámetro de tal
forma que sobresalga aprox. 2 cm. ( debe ser mas laga que el espacio que existe
entre las dos cintas para poder tomarla con los dedos). Volcar la emulsión delante del
elemento elegido y extender sobre el cuadro lentamente, dar dos o tres pasadas para
formar la primer capa bien pareja. Conviene pegar con cinta, de los lados donde se
empieza y termina la pasada, un pedazo de 10 cm. de película, para salir de la parte
a emulsionar con el sobrante que debe ser recuperado. No sacar el papel ni los pun-
teros. Secar muy bien en las condiciones anteriores.
6) Agregar 3 cintas una encima de la otra (lo que hace 0.3 mm mas de espesor) y
repetir la operación del punto numero 5 completa.
7) Repetir el punto numero 5 pero sin agregar espesor ( para nivelar diferencias de
espesor)
8) Secar y retirar papeles y cintas.
9) Exponer a luz UV con el negativo
Nota: Deberán ensayarse los tiempos y distancias de grabado.
10) Mojar el Schablón de ambas caras y comenzar a revelar lentamente, solo del lado
grueso (el que apoyará sobre la tela), hasta tener el dibujo requerido.
11) Sobreexponer el Schablón seco a luz UV o sol para endurecer.
12) Estampar el motivo con espátula dura y fuera de contacto (mínimo apoyo de la
gasa sobre el tejido)
13) Secado 3 minutos a 150ºC
Transfer con Plastisoles:

Se imprime sobre papel siliconado (sobre la cara siliconada) con Plastisol cristal
Efectos Flock:
Es una imitación al Flock propiamente dicho, dejando un efecto afelpado o gamuzado.
Son líquidos viscosos basados en un adhesivo termoplástico. Se los puede diluir con
un máximo de 5% de agua.
Se recomienda la estampación con un cuadro de 34 hilos/cm., utilizando rasero de
filo redondo. Secar a 130ºC durante 2 minutos.
Transferencia:
En tejidos por piezas:
l Calandra de transferencia; 130 - 140ºC por 10 - 12 seg.
l Calandra de doble tambor; 140ºC y 6 a 15 Mts por minuto.
En prendas confeccionadas o cortes:

l Plancha de transferencia; 10 - 12 segundos a 130 - 140ºC
La limpieza de los elemento deben limpiarse con agua lo mas rápido posible.
Tintas Sublimables:
Las tintas sublimables tienen la particularidad de transferirse desde el papel a los
tejidos por medio de temperatura, pasando por estado gaseoso para poder penetrar
en las fibras. De esta forma podemos estampar poliéster, Nylon y otras fibras sintéti-
cas que por otro método seria extremadamente engorroso y en algunos casos impo-
sible. La textura final de estampación es excelente y se obtienen colores vivos con
solideces asombrosas.
Estas tintas pueden mezclarse entre si para obtener otras gamas de color, como así
también se presentan en opciones para cuadricomías.
Primero debe imprimirse con Schablones la imagen deseada sobre un soporte de
papel, se la debe dejar secar y luego se transfiere a los tejidos por medio de calor.
Soporte para la Impresión:

Puede ser utilizado todo tipo de papel comúnmente usado para la aplicación
sublimática. Nuestra recomendación es utilizar papel de 140 gr. de fibra larga.
Impresión:
Por serigrafía con cuadro plano nuestra recomendación es preparado con gasa
monofilamento de entre 100 y 140 h/cm para obtener una elevada uniformidad en
grandes formatos y con áreas muy detalladas.
Limpieza; todos los elementos se lavan con agua.

Transferencia:
Recomendamos realizar ensayos previos para determinar el tiempo y temperatura de
transferencia según el sustrato y el soporte utilizado.
A modo de dar una idea en tiempos y temperatura proporcionamos la siguiente tabla
con datos indicativos.
Material Temperatura Tiempo en segundos
Poliéster 210ºC 20 - 40
Poliamida 6.6 200ºC 20 - 40
Poliamida 6 190ºC 20 - 40
Acrílico 195ºC 25
Triacetato 195ºC 20
Tintas Wilflex
Las tintas blancas de Wilflex son cremosas, de rapido secado cuando precuradas,
y como resultado,una alta opacidad. Usted encontrara que solo Wilflex ofrece tantas
opciones, asegurandole que usted siempre encontrara la tinta correcta para cada
aplicacion particular.
11999XW Xtreme White

´ 100% algodon y mezclas , algunos sinteticos no cubiertos ´ ´ El mas rapido blanco
de precurado rapido en el mercado sin riesgo de ser pegajoso despues del precurado.
´ Superior viscosidad y textura cremosa ´ Malla: Hasta 300T ´ Buena resistencia a la
migracion sin olor ´ Precios competitivos para una tinta de alta calidad.
11117HT PolyWhite
´ 100% polyester (mandiles, jerseys, gorras) ´ Superior resistencia a la migracion
´ Alta viscosidad
11003WHT Athletic Trophy White
100% algodon y mezclas ´ Excelente opacidad ´ Muy durable ´ Excelente resistencia
a la migracion ´ Malla: hasta 230t ´ Ligeramente traslucido ´ Blancura mejorada
11480HT Bright Tiger
´ 100% algodon y mezclas ´ El mas "blanco" de los blancos de Wilflex, muy
opticamente brillante. ´ Excelente opacidad, acabado mate. ´ Buena resistencia a la
migracion sin olor ofensivo. ´ Buena tolerancia al precurado rapido con muy baja
pegocidad despues del precurado ´ Malla: Hasta 230t
11555WHT Phantom White
´ 100% algodon y mezclas ´ Baja resistencia a la migracion ´ Muy rapido para el
precurado, muy pequena o nada pegocidad despues
del precurado , no precisa una estacion para enfriar. ´ Excelente opacidad
11117HT PolyWhite
´ 100% polyester (mandiles, jerseys, gorras) ´ Superior resistencia a la migracion
´ Alta viscosidad
11888MX MX White
´ 100% algodon o blancos acentuados con BR White en algodon y mezclas. ´ Blanco
excelente para mezclar ´ Excelente printabilidad a traves de mallas muy finas, super
blanco acentuado. ´ Muy cremoso : listo para usar ´ Excelente capacidad de estam-
par mojado sobre mojado.
Cuando sea posible, utilice un blaco de refuerzo para lograr el optimo tono mate,
maxima opacidad, y un tacto suave, por ejemplo pruebe usando una base con
malla 54-64 t/cm (140-160 t/in) con una 77- 90 t/cm (196-230 t/in).
Usando una buena y constante tension, combinado con el rasero adecuado, nos
dará como resultado una mejor opacidad, buena definicion, y por otro lado un consu-
mo menor de tinta usando mallas mas finas.
Las tintas blancas muestran diferentes propiedades. Las variaciones en el rase-
ro (dureza, angulo, velocidad, afilado, etc.) que trabajan mejor con un blanco, no
siempre pueden ser las optimas combinaciones para otro.
BLANCO TIGER # 11480HT DE WILFLEX
Es una tinta plastisol blanca formulada para proporcionar una excelente calidad
de impresión en una amplia gama de aplicaciones de serigrafía. La excelente opaci-
dad de la tinta Bright Tiger, así como su excelente capacidad de absorción de las
fibras y propiedades de secado intermedio permiten que se pueda utilizar tanto como
blanco de base como de manera sola.
La tinta Bright Tiger también presenta un nivel muy bueno de resistencia a la
migración sin ese olor que normalmente tienen los plastisoles blancos resistentes a
la migración
TEJIDOS RECOMENDADOS:
100% Algodón, mezclas de algodón/polyéster, algunos sintéticos. Antes de la impre-
sión se deben someter a prueba todos los tejidos para comprobar la migración del
tinte, la resistencia ante el lavado, la adherencia de la tinta y otra serie de propieda-
des. Es extremadamente importante hacer pruebas sobre prendas ligeramente colo-
readas o lavadas a la piedra. Evitar que se almacenen en un lugar caliente, porque
estos colores tienen más tendencia a la distorsión del color debido a los materiales
del tinte de la prenda. Las características del tejido y de la prenda pueden presentar
variaciones de un fabricante a otro y de un lote de tinte a otro.
La tinta Bright Tiger # 11480HT es una tinta de bajo corrimiento, lo que no quiere decir
que no se pueda producir éste. En algunos tipos de tejido, se puede producir migra-
ción del tinte.
RECOMENDACIONES DE IMPRESION:
Malla: De 86 a 125 hilos/pulgada (33-49 hilos/cm) para una opacidad óptima sobre
colores oscuros. De 140 a 230 hilos/pulgada (55-90 hilos/cm) para base o soporte.
De 195 a 305 hilos/pulgada (77-120 hilos/cm) para impresiones finas.
Pantallas:
La utilización de pantallas de tensión alta y consistente optimizará las propiedades de
funcionamiento del Bright Tiger. Se recomienda la utilización de marcos retensionables.
Matrices:
Utilizar films capilares o una emulsión o procedimiento de revestimiento de alta cali-
dad que encapsule totalmente la malla y establezca un cliché consistente sobre la
pantalla. Para impresiones de alta opacidad en las que se utilicen mallas más grue-
sas, utilizar un procedimiento de revestimiento que establezca un cliché espeso y
uniforme que asegure una buena altura en la tinta impresa.
Racleta:
De 60-80 shores de dureza. Para las mallas gruesas utilizar una racleta de canto
redondeado y para las mallas finas una racleta de canto vivo. Asímismo se recomien-
dan racletas de dureza doble (70/90) o triple (70/90/70). Para conseguir óptimos re-
sultados asegurar que el borde de impresión de la racleta esté derecho y sin ranuras.
Evitar una presión excesiva de la racleta. Se recomiendan pasadas de impresión que
rellenen completamente de tinta las áreas abiertas del cliché.
CURADO:
Gelificado: 160-180F (71-82C). No se puede proporcionar un tiempo específico de
secado debido a las diferencias que pueden haber entre los distintos tipos de unida-
des de secado intermedio, así como a las diferencias de grosor de la capa de tinta.
La utilización de una malla más fina hará descender el tiempo que se necesite para
gelificar la tinta, dando lugar a velocidades más rápidas de producción. Establecer el
tiempo de secado sobre mesas de impresión calentadas para simular la producción.
Ajustar las graduaciones para que la tinta esté seca al tacto. Evitar un secado inter-
medio excesivo, pues puede producir una pobre adherencia entre revestimientos de
los colores sobreimpresos. Curado: 320 F (160C) a lo largo de toda la película de
tinta. Se deben realizar pruebas de fusión antes de comenzar con la producción. Si
no se cura la tinta apropiadamente se puede producir una pobre solidez ante el lava-
do, una adherencia inferior, una escasa duración, y una mayor probabilidad de migra-
ción del tinte. La elongación y fortaleza máxima ante el estiramiento se consiguen
cuando se realiza una fusión total de la película de tinta.
MODIFICADORES:
Las propiedades funcionales de los blancos se ven adversamente afectadas con la
adición de reductores y diluyentes. La tinta Bright Tiger ha sido formulada para impri-
mirse sin necesidad de modificar la viscosidad. Si fuera absolutamente necesario
reducir la viscosidad, se podría añadir un máximo de un 5% (por peso) de Curable
Reducer # 10070. Añadiendo esta proporción se puede reducir la viscosidad de la
tinta un 20-25%. Mover siempre las tintas plastisoles antes de utilizarse o modificar
la viscosidad para romper el falso cuerpo.
LIMPIEZA:
Utilizar disolventes convencionales o el producto «Screen Wash» deWilflex.
SALUD Y SEGURIDAD:
Disponibles datos completos sobre Salud y Seguridad.
ALMACENAMIENTO:
La temperatura de almacenamiento recomendada es de 65-90F (18-32C). Evitar al-
macenar el producto a la luz solar directa o en condiciones de temperaturas extre-
mas. Se recomienda utilizar los productos Wilflex en el plazo de un año desde la
fecha de recibimiento de éstos. Las tintas expuestas a temperaturas extremas o a un
almacenamiento prolongado podrían expesarse o dilatarse en el envase.
SERIE GENESIS DE WILFLEX
Tinta para impresión mojada sobre mojada de múltiples aplicaciones
DESCRIPCION GENERAL: Las tintas plastisoles Genesis (GNS) de Wilflex han sido
específicamente formuladas para una alta productividad de impresiones mojado so-
bre mojado. Aunque la mayoría de las tintas Genesis son opacas, con las tintas Genesis
Super se alcanza una opacidad óptima. Las tintas Genesis tienen una excelente re-
sistencia a la acumulación y poseen unas excelentes cualidades de impresión. Las
tintas Genesis también pueden utilizarse para imprimir transfers convencionales de
despegue en frío.
La Base Génesis 10540GNS tienen características de impresión similares. Sin em-
bargo, la 10680GNS ofrece un acabado mate y es más opaca
TEJIDOS RECOMENDADOS: Algodón, mezclas de algodón, polyésters, algunos
nylons (generalmente tejidos poco apretados o del tipo malla), así como otros sintéti-
cos. Se sugiere utilizar un Blanco de soporte de base - un blanco resistente al
desteñimiento como el Blanco Atlethic Tropht o el Blanco Bright Tiger de Wilflex. Se
recomienda la utilización del Omega Flash o del Olympia Plus para los tejidos 100%
algodón.
Transfers de despegue en frío-papel pergamino. Antes comenzar a imprimir se reco-
mienda someter a prueba todos los tejidos para comprobar si destiñen, la adherencia
de la tinta, solidez ante el lavado y otras propiedades.
Malla: Para una opacidad óptima se recomienda utilizar una malla de 86-120 hilos/
pulgada (34-49 hilos/cm). Para impresiones con detalles finos y sobreimpresiones se
recomiendan mallas de 120-280 hilos/pulgada (49-110 hilos/cm). Para impresiones
sobre tejidos blancos o claros mallas de 110-280 hilos/pulgada (49-90 hilos/cm). Para
colores de proceso mallas de 305-355 hilos/pulgada o 120-140 hilos/cm. Para transfers
de despegue en frío: 86-120 hilos/ pulgada o 34-49 hilos/cm.
Racleta:
Dureza media y canto ligeramente redondeado.
Emulsión: Emulsión directa convencional o films capilares.
CURADO: Gelificado o secado intermedio: Aproximadamente 230°F (110°C). Curado
completo: 320°F (160°C). Temperatura de transferencia: 350°F (177°C). Se deben
realizar pruebas de fusión antes de comenzar con la producción. Si no se realiza un
curado adecuado se producirá una pobre solidez ante el lavado, una adherencia infe-
rior y una mayor migración.
MODIFICADORES:
Las tintas Genesis deben batirse primero para determinar si se necesita alguna modi-
ficación en ellas. Finesse # 10150: Se añade para diluir la tinta y suavizarla al tacto.
Adiciones superiores a un 20% (por peso) reducirán la opacidad.
Curable Reducer # 10070: Adición máxima de un 5% por peso. Precaución: La visco-
sidad o espesura de las tintas plastisoles GNS ha sido especialmente diseñada para
mejorar la opacidad y cualidades de impresión. Se deben minimizar las alteraciones
de esta viscosidad.
LIMPIEZA: Disolventes convencionales o el producto "Screen Wash" de Wilflex.
SALUD Y SEGURIDAD: Disponibles datos completos sobre Salud y Seguridad.
ALMACENAMIENTO: La temperatura de almacenamiento recomendada es de 65-
90°F (18-32°C). Evitar almacenar la tinta a la luz solar directa o en condiciones de
temperaturas extremas. Se recomienda utilizar los productos Wilflex en el plazo de
un año a partir de la fecha de recibimiento de éstos. Las tintas expuestas a tempera-
turas extremas o a un almacenamiento prolongado podrían espesarse o dilatarse en
el envase.
CUATRlCOMIA DE LA GAMA GENESIS DE WILFLEX

DESCRIPCION GENERAL: Los plastisoles de cuatricomía de la gama Genesis han
sido formulados para conseguir los colores más intensos y limpios en las impresiones
textiles de cuatricomía. Estos colores puros y transparentes están concebidos para la
realización de impresiones directas mojado sobre mojado de alta productividad.
Las características únicas de las tintas Genesis permiten que haya una excelente
resistencia a las acumulaciones, unas extraordinarias características de impresión,
tacto suave, y una mínima ganancia de puntos.
100% algodón, mezclas de algodón/polyester, todos blancos. Si se imprime sobre
tejidos de colores, las reproducciones de los colores de proceso se verán alteradas.
En este caso, se debe utilizar una adecuada base de soporte. Imprimir y probar todos
los tejidos antes de la producción para comprobar la adherencia
de la tinta, la resistencia ante el lavado, el equilibrio del color y otras propiedades.
Malla: Polyester rnonofilamento de 305-355 hilos/pulgada (120-140 hilos/cm). La uti-
lización de pantallas consistentes, bien tensadas optimizará las propiedades de fun-
cionamiento de los colores de proceso Genesis.
Se recomienda la utilización de marcos autotensables. Estenciles: Utilizar films capi-
lares o una emulsión de alta calidad y un procedimiento de revestimiento que cubra
totalmente la malla y establezca un estencil consistente en la pantalla. Los procedi-
mientos de revestimiento consistente ayudarán a asegurar un espesor de estencil
uniforme de pantalla a pantalla.
Separaciones:
Es extremadamente importante utilizar los servicios de un separador que esté espe-
cializado en la industria de la serigrafía textil. Es imprescindible tener separaciones
de buena calidad para conseguir una reproducción precisa del diseño. Las relaciones
de cuenta de malla/línea de 55/305 (22/120) y 65/355 (25/140) han demostrado ser
muy efectivas para minimizar el muaré.
Racleta:
Dureza: 70-80 y canto afilado. Son altamente recomendables las racletas de dureza
doble (70/90) o triple (70/90/70). Para conseguir buenos resultados se debe asegurar
que la parte de impresión de la racleta esté recta y sin muescas. No utilizar demasia-
da presión en la racleta. Utilizar solamente la presión suficiente como para poner en
contacto la malla con el tejido y cubrir la imagen.
CURADO:
Curado: 320°F (160°C) por toda la película de tinta. Se deben realizar pruebas de
fusión antes de comenzar con la producción de impresiones. Si no se cura la tinta
adecuadamente las impresiones tendrán poca resistencia al lavado, peor adheren-
cia, y una duración inferior.
MODIFICADORES:
Se puede utilizar el producto Finesse # 10150FNS de Wilflex para reducir las concen-
traciones de color.
LIMPIEZA:
Disolventes convencionales o el producto «Screen Wash» de Wilflex.
ALMACENAMIENTO:
La temperatura de almacenamiento recomendada es de 65-90°F (18-32°C). No alma-
cenar el producto a la luz solar directa ni a temperaturas extremas.
Se recomienda utilizar los productos Wilflex en el plazo de un año a partir de la fecha
de recepción de los mismos. Las tintas sometidas a temperaturas extremas o a un
almacenamiento prolongado podrían espesarse en el envase.
COLORES DE PROCESO GNS ESTANDAR:
19850GNS Negro Proceso Genesis
13850GNS Blanco Proceso Genesis
49850GNS Magenta Proceso Genesis
69850GNS Cyan Proceso Genesis
89850GNS Amarillo Proceso Genesis
Nota: Datos espectrales disponibles para los colores de proceso. Los colores de pro-
ceso también están disponibles en otras líneas de tintas Wilflex, incluyendo la Transflex
(TF) y One Step Nylon (OSN).
COLORES TONO DE PROCESO GNS
Están disponibles juegos alternativos de colores de proceso GNS, concebidos para la
creación de colores naturales directamente desde el envase. No hay necesidad de
añadir Finesse para obtener colores más claros o naturales que los de Proceso GNS.
49855GNS Magenta Tono de Proceso Genesis 69855GNS Cyan Tono de Proceso
Genesis
89855GNS Amarillo Tono de Proceso Genesis
El Negro de Proceso Genesis 19850GNS y el Blanco de Proceso Genesis 13850GNS
pueden utilizarse con este juego de colores. Datos espectrales disponibles sobre los
Colores Tono de Proceso.
GAMA EXTENDIDA
La gama extendida hace referencia a la adición de RGB a la paleta CMYK (Cyan,
Magenta, Amarillo, Negro). Wilflex recomienda utilizar el juego Tono con los siguien-
tes colores RGB:
47507GNSRGB Rojo
67507GNSRGB Azul
77507GNSRGB Verde
HEXACHROME
El juego Hexachrome es una gama independiente de colores.
87501 GNSHX Amarillo C Hex
37501 GNSHX Naranja C Hex
47501 GNSHX Magenta C Hex
67501 GNSHX Cyan C Hex
77501 GNSHX Verde C Hex
19501 GNSHX Negro C Hex
FIBRILACION
Las tintas de proceso de menor viscosidad son más propensas a dejar salir las fibras
durante el proceso de lavado. Para combatir esto debe utilizarse el producto
SuperGuard HT como sobreimpresión, que sellará las fibras y evitará que los diseños
se marchiten.
TINTAS PARA ALTO RELIEVE

TINTA NUPUFF DE WILFLEX
Tinta plastisol puff
DESCRIPCION GENERAL:
La tinta NuPuff de Wilflex es una tinta plastisol formulada para dar el relieve (o super-
ficie elevada) de productos similares de base agua. La tinta NuPuff tiene muy buena
durabilidad y resistencia al exceso de expansión.
La tinta Nupuff debe imprimirse sobre algodón, mezclas de algodón, polyéster y
otros materiales sintéticos. Está disponible un Blanco resistente a la migración, el
1001 ONPF, «Modified White».
Imprimir y probar todos los tejidos para comprobar si hay migración, solidez ante el
lavado, buena adherencia y otras características.
Malla:
La tinta NuPuff está formulada para dar relieve o «puff» a través de una amplia gama
de mallas. Para conseguir el máximo relieve sobre un área de impresión grande se
recomienda utilizar una malla de 60-86 hilos/pulgada (24-34 hilos/cm). Para trabajos
con detalles finos, se recomienda una malla de 95-110 hilos/pulgada (38-43 hilos/
cm). Por supuesto, se pueden obtener resultados diferentes realizando pasadas re-
petidas, mediante el secado intermedio, el uso de estenciles gruesos, y tintas espe-
ciales. En las impresiones multicolor es necesario aplicar secado intermedio al puff
antes de sobreimprimir. Si se imprime un área grande los tejidos con peso ligero
pueden arrugarse. Para mitigar el arrugamiento del tejido utilizar un 80% de media
tinta. Este producto carece de agua o disolventes agresivos.
Emulsión: Las pantallas deben prepararse con emulsiones directas convencionales
o films capilares.
EMULSION:
El producto no contiene agua ni disolventes agresivos. Las pastillas deben preparar-
se con emulsiones directas convencionales o con films capilares.
CURADO:
Curado: La tinta Nupuff de Wilflex adquiere el aspecto «puff» antes de curarse. La
expansión se produce entre 290-330°F (144-167°C). La temperatura recomendada
para un curado apropiado en producción es de 320°F (160°C). Este producto
está formulado para que se reduzca en gran medida la posibilidad de que la tinta ya
expandida se «desinfle». Si la operación de curado de la tinta no se realiza adecua-
damente, ésta tendrá pobre solidez ante el lavado y una adherencia inferior.
MODIFICADORES:
La tinta NuPuff puede utilizarse directamente desde el envase.
Si se desea realizar alguna modificación, se puede utilizar Curable Reducer #10070.
Si se utilizan cantidades superiores a un 10% por peso, se reducirá la altura del
efecto «puff». Se puede utilizar Finesse #10150 para disminuir la altura del efecto
«puff» sin reducir la viscosidad. Precaución: Una modificación excesiva arruinará el
efecto «puff»
LIMPIEZA: Limpiar las pantallas con disolventes convencionales o con el producto
«Screen Wash» de Wilflex.
SALUD Y SEGURIDAD: Disponibles datos completos sobre Salud y Seguridad.
ALMACENAMIENTO: Se recomienda una temperatura de almacenamiento de 65-
90°F (18-32°C). No almacenar el producto a la luz solar directa ni en condiciones de
temperaturas extremas. Se recomienda utilizar los productos Wilflex en el plazo de
un año a partir de la fecha de recibimiento de éstos. Las tintas expuestas a tempera-
turas extremas o a un almacenamiento prolongado pueden espesarse en el envase.
CUADRO DE APLICACIONES
NUPUFF DE WILFLEX
Mallas
Aplicaciones de recomendadas Racletas
producto hilos/pulgada recomendadas
hilos/cm dureza
Diseño puff sobre tejidos 86-110

de muy poco peso 60-70
34-43
(Nupuff) T
Diseño puff multicolor NPF/NPL

1. Imprimir color neutro o 60-86
Blanco Puff, secado 24-34 60-70
intermedio,sobre imprimir con MP, GNS o MCV-FF
las gamas 110-140 70
GNS o MCV-FF. 43-55
-----------------------------------------------------------------------
2. Secado intermedio entre 60, 86, 110
colores 24, 34, 43 60-70
Diseño puff sobre tejido 60-86 60-70

con migración 24-34
Soporte de base con Blanco
resistente a la migración - Soporte de base -
como 86-110 70
el Blanco Mod. 11010NPF TT 34 43
NOTAS:
T La utilización de un 80% de media tinta ayudará a mitigar el arrugamiento
del tejido.
TT Una tensión adecuada de la pantalla es muy importante cuando se utiliza
un soporte de base.
CUADRO DE APLICACIONES DE LAS

TINTAS TRANSFLEX DE WILFLEX
Tamaño de la malla
Aplicación Características/ Tensión de la pantalla
Beneficios Tipo de racleta
Temperaturas de
Gelificado *
Temperaturas de fusión*
Tintas Algodón-Algodón Tinta de tacto suave para malla: 60-110

Opacas Poliéster Algodón utilizarse sobre tejidos/ 10-25 Newtons
TF Super Mezcla de poliéster prendas de colores calros y Racleta de 60-75
Poliéster Dril oscuros. Solidez anrte el 210-250ºF (99-121ºC)
Licra sin revestir lavado. Sin blanco de soporte 370-375ºF (188-191ºC)
para alcanzar opacidad
Tinta TF Algodón-Algodón Formuladas para el despegue malla:60-156

Soft Poliéster-Algodón en caliente de tacto suave 10-25 Newtons
Mezcla de poliéster Para imprimirse sobre tejidos/ Racleta de 60-75
Dril prendas de colores pastel o 210-250ºF (99-121ºC)
Licra sin revestir claros. Solidez ante el lavado 370-375ºF (188-191ºC)
Tuf Pulf 100 % Algodón Formulado para Transfers

(Transfer Algodón-Poliéster Puff de despegue en caliente. malla:60-110
Puff) 100% Poliéster Listo para utilizarse 10-25 Newtons
directamente desde el envase Racleta de 60-75
No necesita polvo de 210-220ºF (99-121ºC)
partículas adhesivas 340-345ºF (171-174ºC)
Cuatricomías Algodón Producen tintas de Transfer malla:305-355

TF Algodón-Poliéster de medios tonos. Producen 15-35 Newtons
100% Poliéster transfers de reproducción Racleta de 75-85
fotográfica y gráficos de 210-250ºF (99-121ºC)
líneas finas, de despegue en 370-375ºF (188-191ºC)
caliente. Solidez ante el
lavado
Shimmers 100 % Algodón Sistema de Shimmers de malla:60-110
TF Algodón-Poliéster despegue en caliente. Se 10-25 Newtons
100% Poliéster pueden añadir pigmentos Racleta de 60-75
Dril concentrados (PC) a la plata 210-250ºF (99-121ºC)
Shimmer, altamente opaca 370-375ºF (185-191ºC)
para extender la gama de colores.
Solidez ante el
lavado
Clear Revestimiento para la Clear de soporte de base para malla:305-355

10007 mayoría de los colores fluorescentes y de 15-35 Newtons
TF papeles sin revestir cuatricomía. Sistema de Racleta de 75-85
para extender las revestimiento altamente 210-250ºF (99-121ºC)
propiedades del tacto duradero; puede utilizarse 370-375ºF (188-181ºC)
del despegue en como adhesivo para la
caliente mayoría de las tintas TF
Adhesivo Utilizando como Adhesivo para imprimirse malla:60-86

Imprimible revestimiento de sobre todas las tintas TF para 10-25 Newtons
Transflex sobre-impresión o mejorar la adhesiópn a la Racleta de 60-75
10210TF bajo-impresión para prenda. Sistema de despegue 210-250ºF (99-121ºC)
todas las tintas TF en caliente o en frío 370-375ºF (188-191ºC)
TF Utilizar estas tintas malla:60-355
Mejora todos los aspectos del 10-25 Newtons
Super-Soft junto con todos los diseño gráfico del transfer Racleta de 60-85
TufPuff otros sistemas TF
Cuatricomías 210-250ºF (99-121ºC)
370-375ºF (188-191ºC)
PAPELES DE TRANSFER
Utilización y cuidado de los papeles de transfer

Los transfers de plastisol están en su mayor parte impresos sobre papeles de
transfer especialmente preparados. Hay solamente unos pocos papeles específicos
para este proceso, y normalmente su distribuidor local los tendrá disponible.
Los papeles de transfer deben tener buenas características de emisión para

dejar que la tinta salga del papel durante la aplicación. También deben tener buenas
características de resistencia para evitar que la tinta sea absorbida por el papel du-
rante el almacenamiento. (Se puede utilizar el Clear l0007TF como revestimiento).
Los papeles de transfer deben ser muy estables si se exponen a la humedad y el

calor. Los papeles que no son de buena calidad pueden contraerse o dilatarse si se
exponen a estos elementos, produciendo un registro mediocre o de mala calidad.
Los papeles de transfer se suministran normalmente para tintas de transfer de

despegue en frío o de despegue en caliente. Cuando se impriman las tintas de des-
pegue en caliente sobre papeles sin revestimiento, la mayor parte de la tinta quedará
impresa sobre la prenda, mientras que el resto quedará en el papel.
En los transfers de despegue en frío, una vez realizada la impresión sobre la

prenda,se deja que el transfer se enfríe y la tinta de éste se despega totalmente del
papel, dejando el 100% de la tinta sobre la prenda.
Almacenamiento de los papeles de transfer
• Mantener el papel en su envoltura y cartón original hasta que vaya a utilizarse.

• No apilar o almacenar el material con su envoltura o los cartones sobre suelos de
cemento. Utilizar pallets.
• Mantener toda la información contenida en los cartones tales como n° de lote, n° de
tirada, fecha, n° de pedido, etc, para una adecuada identificación en caso de que se
produjeran problemas o quejas.
• Almacenar el papel lejos de fuentes de calor, o de cualquier área que pudiera añadir
o restar humedad.
• No dejar que el papel se sitúe en áreas de carga, en las que estaría expuesto a
humedad, a una temperatura inadecuada así como a posibles daños.
Almacenamiento de transfers impresos/terminados
• Los transfers impresos/terminados deben mantenerse en un medioambiente

que no sea frío ni caliente. Temperaturas contínuas de 100°F (38°C) o superiores
pueden provocar que la tinta del transfer no salga fácilmente del papel. Las tempera-
turas de congelación deteriorarían la salida de la tinta del papel.
Véase la sección «Evaluación de las tintas plastisoles» de este Manual donde

se expone información sobre la duración de conservación de los transfers impre-
sos. Para más información sobre la utilización y cuidado de los papeles de transfer,
llamar a los Servicios Técnicos de Wilflex.
TRANSFLEX RESOLUCION DE PROBLEMAS
NO HAY OPACIDAD:
El depósito de tinta es demasiado fino. El color no es opaco. La tinta está demasiado
gelificada. Exceso de: tiempo, temperatura, presión.
PENETRACION:
Demasiada temperatura/tiempo. La viscosidad de la tinta es demasiado baja. El teji-
do es muy fino. Exceso o defecto de gelificación.
NO HAY ADHERENCIA:
La tinta no fluye. La presión es demasiado baja. El tiempo o la temperatura son de-
masiados bajos. El entramado del tejido es demasiado fino. Tejido sintético. Probar el
adhesivo TRANSFLEX Comprobar el tipo de papel. Alto contenido de humedad en el
papel de transfer.
NO HAY ADHERENCIA EN UNO O MAS BORDES:

La máquina es demasiado pequeña. La imagen está demasiado pegada al borde. La
presión es marginal. La tinta es demasiado espesa por los bordes. Se ha esperado
antes de quitar el transfer Comprobar el tipo de papel
ASPECTO DE RED O HEBRAS

La tinta no fluye. Se ha esperado antes de quitar el transfer. Los bordes de la imagen
están cerrados. Presión, tiempo o temperatura demasiado bajos
ASPECTO ASPERO
El depósito de la tinta es demasiado espeso. La presión de la racleta es demasiado
alta. La calidad del cliché es deficiente. En el momento de imprimir, la tinta estaba
demasiado espesa. Comprobar el tipo de papel
ESCASA RETENCION:
Depósito de tinta demasiado fino. El borde de la racleta es demasiado puntiagudo
COLORES SECUNDARIOS BORROSOS

No hay espacio entre los colores. Impresión en contacto. Impresión sobre superficie
suave. La presión de la racleta es demasiado alta. El depósito de la tinta es demasia-
do denso.
EL DESPEGUE DEL PAPEL ES PARCIAL O DESUNIFORME: PRESION BAJA:

Tiempo/temperatura bajos. Zona fría en la plancha. La tinta no fluye. Exceso de cura-
do marginal. Se ha esperado antes de quitar el transfer. Impresora defectuosa. Com-
probar el tipo de papel
POCA DURACION UNA VEZ ALMACENADO:

El papel absorbe el plastificante. Transfer demasiado gelificado. Stock inapropiado.
Transfer poco gelificado
MEJORA DE LAS PRENDAS POSTERIORES:

Precalentamiento máquina transfers
PROBLEMAS CON EL REGISTRO:

El papel no ha encogido previamente 260F/132C. Excesiva distancia "fuera de con-
tacto". La dirección de la fibra ha cambiado. Variación de la temperatura de gelificación
El índice en humedad ha cambiado en el papel de stock
NO SE RETIENEN LOS DETALLES:

La malla es demasiado gruesa. El estencil es de calidad deficiente. Hay un exceso de
presión de la racleta. La tinta es demasiado fluida. Movimiento del papel. Fuera de
contacto inadecuado.
Hay muchas variables que pueden afectar al depósito resultante de la tinta Transflex,
incluyendo la tensión de la pantalla, la preparación del stencil/emulsión, dureza de la
racleta, ángulo de la racleta y velocidad de la impresión. Por favor, contacte con su
representante de Wilflex, con los servicios técnicos de Wilflex, o con el responsable
del producto Transflex para solicitar más información.
TINTAS ESPECIALES
En estos tiempos de fuerte competencia los serígrafos de élite están constantemente
intentando conseguir que sus productos destaquen entre los demás. Para conseguir
esto, se necesitan tintas especiales de fácil uso que les permitan dar a conocer sus
habilidades y capacidad creativa. Wilflex ofrece una línea completa de productos es-
peciales para ayudar a los serígrafos a conseguirlo.
¿Necesita tintas reflectantes para camisetas destinadas a los servicios de emergen-
cia?. Pruebe la Base Reflectante Wilflex.
Quizás lo que su cliente necesita es una camiseta en la que aparezca un mensaje

especial cuando esté en la oscuridad. Entonces pruebe Luna Clear.
Si lo que quiere es una camiseta para una convención especial que tenga siluetas
destelleantes, pruebe las tintas brillantes y relucientes (glitter y shimmer) de Wilflex.
Para camisetas que ofrezcan un efecto tridimensional pruebe las tintas de alta densi-
dad Straight Up o las tintas puff de Wilflex.
La tinta.
Este es un tema que produce mucha confusión. El fabricante de tinta seguramente le dijo
que el plastisol que se encuentra en la lata está “listo para usar” . Esto se traduce en
echarle la tinta a la pantalla y hacer fuerza con el rasero para hacer un estampado. RFU
es una de las mentiras más grandes que jamás se haya contado. La mayoría de las tintas
que se comercializan a nivel mundial son muy espesas para ser usadas fácilmente con el
estampado manual. Generalmente es necesario reducirlas - adelgazarlas - para que
funcionen mejor. Adelgazar la tinta no significa suavizarla. Me refiero a la adición de un
“reductor curable”, no un aditivo del tipo “suavizante”. Una cantidad pequeña de reductor
le conferirá a la tinta mayor ductilidad y mejor fluidez. También permitirá que la tinta
penetre la prenda y le dará menor acumulación de tinta en la parte inferior de la pantalla
- menos necesidad de hacer limpieza debajo de la pantalla con un trapo. Y significa que
uno pueda emplear menos la unidad de pre-secado. La mera reducción de la tinta logra
todo esto y lo hace más fácil de estampar.
Adelgazar unos colores más que otros.

Dado que nuestro primer trabajo de prueba involucra el uso de tres colores, reduciremos
un poco más los colores claros. Generalmente el primer color que Ud. vaya a estampar
necesita penetrar dentro de la prenda más que los demás colores para que no manche
las caras inferiores de las otras pantallas. Si el negro es el último color, lo podemos
adelagazar menos. Necesita permanecer encima de los demás colores. Se unirá a los
demás colores que se encuentran por debajo si es demasiado delgado.
Agitar la tinta antes de empezar.

Las tintas plastisol tienen la tendencia de espesearse o “aumentar en cuerpo” cuando no
se usen. Por consiguiente siempre Ud. debe agitar/revolver la tinta antes de adelgazarla.
Por medio de la agitación/revolución Ud. se dará cuenta si hace falta adelgarzarla, sí o
no. Es fácil estampar con una tinta suave y cremoso, mucho más que si la tinta fuese tan
espesa que el palillo con el que Ud. la quiera agitar se quiebre.
¿Cuánta tinta tiene que usar?

No importa lo que yo le aconseje aquí, no importa si Ud. adicione muy poca tinta en cada
pantalla, de todas formas siempre hay personas predestinadas a ensuciarse con tinta.
Conozco algunos estampadores que no son alcanzados ni siquiera por una gotita de tinta
con las pantallas rebasadas de tinta. Conoczco otros que se manchan cuando apenas
echen una mirada a la máquina de estampado.
Pero en general a Ud. más le va a convenir dosificar la pantalla con poca tinta en la
parte de atrás en un extremo del interior de la pantalla. Necesita tener suficiente tinta
como para crear unos estampados buenos inicialmente sin que enseguida se quede
seca la pantalla. Contrariamente, que tampoco le debe echar tanta tinta que cuando
Ud. estampe, la tinta se suba por el mango del rasero y le manche la mano. ¡Es
facilísimo echarle mucha tinta a la pantalla pero es mucho más difícil limpiar el
excedente!
USO DE LAS TINTAS PLASTISOLES
El adecuado uso y cura de las tintas Plastisoles es extremadamente importante.

Los problemas de lavado (solidez al frote húmedo) de la impresión pueden ser por-
que se usaron mal los aditivos, se subcuró la impresión directa o sobrecuró el transfer.
QUE SON LAS TINTAS PLASTISOLES

Son las tintas más ampliamente usadas en la impresión de prendas con máqui-
nas automáticas. Son populares porque son fáciles de usar, pueden ser muy opacas
en prendas oscuras y trabajarán en casi todos los materiales textiles.
Un verdadero plastisol tiene la mínima cantidad de solvente (tinta con 100% de sóli-
dos) y contiene un líquido con alto punto de ebullición(260º C a 316ºC) llamado
plastificante. La mayor parte del vehículo de la tinta está formada por un plastificante
y resinas de cloruro de polivinilo (PVC). Estos ingredientes determinan las caracterís-
ticas de formación del film de la tinta. Estas tintas nunca se secan al aire. Necesitan
calor para curarse.
VISCOSIDAD
Las tintas plastisoles tienen viscosidad tixotrópica, esto significa que disminu-
yen su viscosidad con acción mecánica (movimiento de la espátula ó agitación en
general).Esto puede observarse al mover con una espátula la tinta, luego de algunos
segundos se tornará más líquida. Por eso no adicionar aditivos reductores de viscosi-
dad antes de asegurarse bien que la tinta lo requiera.
SUSTRATO
El sustrato debe tener dos características :
a)debe soportar la temperatura de curado
b)debe ser suficientemente poroso para permitir la buena penetración

de la tinta.
El plastisol no colorea el sustrato, sino que se envuelve alrededor de la fibra.

Hace una mezcla mecánica con la tela. Como las tintas no tienen real poder adhesi-
vo, no se usan en materiales no porosos como plásticos, metales o vidrio. También
pueden trabajar en materiales de nylon resistentes al agua, con la adición de aditivos
especiales.
CURA DE PLASTISOLES
El plastisol es una tinta inusual que no se seca al aire como las demás tintas de
base acuosa. Si se deja destapada, o permanece en una pantalla días, semanas o
hasta meses puede ocurrir que aún no se seque.
Esta propiedad la hace interesante para imprimir (sobre todo en máquinas automáti-
cas). La total cura del plastisol es realizada con acción del calor. Comenzará a secar-
se entre 82 y 121º C. Será completamente curado entre 138º y 160º C (promedio
149ºC), dependiendo del tipo de plastisol. La temperatura a la cual la tinta es comple-
tamente curada se llama temperatura de fusión. El tiempo necesario para curar el
plastisol dependerá del espesor de tinta sobre la prenda (para un espesor normal
puede usarse 160º C, de 45 segundos a
1 minuto).
COMO TRABAJAN LOS PLASTISOLES

Cuando el plastisol es sujeto al calor, las partículas de la resina de PVC se
hinchan y absorben el plastificante. Cuando se hinchan y se mezclan entre sí, forman
un film continuo llamado elastómero.
CUANTO DURA LA CURA

Se cree que una completa cura del plastisol se alcanza cuando a la temperatura de
cura ,éste permanece por dos o tres minutos. En usos comerciales, el plastisol es
completamente curado en un horno infrarrojo que opera a una temperatura más alta
que hace que la tinta alcance más rápidamente la temperatura deseada de cura. Una
vez que el espesor entero del film de la tinta alcanza la correspondiente temperatura
de cura, la tinta pasa a tener un film continuo y estará completamente curada. Esto
significa que si el film de la tinta no es demasiado grueso, la cura puede alcanzarse
en unos pocos segundos.
QUE SUCEDE SI NO SE ALCANZO A CURAR?

Si no alcanzó la temperatura de cura, es decir que la resina no absorbió el
plastificante, cuando se lave la prenda, la tinta se va a salir.
COMO DARSE CUENTA QUE LA TINTA HA SIDO COMPLETAMENTE CURADA?

Aunque el definitivo test de cura es el test de lavado (solidez al frote húmedo), hay
dos métodos sencillos para determinar si el film de la tinta ha sido completamente
curado. El más popular consiste en estirar la impresión. Si esta se cuartea y no se
retrae a su posición original, la tinta está probablemente debajo de la cura. Otro test
de cura es clavarle la uña ó rasgarlo fuertemente con ésta ó frotarlo fuertemente con
una tela blanca áspera. En todos los casos el estampado debe permanecer inaltera-
ble.
COMO DETERMINAR UNA SEMICURA PARA TRANSFERS

Para la impresión de transfer sobre papel, la tinta sólo debe alcanzar una semicura
o un estado de suave cura (entre 82 y 121 C).Esto sólo supera el estado húmedo de
la tinta (sólo debe estar seco). Los transfers que han sido semicurados, alcanzan la
completa cura cuando son aplicados a la prenda. Si están sobrecurados cuando se
hacen, la tinta no se adherirá a la prenda cuando sea aplicada con una prensa de
calor.
TIEMPO Y TEMPERATURA DE CURA

Es muy importante entender como hay que establecer la unidad de cura para
lograr la temperatura deseada por el sustrato. Los plastisoles pueden ser curados en
un secador continuo infrarrojo ó a gas, en una prensa transfer, con una unidad de
flasheado infrarroja y hasta en un horno casero. Como la tinta se secará en el mo-
mento que el film total de la tinta alcance la completa temperatura de fusión, usted
debería medir la temperatura que está logrando en el film de la tinta. Es un concepto
conocido que usted necesita medir la temperatura del secador. Generalmente la tem-
peratura de los secaderos es mucho más alta que la que se necesita para la cura,
(149ºC). Esto permite que la tinta alcance más rápidola temperatura de cura, dando
lugar a una alta producción. La temperatura de curado es una combinación de la
temperatura del calentador y el tiempo que la prenda permanece debajo del calenta-
dor. Si la temperatura de cura en la correspondiente unidad de cura es superior a
200ºC es posible que la prenda alcance la total temperatura de cura (149º C) en 20 o
30 segundos. La temperatura de cura puede ser controlada con la velocidad de la
cinta del secadero ó el tiempo que la prenda está debajo del flash de curado.
MIDIENDO LA TEMPERATURA DE SECADO DE LA TINTA
Los tests con Cintas de Temperatura son muy útiles para determinar las temperaturas
exactas del film de la tinta impresa. Ellas pueden colocarse sobre la prenda para
medir la temperatura alcanzada (basada en la temperatura del calentador, en la velo-
cidad de la cinta o el tiempo que estuvo debajo del flash). Para impresiones gruesas
la cinta de temperatura debería ser colocada en el interior de la prenda para asegu-
rarse que la temperatura adecuada se alcanza en el film del fondo de la tinta.
Medidores de temperatura y termómetros infrarrojos (pirómetros) también pueden
usarse. Aunque ellos dan lecturas seguras, pueden producir lecturas erróneas de
temperatura si no se usan adecuadamente porque el termómetro puede marcar una
temperatura distinta al film de la tinta sobre la tela.
RESUMEN SOBRE LA CURA
Si se usa una simple unidad de flasheado y ya está prendido y en máximo, la
prenda puede alcanzar la cura en 20 o 30 segundos (con el flash a 5cm aproximada-
mente de la prenda). Para una cura entre colores el tiempo puede ser menos para
conseguir una cura superficial o cura parcial. Cura en secador :Para pequeños
secaderos de 4 metros de largo de cinta, los quemadores deben estar entre 10 y 15
cm. de la prenda. Los pequeños secadores (túnel corto) requieren menos velocidad
de la cinta que los grandes.
PUNTOS IMPORTANTES
• Los colores claros de tinta, requerirán períodos más largos de cura que las
tintas oscuras. Por otro lado, los depósitos espesos de tinta requieren más tiempo
que los finos.
• Las impresiones (tanto en papel como en prenda) deberían ser curadas lo
antes posible luego de impresas. Si se les permite asentarse antes de la cura, el
plastificante en la tinta puede comenzar a migrar fuera de la
tinta en el papel transfer o en la prenda. Aparecerá como un film aceitoso alrededor
de la impresión.
• Los termómetros y tiras de medición de temperatura no son exactos, pueden
variar entre 10 y 20 grados y deberían ser usados como guía. El test definitivo será
cuando la prueba de lavado es correcta.
• Los secadores pueden variar de gran manera ante el menor cambio en la velo-
cidad de la cinta o fluctuaciones del voltaje.
PLASTISOLES PARA TRANSFER
El proceso básico para producir Transfer con Plastisoles no es complicado. Ud.
imprime un diseño con tinta Plastisol, pero en lugar de imprimirlo directamente sobre
la tela, lo imprime en un papel especial.
El papel es luego pasado a través de un secador donde la tinta es calentada
hasta que se gelifique suficientemente para estar seca al tacto. Es importante no
curar la tinta demasiado (sobregelarla). El resultado de la impresión, llamada Transfer,
puede ser guardado hasta que se necesite. Cuando Ud. quiere aplicar el Transfer a
una remera coloque la prenda en la plancha Transfer, ponga el Transfer en el frente
de la prenda, sitúe la tinta hacia abajo y cierre la prensa.
El calor y la presión aplicados por la prensa forzarán a que la tinta penetre en la
prenda y finalizarán su cura. Cuando el trabajo se hizo correctamente, este tipo de
Plastisoles queda permanente en la prenda y se hace casi indistinguible respecto de
la impresión directa.
¿Por que usar Transfer ? ¿Por que Ud. querría imprimir Transfer que requieren
materiales extras (el papel), trabajo extra (el proceso de aplicación Transfer) y el
equipo (plancha Transfer), cuando Ud. puede imprimir directo sobre la tela? Hay va-
rias situaciones donde los Plastisoles Transfer son verdaderamente más eficientes,
económicos y beneficiosos que una impresión directa. Por ejemplo, suponga que Ud.
tenga un contrato para proveer remeras estampadas por un año aún sin conocer
cuantas remeras se van a vender.
Si Ud. imprime demasiadas remeras, tendrá una partida cara de remeras no
vendidas. Sin embargo si Ud. imprime el diseño en Transfer, Ud. puede tomar los
Transfers, la plancha Transfer y un stock de remeras lisas e imprimir las remeras por
orden de pedido. Al final del día tendrá algunas remeras lisas no vendidas las cuales
podrá poner en stock para vender al siguiente día, y algunos Transfer suplementarios
que le cuestan a Ud. algunos centavos y se puede dar el lujo de tirarlos. Por otro lado
los Plastisoles Transfer con calor pueden ser un método muy beneficioso de decora-
ción cuando Ud. tiene que reimprimir un diseño frecuentemente, pero en pequeñas
cantidades.
Los Plastisoles Transfer con calor son también un método popular para decorar
gorras. Estas son difíciles de imprimir en forma directa debido a las complicaciones
involucradas en la impresión de una superficie curva. Los Transfer para gorras pue-
den ser impresos muy rápidamente porque el diseño es tan pequeño que Ud. puede
imprimir varios en una hoja de papel. La aplicación de los diseños es rápida y fácil
con una plancha especial que automáticamente envuelva el Transfer alrededor de la
curva de la gorra.
Otro factor a favor de los Plastisoles Transfer es que para principiantes se nece-
sita un equipo barato y simple. Las grandes compañías de Transfer que producen
millones de Transfer al año usan complicados y caros equipos de producción.
Para imprimir pequeñas cantidades de pedidos, o para comenzar
una producción es necesario una simple mesa de estampar, un secador y una plan-
cha Transfer.
TIPOS DE TRANSFER
Los dos tipos más comunes de Plastisoles para Trasnfer son Hot-Split y Cold-Peel.
La principal diferencia entre los dos es como tienen que ser aplicados. Cuando se
aplican los Transfer Hot-Split, el papel Transfer es inmediatamente removido después
de que la plancha se abre (en caliente). Debido a que la capa de tinta está aún
caliente y relativamente fluida, se separa. La mayor cantidad de tinta permanece en
la remera pero alguna queda adherida al papel. Los Transfer Hot-Split tienen una
mano suave y cuando se aplican correctamente son casi indistinguibles de una im-
presión directa ; Aunque debido a que éstos dejan una capa fina de tinta en la remera,
Ud. puede tener problemas con la opacidad (poder cubritivo), especialmente en pren-
das oscuras.
Cuando se aplican los Transfer Cold-Peel el papel no se saca hasta que la tinta
y la prenda estén fríos. La capa entera de tinta se adhiere a la remera. Los Transfer
Cold-Peel son algo más duros al tacto. Ellos tienen excelente opacidad (poder cubritivo)
EL DISEÑO
Una producción exitosa de los Plastisoles Transfer con calor comienza con el
diseño. No todos los diseños harán buenos Transfer y los diseños de impresión direc-
ta que se usan para imprimir Transfers necesitarán algunos ajustes. Cuando Ud. está
creando diseños por Transfer deberá tener en cuenta que pasará a través de una
escena intermedia (el papel Transfer) antes de que aparezca en la remera. Esto afec-
ta cada aspecto del diseño, desde la secuencia de colores impresos hasta la finura
de los detalles que ud puede imprimir. Cuando Ud. está creando un diseño para
impresión Transfer recuerde las siguientes reglas :
1. Reverso del diseño : el diseño estampado en la pantalla que se imprime en

papel Transfer debe ser la imagen invertida del diseño que aparece en la remera.
Recuerde que después que el diseño se imprime sobre papel y se cura, es dando
vuelta para aplicarse en la remera. Esto significa que el lado izquierdo del diseño en
la pantalla y el papel, pasa a ser el lado derecho del diseño cuando se aplica en la
remera.
2. Evitar finos (detalles) y grandes áreas de color : En un diseño Transfer, los
finos detalles son una molestia pues es difícil imprimir suficiente tinta y controlar la
temperatura para asegurarse de que éstos se adhieran a la remera. En general las
líneas no deberían ser más finas que 1.6 mm y los puntos de cuatricromia no debe-
rían ser mas finos que 0.33 a 0.38 mm. Es posible imprimir y transferir detalles finos,
sin embargo requiere considerable experiencia en la producción de Transfer y un
equipo caro.
Si Ud. tiene que imprimir finos detalles, considere la adición de una capa de
Plastisol atrás, generalmente blanca, negra o clara. La capa de atrás se adhiere a la
prenda y los otros colores (incluyendo los finos detalles) a la capa de atrás.
Otro método para asegurar la correcta adhesión de finos detalles es por uso de
un polvo adhesivo. Nosotros nos dedicaremos a ello más tarde en este artículo. Las
grandes áreas de colores pueden causar problemas debido a la capa de tinta y a la
gelificación.
Algunas imperfecciones en el espesor de la capa de tinta aplicada en el papel o
el grado de gelificación del Transfer pueden dar lugar a algunas irregularidades. Ge-
neralmente, revertir la secuencia de colores de impresión : En la mayoría de los dise-
ños impresos directos, el color dominante o la línea negra exterior se imprime al final.
En la producción de Transfer es a la inversa.
3. El color que se imprime primero en el Transfer en un diseño multicolor apare-
ce en el tope del transfer cuando se aplica a la remera. Generalmente en la mayoría
de los colores y diseños complicados usted tendrá que hacer pruebas de impresión
con transfers y aplicarlas para determinar la correcta secuencia de color. La secuen-
cia de color para transfers Hot-split puede ser diferente que para transfers Cold-Peel.
4. Evitar encimado de colores : La práctica de imprimir una capa de tinta encima
de otra debería ser evitada en lo posible. Porque crea diferentes espesores de
Plastisoles, complica el proceso de gelificado, y con transfers Hot-Split, puede suce-
der que una de las capas de tinta no se separe durante la aplicación.
5. Permitir que el papel preencoja : Las impresiones en transfer no pueden ser

impresas mojado sobre mojado. Cada tinta de color debe ser gelificada antes de que
el siguiente color se imprima. Esto significa que para diseños multicolores, el papel
tiene que ser constantemente calentado y enfriado durante el proceso de impresión
transfer. Una larga hoja de papel transfer puede encojer hasta 0.25 pulgadas (6.35
mm.) ó más entre un color y el siguiente.
Hay métodos para minimizar esto, que se tratarán más adelante. Finalmente un
diseño que es difícil de registrar en una impresión directa, será ambiguo también en
un papel transfer. Sin embargo, cuando Ud. aprenda a imprimir transfer, debería co-
menzar con diseños de colores simples, antes de intentar producir diseños complica-
dos multicolores.
LA PANTALLA
Una de las variables cruciales en la producción de los Plastisoles transfer es el espe-
sor del film de la tinta. Para esto, la malla correcta es la clave. Idealmente, el espesor
del film debería ser entre 0.0762 mm para transfers en donde no se requiere opaci-
dad hasta 0.1524 mm en alta opacidad y transfers glitters.
Recuerde que el espesor del film de la tinta es más importante en transfres Hot-Split
porque sólo parte de la capa de la tinta se adhiere a la remera. El resto se queda con
el papel.
Debido a que los micrómetros para medir espesor de films son fácilmente dispo-
nibles y no demasiado caros, Ud.
debería hacer pruebas para determinar exactamente qué tamaño de malla le dará los
mejores resultados. Ud. puede usar los siguientes números como guía para comen-
zar. (En todos los casos las especificaciones son mallas de poliéster monofilamento
con pequeños diámetros de hilos, disponibles en la medida de malla especificada.)
• Para imágenes detalladas, pruebe con malla de 125 hilos/pulgada (49 hilos/
cm).
• Para transfers en general, use de 86 a 110 hilos/pulgada (34-43 hilos/cm).
• Para transfers donde se requiera opacidad, use de 60 a 75 hilos/pulgada (24 a
30 hilos/cm).
• Para transfers glitter, use de 25 a 35 hilos/pulgada (10 a 13 hilos/cm).
Es una ventaja aunque no esencial, una malla cuidadosamente tensada sobre un

marco retensionable.
La impresión de transfers es una situación donde emulsiones de films directas
definitivamente ofrecen una ventaja sobre emulsiones líquidas directas. Usar el más
grueso film capilar disponible, para imprimir una gruesa capa de tinta. Si no están
disponibles los films capilares, aplicar en la malla una emulsión directa y después
que la primera aplicación se secó, aplicar otra capa sobre el lugar del sustrato de la
malla, para crear una gruesa y suave emulsión.
LA TINTA
Aunque muchos Plastisoles pueden usarse para Transfer, los que tendrán mejo-
res resultados serán aquellos que han sido específicamente fabricados para Transfer.
Un buen Plastisol para Transfer debería ser razonablemente opaco para usar en
Transfer Hot-Split, debería ser bien cubritivo (alta opacidad) para transfer Cold-Peel y
también tener bajo tacking para Transfer Multicolor. Debería tener un amplio rango de
temperatura en la cual se gelifique en el horno y también un amplio rango de tempe-
ratura para una aplicación final en la prenda con la plancha.
Debería tener una viscosidad conveniente para imprimir sobre papel. Las tintas
especiales para Transfer incluyen tintas de alta opacidad para impresión en prendas
oscuras, Tintas Puff Transfer para impresión de Transfers Puff y tintas Glitters para
impresión de Transfers Glitters. Algunos fabricantes de tinta también venden aditivos
que pueden ser agregados a los Plastisoles comerciales para hacerlos convenientes
de ser usados en la impresión transfer.
POLVOS ADHESIVOS
Bajo circunstancias ideales, cuando la tinta Plastisol se aplica en la prenda,

presión y calor se combinan para forzar la tinta dentro de la tela y cuando se enfría la
tinta, el transfer se adhiere a la tela. Sin embargo, en el mundo real de la decoración
de prenda, las circunstancias son raramente ideales y la adhesión de transfer puede
ser un problema. Cuando se aplican transfers a la tela, donde la adhesión puede ser
cuestionable, tales como nylons o poliésteres, o cuando sólo una leve presión puede
ser aplicada sobre la plancha de transfer, como la que se usa en los transfers puff, o
para transfers que tengan finos detalles, donde la adhesión es problemática,
Ud. puede agregar un polvo adhesivo Hot-Melt al transfer. Los polvos adhesivos
Hot-Melt actúan como un pegamento cuando se calientan y pueden permitirle a Ud.
aplicar transfers donde de otra manera no se adherirían. Hay varios métodos para
el agregado de aditivos a transfers dependiendo del tipo de transfers y del tipo de
polvo.
Los polvos adhesivos pueden mezclarse con la tinta antes de la impresión, general-
mente 10-15 % de polvo en peso.
Este es el método usual para transfers Puff. Muy a menudo el polvo adhesivo se
aplica a la superficie del transfer después de la impresión. Hay muchos caminos para
hacerlo. Lo más común es con una caja suficientemente grande para contener el
transfer y empaparlo con el polvo adhesivo. Después de imprimir el transfer pasar el
papel por la caja y sacarlo de tal manera que la superficie entera del transfer se cubra
del polvo adhesivo.
Remover el exceso de polvo dentro de la caja y luego gelificar el transfer. Ud.

puede también llenar un salero con polvo adhesivo y agitarlo encima del transfer,
cubriendo la tinta cuidadosamente. Recuerde sacar el exceso de polvo antes de
gelificar.
Cuando se hacen transfers multicolores, Ud. puede aplicar el polvo adhesivo a todos
los colores a medida que se imprimen o sólo al final. La tinta húmeda sostendrá una
buena capa de polvo pero alguna se pegará aún con la tinta gelificada. Verifique con
cual de los dos métodos obtiene mejor resultado (mejor adhesión del transfer a la
tela).
EL PAPEL
No cualquier papel puede usarse para Plastisoles transfers, el papel elegido tendrá
un importante efecto en la facilidad de la transferencia de la impresión, cómo se apli-
can a la prenda, y cómo el transfer luce después de ser aplicado.
PAPEL Y TIPO DE TRANSFER

Lo primero a considerar cuando Ud. está seleccionando un papel transfer es ver
qué clase de transfer imprimirá. Los transfers Hot-Split requieren un diferente tipo de
papel al que requieren los transfers Cold.Peel, aunque algunos tipos de papel son
comunes a ambos. El tipo de papel usado puede también tener un significativo efecto
en la opacidad de los transfers Hot-Split, pues el papel afectará cuánto de la tinta
permanecerá en el papel y cuanto se pegará a la remera.
ESTABILIDAD DIMENSIONAL
Si usted está imprimiendo transfers multicolores, necesitará un papel de estabilidad
dimensional, porque en el curso de la impresión multicolor, las dimensiones del papel
transfer tenderán a reducirse cuando se repita el calentamiento. Esto, por supuesto,
hará que el registro sea dificultoso. Hay caminos para solucionar ésto que serán
vistos mas adelante.
ENROLLAMIENTO
El papel transfer debe permanecer liso durante la impresión, cura y aplicación
del transfer así que una importante característica del papel transfer es la resistencia
al enrollamiento. Algunos tipos de papel tienden a enrollarse cuando se los calienta ó
se los expone a cambios de humedad, haciendo que ellos sean completamente
incovenientes para transfer de calor. El papel enrollado es extremadamente difícil de
manipular, imprimir y aplicar en una plancha de transfer. Generalmente el papel grue-
so es más resistente al enrollamiento. Sin embargo el papel grueso cuesta más y
también incrementa el tiempo de aplicación del transfer, así que la impresión en papel
grueso no es la solución. Hay que buscar un equilibrio entre el grueso del papel, el
costo del mismo y el tiempo de aplicación.
PAPEL Y TIEMPO DE VIDA UTIL DEL TRANSFER

Los papeles Transfer tienen recubrimientos especiales para : incrementar la estabili-
dad dimensional, la resistencia al enrollamiento, el grueso de la capa de tinta que se
adhiere a la prenda en Transfer Hot-Split, y la suavidad del acabado transfer en los
transfer Cold-Peel. Otra importante característica de baños usados en los papeles
transfer de calor es la habilidad de mejorar el sostenimiento de la tinta. La tinta en un
Plastisol para Transfer es una mezcla de resinas en polvo y plastificantes líquidos.
Debido a que la tinta se gelifica (no se cura), es posible que los plastificantes, des-
pués de un tiempo pasen desde la tinta hacia dentro del papel.
Un indicio de esto es un halo grasoso alrededor de la tinta. Esto es un plastificante
que se ha empapado (migrado) dentro del papel. Una vez que el plastificante ha
dejado el film de la tinta, el transfer no puede usarse más porque la tinta será frágil y
no se adheriría posiblemente a la tela.
La mayoría de los papeles transfer tiene baños aplicados que forman una barrera
entre la tinta y el papel, previniendo que el plastificante de la tinta migre dentro del
papel para prolongar la vida del transfer. Los transfer bien hechos tendrán una vida
de por lo menos un año si se mantienen en un ambiente libre de temperaturas extre-
mas y humedad.
COSTO DEL PAPEL

La consideración final para seleccionar un papel es el costo. Aunque se intenta eco-
nomizar cuando se selecciona un papel, las consecuencias de producir malos transfer,
que dañan las prendas de los clientes, es severa. Los papeles más caros serán fáci-
les de imprimir, produdir transfer más vistosos y tienen una larga vida útil. Guarde
papeles baratos de transfer para situaciones donde Ud. está produciendo transfer
que serán aplicados bajo supervición sin demasiadas demoras entre la impresión y la
aplicación.
LA UNIDAD DE CURA
Mientras los transfer pueden ser impresos muy exitosamente en mesas de estampar
"caseras", un equipo "casero" de cura no es muy buena idea. La tinta usada en
Plastisoles al transfer por calor tienen que ser calentadas de una manera muy contro-
lada hasta que sea gelificada correctamente. No puede desestimarse la importancia
de un
seguro control de la cantidad de calor aplicada al secador (temperatura).
Para una eficiente y beneficiosa producción de transfer, Ud. deberá mantener el

calor del transfer regulado de a 5º C o menos. Además, el secador debe estar diseña-
do y preparado para que pueda mantener la temperatura constantemente a través de
una producción completa y de un trabajo a otro día tras día. Tanto la sobrecura como
la subcura del transfer pueden ser un desastre para el estampador. La subcura del
transfer manchará y embadurnará cuando se apilen, y en un corto período de tiempo
se echarán a perder debido a que el plastificante en la tinta migrará dentro del papel.
La sobrecura del transfer permitirán que se apilen y se almacenen bien, pero dificul-
tará o hará imposible la aplicación a la prenda porque la tinta sobre gelificada no es
suficientemente termoplástica para adherirse bien a la prenda. La impropia cura del
transfer hace perder no solo en el costo de los mismos, sino en el valor de las pren-
das que se echarán a perder.
LA PLANCHA DE TRANSFER
Aunque es posible aplicar transfer Plastisoles a las prendas con una plancha de
mano en una mesa para planchar, esta vieja técnica es impracticable porque lleva
demasiado tiempo y porque dañará muchas prendas. Para un productivo y beneficio-
so proceso transfer, Ud. necesitará una plancha de transfer por calor. Cuando elija
una plancha, tenga en cuenta tres claves para una correcta aplicación :
Tiempo, temperatura y presión.
La aplicación de transfer requiere suficiente calor, suficiente presión y suficiente tiempo

para que la tinta penetre en la prenda.
A) Temperatura
Hay dos tipos de controles de temperatura disponibles en las prensas transfer
Termostática y Estado Sólido. Ambos harán el trabajo, aunque los controles por esta-
do sólido responderán más rápido al enfriamiento del plato y harán que la temperatu-
ra sea más estable. Para determinar cual de los varios modelos de planchas para
transfer
mantendrán un calor alto estable, dividir la potencia en Watt de la plancha por el
número de centímetros cuadrados del plato caliente. Cuanto mayor sea esa relación,
mejor. Tener presente que el plato deberá tener varios centímetros más
que el transfer más grande que se aplicará.
B) Tiempo :
Es el tiempo que la prensa transfer debe aplicar calor y presión al transfer unido
a la remera. Las prensas y equipos baratos poseen un timer que debe ser reseteado
al comienzo de cada aplicación y suena un timbre cuando el tiempo se termina. No
son particularmente seguras pero son adecuados para la tarea. Algunas prensas más
caras
están equipadas con timers automáticos que se resetean automáticamente en cada
ciclo de aplicación y miden el tiempo en forma segura. Las prensa más caras tienen
un dispositivo eléctrico ó neumático que automáticamente abre y cierra la prensa.
Para alta velocidad, alto volumen de producción o aplicaciones extremadamente se-
guras, vale la pena un costo extra de estas máquinas.
C) Presión :
La cantidad de presión en una aplicación transfer es importante como las varia-
bles temperatura/tiempo.
Desafortunadamente en los modelos baratos la calibración es ignorada por la
mayoría de los operadores. El ajuste más común de presión es un tornillo, una perilla
ó un dispositivo similar que puede darse vuelta en un sentido ó en otro para incre-
mentar o disminuir la presión aplicada en el transfer.
Aunque el operador de la prensa puede ajustar la presión, no tiene manera de
conocer cual es la verdadera presión y puede solamente determinar la presión ade-
cuada sólo en pruebas caras de ensayo y error. Las máquinas más caras, con aber-
turas y cerraduras eléctricas ó neumáticas, tendrán también fáciles ajustes de pre-
sión y también podrá medirse. Aunque es tentador comprar una plancha transfer ba-
rata, las máquinas más caras son fáciles de usar y los transfer se aplicarán mejor y
más rápido. Si Ud. compra un modelo con abertura automática, un operador puede
manejar dos ó más prensas a la vez, creciendo sustancialmente la producción por
empleado (productividad).
PRODUCCION DE TRANSFERS
• Transfer de un solo color : Estos son fáciles de imprimir. Recuerde invertir la
imagen en el diseño y elegir el correcto papel de acuerdo al tipo de transfer (Hot-Split,
Cold-Peel, Glitter, etc).
Imprima el diseño sobre el papel como si estuviera imprimiendo un poster. De
acuerdo al tipo de transfer y a la tela a ser aplicado el mismo, usted puede aplicar una
capa de adhesivo Hot-Melt. Luego pase el transfer a través del secador. La obtención
del correcto grado de gelificación de la capa de la tinta es crucial. Generalmente Ud.
tiene que calentar la tinta de 82 a 121º C. Para determinar cuán bien se adherirá la
tinta a la prenda, lo que es importante es el "gelamiento".

Debe regularse bien el tiempo y la temperatura del horno para obtener la
gelificación correcta de la tinta sobre el papel. Ud. deberá probar el transfer para
asegurarse que la tinta no se sobre-geló. Hay una prueba simple para chequear esto.
Si la tinta está correctamente gelada, debería ser posible que Ud. despegue el papel
transfer de la capa de tinta, pero una vez despegado el papel, la capa de tinta debería
quebrarse muy rápidamente cuando se extiende. En definitiva la capa de tinta debe-
ría ser lo suficientemente elástica para despegarse del papel, pero no tan elástica
para que se extienda mucho. Estas pruebas darán algunas buenas indicaciones de
cuan bien Ud. esta gelando la tinta, sin embargo lo único confiable del test es aplicar
el transfer a la prenda. Si el transfer se aplica correctamente y luce bien, es el test
mas confiable.
Por lo tanto Ud. debería sacar transfers al azar de los procesos de producción y
aplicarlos a las prendas para chequear que ellos están siendo apropiadamente gelados.
Transfer-Multicolor : Asegúrese de que aprendió detalladamente bien los transfer
de monocolor antes de los de multicolor, porque son mucho más difíciles. Las dificul-
tades extras de los transfer multi-color se deben a que estos transfers no pueden
imprimirse mojado sobre mojado.
Los respectivos ciclos de calentamiento reducirán el papel y los primeros colo-

res impresos pueden ser sobregelados por el calentamiento requerido por
subsecuentes colores. El primer problema para tener en cuenta es el encojimiento
del papel.
-Primero seleccione un papel que tenga buena estabilidad dimensional.
-Luego pre-reduzca el papel poniéndolo en el secador a la misma velocidad y

temperatura a que se expondrán los transfers impresos.
-Tome el papel "pre-reducido" y comience la impresión.
Esto es todo lo que Ud. necesita hacer. Para mayor producción y para papeles que no
serán impresos inmediatamente después de reducidos" Ud. tiene que tomar precau-
ciones extras. Para pequeñas cantidades de papel que no serán impresos bastante
rápido, es suficiente con envolver el papel en plástico y ponerle una cinta en la cerra-
dura. Si Ud. cuida que el papel no sea expuesto a la humedad, no se va a expandir.
Para guardar cantidades de papel ó para papel que se va a imprimir después de
varios días, ó para situaciones donde los requerimientos de registro en el diseño
sean muy precisos. Ud. tendrá que guardar el papel en una cabina caliente cerrada
llamada Hot-box, esta no tiene nada elaborado, solo una dimensión suficiente para
que entre el papel que Ud. necesita. Sería razonable mantenerlo hermético para evi-
tar la humedad y mantener el calor. El Hot-box debería permanecer caliente entre 43-
49º C. Prereduzca
el papel y luego guárdelo en el Hot-box hasta que lo necesite.
Después de "pre-reducir", imprima el primer color en el transfer multi-color exac-

tamente como un diseño de color simple, pero apile el papel cuidadosamente y guár-
delo para que mantenga la temperatura y no absorba la humedad.
Ud. necesita envolver las hojas en plástico ó meter el papel en la Hot-box cuando no
terminó de imprimirlo. Es una buena práctica imprimir todo el diseño multi-color tan
rápido como sea posible. Esto minimizará cambios dimensionales en el papel.
Otro problema con los transfer multi-color es que los primeros impresos pueden
ser sobre gelados por el calentamiento requerido por subsecuentes colores. Esto
puede evitarse de diferentes maneras. La tinta que Ud. elige debería tener un amplio
rango de temperatura de gelamiento como sea posible. Gelifique los primeros colores
en el borde inicial del rango de temperatura, sin sub-gelamiento. Un secador que
regule la temperatura con gran seguridad y consistencia, será una gran ayuda para
este problema. Otras soluciones incluyen la aplicación de polvos adhesivos ó impri-
mir todo un fondo de tinta debajo del último color. Los primeros colores se adherirán
al fondo de la tinta, y el fondo de la tinta con la ayuda de un polvo adhesivo se adhe-
rirá bien a la prenda.
Aplicaciones Transfers
Todos los trabajos involucrados en la creación de Plastisoles Transfers serán en
vano a menos que ellos se apliquen adecuadamente. El mejor transfer arruinará una
prenda si Ud. lo aplica equivocadamente.
Ya se explicaron las tres variables : tiempo, temperatura y presión. Dependien-
do del espesor del papel y del tipo de transfer (Hot-Split, Cold-Peel, ó Puff transfer) la
temperatura puede tener un rango de 177 a 204º C. La presión de aplicación puede
tener un rango de 2.5 a 3.5 Kg/cm2. El tiempo de aplicación puede tener un rango de
5 a 20 segundos. Cuanto más alta es la temperatura y la presión, más corto es el
tiempo de aplicación requerido. La mayoría de los transfer se aplicarán bastante bien
con 10 segundos a 193º C, y 3 Kg/cm2.
Los transfer Hot-Split pueden hacerse a mayores temperaturas, menores tiem-
pos y presión más baja. Los transfer Cold-Peel deberían ser aplicados a una tempe-
ratura insignificativamente más baja, mayor presión y mayor tiempo. Pre-calentar la
plancha
antes de aplicar los transfer. Cuando se aplican Hot-Split transfer, saque el papel de
la prenda inmediatamente después que Ud. abra la prensa Transfer, para transfer
Cold-Peel, permita que el Transfer y las prendas se enfríen un poco. El transfer no
tiene que ser completamente enfriado, pero Ud. debería esperar por lo menos 30
segundos.
1) Generalidades de los Plastisoles

La tinta Plastisol se compone principalmente de resina PVC (un polvo blanco) y un
plastificante (un líquido espeso y transparente). Los Plastisoles se tienen que calen-
tar entre 145º C y 166º C para que curen completamente.
Los Plastisoles pueden estamparse prácticamente sobre cualquier superficie con tal
de que la misma sea capaz de resistir el grado de calor requerido para lograr el
curado completo de la tinta y con tal de que el sustrato sea lo suficientemente poroso
como para permitir una buena penetración de la tinta.
La tinta Plastisol no tiñe las fibras del sustrato textil como en las bases textiles acuo-
sas. Las fibras quedan envueltas por la tinta. Se forma un enlace mecánico entre la
tinta y las fibras. Por esta causa la tinta Plastisol no se adhiere a los sustratos no
porosos tales como plásticos, metales y vidrio. Tampoco se adhiere muy bien el
Plastisol a las fibras de nylon resistentes al agua (impermeables) sin la previa adición
a la tinta de un fijador para telas sintéticas.
2) Salud, seguridad y medio ambiente

La tinta plastisol es inócua si se ejerzan cuidados razonables con el empleo de la
misma. La tinta plastisol genuina no contiene solventes contaminantes ni sustancias
orgánicas volátiles. La fabricación, el transporte, el almacenaje, el uso y el desecho
de la tinta plastisol no provocan daño, enfermedad ni contaminación ambiental con tal
de que se observen las medidas apropiadas de seguridad y protección del medio
ambiente.
Las recomendaciones son:
- No almacenar cerca de fuentes de calor.

- Usar en ambientes bien ventilados.
- Asegúrese de extraer los humos del horno de curado con extractores mecáni-
cos.
- Mantener el envase cerrado cuando no se usa. Evitar el contacto con los ojos,
como así también contactos prolongados y/o repetidos con la piel.
- Manténgase fuera del alcance de los niños.
Primeros Auxilios:
Contacto con los ojos: Enjuagar repetidamente con agua corriente por al menos 15
minutos y ver al médico.
Contacto con la piel: Lavar bien con agua y jabón.
Ingestión: Llamara al médico.
Clasificación de riesgos:
(1) Salud Inflamabilidad
(1) Inflamabilidad
(0) Reactividad
(B) Protección personal
3) Selección de la malla serigráfica

El cuadro siguiente proporciona una guía general para la selección de la malla co-
rrecta.
Hilos/pulg Hilos/cm
30 - 40 12 - 16 Glitters.
60 - 95 24 - 38 Estampado atlético, Tintas Metálicas, Depósitos Opacos,
Tinta Espesa 3DSQ, Hi Gloss, Fosforescente, Tinta relu
ciente (shimmers).
86 - 110 34 - 43 Fuerte cobertura en fondos oscuros, Base Blanca Sólida,

PUFF, Metálica, Transfers, Suede, Reflectiva.
125 - 150 49 - 59 Estampados en fondos claros, Base Blanca Detallada,

Nylon oscuro, Tinta Reluciente Plateada.
180 - 230 71 – 90 Estampado multi-color en fondos claros, Nylon claro.
230 - 305 90 - 120 Estampado multi-color detallado en fondos claros y fondos

oscuros con Base Blanca.
305 -355 120 - 140 Cuatricromía.
4) Selección de la emulsión
Con la tinta Plastisol se recomienda el uso de emulsión resistente a los solven-
tes ó duales, de diazo.
Se dispone de 6 emulsiones diferentes según la aplicación y el tipo de tinta a usar.

Las mismas son Emulsión Vortexol al diazo, Emulsión M, Emulsión Universal L, Ulano
925WR y Fotoemulsión SBQ (Fotopolimericas)
5) Aditivos
Cuidado con los aditivos. Es fácil provocar el desequilibrio químico de la tinta
plastisol por la adición de mucha cantidad de un aditivo o por utilizar el aditivo inco-
rrecto. El resultado puede ser que el estampado jamás se cure por completo. Este
problema se detectará solo una vez que el usuario lave la camiseta y se le salga el
diseño estampado. Use solo los aditivos de Union Ink. Lea las hojas de datos técni-
cos para cada tinta y cada aditivo. Siga con cuidado las indicaciones del uso de cada
uno. Jamás se debe agregar solventes minerales a la tinta Plastisol (por ejemplo
aguarras). A pesar de que al principio el solvente mineral ayudará para que la tinta
Plastisol se estampe con mayor facilidad, pronto la tinta se volverá aún más rígida y
difícil de estampar que antes. También es posible que los solventes minerales impi-
dan que la tinta Plastisol se cure de manera apropiada.
6) Almacenaje
Almacene la tinta Plastisol a temperatura ambiente media (5 a 25º C) . La exposición
prolongada a temperaturas por encima de los 32º C puede provocar el inicio del pro-
ceso de curado de la tinta mientras todavía se encuentre envasada.
7) Limpieza de la pantalla
Quite la tinta Plastisol de la pantalla con solvente mineral (aguarrás por ejemplo) o
cualquier limpiador específico designado para esta tarea.
8) Resistencia al lavado de la imagen estampada

La resistencia al lavado del Plastisol (habiéndose curado por completo) es excelente
tanto en el estampado directo sobre la camiseta como en la prenda decorada por la
aplicación de una transferencia térmica de Plastisol. Evite el lavado a seco. Evite el
planchado de la parte estampada pues funde el plástico del Plastisol.
9) Control de la migración de tintes (sublimación del colorante de la tela)

La migración de tintes es un fenómeno que ocurre cuando los colorantes presentes
en las fibras de poliéster migran y modifican el color de la tinta plastisol. Los tintes de
mayor probabilidad de migración son el negro, rojo, bordó, verde esmeralda y algu-
nos de los azules oscuros. La migración de tintes puede aparecer inmediatamente
después del curado de la tinta o con el paso de horas, días y hasta dos semanas
después del estampado y curado iniciales. Para controlar la migración de colorantes
observe los siguientes procedimientos:
* Estampe con tinta de alta opacidad y baja incidencia de migración de tinte (Blanco
Low Bleed).
* Use solo el nivel de calor necesario para curar la tinta. Mayor nivel de calor implica
mayor migración del colorante de la tela.
* Deposite y preseque una base blanca de baja migración (Low Bleed). Estampe
el color deseado
encima.
* Evite la migración de tinta por el empleo de camisetas con 100% algodón.
10) Medidas de prevención contra el cúmulo de tinta

El cúmulo de tinta es la acumulación de tinta en la cara externa de la pantalla.
Los grumos interfieren con la producción del estampado y provocan desfasajes con el
registro. El cúmulo de tinta se vuelve aún más problemático para los que estampan
los colores húmedo sobre húmedo. Si cada color fuera curado antes del estampado
del siguiente color, no ocurriría el fenómeno del cúmulo de tinta.
Es más común la incidencia del cúmulo de tinta con el uso de máquinas automáticas
con tintas opacas (cubritivas). No se nota el cúmulo en la primera pantalla de la se-
cuencia. Siempre sucede con las siguientes pantallas en la secuencia del diseño
después de la primera. Algunos colores más que otros tienen la tendencia de dejar
grumos.
Una de las causas principales del cúmulo de tinta es el intento de depositar más tinta
del que sea capaz de aceptar la prenda. Si la tela de la prenda no alcanza para
aceptar el volumen del depósito que se desea estampar, la tinta reacciona y se trans-
fiere a la superficie disponible de las siguientes pantallas en la secuencia. En otras
palabras, el excedente de tinta presenta mejor adherencia a la superficie de las pan-
tallas en vez de quedarse adherida a la superficie del sustrato textil. Los siguientes
pasos sirven para controlar el excedente y cúmulo de tinta, y para mejorar la calidad
del estampado:
10 A) Usar tintas formuladas especialmente para controlar el cúmulo de las mis-

mas:
Las líneas de Union Ink - Autoline, Econoplast, Mixopake y Tru-Tone vienen formula-
das para disminuir la incidencia del cúmulo de tinta.
10 B) Reduzca la viscosidad de la tinta por medio de la adición de bases

extensoras y aditivos facilitadores del flujo de la tinta:
MIXO-9070 y PLUS-9000 son excelentes reductores del cúmulo de tinta.
10 C) Usar mallas cerradas

Se recomienda el uso de la malla serigráfica más cerrada posible para una serie de
tinta en particular. Esta práctica no solo disminuye el volumen de tinta depositada.
También mejora la suavidad al tacto del estampado en la prenda.
10 D) Usar altos niveles de tensión

Se recomienda el uso de un nivel de tensión mayor de los 20 Newtons/cm en todas
las pantallas (shablones). Todas las pantallas han de poseer el mismo nivel de ten-
sión.
10 E) Cerrar el área del fuera de contacto

El uso de distancias del fuera de contacto minimizadas (no más del 0,08/ pulg. o 2,0
mm) disminuye la necesidad de apretar con mayor presión el poliuretano (rasero) en
la pasada del estampado de la tinta. La menor presión del poliuretano durante el
estampado reduce el volumen de tinta depositada. Use un ángulo no mayor de los
15º del 0º en posición vertical. Menos ángulo del rasero significa menor depósito de
tinta.
10 F) Usar un rasero de dureza media

Use poliuretano con una dureza de 70/90/70 o de 75.
10 G) Aumentar la velocidad del rasero y el cubre-tintas

Comience el ajuste con la disminución de la velocidad hasta que se pierda calidad en
el depósito, luego realice el micro-reajuste de la velocidad hacia arriba hasta llegar a
la velocidad óptima.
Las formulaciones actuales de las tintas de Union Ink han sido ideadas para reducir el
cúmulo de tinta. Sin embargo, las prácticas inexpertas del estampador pueden resul-
tar en mayor cúmulo de tinta. De ponerse en práctica las sugerencias delineadas
previamente se minimizará el cúmulo de tinta y también mejorará la calidad del es-
tampado y los tiempos de producción.
11) El proceso del curado de la tinta

El curado de la tinta Plastisol tiene que ver con la exposición de la tinta al nivel ade-
cuado de calor por el lapso correcto de tiempo. El curado correcto de la tinta Plastisol
es un factor crítico. El problema más común con el uso de la tinta Plastisol es la
resistencia al lavado. En casi todos los casos, este problema se debe al sub-curado
de la tinta. Al calentarse la tinta, las partículas de resina actúan como esponjas. Ab-
sorben el líquido plastificante que las rodea haciendo que se hinchen y se combinen
las partículas para formar una película elástica fuerte. Generalmente es imposible
sobrecurar los estampados directos pues para sobrecurar la tinta Plastisol antes se
quemaría el sustrato textil (prenda). De todas maneras, se recomienda no calentar el
estampado a más de 176º C. Pues por encima de esta temperatura las tintas inflables
(puff) se achatan (caen) al entrar al horno.
También aumenta la posibilidad de que ocurran problemas con la migración de tintes

en las fibras de las telas de poliéster (sublimación). Por otro lado, si no se lleva el
depósito completo de la tinta estampada al nivel de calor necesario para que se cure
(para que la resina haya absorbido todo el plastificante) la tinta se agrietará (se cuar-
tea al estiramiento) y se despelechará durante el lavado.
11 A) Temperatura
La tinta Plastisol comienza a endurecerse al tacto (comienza a gelificar o semi-curar)
entre los 82º y 121º C. Se cura por completo entre 145º y 166º C de acuerdo con el
tipo de Plastisol que sea. La temperatura a la que se cure por completo la tinta Plastisol
se llama “temperatura de fusión”. La mayoría de las tintas Plastisol de Union Ink
curan por completo a los 149º C. Pero para asegurarse que la tinta sobre la prenda
reciba correctamente esta temperatura, el horno deberá estar a 160/170º C (ver
ajuste de horno mas adelante).
11 B) Medición de la temperatura de la tinta

Aunque la zonda electrónica de detección de temperatura y el termómetro infrarrojo
(también conocido por el nombre “pirómetro”) miden la temperatura de la tinta con
gran precisión, es posible que éstos instrumentos produzcan resultados inexactos si
no se emplean de manera correcta. Puede ocurrir que la zonda no reaccione de ma-
nera rápida para detectar cambios en la temperatura de la película de la tinta. Las
tiras de prueba de temperatura también son útiles en la determinación de la tempera-
tura de la tinta estampada aunque no son tan precisas como los instrumentos men-
cionados. Con los depósitos espesos de tinta se puede meter una tira de detección
de temperatura dentro de la prenda para asegurar que se logre el nivel de temperatu-
ra adecuado en el fondo de la película de tinta.
11 C) Tiempo
Una vez que el espesor entero de la tinta alcance la temperatura adecuada la tinta se
curará. Significa esto que con un nivel alto de temperatura se llega a curar la tinta en
breves segundos si el depósito de tinta es bajo (schablones cerrados).
Pero para depósitos de tinta grande (3DSQ, Hi Gloss, Schablones abiertos, etc.) se
requiere varios minutos para curar todo el espesor de Plastisol.
11 D) Prueba y verificación del curado de un estampado directo

La prueba definitiva del curado efectivo de la tinta plastisol es la prueba del lavado.
Se lava la prenda en agua caliente con un detergente fuerte. Generalmente hacen
falta 5 - 10 lavados para probar el estampado por completo. Sin embargo, si la tinta
hubiera sufrido un nivel agudo de subcuración, el estampado ejemplificará deterioro
después de 1 - 3 lavados.
Existen otras dos pruebas comunes para determinar el curado de tinta. El ensayo
más popular implica que se estire el área del estampado 2/3partes del límite de las
fibras de la prenda. Si se agriete el estampado y no se retrotrae al quedarse la prenda
floja, es probable que se haya subcurado la tinta. El estiramiento no siempre funciona
con los depósitos espesos de tinta. Por ejemplo con los estampados deportivos muy
espesos la capa superior de tinta puede estirarse bien mientras que la parte del depó-
sito de tinta que se encuentra entre las fibras de la prenda puede no haberse curado
por completo.
Otra prueba del curado contempla el uso de unas gotas de etil acetato esparcidas
sobre la superficie de la prenda estando dado al revés y con las gotas en contacto
con la parte de atrás de la prenda que lleva el estampado de tinta. De ahi se lleva el
área de tela del estampado al revés y mojado con las gotas a entrar en contacto con
una parte de la prenda que no se haya estampado. Se aprietan juntos las dos partes
de la tela durante dos minutos. De acontecer la transferencia de tinta desde el revés
de la tela estampada a la tela no estampada es señal de que no se curó la tinta. De
igual manera como con la prueba de estiramiento, esta prueba no siempre es precisa.
Aparte, el etil acetato es una sustancia química relativamente nociva.
Si la tinta esté subcurada, se puede mandar la prenda por el horno nuevamente para
completar el curado.
11 E) Ajustar el horno
Es importante entender cómo ajustar el horno para lograr la temperatura correcta de
curado. Un malentendido común es que se tiene que medir la temperatura del horno.
En realidad es necesario poder determinar la temperatura del depósito de tinta. La
temperatura de la película del depósito de tinta se puede determinar por medir el
lapso de tiempo en el que la prenda permanece en el horno y la temperatura del
horno. Quiere decir que se debe controlar la temperatura con la velocidad de la ban-
da de transporte de las prendas (o el tiempo de permanencia debajo de un presecador
o flash infrarrojo o cuarzo). Si la temperatura del horno o un presecador alcanza 427º
C es posible que la película de tinta en la prenda alcance una temperatura de 149º C
en unos 20 a 30 segundos. Generalmente, la temperatura del horno es mucho más
alta de la que se requiere para curar la tinta. Esto permite que la tinta cure más
rápidamente. Así se aumenta el tiempo de producción.
11 F) Presecado/semicurado (flash)
La tinta Plastisol generalmente puede ser curada por completo con una unidad de
presecado o semicurado (flash) si la unidad se encuentre fijada a la temperatura
máxima colocada de 2 a 3 pulgadas (5 - 8 cm) por encima de la prenda durante un
lapso de 20 - 30 segundos.
11 G) Curado por horno a banda:

Como punto de partida la temperatura del horno ha de fijarse al nivel máximo. Cuíde-
se por si el horno sea del tipo que se prende y se apaga por ciclos. Es posible que el
ciclo con el horno apagado sea muy largo y que no se mantenga consistente la tem-
peratura al nivel óptimo. La velocidad de la banda ha de fijarse para que las prendas
se queden dentro del horno unos 20 - 30 segundos. Los hornos chicos tal vez requie-
ran el empleo de una velocidad más lenta que la de los hornos grandes. Desde este
punto de partida será necesario estampar muestras para lavarlas y determinar si se
está usando la velocidad de la banda y la temperatura adecuadas del horno.
11 H) Consejos importantes para el curado

De todos los colores estándar, la tinta blanca requiere el mayor tiempo de curado. Los
colores claros requieren mayor tiempo de curado que los colores oscuros. Capas
espesas de tinta requieren mayor tiempo de curado que las capas finas.
Las tintas de efecto especial tales como los Glitters, Shimmers y Metalizadas requie-
ren mayor tiempo de curado porque los pigmentos usados en estas tintas tienden a
reflejar la radiación infrarroja (calor).
Los estampados directos en las telas textiles o en papeles para transfer han de suje-
tarse al proceso de curado dentro de un minuto después de haberse depositado la
tinta. Demorar el proceso de curado solo provoca la lixiviación del plastificante fuera
de la tinta al sustrato, dejando un margen aceitoso alrededor de la imagen estampa-
da.
Las tiras para detectar temperatura no son exactas. Puede haber variación de 5 - 10
º. Se deben utilizar solo como guía. La prueba definitiva del curado completo es la
prueba del lavado.
Los cambios imprevistos en la velocidad de la banda, la manera de cargar la banda
con las prendas estampadas, la temperatura y humedad ambiente, el movimiento del
aire (ventilación y extracción) y las posibles fluctuaciones en el voltaje de corriente,
afectan las temperaturas de los hornos.
12 Impresión de papel transfer

La mayoría de las transferencias de Plastisol figuran dentro de una de las siguientes
tres categorías:
-Despegado en caliente (Hot Peel),

-Despegado frío (Cold Peel),
-Puff (Tinta Inflable).
En la aplicación de las transferencias de despegado en caliente se quita el papel de

la prenda inmediatamente después de abrir la tapa de la prensa térmica. Se parte el
depósito de tinta dejando parte de la tinta en la prenda y la otra parte en el papel. El
resultado en la prenda de las transferencias de despegado en caliente casi no se
distingue, del resultado de un estampado directo en la prenda. La aplicación de las
transferencias de despegado frío permite que se enfríe la transferencia antes de qui-
tar el papel de la prenda. Toda la tinta queda transferida sobre el papel a la prenda (el
papel queda limpio).
Las transferencias de despegado frío tienen una superficie brillosa. Es el estilo prefe-
rido de transfer para el efecto brillante y para la indumentaria deportiva. Las transfe-
rencias “puff” (tinta inflable) se imprimen con tintas especiales inflables para transfe-
rencias. Producen un diseño inflable (con relieve). Las transferencias impresas y apli-
cadas correctamente son tan duraderas como los estampados directos.
12 A) Curar transferencias térmicas
Durante el proceso de la preparación de las transferencias térmicas se ha de dejar
semi-curar la tinta para que se gelifique entre 82º y 121º C apenas dejando el depósi-
to de tinta pasado del estado mojado. Si se curan demás, la tinta no se transferirá
correctamente. Las transferencias semi-curadas se terminan de curar durante la apli-
cación de la transferencia con la prensa térmica sobre la prenda.
Para fijar los ajustes correctos del horno para el semi-curado de las transferencias se
aumenta la velocidad de la banda. O bien se reduce la temperatura de la unidad de
curado hasta que las hojas impresas apiladas comiencen a pegarse entre sí. Enton-
ces se debe reducir la velocidad de la banda para eliminar el pegado de las hojas
apiladas. Otra prueba no siempre precisa para determinar la gelificación de la tinta es
el despegado de la tinta del papel de transfer y rodar la tinta en una bolita. Si al
quedarse suelta la bolita se desenruede, la transferencia no ha sido curada. Una
tercera prueba es la del estiramiento. La capa de tinta debe encontrarse gelificada
justo lo suficientemente como para que se la puede pelar y quitar de la hoja. Si se le
estira se debe quebrar con cada estiramiento.
12 B) Consejos para las transferencias de despegado en caliente
Para elaborar transferencias de opacidad media, use tinta Econoplast o Autoline. Para
las transferencias de alto nivel de opacidad use la serie Mixo.
Imprima el papel por medio de una malla de 34 hilos/cm. Cure a 121º C. Utilice pape-
les siliconados SuperTrans, TransLith, Trans 55 (solicítelas a Union Ink). Transfiera
la imagen al sustrato textil a 177º C durante 10 - 15 segundos a 25 - 30 ldb/pulg2
(1,75 kg/cm2 a 2.1 kg/cm2 ). Despegue el papel de la prenda inmediatamente des-
pués de abrir la tapa de la prensa térmica.
12 C) Consejos para las transferencias de despegado en frío
Use las mismas tintas, la misma malla y los mismos procedimientos empleados con
las transferencias de despegado en caliente. Use papeles TransFrench T-75, Super-
Trans o TransLith (solicítelas a Union Ink).
Transfiera la imagen a la prenda a 177º C durante 10 – 20 segundos a 25 - 30 lbf/
pulg2 (1,75 - 2,1 kgf/cm2). Permita que se enfríe la transferencia por completo antes
de quitar el papel de la prenda.
12 D) Consejos para las transferencias brillantes
Use los Glitter Plastisoles impresos a través de una malla serigráfica de 12 hilos/
cm. Cure de manera igual como para las transferencias de despegado en caliente.
Use papeles Trans-French T-75 o Trans-Lith. Las transferencias generalmente se
aplican por la misma metodología de las transferencias de despegado frío.
12 E) Consejos para las transferencias con tinta inflable (puff)

Use tinta Transpuff. Imprima a través de malla serigráfica de 24 hilos/cm. Imprima
una capa bien gruesa de tinta en papel Trans-55. Después de imprimir el papel, apli-
que el polvo adhesivo Hot Melt para transferencias como por ejemplo el polvo Ulon de
Union Ink. Esto se logra por el esparcimiento del polvo sobre la imagen impresa o
bien por pasar la transferencia adentro de una bandeja conteniendo el polvo adhesi-
vo. La temperatura para el secado de las transferencias del tipo “puff” (inflable) es
82º - 93º C. Aplique la transferencia a 190º C durante 5 - 10 segundos a 30 - 40 lb/
pulg2 (2,1 - 2,8 kg/cm2). Quite el papel de la prenda de inmediato después de abrir la
prensa térmica.
12 F) Probar el grado de transferencia
Es imprescindible que se realicen pruebas con las transferencias térmicas al iniciar la
tirada de producción de las mismas. Se hace particularmente crítica esta verificación
cuando se quiera emplear un papel nuevo o una tinta nueva. Se debe realizar prue-
bas de envejecimiento acelerado.
Haciendo así puede indicarle cómo se desprende el papel de transfer después de 6 -
12 meses de almacenaje. Pruebas de envejecimiento acelerado pueden llevarse a
cabo por la colocación de la transferencia impresa en un ambiente de 49º C durante
100 horas (4 días aprox.). De esta manera se simula el lapso aproximado de un año
de almacenamiento.
Por más que esta prueba no emule todas las condiciones del envejecimiento con
exactitud, ayuda a determinar si una transferencia en particular puede despegar des-
pués del proceso de envejecimiento.
EFECTOS EN EL ESTAMPADO
'Perlas caviar'
Este efecto está entre los más candentes en la actualidad (hoy...). El efecto
con las perlas caviar se logra con pequeñas partículas de PVC que se depositan
dentro de una tinta de alta densidad adhesiva o transparente bien espesa. Dejan un
aspecto visual y sentido palpable perlado en el estampado en la superficie de la cami-
seta. Y por cierto, si uno fuera a utilizar perlas caviar color negro es posible que este
efecto especial tenga un aspecto de una estampación de verdadero caviar en una
camiseta.
LA PRACTICA
Utilice arte sencillo y audaz. Comience con una malla 86 a 125 hilos/pulga-
da (34 a 43 hilos/cm) y con emulsión en láminas de 200 a 250 micrones. Deje estam-
pado un depósito de plastisol adhesivo especial para perlas caviar o una tinta trans-
parente de alta densidad.
Asegúrese de dejar un estampado bien liso y espeso en la superficie de la
prenda por medio del área fuera de contacto y presión del rasero apropiados. Espar-
za el caviar encima del adhesivo en la prenda.
Tape el caviar con una pantalla cubierta completamente de emulsión sin
imagen grabada. Pase suavemente el rasero (un poco de la tinta mojará el borde del
rasero) como para apretar con presión uniforme las perlas caviar más adentro del
adhesivo.
Otra manera de aplicar las perlas caviar sería quitar la camiseta con adhe-
sivo de la tabla del estampado para colocarla boca abajo sobre una bandeja con las
perlas caviar. Con un rodillo de amasar enrolle el dorso de la camiseta. Sacuda la
camiseta y pásela por el horno de secado. Cúrela a una velocidad más lenta de lo
común de la banda de transporte o a una temperatura más alta de lo común (¡este
menjunje es bien grueso!).
Para otro efecto primero se estamparía una imagen con varias tintas en la
camiseta, pre-secar (flash) y luego depositar el adhesivo transparente o de alta den-
sidad para recién aplicarle las perlas caviar.
Foil (papel metalizado)

El proceso decorativo con papel metalizado o foil dejan un aspecto bien brillante,
calidad de espejo en el estampado. Se crea este efecto o por el estampado de un
adhesivo para papel metalizado o de un plastisol estándar sobre la superficie de la
prenda para luego aplicarle un foil o papel metalizado de aplicación con presión y
calor en una prensa térmica a la tinta.
La práctica
Cree un arte llamativo. Utilice malla 86 a 125 hilos/pulgada (34 a 43 hilos/cm). Estam-
pe con plastisol común (cualquier color) o un adhesivo para foil. Cure el estamapdo
así como se hace normalmente. Coloque la prenda en una prensa térmica para apli-
cación de transferencias. Coloque una hoja de foil sobre el estampado. Póngale un
paño en el foil para que se quede plano. Cierre la tapa de la prensa térmica con
presión fuerte a 350ºF (176.7ºC) durante 10 segundos. Deje enfriar por completo
antes de quitar el foil.
Reflectividad
Estampados reflectivos vienen en dos variedades básicas. Pueden ser creados por
medio del estampado de un plastisol transparente conteniendo pequeñas perlas de
vidrio plateadas. O se puede estampar un adhesivo en un papel de transfer cubierto
con perlas de vidrio plateadas.
La práctica - Estampación directa

Cree arte llamativo. Use malla de 125 hilos/pulgada (43 hilos/cm). Estampe una tinta
plastisol reflectiva con una sola pasada del rasero. Más que eso lo vuelve peor. No
realice la secuencia 'estampado-presecado-estamapdo'. Cure igual que siempre. El
aspecto del estampado se parecerá apagado y gris hasta que se lo ilumine con una
luz briallante directa (como el foco de la luz de un automávil).
La práctica - Transferencia térmica

Cree arte llamativo. Use malla entre 34 a 43 hilos/pulgadas (14 a 17 hilos/cm). Es-
tampe un adhesivo especial en papel para transferencias reflectivas. Cure la imagen
en el horno. Aplique la transferencia reflectiva a la prenda con la prensa térmica. El
decorado final será bien oscuro a la luz de ambiente común. Se verá altamente
reflectivo por la noche cuando se le brilla una luz directa.
¡Ya está! En otro artículo se procederá a presentar más métodos con tintas especia-
les tales como la alta densidad, gamuza, fosforescencia y gel transparente.
TINTAS METÁLICAS PLATEADAS Y DORADAS

Silver Metallic 15055MET
Pure Gold Metallic 85065MET
Solid Gold Metallic 85075MET
Bright Copper Metallic 85085MET
Las tintas metálicas Wilflex no son corrosivas, y tienen una excelente resistencia al
frotado y al lavado. Las tintas cubren tejidos claros u oscuros sin base.
TINTAS GLITTER PLATEADAS Y DORADAS (escarchadas)

Silver Glitter 16055GT
Gold Glitter 86065GT
Estas tintas producen un espectacular efecto glitter con excelente solidez ante el
lavado, y cobertura máxima en tejidos oscuros. Las tintas Glitter pueden ser teñidas
con pequeñas cantidades de
otros colores.
YELLOW SPARKLE
Wilflex Yellow Sparkle está formulado para producir sutiles efectos sparkle con alto
brillo y excelente solidez ante el lavado. Pueden crearse efectos excelentes cuando
se sobreimprimen encima de colores.
SHIMMERS (perlado intenso)

MCVFF Gold Shimmer 85370
MCVFF Silver Shimmer 15370
MCVFF Dazzling Gold 87470

MCVFF Ultra Gold Shimmer 85570
Las Wilflex Shimmers han sido formuladas para producir un efecto shimmer con ex-
celente solidez ante el lavado y opacidad. Las tintas Shimmer pueden ser teñidas con
pequeñas cantidades de otros colores.
TINTAS TRANSPARENTES DE ALTA DENSIDAD

Utilice las tintas High Density Clear para crear efectos especiales, tales como el as-
pecto de cristal, gelatina, agua o superficies de alto brillo. Imprima directamente so-
bre la prenda, o sobreimprima encima de colores.
ADITIVOS STRAIGHT UP
Puede añadirse Straight Up Brillo, Satinado o Gamuzado a las tintas OPM, MX o
Genesis en la proporción de 75 partes de tinta a 25 partes de aditivo, para construir
imágenes de alto relieve con bordes rectos.
SUPERGUARD
Un plastisol transparente diseñado para contrarrestar la fibrilación cuando es utiliza-
do como sobreimpresión; especialmente eficaz en la impresión de proceso.
SuperGuard
HT da colores más vivos, y mejora las propiedades de adhesión, elongación y de
lavado.
LUNA CLEAR
Luna Clear es transparente cuando se sobreimprimen diseños, pero se ilumina bajo
la luz negra.
ROCK BASE
Rock Base ha sido creada para producir superficies con textura de roca, cuerda o
tejido. Puede ser utilizada sola o añadida a otros productos para producir diferentes
efectos.
TRANSFLEX SUPER
Transflex Super, una tinta de transfer para separación en caliente, de tacto suave,
formulada para dar el aspecto de una impresión directa. Los colores Transflex Super
dan una opacidad excelente sobre tejidos oscuros sin base blanca.
TRANSFLEX SOFT
Transflex Soft, una tinta transfer para separación en caliente, de tacto suave, formu-
lada para substratos blancos o de color claro.
TRANSFLEX SHIMMERS
Las tintas Transflex Shimmer son tintas de transfer para separación en caliente, de
tacto suave, especialmente formuladas para producir transfers de separación en ca-
liente con brillo shimmer sobre tejidos oscuros o claros. Pueden añadirse PCs Wilflex
al Silver Shimmer para crear interesantes colores shimmer.
TRANSFLEX TUFF PUFF
Tuff Puff produce gráficos de múltiples dimensiones, bien como una tinta puff todo-
en-uno, bien como base para las tintas Transflex de separación en caliente estándar.
Tuff Puff no requiere la aplicación de adhesivo de partículas. Está disponible como
base neutra, que puede ser usada sola o con la introducción de 5-8% de concentrado
de pigmento (PC) por peso para crear colores en relieve.
TRANSCLEAR PROCESS
Los colores Wilflex TransClear Process han sido formulados especialmente para pro-
ducir transfers de separación en caliente de cuatricromía sobre tejidos blancos. Pue-
de obtenerse una magnífica calidad de reproducción al usar gráficos totalmente foto-
gráficos o de calidad de aerógrafo.
TRANSFLEX LITHOPRINT WHITE

Transflex Lithoprint White es una tinta plastisol especialmente formulada como tinta
blanca de sobreimpresión para transfers TF Lithoprint White proporciona a las tintas
de pegatinas , excelentes propiedades de entrecruzamiento, fuerza de color y adhe-
rencia, y solidez ante el lavado.
Granos de Caviar y Alta Densidad Clara
Una nueva aplicación para Alta Densidad Clara es actuar como portador para granos
de caviar, la última tendencia en el uso femenino y efectos especiales. Los granos de
caviar son granos diminutos de PVC que son aplicados generalmente a una prenda
de vestir tejida no costosa en ambos diseños exóticamenta detallados o al azar dis-
persados. La última tendencia en la aplicación de los granos implica imprimir directo
de la pantalla como una parte integrante del proceso.
LA TINTA: PORQUE HD CLARA TRABAJA?

´ Clara Asegura que el adhesivo no quite el efecto chispeante ni texturado de los
granos debido a su temperatura
´ Viscoso Se ubica sobre la superficie para atrapar y mantener los granos en el lugar,
proporcionado alta adhesion
´ Deposito Grueso El depósito insuficiente permitira lavar los granos, mientras que
demasiado deposito quita las calidad deseable de los granos.
THE MESH
Mesh Size 70-86 del tamaño de la Malla enhebra/en (29-34 hilos/cm)
Tensión 30+ newtons para asegurar un suave y parejo deposito de tinta que se sienta
sobre la superficie de la tela
LA PLANTILLA
250+ microns. Note que un depósito de tinta que no es suficientemente grueso tendrá
como resultado la liberación de los granos.
LA APLICACION DE LOS GRANOS
La fijación de los granos a la tinta mojada ocurre después que la última pantalla en la
prensa y directamente antes de enviar el diseno estampado a la banda de la secado-
ra para la tinta y los granos fundirse al substrato.
Los granos pueden ser aplicados al HD Clara como un “dispersador” cubiente o la HD
Clara puede ser presionado dentro de los granos, los cuales estan contenidos en una
bandeja. Con Wilflex la Densidad Alta Clara, es esencial que la capa de tinta de coji-
nete de granos alcance totalmente 320 F. Fallar de hacer esto tendrá como resultado
un escasa adhesión.
EL ARTE
Debido al peso de los granos, no es aconsejable crear áreas de largo alcance. Por la
misma razón, las lineas de arte de menos que el diámetro de un solo grano, no se
recomiendan tampoco. Las áreas más pequeñas pero cuidadosamente definidas donde
el grano juegan un papel de acento, en lugar de un papel dominante, parece ser el
enfoque más exitoso, especialmente en la etapa experimental.
EL SUBSTRATO
Una amplia variedad de telas ha sido vista para tener éxito con este método de la
aplicacion. Tejidos como tambien los bordados trabajan bien. Debido a las altisimas
propiedades elasticas de la tinta Alta Densidad Clara de Wilflex, en telas rib gran
estiramiento son tambien efectivos. Pre-pruebe cuándo estampe sobre mezclas de
polyester. O, cuando la migración de tinta pueda afectar la apariencia del grano, limpie
especialmente los granos.
Diámetro de los Hilos de las Mallas
El diámetro del hilo varía en los diferentes tipos de malla s-O t-O hd-O
Para obtener mejores resultados, consideren los siguientes diámetros de hilo: S- El
diámetro más pequeño- permite mayores velocidades de la racleta-precisa matrices
de calidad.
MALLA PARA GLITTERS: 25-53 hilos/pulgada - 10-21 hilos/cm.
MALLA PARA METALICOS: 60-110 hilos/pulgada - 24-43 hilos/cm.

T- Diámetro medio- para impresiones de acabado suave así como mojado sobre mo-
jado en tonos oscuros.
MALLA PARA SOFT HAND: (acabado suave): 140-305 hilos/pulgada 55-120 hilos/cm
MALLA PARA SOPORTE DE BASE: 110-230 hilos/pulgada 43-90 hilos/cm.
MALLA PARA MOJADO SOBRE MOJADO SOBRE SOPORTE DE BASE: 195-355

hilos/pulgada - 77-140 hilos/cm.
MALLA PARA SEMITONOS: 305-355 hilos/pulgada - 120-140 hilos/cm. HD- Diámetro

más grueso- precisa menor velocidad, cliché más grueso y racleta de canto redon-
deado.
MALLA PARA NUMERACIONES ATLETICAS Y FLOCADO: 51-95 hilos/pulgada - 20-

38 hilos/cm.
MALLA PARA TRANSFERS OPACOS QUE SE QUITAN EN CALIENTE: 51-86 hilos/

pulgada - 20-34 hilos/cm.
MALLA PARA CONSEGUIR UN PUFF DE GRAN RELIEVE: 74-125 hilos/pulgada -

29-49 hilos/cm
EVALUACION DE LAS TINTAS PLASTISOLES
Es importante que se prueben siempre las tintas plastisoles antes de comenzar con
tiradas de producción.
Proceso y cualidad de impresión en serigrafía

En la fabricación de las tintas Wilflex se hacen todos los esfuerzos para que
éstas seimpriman fácilmente en una variedad de condiciones de serigrafía. Sin em-
bargo, si seutilizan equipos y procesos de impresión de calidad, las tintas Wilflex
proporcionarán
los mejores resultados. Véase la sección «Serigrafía» de este Manual para más infor-
mación sobre tensión de la pantalla, selección de la racleta, fotolitos y condiciones de
impresión.
Impresión final
Además de la cualidad de impresión en pantalla, la impresión final siempre debe
ser evaluada y debe cumplir unos criterios específicos. La evaluación debe adaptarse
al tipode impresión. Por ejemplo, el procedimiento de prueba utilizado para evaluar la
impresión de un uniforme atlético será diferente al utilizado en una impresión para
niños. Las pruebas abajo mencionadas se las proporcionamos para su comodidad y
cubren solamente aplicaciones generales de impresión. Para información adicional,
por favor póngase en contacto con lo Servicios Técnicos de Wilflex.
• Prueba de lavado de los plastisoles

Si no se cura la tinta de manera apropiada ésta podrá tener poca solidez ante el
lavado, una adherencia y duración insuficientes, así como una mayor probabilidad de
que se produzca migración del tinte. Si se realiza una fusión total de la película de la
tinta, se logrará conseguir una máxima elongación y fortaleza ante el estiramiento.
Dentro de los procedimientos de prueba se incluyen pruebas de lavado, pruebas con
disolventes, siendo la prueba de lavado la más fiable.
La prueba de lavado asegura que las muestras impresas pasen por las prácticas
estándar de lavado casero, con objeto de determinar el estado de curado de la pelí-
cula de tinta.
Materiales y aparatos:
Lavadora de gran capacidad, de 21.7 galones
Secadora de gran capacidad de 240 Volt.
Tres toallas grandes de baño de gran peso.
Procedimiento:
1. Cortar la muestra impresa para que se pruebe la mitad
2. Situar la mitad de la muestra en la lavadora con las tres toallas grandes de baño.
3. Lavado:
Carga media de 16.7 galones
Lavado caliente/enjuague frío
Normal 10 minutos
90 ml. de detergente concentrado
4. Una vez que se completa el lavado, situar la muestra y las toallas en la secadora.
5. Secadora: Algodón/Alta (105°F/40°C) Tiempo de secado de 30 minutos.
6. Realizar de dos a cinco ciclos de lavado y secado completos.
7. Comparar la mitad de la muestra lavada con la otra sin lavar.

Evaluación y clasificación:
La película de tinta no está curada cuando:
1. La tinta se agrieta
2. Hay una pérdida total o parcial de la película de tinta en la prenda.
La tinta está curada si no se da ninguno de los puntos anteriores.
Después de lavar prendas es normal observar en éstas una ligera pérdida de intensi-
dad
en el color (Escala Gray AATCC para la evaluación del cambio de color 4-5), y algo de
pelo, aunque la película de tinta esté bien curada.
• Prueba de curado de disolventes

La prueba del disolvente es la segunda más fiable a la hora de comprobar el curado
de los plastisoles. El método más fiable es el de la prueba de lavado. Si se escoje la
prueba de disolvente para evaluar el curado, se deben seguir los siguientes pasos:
Método # 1:
1. Aplicar dos o tres gotas de etil acetato, 99%, a la superficie de la capa de tinta que
se esté probando. Aviso El etil acetato es venenoso e inflamable. Utilizar siempre
guantes de goma de butilo o nitrilo (no latex) y gafas protectoras cuando se esté
manipulando este producto químico. No echar directamente el producto sobre el teji-
do. Utilizar un cuentagotas de cristal.
2. Plegar la camiseta, de manera que el área de la película de tinta que haya sido
tratada con el disolvente esté presionada contra un área sin imprimir de la camiseta.
3. Presionar firmemente las dos capas de tejido junto con un tornillo en C o dispositi-
vo
similar durante dos minutos. Si se transfiere algo de tinta del área impresa al área sin
imprimir, quiere decir que la película de tinta no está totalmente curada.
El método # 1 puede dar resultados positivos falsos (la prueba indica que la tinta está
totalmente curada y no lo está) si la capa de tinta es extremadamente gruesa. Si la
capa de tinta es espesa, utilizar el método # 2 cuando se realice la prueba del disol-
vente.
Método # 2:
Se utiliza con los films gruesos de tinta
1. Aplicar dos o tres gotas de disolvente al tejido en el interior de la camiseta, detrás
de un área impresa.
2. Plegar la camiseta de manera que se pueda presionar la capa de tinta que ha sido
tratada con disolvente contra el área sin imprimir de la camiseta.
3. Presionar firmemente las dos capas del tejido junto con un tornillo pequeño en C
o un dispositivo similar durante dos minutos. Si se transfiriera algo de tinta del
área impresa a la no impresa, significaría que la película de tinta no está totalmente
curada.
• Prueba de migración
Como es muy común que se varíe de lote de tinte, es necesario que se pruebe la
propensión de la prenda a la migración del tinte. Siempre, los tejidos que contienen
polyéster han tenido más probabilidad de migración que cualquier otro tejido mien-
tras
que el nylon y el algodón tienen mucha menos probabilidad de que se produzca
ésta. Sin embargo, se sugiere que se evalúen todos los tejidos oscuros que vayan a
ser impresos con tintas blancas o de colores claros, para comprobar la migración en
los mismos.
El fenómeno de la migración se produce debido a una reacción entre la tinta y los
tintes del tejido. A continuación se describe un método de evaluación del potencial
de migración de la tinta impresa en un tejido:
1. La resistencia a la migración (o la resistencia de una tinta a aceptar los tintes de un
tejido de polyéster) viene determinada por los productos químicos de la tinta, el de-
pósito de tinta, y el curado completo de ésta. Escoger la malla de pantalla que dupli-
que la utilización planeada de la tinta blanca así como otras dos posibles combina-
ciones.
2. Imprimir solo la tinta blanca sobre tonos de tejidos apropiados y mantenerlos du-
rante tres semanas. Después de tres semanas, evaluar visualmente las impresiones
para comprobar su blancura. (Ud puede intentar acelerar esta evaluación reteniendo
las impresiones a 105°F/40°C durante 2-5 días).
En la Guía Técnica de SGIA se detalla información adicional sobre la sublimación y
migración de tinte en los tejidos de polyéster sintético.
• Prueba de descoloración del tejido
Es extremadamente importante probar previamente las prendas lavadas a la piedra
o de colores claros. No almacenar o apilar estas prendas en un lugar caliente, pues
estos colores tienen más tendencia a que se produzca distorsión en ellos debido a
los tintes propios de la prenda. Las características del tinte o del tejido pueden variar
según los fabricantes o de un lote de tinte a otro. La siguiente prueba determinará si
los tintes del tejido tienen tendencia a la descoloración o desteñimiento:
1. Imprimir tinta sobre el tejido del que se sospeche se puede producir descoloración
y alcanzar la fusión.
2. Cubrir el área de impresión con un trozo de dicho tejido (interponiendo la impre-
sión) y ponerlo en una impresora.
3. Poner la impresora a 200°F / 93ºC y 5PSI.
4. Cerrar la impresora y dejarla que pose durante 4 horas antes de realizar la evalua-
ción
visual.
Si el material tiene tendencia a la descoloración, se verá una imagen «fantasma» de
la imagen impresa en el material que estaba cubriendo el área impresa.
• Prueba de salida del transfer

Es importante realizar pruebas en su planta que determinen cómo saldrá o se despe-
gará
un transfer del papel de transfer después de seis meses o un año «en las estanterías
». Estas pruebas se pueden realizar situando el transfer impreso en una caja caliente
o en una habitación caliente, 100 horas a una temperatura de 120°F / 49ºC. Esto
servirá para simular un año de almacenaje. Las pruebas llevadas a cabo en su planta
le ayudará a mantener al mínimo el riesgo de rechazo de la prenda/transfer.
Secado Intermedio
Las tintas plastisoles gelifican o alcanzan un punto intermedio entre el estado líquido
y la fusión total. Este estado de gelificación no es adherente y permite la impresión de
otra capa de plastisol sobre la tinta gelificada sin que se produzca una distorsión de la
impresión. Cuando se lleva a cabo el secado intermedio, es importante controlar la
temperatura con un Thermo-probe, cintas de calor, o un lápiz. Un exceso de secado
intermedio de la tinta ocasionará problemas de migración, de adherencia, así como
una superficie irregular de la tinta.
No se puede establecer un tiempo de sacado específico debido a las diferencia en
potencia, altura sobre la película de tinta y eficacia de la unidad de secado interme-
dio; si se utilizan mallas más finas disminuirá el tiempo que se necesite para gelificar
la tinta lo que dará lugar a una mayor velocidad de producción.
Realizar pruebas antes de comenzar con la producción, ajustando los parámetros,
de manera que la tinta esté seca al tacto.
Cuando realizar un secado intermdio
FOTOLITOS
* Amplia cobertura
* Color sobre color
* Mas de un color predominante
* Mas de un color problemáticos
MATRIZ
* Mallas demasiado finas
* Cliché demasiado ligero
¿Fibrilación o Limpieza?
La fibrilación es una condición que se produce cuando las fibras de un sustrato se
separan o desprenden de la película de tinta debido a la limpieza y secado. Como las
fibras se desprenden a lo largo de la película de film, el alto contraste entre los extre-
mos de la fibra separada y la película de la tinta da lugar a una apariencia descolori-
da. La pérdida aparente de color no es el resultado de la limpieza de las tintas plastisol.
¿Cuál es la diferencia entre la fibrilación y la limpieza?

Fibrilación
• El color de la tinta parece limpiado o descolorido de manera uniforme sobre la im-
presión entera.
• Las tintas están curadas
• La mayoría de las veces ocurre con 100% algodón
Limpieza
• El color de la tinta está descolorido de forma moteada y desuniforme.
• Se produce cuando las tintas están curadas deficientemente.
• Se puede producir sobre cualquier tejido.
¿Cómo se produce la fibrilación?

La limpieza y el secado crean una acción frotadora contra la impresión y eleva las
fibras de hilo separadas de la película de tinta. Los ciclos de limpieza y secado adicio-
nales producen más pérdida de película de tinta.
¿Cómo puede Ud. predecir un efecto de fibrilación?

Pruebas, pruebas y pruebas. Pruebe sus condiciones de impresión normal para cada
tipo de prenda que Ud. ofrezca. Después varíe la malla, matriz, tinta y racleta para
encontrar la mejor combinación para retener las fibras de hilo separadas. Su resulta-
do
final deberá ser una impresión de aceptable acabado suave antes y después de la
limpieza y secado.
Una tinta blanca de alta opacidad y bajo

Una tinta plastisol que simula el efecto sangrado formulada para relucir con alta
especial de textura gamuzada. luminosidad. Exhibe gran opacidad, fa-
cilidad de estampación y excelente re-
sistencia al sangrado en telas de conte-
nido poliéster.
Una línea de 14 colores aprobados

por el creador del software Una serie de tintas de alta opacidad
FastFilms!™. creadas para imprimir papel para
Proporcionan mejor predicción y con- termotransferencias de despegados
sistencia con la igualación del estam- en caliente o en frío. Vienen 12 colo-
pado final y el arte original. res estándar y 7 neones para igualar
una gama amplia de colores.
El primer sistema de igualación de colo-

res de plastisol de alta opacidad autoriza-
Un sistema compuesto de 12 colo- do por PANTONE®. Sirve para simular los
res y 1 base para la igualación rápi- colores de la tabla PANTONE® en estam-
da y sencilla de todos los colores de pados sobre fondos negros, oscuros o cla-
la tabla Pantone®. ros.
Una serie de colores corrientes que con-

tiene los colores de bajo sangrado y tam-
bién de neón para producir las impresio- Una serie multi-propósito y versátil de
nes más opacas y con más luminosidad tintas con más de 50 colores estándar
sobre las telas negras y de otros colores para el estampado directo y la impre-
oscuros. sión de papel para transferencias.
Una tinta de primera calidad para

azul, magenta, amarillo, y negro
(CMYK). Se usa directamente del Una tinta de efecto especial que después
envase sin de curar deja un acabado brillante, relu-
necesidad de modificación. Propor- ciente y metálico. El efecto no desvane-
ciona mínima ganancia de punto y ce con el correr del tiempo y resiste los
colores precisos y consistentes. lavados.
Una tinta en parte compuesta Una serie de tintas de plastisol con

de base acuosa y parte textura suave que minimiza el
termoplástica. Proporciona cúmulo de tinta en producción.
insuperable suavidad en los Funciona de manera óptima tanto
estampados de la base blanca con estampados de colores “húmedo
por acción corrosiva de los sobre húmedo” en prendas claras
tintes reactivos presentes en como también en los estampados
los hilos de la prenda. sobre una base blanca en fondos
oscuros.
Una serie de 9 colores de Una serie de tintas de plastisol de

alta opacidad y resistencia gran durabilidad y opacidad con
superior al sangrado un acabado reluciente. Es una
inclusive en las prendas más opción excelente para el
difíciles de 100% poliéster. estampado de números, letras y
diseños grandes en la
indumentaria deportiva de nylon y
en prendas de Lycra/Spandex.
Una tinta de alta densidad

que deposita una capa de
extraordinario espesor al ser
estampada. Mantiene bordes fluorescent colors and black and
finos y una definición aguda white, all colors have been
y bien detallada. formulated
to create intense, bright shades, a
pleasing satin finish and soft hand.
Combine these features with no
build
up formulations and you have the
perfect system for hi productivity
printing!
EL AGUA
El agua es un líquido incoloro, inodoro e insípido que está compuesto por dos áto-
mos de hidrógeno y uno de oxígeno (H2O).
A la presión atmosférica normal (760 mm de mercurio), el punto de congelación del
agua es a los 0 °C y su punto de ebullición, a los 100 °C. El agua alcanza su densi-
dad máxima a una temperatura de 4 °C y se expande al congelarse.
Sus propiedades
físicas se utilizan como patrones para definir, por ejemplo, escalas de temperatura.
El agua es uno de los agentes ionizantes más conocidos.
Puesto que todas las sustancias son de alguna manera solubles en agua, se le
conoce frecuentemente como el disolvente universal. El agua se combina con cier-
tas sales para formar hidratos, reacciona con los óxidos de los metales formando
ácidos y actúa como catalizador en muchas reacciones químicas importantes.
FUNCIONES BIOLOGICAS DEL AGUA

El agua es el componente principal de la materia viva. Constituye del 50 al 90% de la
masa de los organismos vivos. Es esencial para todos los tipos de vida, incluso para
aquellos organismos que la evolución condujo a tierra firme, el agua resulta indis-
pensable, de modo que una buena parte de sus estrategias de adaptación tienden al
mantenimiento de un cierto grado de humedad en su interior.
Pueden resumirse en cinco las principales funciones biológicas del agua:
• Es un excelente disolvente, especialmente de las sustancias iónicas y de los com-
puestos polares. Incluso muchas moléculas orgánicas no solubles como los lípidos
o un buen número de proteínas forman, en el agua, dispersiones coloidales, con
importantes propiedades biológicas.
• Participa por sí misma, como agente químico reactivo, en la hidratación, hidrólisis
y evaporación) constituye un excelente termorregulador, una propiedad que permite
el mantenimiento de la vida de los organismos, en una amplia gama de ambientes
térmicos.
• Interviene, en especial en las plantas, en el mantenimiento de la estructura y la
oxidación-reducción, facilitando otras muchas reacciones.
• Permite el movimiento en su seno de las partículas disueltas (difusión) y constituye
el principal agente de transporte de muchas sustancias nutritivas reguladoras o de
excreción.
• Gracias a sus notables características térmicas (elevados calor específico y calor
de evaporación) constituye un excelente termo rregulador, una propiedad que per-
mite el mantenimiento de la vida de los organismos, en una amplia gama de ambien-
tes térmicos.
• Interviene, en especial en las plantas, en el mantenimiento de la estructura y la
forma de las células y de los organismos.
TIPOS DE AGUA
Existen diferentes tipos de agua, de acuerdo a su procedencia y uso: de manantial,
potable y residual. El agua de manantial es el flujo natural de agua que surge del
interior de la tierra desde un solo punto o por un área restringida. Puede aparecer en
tierra firme o ir a dar a cursos de agua, laguna o lagos. Su localización está en
relación con la naturaleza de las rocas, la disposición de estratos permeables e
impermeables y el perfil del relieve, ya que un manantial tiene lugar donde un nivel
freático se corta con la superficie.
Los manantiales pueden ser permanentes o intermitentes, y tener origen atmosférico
(agua de lluvia que se filtra en la tierra y surge en otro lugar a menor altitud) o ígneo,
dando lugar a manantiales de agua caliente o aguas termales, calentadas por
contacto con rocas ígneas.
La naturaleza a través del ciclo del agua, trabaja para limpiarla, sin embargo no tiene
la capacidad suficiente para eliminar todas las sustancias y contaminantes que se
vierten al agua. Por ello el agua captada de los ríos es llevada por una línea de
conducción, a una planta de tratamiento para purificarla y hacerla potable y apta para
el consumo humano. Ya potable el agua es conducida a tanques de distribución que
a través de redes de distribución surten a los diferentes sectores de la ciudad.
Cuando un producto de desecho se incorpora al agua, el líquido resultante recibe el
nombre de agua residual. Las aguas residuales pueden tener origen doméstico, in-
dustrial, subterráneo o meteorológico y reciben los siguientes nombres respectiva-
mente: domésticas, industriales, de infiltración y pluviales.
PURIFICACION DE AGUA POR SEDIMENTACION

La sedimentación consiste en dejar el agua de un contenedor en reposo, para que los
sólidos que posee se separen y se dirijan al fondo. La mayor parte de las técnicas de
sedimentación se fundamentan en la acción de la gravedad.
La sedimentación puede ser simple o secundaria. La sedimentación simple se em-
plea
para eliminar los sólidos más pesados sin necesidad de otro tratamiento especial;
mientras mayor sea el tiempo de reposo mayor será el asentamiento y
consecuentemente la turbidez será menor, haciendo el agua más transparente.
El reposo natural prolongado también ayuda a mejorar la calidad del agua, pues
provee oportunidad de la acción directa del aire y los rayos solares, lo cual mejora el
sabor y elimina algunas sustancias nocivas del agua.
La sedimentación secundaria ocurre cuando se aplica un coagulante para producir el
asiento de la materia sólida contenida en el agua.
PURIFICACION DE AGUA POR FILTRACION

La filtración es el proceso de separar un sólido del líquido en el que está suspendido
al hacerlos pasar a través de un medio poroso (filtro) que retiene al sólido y por el
cual
el líquido puede pasar fácilmente.
Se emplea para obtener una mayor clarificación, generalmente se aplica después de
la sedimentación para eliminar las sustancias que no salieron del agua durante su
decantación.
PURIFICACION DE AGUA POR DESINFECCION

Se refiere a la destrucción de los microorganismos patógenos del agua ya que su
desarrollo es perjudicial para la salud. Se puede realizar por medio de ebullición que
consiste en hervir el agua durante 1 minuto y para mejorarle el sabor se pasa de un
envase a otro varias veces, proceso conocido como aireación, después se deja
reposar por varias horas y se le agrega una pizca de sal por cada litro de agua.
Cuando no se puede hervir el agua se puede hacer por medio de un tratamiento
químico comunmente con cloro o yodo.
PURIFICACION DE AGUA POR CLORACION

Cloración es el procedimiento para desinfectar el agua utilizando el cloro o alguno de
sus derivados, como el hipoclorito de sodio o de calcio. En las plantas de tratamiento
de agua de gran capacidad, el cloro se aplica después de la filtración. Para obtener
una desinfección adecuada, el cloro deberá estar en contacto con el agua por lo
menos durante veinte minutos; transcurrido ese tiempo podrá considerarse el agua
como sanitariamente segura. Para desinfectar el agua para consumo humano
generalmente se utiliza hipoclorito de sodio al 5.1%. Se agrega una gota por cada
litroa desinfectar.
PURIFICACION DE AGUA POR OZONO

Es el desinfectante más potente que se conoce, el único que responde realmente
ante los casos difíciles (presencia de amebas, etc.). No comunica ni sabor ni olor al
agua; la inversión inicial de una instalación para tratamiento por ozono es superior a
la de cloración pero posee la ventaja que no deja ningún residuo.
PURIFICACION DE AGUA POR RAYOS ULTRAVIOLETA

La desinfección por ultravioleta usa la luz como fuente encerrada en un estuche
protector, montado de manera que, cuando pasa el flujo de agua a través del estuche,
los rayos ultravioleta son emitidos y absorbidos dentro del compartimiento. Cuando la
energía ultravioleta es absorbida por el mecanismo reproductor de las bacterias y
virus, el material genético (ADN/ARN) es modificado, de manera que no puede
reproducirse. Los microorganismos se consideran muertos y el riesgo de contraer
una enfermedad, es eliminado.
Los rayos ultravioleta se encuentran en la luz del sol y emiten una energía fuerte y
electromagnética. Están en la escala de ondas cortas, invisibles, con una longitud de
onda de 100 a 400 nm ( 1 nanometro=10-9m).
CAUSAS DE LA CONTAMINACION DEL AGUA

Las fuertes concentraciones de población contribuyen a la rápida contaminación del
agua y otros tipos de contaminación. Agua contaminada es el agua a la que se le
incorporaron materias extrañas, como microorganismos, productos químicos, resi-
duos industriales o de otros tipos, o aguas residuales. Estas materias deterioran la
calidad del agua y la hacen inútil para los usos pretendidos.
Los principales contaminantes del agua son:
• Agentes patógenos: bacterias, virus, protozoarios y parásitos que entran al agua
proveniente de desechos orgánicos.
• Desechos que requieren oxígeno: los desechos orgánicos pueden ser descompues-
tos por bacterias que usan oxígeno para biodegradarlos. Si hay
poblaciones grandes de estas bacterias, pueden agotar el oxígeno del agua, matan-
do así las formas de vida acuáticas.
• Sustancias químicas inorgánicas: ácidos, compuestos de metales tóxicos (mercu-
rio, plomo) que envenenan el agua.
• Los nutrientes vegetales que pueden ocasionar el crecimiento excesivo de plantas
acuáticas que después mueren y se descomponen, agotando el oxígeno del agua y
de este modo causan la muerte de las especies marinas (zona muerta).
• Sustancias químicas orgánicas: petróleo, plásticos, plaguicidas y detergentes que
amenazan la vida.
• Sedimentos o materia suspendida: partículas insolubles de suelo que enturbian el
agua, y que son la mayor fuente de contaminación.
• Sustancias radiactivas que pueden causar defectos congénitos y cáncer.
• Calor: ingresos de agua caliente disminuyen el contenido de oxígeno y hace a los
organismos acuáticos muy vulnerables.
EL ENCAJE
Encajar en dibujo técnico es el procedimiento empleado para dibujar un objeto, en
forma rápida sencilla y fácil. La forma de cualquier objeto, sea plano o de tres dimen-
siones se encierra dentro de una figura geométrica regular o irregular de acuerdo
con la forma que tenga lo que se quiere dibujar, o bien combinaciones de varias
Todas las formas se representan de éste modo: teniendo en cuenta su estructura
geolétrica. La figura geométrica que envuelve el lo que se quiere dibujar la considera-
mos como una caja, por eso toma el nombre de «encaje». En los ejemplos podemos
observar que la estructura geométrica de los objetos planos es análoga a una figura
oval y una circunferencia.
Si nos colocamos en medio de las vías del tren observaremos que los railes parecen
juntarse y converger en un punto de fuga situado en el horizonte.
Si miramos un edificio de costado pero sin perder la vista de la fachada, veremos que las
líneas horizontales de la pared lateral parecen aproximarse gradualmente entre sí a medi-
da que se alejan de nuestra vista.
Si las prolongamos sobre el dibujo veremos que todas se juntan en el horizonte en un
punto de fuga.
La línea de horizonte siempre queda a la altura de nuestros ojos. Si estamos de pie y nos
sentamos o seguimos descendiendo, veremos que la linea de horizonte se deplaza con
nosotros en igual medida . Lo mismo sucede en la situación contraria: si subimos una
montaña o a lo alto de una escalera, la línea de horizonte se eleva.
La forma: relación de proporciones, dimensiones, distancias, spmbreado
La forma de los objetos nos permite reconocerlos y diferenciarlos unos de otros. Si

observamos el dibujo de la izquierda veremos que lo único que tienen en común es que
son setas, pero cada una presenta unas características distintas en sus proporciones
que hacen que se diferencien entre sí.
La relación entre la altura y el grosor del pie y del "sombrero" determinan la forma de
cada una de ellas respecto a las otras. Deberemos observar atentamente el modelo y
establecer adecuadamente la relación de proporciones entre los distintos elementos de
la imagen para poder dibujarlos correctamente.
Si, como en el ejemplo de al lado, no se hace así, estaremos representando unas setas
parecidas al modelo, pero no a las setas que tenemos delante.
En cambio, si calculamos, y mantenemos la relación de proporciones con el modelo,

estaremos definiendo su forma y representándola mediante el dibujo. En este tercer
ejemplo, la relación entre la altura del pie y el "sombrero"de las setas es la misma que la
del modelo.
El encaje: la forma más fácil de obtener un dibujo

Se llama encaje, o encajar, al procedimiento empleado para dibujar un objeto, lo más
rápida, sencilla y facilmente. La forma de cualquier objeto, sea plano o corpóreo,
puede considerarse encerrada dentro de una figura geométrica regular o irregular de
acorde con la forma del mismo, o bien combinaciones de varias formas simples. Casi
todas las formas pueden representarse de éste modo: deduciendo su estructura
geométrica. Esta figura geométrica que envuelve el objeto podríamos decir que actúa
como una caja, de donde viene el nombre "encajar".
En los ejemplos podemos observar que la estructura geométrica de los objetos pla-
nos es análoga a un triángulo y una circunferencia. La de los corpóreos observare-
mos que una es básicamente un tronco de cono combinado con formas esferoides y
la otra es un cubo. Podemos ver alrededor nuestro innumerables ejemplos de objetos
con formas compuestas por combinaciones de las formas básicas: el cubo, la esfera,
el cilindro y el cono.
Proponemos como ejercicio, dibujar muchos objetos conocidos o de su invención
aplicando este método. Con ello desarrollaremos y educaremos la vista para saber
ver lo que estamos mirando y nos permitirá dibujar sin grandes dificultades.
El volumen es, junto con la forma, uno de los aspectos que distingue a los objetos
que nos rodean. Depende de la luz y, por consiguiente, de las sombras que ésta
produce. La definición correcta del volumen de un objeto consiste en valorar exacta-
mente las
intensidades de sus sombras.
Podemos establecer dos clases de sombras:
-las propias
-y las proyectadas.
Sombras propias
son las que se origina el objeto a sí mismo,
Las proyectadas
son las que produce en las superficies vecinas. Tambien hay que tener en cuenta los
reflejos producidos por la luz que proyectan las superficies u objetos vecinos, ya que
aclaran la sombra propia.
Entre la luz y la sombra, hay una zona de transición o de medias tintas, y que puede
variar en extensión dependiendo de la intensidad de la luz.
EJERCICIO
Para adquirir destreza y presición a
la hora de representar las sombras,
proponemos practicar con el lápiz mu-
chos grises distintos. Es muy útil la
realización de un degradado como
éste. Debe realizarse de forma progre-
siva, teniendo en cuenta los contínuos
contrastes de tono.
PROTECCIÓN DE MÁQUINAS (Importancia, partes de las máquinas que necesi-

tan protección)
La protección de las maquinarias es importante por que debemos de conside-
rar las seguridades que deben tener para su utilización. Tener una máquina operativa
significa que debemos aplicar en forma periódica su mantenimiento preventivo jus-
tamente para prevenir alguna falla que se puede presentar durante su funciona-
miento contínuoen una producción. teniendo siempre presente los procedimientos
necesarios para la desactivación de maquinaria o equipo, con el fin de evitar la
emisión de energía peligrosa durante las actividades de revisión y mantenimiento
realizadas por los empleados.
La norma describe las medidas de seguridad y control de energías peligrosas—sea

eléctrica, mecánica, hidráulica, neumática, química y térmica, entre otras fuentes de
energía. Además establecen los requisitos de protección de empleados que traba-
jan con equipos o circuitos eléctricos. Dicha sección requiere que los trabajadores
observen prácticas de trabajo seguras, incluyendo los procedimientos de seguridad.
Se aplican estas disposiciones cuando los empleados se exponen a peligros eléctri-

cos mientras trabajan con o cerca de conductores o sistemas alimentados por ener-
gía eléctrica.
Los empleados que revisan o mantienen máquinas o equipos pueden quedar ex-
puestos a graves lesiones físicas o fallecer si no se controla adecuadamente la
energía peligrosa. Los trabajadores artesanales, los operadores de maquinaría y los
obreros forman parte de los 3 millones de trabajadores que efectúan revisiones a
equipos y que corren el mayor riesgo.
El cumplir con la norma previene unas 120 muertes y 50,000 lesiones cada año. Los
trabajadores lesionados en el trabajo por exponerse a una energía peligrosa pierden
un promedio de 24 días laborales dedicados a la recuperación.
La norma establece la responsabilidad del empleador con el objeto de proteger a
empleados contra fuentes de energía peligrosa en maquinas y equipo durante la
revisión y el mantenimiento. La norma le da a cada empleador la flexibilidad desea-
da para elaborar un programa de control de energía que cumpla con las necesida-
des del lugar de trabajo particular y de los tipos de maquinas o equipos que se
deban mantener o revisar. Esto se logra mediante la colocación de equipo apropia-
do en los dispositivos de aislamiento de fuentes de energía y al quitarle la energía a
máquinas y equipos.
Los empleados necesitan ser adiestrados para asegurarse de que conocen, com-
prenden y siguen las disposiciones aplicables de los procedimientos de control de
energía peligrosa. El adiestramiento debe cubrir por lo menos tres áreas: el progra-
ma de control de energía del empleador; los elementos de procedimientos de con-
trol de energía pertinentes a los deberes y a la asignación del empleado y los
diferentes requisitos de la norma
Las normas establecen requisitos con los que deben cumplir los empleadores cuan-
do los empleados se exponen a energía peligrosa durante la revisión y el manteni-
miento de equipo y maquinaría.
LOS SOPORTES TEXTILES

La competencia nacional e internacional ha forzado a los serigrafos a estar más cons-
cientes que nunca de los gastos. Para mantener nuestros presupuestos en el lado
sano, a menudo estamos tentados a recurrir a suministros y materiales menos costo-
sos. Lo más económico no significa siempre inferior en calidad; sin embargo, como
decoradores, debemos entender que los componentes y materiales de prendas están
en continuo cambio, y no siempre para bien. Con el fin de asegurarnos de poder
sostener un nivel consistente de calidad, debemos someter a prueba y controlar re-
gularmente la calidad de los materiales sobre los que imprimimos. Sólo así asegura-
mos que nuestros productos impresos cumplan con las exigencias del cliente.
En esta parte, trataremos de cerca las telas para prendas, especialmente aquellas
que han pasado por algún proceso de tintura; aspecto de nuestros productos sobre el
cual poseemos poco control, pero que puede ser un factor determinante en nuestro
éxito.
Tinturas de prendas
La mayoría de nosotros imprimimos sobre tes tipos primarios de telas: 100% algodón
y
combinaciones 50/50 de algodón y poliéster (mixtas) y sintéticas 100%. Las siguien-
tes son interacciones (reacciones químicas)que pueden ocurrir entre las tinturas de
las prendas de algodón y las tintas de plastisol que imprimimos sobre aquellas.
Los tintes para algodón son a base de agua y se aplican saturando las fibras hidrofílicas
(que absorben agua) de algodón con los tintes diluidos en el agua. Estos tintes cau-
san
que nuestras medias blancas queden rosadas cuando accidentalmente metemos una
camiseta roja de algodón en la lavadora con la ropa blanca.
Una razón por la que las prendas 100% algodón son tan populares entre los
serigrafistas
textiles es que sus tintes generalmente no sangran la película de tinta impresa. Ya
que
los tintes empleados con el algodón son solubles en agua y las tintas de plastisol que
usamos son a base de petróleo, las tinturas y la tinta no se mezclan y, por tanto,
normalmente no ocurre sangrado.
En relación con las prendas que compramos para imprimir, nuestras medidas de re-
ducción de costos pueden tener implicaciones serias y sorprendentes.
Consideremos una situación que presencié recientemente, en la cual una prenda
100%
algodón tinturado, sangró la impresión. En esta situación, una compañía tenía impre-
sas
una gran cantidad de prendas 100% algodón tinturado, en una sombra de rojo oscu-
ro. La tinta era estándar blanca, resistente al sangrado, especial para imprimir en
algodón.
Basado en la experiencia, el impresor no tenía ninguna razón para pensar que el tinte
de la prenda se transferiría a la tinta de plastisol. Sin embargo, después de un rato de
impresión, eso fue precisamente lo que sucedió.
Es posible que la causa la constituyeran las tinturas a base de agua muy baratas, que
se emplearon para dar color a la tela de la prenda. Por alguna razón, esta tintura se
mezcló con la película de tinta de plastisol y alteró la apariencia de las imágenes
impresas.
Desde un punto de vista químico, la tintura a base de agua y la tinta a base de petró-
leo
son completamente incompatibles, por lo que la transferencia de tinte no debió haber
ocurrido. Después de algunas investigaciones, se determinó que no se trató de una
transferencia convencional de tinte. En su lugar, los impresores dedujeron que las
prendas
poseían un tinte inferior sensible al calor; de hecho, tan sensible que se evaporó de la
prenda a la película de tinta impresa durante el proceso de secado.
En algunos casos, el efecto fue lo suficientemente severo como para ser detectado
en
áreas impresas de las camisas tan pronto como salían de la secadora. Sobre las
prendas
en las que el efecto no aparecía de inmediato, los tintes muchas veces penetraban la
impresión parcialmente y emergían a la superficie posteriormente.
Cuidados para evitar imágenes fantasma

Si bien la anterior situación es única en términos de materiales involucrados, no deja
de
suscitar algunas preguntas interesantes sobre un problema de impresión más común
relacionado con este tema, conocido como imágenes fantasma, y sus causas subya-
centes.
Su aparición ocurre cuando una película de tinta resistente al sangrado entra en con-
tacto con una tela de algodón, y los agentes que dan a la tinta la resistencia al san-
grado gasifican las tintas de cualquier prenda con la que la película entra en contacto.
Generalmente, esto sucede cuando las prendas están apiladas.
Este efecto de gasificación y la consecuente aparición de imágenes fantasma ocurre
básicamente de dos maneras. Una, cuando las prendas se apilan calientes y el agen-
te
resistente al sangrado, por lo general un peróxido orgánico, se libera de la película de
tinta caliente en forma de gas, destiñendo el color de la prenda caliente que se halla
encima de la pila.
La segunda forma ocurre cuando se utiliza una tinta resistente al sangrado y no se
cura
lo suficiente. En este caso, el componente resistente al sangrado no se fusiona ade-
cuadamente con la película de tinta, por lo que se evapora de la película de tinta y
penetra cualquier prenda con la que hace contacto. El resultado es un efecto de
blanqueado sobre los tintes de la segunda prenda, el cual aparece como una imagen
«fantasma» de la impresión original. El efecto fantasma creado por los componentes
resistentes al sangrado daña las prendas de manera permanente.
El lado bueno es que existen soluciones para evitar este problema. Primero, debe-
mos
asegurarnos de que en realidad sí necesitamos usar una tinta resistente al sangrado
en
nuestras prendas 100% algodón. La mayoría de fabricantes de prendas reconocidos
y de buena reputación no toman atajos en los tintes que usan, lo cual significa que los
colores de sus telas son estables, y que tintas resistentes al sangrado son innecesa-
rias. En caso de necesitarlas, debemos asegurarnos de que la película de tinta esté
debidamente curada. Así, minimizamos la posibilidad de que cualquier agente
bloqueador de tinturas presente en la tinta se evapore y penetre las prendas conti-
guas después de la impresión. Otra solución básica para evitar las imágenes fantasma con la tinta
resistente al sangrado es controlar cuidadosamente el proceso de impresión y minimizar el grosor
de la película de tinta impresa. Las películas gruesas de tinta requieren una mayor cantidad de calor
y tiempo de curado y corren el mayor riesgo de no curar bien. Para conseguir películas de tinta más
delgadas y fáciles de curar, debemos emplear pantallas de alta tensión, distancia de contacto y
presión del rasero mínimas. Estos parámetros ayudarán a depositar menos tinta y a asegurar que
la tinta sólo haga contacto con la superficie de la tela. Así se reducirá al máximo el contacto entre la
tinta y latela y, por ende, la posibilidad de que aparezcan imágenes fantasma. Aunque existen
muchos algodones tinturados confiables, algunos talleres han caído en el hábito de usar tintas
resistentes al sangrado sobre todas las telas con el propósito de simplificación y estandarización.
Esta es una filosofía con la que puedo estar de acuerdo, a excepción del riesgo potencial de la
aparición de imágenes fantasma si la película de tinta no es curada correctamente. Una solución
efectiva es mantener una tinta blanca para algodón no resistente al sangrado a la mano para los
trabajos en prendas 100% algodón y otra blanca resistente al sangrado para prendas 50/50. Si
llega a tener problemas de sangrado en el algodón,siempre puede utilizar la tinta resistente al
sangrado como solución. No obstante, una estrategia más sabia consiste, en primer lugar, en evitar
dichas prendas.La clave para identificar tela 100% algodón potencialmente mala es conocer bien a
su fabricante de prendas y someter sus telas a prueba de calidad regularmente. Imprima una
delgada película de plastisol blanco no resistente al sangrado en la tela de algodón 100% en
cuestión y luego sobrecaliente la muestra. En caso de haber gasificación de los tintes de la tela y
transferencia a la delgada película de tinta, esta situación pronto se hará evidente y le alertará sobre
la potencialidad del problema. Entonces, usted podrá decidir si emplea una tinta resistente al san-
grado o si busca otro proveedor de prendas.
Conclusión
A pesar de que no es frecuente que los tintes de un algodón 100% ocasionen sangrado,
sólo se necesita que ocurra una vez para que usted pierda un cliente importante y desperdicie un
montón de material. Controlar los procedimientos de su taller, imprimir con un grosor mínimo de
película de tinta, hacer pruebas regularmente, y utilizar los productos adecuados para el trabajo le
ayudarán a mantener estos problemas a raya.
LAS MAQUINAS DE ESTAMPADOS TEXTILES
Las estampadoras textiles M&R son simplemente las más delicadas del mundo. Pero nues-
tras estampadoras no son sólo rápidas, también son fuertes, confiables y fáciles de operar. Y
fabricamos estampadoras diseñadas para funcionar las 24 horas del día, todos los días del
año
Sportsman
La Sportsman ofrece un valor y una calidad excepcionales a un precio asombrosamente bajo,
lo cual la convierte en la estampadora ideal para talleres con un presupuesto reducido o para
aquellos que buscan adquirir su primera estampadora automática. El giro servoimpulsado es
estándar en los modelos de Sportsman de 8 y 10 colores y opcionales en los modelos de 6
colores. Todas vienen disponibles con cabezas eléctricas de velocidad variable El área de
impresión es de 41 x 46 cm (16” x 18”) y el tamaño de la paleta estándar es de 41 x 56 cm (16”
x 22”).
La estampadora es compatible con la mayoría de los sistemas de registro, incluidos
los sistemas Tri-Loc® de M&R y Newman Pin-Lock®. Las abrazaderas neumáticas
aseguran los marcos y permiten el montaje rápido del marco Las características
estándar, como los ajustes independientes de la velocidad del rasero y el cubretintas,
los soportes ajustables de marco trasero, los ajustes independientes de presión cali-
brada y de fijación del ángulo, y los controles independientes de reposición, impre-
sión y de la velocidad de impresión/exceso de tinta para cada cabezal, simplifican
aún más el montaje. Otras características estándar incluyen el panel de control fácil
de usar con teclado digital, autodiagnóstico integrado, datos de producción en tiempo
real y configuración independiente de iniciar impresión/finalizar impresión que activa
y desactiva automáticamente los cabezales de impresión al inicio y al final de los
ciclos de producción. También son características estándar el sistema de marcación
de posición de las paletas sin necesidad de usar herramientas, los seguros de pale-
tas de liberación rápida, el visor digital de velocidad del rasero/cubretintas y los ajus-
tes mejorados del micro-registro delantero. El ajuste de fuera de contacto central
permite el ajuste rápido y simultáneo de todas las estaciones. El detector de camisas
óptico patentado por M&R (opcional) minimiza los defectos de impresión y los atas-
cos de la estampadora ocasionados por la carga incorrecta de las camisetas. El ex-
clusivo Revolver Print Program™ patentado por M&R opera automáticamente los
cabezales individuales en secuencia programada y permite el semicurado múltiple
sin perder la posición de impresión.
Todos los equipos de las Empresas M&R están fabricados con la inigualable atención
que M&R pone en cada detalle y el compromiso de calidad, durabilidad, innovación y
excelencia en el diseño, y están respaldados por el incomparable acceso a servicios,
de apoyo técnico y repuestos que brinda M&R 24 horas al día. Sin duda, M&R es la
marca #1 (número uno) en equipos de serigrafía.
LAS MAQUINAS DE ESTAMPACIÓN AUTOMÁTICAS
REGISTRO
Cada brazo de impresión FUERA DE CONTACTO CALIBRADO
está alineado por un Permite la repetición con el ajuste de la al-
sistemade registro de con- tura de los marcos o de los hornos de pre
tacto de rodillos, la cuál es secado en cada uno de los brazos impreso-
establecida y fijada de tal res de la máquina. Esta característica le
manera que asegura su pre- permite reular cada cabezal de impresión a
cisión de por vida. cero en las cuatro esquinas y comprobar la
nivelación de las paletas
MICRO REGISTRO
La máquina tiene un dispositi-
vo de micro.registro fácil de Tablero de control Digital
manejar . Una guía en forma de -Diseñado teniendo en cuenta las necesida-
blanco asiste en la colocación des del operador y tiene el siguiente abanico
exacta del marco los marcos no de excelentes funciones:
se moveran cuando sean des- -Tablero iluminado con 32 teclas
ajustados y se puede lograr en -Reconocimiento instantáneo del status de la máquina
forma rápida la posición positi- -Diagnóstico automático de los fallos de la máquina
-Tablero con menbrana plana resistentes a químicos
va. -Repuesto audible de un bipper
-Control independiente de los brazos de impresión con
funciones múltiples
La función de «prueba de impresión» permite que el montado se lleve a cabo sola-
mente en una sóla paleta
La función secuencial de «arrancar/parar» automaticamente activa todos los brazos
impresores en la secuencia correcta y evita tener desperdicios debido a errores del
operador.
PALETAS DE RÁPIDO AJUSTE FUERA DE CONTACTO CON MANDO

El sistema de rápido ajuste y cam- CENTRAL
bio de paletas disminuye en forma Simplemente girando una perilla usted
significativa el tiempo de montaje no podrá incrementar el fuera de contacto de
productivo en 85% . Se pueden todos los brazos impresores a la vez. Esto
adaptar todas sus paletas existentes es muy importante para ahorrar tiempo
con esta innovación que le permitirá cuando hay algun cambio en el soporte.
ahorrar mucho tiempo, además in- El fuera de contacto cin mando central
crementar la producción y rentabili- mantiene un registro constante para to-
dad. dos los marcos .
CARACTERÍSTICAS DE LA MESADA Y DE
LOS BRAZOS IMPRESORES
El diseño colector del cabezal permite que la limpieza sea fá-
cil
El cabezal de doble cilindro de inyección de tinta está cons-
truido para permitir un ajuste de precisión uniforme del
escobillin y barra inundadora. La eleveción y movimiento del
escobillin se puede controlar por medio de teclas en el brazo
impresor y la velocidad del escobillin y barra inundadora se
puede controlar en foema independiente
Se puede ajustar el largo del área de impresión en la parte
delantera o la parte trasera
La mesada es de construcción extremadamente rígida y per-
mite recortes en todas las direcciones.
Los marcos se sujetan en su lugar por rieles a los costados
permitiendo así el uso de varios tamaños de marcos y fácil
acceso.
UNIDAD DE FRESADO
Una fuente de calor infrarrojo negro permite un secado
uniforme independientemente del color de la tinta o de
la prenda.
El ciclo integrado del secado está controlado por un cro-
nómetro que regula el tiempo de secado y un neutraliza-
dor automático para dar el tiempo de secado correcto y
evitar el quemado.
La temperatura deseada está indicada por un LED (díodo
electro luminicente y controlado por medio de un termos-
tato que utiliza elementos semiconductores.

ESTAMPADORAS MANUALES

PROTECCIÓN O RESGUARDOS DE MÁQUINARIAS
Introducción
Se denomina peligro mecánico el conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a
una lesión por la acción mecánica de elementos de máquinas, herramientas, piezas a
trabajar o materiales proyectados, sólidos o fluidos.
Las formas elementales del peligro mecánico son principalmente: aplastamiento;

cizallamiento; corte; enganche; atrapamiento o arrastre; impacto; perforación o
punzonamiento; fricción o abrasión; proyección de sólidos o fluidos.
El peligro mecánico generado por partes o piezas de la máquina está condicionado

fundamentalmente por: su forma (aristas cortantes, partes agudas); su posición rela-
tiva (zonas de atrapamiento); su masa y estabilidad (energía potencial); su masa y
velocidad (energía cinetica); su resistencia mecánica a la rotura o deformación y su
acumulación de energía, por muelles o depósitos a presión.
Existen otros peligros relacionados con la naturaleza mecánica y las máquinas, tales
como: riesgos de resbalones o pérdidas de equilibrio y peligros relativos a la manu-
tención, ya sean de la propia máquina, de sus partes o de sus piezas.
Los resguardos se deben considerar como la primera medida de protección a tomar

para el control de los peligros mecánicos en máquinas, entendiendo como resguardo:
"un medio de protección que impide o dificulta el acceso de las personas o de sus
miembros al punto o zona de peligro de una máquina". Un resguardo es un elemento
de una máquina utilizado específicamente para garantizar la protección mediante una
barrera material. Dependiendo de su forma, un resguardo puede ser denominado
carcasa, cubierta, pantalla, puerta, etc.
Un resguardo puede desempeñar su función por sí solo, en cuyo caso sólo es eficaz
cuando está cerrado, o actuar asociado a un dispositivo de enclavamiento o de encla-
vamiento con bloqueo, en cuyo caso la protección está garantizada cualquiera que
sea la posición del resguardo.
Aunque en esta NTP se haga referencia tan sólo a los resguardos, es obvio que en la
práctica para evitar el contacto con los órganos móviles de las máquinas requerirá en
muchas ocasiones combinar los distintos tipos de resguardos y dispositivos de pro-
tección.
Tipos de resguardos
Los resguardos pueden clasificarse del siguiente modo:
Fijos: Resguardos que se mantienen en su posición, es decir, cerrados, ya sea de

forma permanente (por soldadura, etc.) o bien por medio de elementos de fijación
(tornillos, etc.) que impiden que puedan ser retirados/abiertos sin el empleo de una
herramienta. Los resguardos fijos, a su vez, se pueden clasificar en: envolventes (en-
cierran completamente la zona peligrosa) y distanciadores (no encierran totalmente la
zona peligrosa, pero, por sus dimensiones y distancia a la zona, la hace inaccesible).

Móviles: Resguardos articulados o guiados, que es posible abrir sin herramientas.
Para garantizar su eficacia protectora deben ir asociados a un dispositivo de enclava-
miento, con o sin bloqueo.
Regulables: Son resguardos fijos o móviles que son regulables en su totalidad o que
incorporan partes regulables. Cuando se ajustan a una cierta posición, sea manual-
mente (reglaje manual) o automáticamente (autorreglable), permanecen en ella du-
rante una operación determinada.
Criterios para la selección de los resguardos

Los resguardos son siempre una barrera material que se interpone entre el operario y
la zona peligrosa de la máquina y, por tanto, su elección dependerá de la necesidad y
frecuencia de acceso a dicha zona. En tal sentido deben diferenciarse distintas situa-
ciones:
Zonas peligrosas de la máquina a las que no se debe acceder durante el desarrollo

del ciclo operativo de la máquina y a las que no se debe acceder tampoco en condi-
ciones habituales de funcionamiento de la máquina, estando limitado su acceso a
operaciones de mantenimiento, limpieza, reparaciones, etc... Se trata de elementos
móviles que no intervienen en el trabajo en tanto que no ejercen una acción directa
sobre el material a trabajar.
Debe distinguirse entre los peligros generados por los elementos móviles de transmi-
sión tales como po-leas, correas, engranajes, cadenas, bielas, etc.... y los peligros
generados por elementos móviles alejados del punto de operación de la máquina
como el disco de corte de una sierra circular por debajo de la mesa, las cuchillas de
una cepilladora por detrás de la guía de apoyo, etc....
Las situaciones peligrosas se deberán evitar mediante resguardos fijos cuando se

deba acceder ocasional o excepcionalmente a la zona y con resguardos móviles con
dispositivo de enclavamiento o enclavamiento y bloqueo cuando la necesidad de ac-
ceso sea frecuente.
Zonas peligrosas de la máquina a las que se debe acceder al inicio y final de cada
ciclo operativo ya que se realiza la carga y descarga manual del material a trabajar
(ej. : prensas de alimentación manual de piezas, guillotinas de papel, etc....). Se trata
de elementos móviles que intervienen en el trabajo, es decir, que ejercen una acción
directa sobre el material a trabajar (herramientas, cilindros, matrices, etc....). Las si-
tuaciones peligrosas se deberán evitar mediante resguardos móviles asociados a dis-
positivos de enclavamiento o enclavamiento y bloqueo; recurriendo, cuando se preci-
se, a dispositivos de protección.
Zonas peligrosas de la máquina a las que se debe acceder continuamente ya que el

operario realiza la alimentación manual de la pieza o material a trabajar y por consi-
guiente se encuentra en el campo de influencia de los elementos móviles durante el
desarrollo de la operación (ej. : máquinas para trabajar la madera, muelas, etc ... ).
Las situaciones peligrosas se deberán evitar mediante resguardos regulables. En la

selección de tales resguardos serán preferibles y preferentes los de ajuste automáti-
co
Requisitos generales que deben cumplir los resguardos
Para que cumpla con los requisitos exigibles a todo resguardo, cualquiera de ellos ha
de respetar ciertos requisitos mínimos:
Ser de fabricación sólida y resistente.
No ocasionar peligros suplementarios.
No poder ser fácilmente burlados o puestos fuera de funcionamiento con facilidad.
Estar situados a suficiente distancia de la zona peligrosa.
No limitar más de lo imprescindible la observación del ciclo de trabajo.
Permitir las intervenciones indispensables para la colocación y/o sustitución de las

herramientas, así como para los trabajos de mantenimiento, limitando el acceso al
sector donde deba realizarse el trabajo, y ello, a ser posible, sin desmontar el res-
guardo.
Retener/captar, tanto como sea posible, las proyecciones (fragmentos, astillas, pol-
vo,...) sean de la propia máquina o del material que se trabaja.

LAS TÉCNICAS DEL ESTAMPADO TEXTIL
Este artículo no está escrito para todo aquél que imprime/estampa, presenta los fun-
damentos para facilitar la preparación del inicio de los trabajos del estampado textil y
para mejorar los resultados finales de los estampados. Contribuye al perfecciona-
miento general de la calidad en la producción de su empresa.
La pantalla.
Voy a pensar que Ud. tenga una pantalla preparada con la malla adecuada. No es
cierto que la malla de monofilamento de poliéster de 110 hilos/pulgada (43 hilos/cm)
funciona bien para todo tipo de tarea de estampado. De hecho, esta malla sí que
funciona muy bien para la realización de estampados de un solo color en camisetas
de color claro/blanco. El hecho es que Ud. necesita usar la malla correcta para lograr
resultados óptimos en los estampados. Pero supongamos que Ud. quiera estampar
un diseño sencillo de tres colores planos/lisos en una camiseta de color claro/blanco.
Debe usar malla monofilamento de poliéster entre 160 a 200 hilos/pulgada (61 a 77
hilos/cm). Los marcos deben estar con alta tensión, sean de madera de aluminio rígi-
do, o marcos retensionables. Los marcos de madera deben tener la malla tensada a
por lo menos 20 newtons y los marcos metálicos y los retensionables deben estar
tensados a 25 newtons.
Use la malla de 160 a 200 hilos/pulgada (61 a 77 hilos/cm) para depositar menos tinta
comparada con la que se deposita a través de las mallas más abiertas. Estamos ha-
blando del estampado de un trabajo multi-colorido. Ud. debe tratar de minimizar la
necesidad de usar el pre-secador o “flash” entre colores.
Se recomienda que estampe las tintas "húmedo en húmedo" sin usar el pre-secador.
Si el diseño tiene mucho detalle o lineatura de medio tono (semi-tonos), use una malla
230 hilos/pulgada (90 hilos/cm).

Use una emulsión de doble curado fotopolímera. Este tipo de emulsión puede ser
usada con una sola pasada sobre cada cara de la pantalla. Es una emulsión muy
resistente en producción y se recupera fácilmente. Aplique la emulsión con un
emulsionador que tenga borde filoso. Emulsione cada cara de la pantalla una sola

vez.
En el matrizado de la pantalla con positivos use papel vellum, acetato para láser, pelícu-
la de poliéster, transparencia plástica o lo que Ud. normalmente usa. Después de la
insolación para completar el revelado lave las pantallas con agua a presión mediana y
luego seque las pantallas suavemente con un paño.Si desea endurecer la emulsión en
la matriz debe colocar la pantalla en la insoladora o afuera en el sol para completar la
exposición.
Preparar el equipo de estampado. (registrar)
La pantalla se pone en el porta-marcos del equipo (máquina). Se registra con la tabla
del estampado de la camiseta. Es fácil hacerlo. Con una regla “T” puesta debajo del
marco, uno se fija y mira desde arriba por la pantalla hacia abajo para cuadrar la imagen
grabada con el borde de la tabla. Después el estampado caerá derecho sobrelatabla.
Secuencia del estampado multi-color.

Con un trabajo de varios colores sobre camisetas de fondo claro, generalmente se es-
tampan los colores claros antes de los oscuros. O bien se estampan las áreas más
pequeñas del diseño primero y las áreas más grandes después.
Esta secuencia en combinación con la viscosidad adecuada de la tinta ayudan a minimi-

zar la incidencia del manchado que ocurre a veces entre la parte de la pantalla que
entra en contacto con la camiseta y los previos depósitos de tinta húmeda de los colores
anteriores.
Este fenómeno de la superficie inferior de la pantalla que le sale manchada se llama “ink
build-up” (acumulación de tinta) y es un problema muy común con el estampado multi-
color.
La manera más sencilla de cuadrar múltiples pantallas en una tarea de varios colores es
ante todo hacer un estampado de los bordes de la imagen (delineado) o bien estampar
el color principal. Contra esta imagen se cuadran las demás pantallas.

Ajustar la distancia del “fuera de contacto”.

La matriz tiene que estar fijada en el porta-marcos de tal manera que al poner la mariz
en posición de estampar, esta no debe hacer contacto con el sutrato debe haber una
separación entre la malla de la matriz y el sustrato refrido. A esto se le conoce por el
término “fuera de contacto” y es así como se logran los mejores estampados. Algunas
máquinas de estampado vienen con ajustes específicos para realizar este objetivo. En
otras máquinas le será necesario ponerle algo abajo para que la matriz no entre en
contacto con la tabla.
De otra forma, tal vez tenga Ud. que pegar un pedazo de cartón fino debajo del borde
del marco para que le de el fuera del contacto necesario o sea el cartón que toque la
tabla y no la malla de la pantalla.
La superficie externa de la matriz ha de encontrarse a una distancia de 1/16 a 1/8 de
pulgada (approx. 1.6 a 3.2 mm) de la camiseta. Esto tiene que ser así con o sin una
buena máquina de estampado.
FUERA DE CONTACTO CON MANDO CENTRAL

Simplemente girando una perilla usted podrá incrementar el fuera de contacto de todos los brazos im-
presores a la vez. Esto es muy importante para ahorrar tiempo cuando hay algun cambio en el soporte.
El fuera de contacto cin mando central mantiene un registro constante para todos los marcos .
La tinta.
Este es un tema que produce mucha confusión. El fabricante de tinta seguramente le
dijo que el plastisol que se encuentra en la lata está “listo para usar” (“ready for use” o
RFU). Esto se traduce en echarle la tinta a la pantalla y hacer fuerza con el rasero para
hacer un estampado. RFU eso no es así en la práctica La mayoría de las tintas que se
comercializan a nivel mundial son muy densas para ser usadas fácilmente con el estam-
pado manual. es necesario reducirlas, adelgazarlas - para que funcionen mejor. Adelga-
zar la tinta no significa suavizarla. Me refiero a la adición de un “reductor curable”, no un
aditivo del tipo “suavizante”. Una cantidad pequeña de reductor le conferirá a la tinta
mayor ductilidad y mejor fluidez. También permitirá que la tinta penetre la prenda y le
dará menor acumulación de tinta en la parte inferior de la matriz - menos necesidad de
hacer limpieza debajo de la matriz con un trapo. Y significa que uno pueda emplear
menos la unidad de pre-secado. La mera reducción de la tinta logra todo esto y lo hace
más fácil de estampar.
Adelgazar unos colores más que otros.
Dado que nuestro primer trabajo de prueba involucra el uso de tres colores, reducire-
mos un poco más los colores claros. Generalmente el primer color que Ud. vaya a es-
tampar necesita penetrar dentro de la prenda más que los demás colores para que no
manche las caras inferiores de las otras matrices. Si el negro es el último color, lo pode-
mos adelagazar menos. Necesita permanecer encima de los demás colores. Se unirá a
los demás colores que se encuentran por debajo si es demasiado delgado.
Agitar la tinta antes de empezar.

Las tintas plastisol tienen la tendencia de espesearse o “aumentar en cuerpo” cuando
no se usen. Por consiguiente siempre Ud. debe agitar/revolver la tinta antes de
adelgazarla. Por medio de la agitación/revolución Ud. se dará cuenta si hace falta
adelgarzarla, Es fácil estampar con una tinta suave y cremosa, mucho más que si la
tinta fuese tan espesa que el palillo con el que Ud. la quiera agitar se quiebre.
¿Cuánta tinta tiene que usar?

No importa lo que yo le aconseje aquí, no importa si Ud. adicione muy poca tinta en
cada pantalla, de todas formas siempre hay personas predestinadas a ensuciarse con
tinta. Conozco algunos estampadores que no son alcanzados ni siquiera por una gotita
de tinta con las matrices rebasadas de tinta. Conozco otros que se manchan cuando
apenas echen una mirada a la máquina de estampado.
Pero en general a Ud. más le va a convenir dosificar la matriz con poca tinta en la parte
de atrás en un extremo del interior de la pantalla. Necesita tener suficiente tinta como
para crear unos estampados buenos inicialmente sin que enseguida se quede seca la
matriz. Contrariamente, que tampoco le debe vertir tanta tinta que cuando Ud. estampe,
la tinta se suba por el mango del rasero y le manche la mano.
¡Es facilísimo echarle mucha tinta a la mariz pero es mucho más difícil limpiar el exce-
dente!
¿Cuál rasero se debería usar?

Este tema es otro muy debatido. Para el estampado manual, la moda actual en USA es
el poliuretano de triple dureza que tiene una parte central más dura con bordes externos
más blandos. Se llama 70/90/70 por ejemplo (dureza 70 en los bordes con una capa de
dureza 90 como sandwich en el medio).
Este tipo de rasero de hecho sí le confiere mayor control en particular si a Ud. le falta
fuerza y no le alcanza doblar el rasero durante la pasada (en realidad no es recomenda-
ble doblar el rasero durante la pasada).
La realidad es sin embargo que con un rasero “fuera de moda” de dureza media y el
borde filoso Ud. puede lograr excelentes estampados. Tome nota de que hago mención
del borde filoso. El comportamiento de un borde filoso del rasero “hace permear” la tinta
de manera limpia para lograr con él un estampado más preciso en comparación con un
rasero de borde redondo.
Como sujetar y mover el rasero.

Sujeción superior.
Otra área debatida. Muchos estampadores sujetan el mango desde la parte superior
con las dos manos y lo tiran hacia sí en la pasada. Aunque funcione bien este método,
puede ocasionarle algunos problemas si uno fuera a estampar así contínuamente du-
rante la jornada entera. En las puntas de los dedos Ud. sentirá dolor (¡o hasta posible-
mente se adormecen los dedos!) y se debilitarán las muñecas de las manos. Es el
comienzo de los síntomas de un mal que viene por movimiento repetido llamado
“Carpal Tunnel Syndrome - síndrome de túnel carpiano”.
Algunas personas pueden estampar por mucho tiempo sin ser afectadas por este mal.

Otras personas estampan apenas unas horas y ya se les comienzan a aparecer los
síntomas. Para minimizar la incidencia de este problema Ud. debe usar un modelo de
mango especial ergonómico del rasero. Su forma obliga que la palma de la mano se
desplace de manera más ancha sobre la superficie del mango para sujetarlo.
Ud. puede también agregarle novedosa almohadilla de mangos hecha específicamente
para nuestra industria. El mal “túnel carpiano” es muy real y nadie lo debe ignorar.
Sujeción lateral.
Esta técnica desplaza la resistencia de la parte central de la muñeca hacia los músculos
del ante-brazo.
Sujete el mango del rasero con las dos manos por los dos costados y tírelo hacia su
cuerpo. Este método funciona muy bien para la persona de estatura baja (¿notó Ud.
alguna vez que todas las máquinas manuales han sido diseñadas para gente alta?)
Este método le permite lograr gran nivel de presión
aún con tintas densas
Empujar o tirar.
Es otra área de preferencia individual. El método estándar es tirar el rasero hacia su
cuerpo. Pero si lo empuja lejos de sí en el recorrido de la pasada resulta aún más fácil.
Cuando Ud. tira hacia sí el rasero, Ud. usa más los músculos de la muñeca y los hom-
bros. Cuando empuja el rasero, Ud. usa más el peso del cuerpo para mover el rasero. Si
desea probar el empuje del rasero, hágalo sin modificar la forma que normalmente usa
para sujetarlo ni el ángulo de ataque empleado. Este método funciona mejor con tintas
menos densas. Lleva tiempo para acostumbrarse a este método.
En realidad el recorrido empujado permite que uno rinda una producción alta. Uno se
pone en el ritmo con el movimiento del cuerpo con mucha menor incidencia de fátiga en
tareas extendidas.
¿Cuántas pasadas del rasero se necesita aplicar?

¿Se requieren tres pasadas en ambas direcciones para ir “acomodando” la tinta en la
prenda? ¡Quisiera ver el resultado de ese estampado! Realmente no es necesario esfor-
zar repetidas veces para acomodar la tinta en la prenda. Solo tiene que estampar con
una pasada o tal vez con dos. Si Ud. cree que tiene que usar dos pasadas para lograr
mejor cobertura de tinta, accione la segunda pasada en el mismo
sentido que usó con la primera.
Si Ud. siempre está aplicando varias pasadas entonces lo más probable es que la tinta
sea muy espesa y no fluya bien por la pantalla. Pruebe con un poco de adelgazante.

¿Cuánta presión del rasero se debe aplicar?
Si la tinta es demasiada espesa Ud. tendrá que aplicarle mucha más presión para hacer
que la tinta pase por la pantalla. Esta presión excesiva esparce la tinta y provoca la
aparición de estampados desequilibrados con sombras. Si la tinta tiene el espesor ade-
cuado (la viscosidad) Ud. debe poder usar presión media con una sola pasada y obtener
un resultado excelente en el estampado.
Con el estampado sobre camisetas de fondos oscuros Ud. observará que la presión
excesiva en la pasada del rasero obliga que se meta la tinta dentro de las fibras de la
prenda. Este no es el resultado deseado. El estampado final sale menos brillante.
¿Qué se hace después de cada pasada?

Existen tres opciones. Ud. puede pasar el rasero sobre la imagen en la pantalla hasta llegar
al borde interior del marco, levantar toda la tinta con el rasero y redosificar la parte posterior
de la pantalla. O bien Ud. puede levantar el rasero rápidamente antes de que llegue al borde
del marco y levantar la tinta excedente. Finalmente Ud. puede parar el rasero después de
pasar el área de la imagen, levantar el marco y hacer un recorrido con el rasero hacia atrás
para retintar la pantalla y empujar el excedente de tinta hacia la parte posterior de la panta-
lla.
Los dos últimos métodos mencionados son deseables más que el primero. Sin embargo si
tiene su imagen grabada ocupando casi todo el área de la pantalla, la primera opción de tirar
el rasero hasta el mismo borde del marco es la única opción que le quedaría.
¿Cuándo se aplica el pre-secado?

¡Nunca, de ser posible! El presecador se ha convertido en la “curita” de la industria. Con el
presecador se tapan trabajos con demasiado depósito de tinta, películas de arte mal hecho,
demasiadas pasadas de rasero, etc.Casi cualquiera puede lograr buenos estampados si
preseca cada tinta. Pero la baja producción resultante (muchos pre-secados, más tiempo
que se quita del puro estampado) hace difícil obtener buenas utilitdades así. Por el contra-
rio, si Ud. utiliza la malla adecuada, la viscosidad correcta, buen arte original y pocos movi-
mientos de rasero, puede llegar a estampar sus trabajos “húmedo en húmedo” sin presecar
con excelentísimos resultados. Existen por supuesto muchos trabajos que requieren un
presecado en casos especiales no se deje de aplicarlo.
Evitar las manchas de huellas digitales en las prendas.

¿Mancha Ud. por doquier? A lo mejor es igual cuando prepara comidas en la cocina. Pero
intenta mantener limpieza sobre la marcha de sus trabajos de estampado. Para lograr esto
necesita limpiar los bordes y tapar las latas de tinta justo después de sacar la tinta. Significa
mantener limpios los mangos de los raseros y los bordes de los marcos. Acostúmbrese a
sujetar el mango del rasero sin dejar que los dedos se acerquen al poliuretano. Si Ud.
estampa pero no puede evitar las manchas en las manos con tinta entonces consiga un
ayudante para cargar y descargar las camisetas.
Resumen de los pasos correctos y los incorrectos.
Pasos incorrectos:
(La mayoría de los estampadores caen bajo esta categoría.)

-Usar malla 43 para todos los trabajos.
-Usar bajos niveles de tensión (o ninguna tensión) en la pantalla.
-Estampar con el marco en contacto con la camiseta (sin espacio del "fuera de contac
to").
-Usar la tinta directamente de la lata sin adelgazarla.
-Estampar con varias pasadas en más de un sentido con el rasero para poder “acomo
dar” la tinta en la prenda.
-Aplicar el presecado en cada tinta.
-Obtener el resultado de un estampado del tipo “chaleco anti-balas”.
Pasos correctos:
(Así estampan buenos estampadores.)

-Emplear el número de hilos de la malla apropiados para cada tarea. Usar mallas más
cerradas para trabajos más finos de muchos colores.
-Asegurarse de que las pantallas tengan la tensión adecuada.
-Estampar con el marco fuera de contacto con la superficie de la prenda - aún si tiene
que pegar pedazos de cartón en el borde inferior del marco para crear la altura nece
saria.
-Reducir la viscosidad de la tinta si es necesario para que fluya y penetre mejor.
-Usar un solo recorrido del rasero para lograr un estampado limpio con mínimo depó
sito de tinta.
-Aplicar el presecado solo cuando es necesario.
-Obtener un estampado suave con buen detalle que se puede reproducir en serie.
El estampado de alta calidad

Para mi, el término “alta calidad ” significa que uno realice con excelencia el estampado
textil de un diseño gráfico con un original de alta calidad.
Generalmente para mucha gente una cuatricromía estampada sobre fondos claros y
oscuros se considera de «alta calidad». Se debe entender que llegar a realizar
estampados de excelencia es que uno aplique las reglas establecidas en el proceso
paso a paso entonces se logrará el deseado «estampado de alta calidad» y podrá
comprobar que no es tan complicado. Ud. que toda la vida ha hecho estampados de 1,
2, 3 o más colores planos con registro preciso, pensaba que la cuatricromía era difícil!
Sé que les pongo un reto y que llaman la atención. Pero si Ud. pone en práctica las
siguientes recomendaciones tendrá exito en su trabajo.
Buenas separaciones.
¡Es obligatorio que practique los detalles de este punto! Si Ud. alguna vez tuvo la
oportunidad de contratar sus separaciones de alta calidad a un buró o casa de servicios
de pre-prensa de renombre con experiencia con la serigrafía, lo más probable es que
las separaciones “funcionasen” bien. Estos negocios especializados preparan las
separaciones para la industria del estampado de manera específica tomando en cuenta
la ganancia de punto, los valores de las tintas y otros elementos que solo intervienen en
el estampado textil. Estos separadores (por lo menos los que hay en U.S.A.) han hecho
miles de separaciones y saben por experiencia propia cual es el comportamiento de un
determinado diseño en la prensa serigráfica textil. Por eso cobran bien sus separaciones.
Los programas de software automatizados para hacer separaciones tales como
FastFilms(tm) le permiten a uno la posibilidad de realizar separaciones de color de alta
calidad sin la necesidad de gastar centenares de dólares para contratar el trabajo a
terceros. Estos programas representan la tendencia del futuro. Hoy en día en nuestros
mercados globalizados y competitivos todos enfrentamos márgenes de utilidad cada
vez más restringidos, clientes cada vez más exigentes y por consiguiente procuramos
encontrar la forma de agilizar y economizar este proceso cada vez más también.
¡Si las separaciones de color se hacen correctamente, de verdad me inclino a aseverar
que sus problemas de estampado se solucionarán en un 75%!
Usar la malla correcta.

La «alta calidad» implica también la brillantez y la suavedad (un tacto suave comparado con
el efecto «chaleco anti-balas»). Ud. tiene que abandonar la mentalidad de usar malla 125
hilos/ pulgada (49 hilos/cm) o la que sea aún más abierta. La mayoría de los estampados de
calidad en camisetas de fondo oscuro tienen una base blanca grabada en pantallas con
malla 200 a 230 hilos/pulgada (77 a 90 hilos/cm). Sí, aunque Ud. no lo crea, con toda
seguridad la tinta blanca pasará por estas mallas más cerradas. Y sí, también el estampado
puede no salir con tanto brillo como un estampado de tinta plana en mallas abiertas. Pero lo
que Ud. busca lograr aquí es el detalle y una buena base blanca encima de la cual pueda
estampar los demás colores. La mayoría de los mejores estampados sobre fondos oscuros
tienen una segunda tinta blanca de refuerzo o detalle. Este blanco le hace blanco a la tinta
blanca donde se requiere blanco (en una palabra, no es una segunda base blanca). Colo-
que el blanco de refuerzo en una pantalla con malla 200 a 230 hilos/pulgada (77 a 90 hilos/
cm).
Entonces en fondos oscuros, es necesario usar un blanco como base y otro para acentuar
los detalles. Siempre hay que pre-secar la base blanca. La base blanca es el primero en
la secuencia de colores estampados (seguido por un pre-secado infrarrojo). El blanco de
refuerzo es el último color en la secuencia.
Los colores que van encima de la base blanca requieren mallas aún más cerradas. Ud.
puede usar malla entre 280 hilos/pulgada (100 hilos/cm) hasta una malla de 355 hilos/pulga-
da (140 hilos/cm). Si a Ud. le parece que con el uso de estas mallas cerradas no vaya a
conseguir buena cobertura de tinta, por favor experimente y compruebe realizando sus
pruebas igual. ¡Ud. verá que el rojo escarlata le resulte un genuino rojo escarlata cuando se
lo estampe encima de una base blanca que haya sido depositada a través de una malla 200
hilos/pulgada (77 hilos/cm) y con el rojo escarlata habiéndose depositado por medio de una
malla 355 hilos/pulgada (140 hilos/ cm)!
Por supuesto, no se olvide de que tiene que aplicar el presecado a la base blanca
Usar alta tensión en las mallas.

¿Sabe medir tensión? ¿Acostumbra usar medidor de tensión en su taller? Espero que sí.
Este detalle es muy importante con el estampado de semi-tonos (medios tonos). Necesita
trabajar con pantallas tensadas entre 25 a 30 newtons. Si bien es cierto que Ud. puede usar
marcos de madera con tal de que fueran tensados correctamente, seguramente se habrá
notado que la mayoría de los talleres a nivel mundial que logran estampados de alta calidad
de manera consistente siempre usan marcos autotensantes de aluminio (retensionables) o
bien invierten en un tensador y tensan sus propios marcos de aluminio rígido o acero para
cada trabajo de alta calidad.
¡Estampar puntos precisos!

Ud. necesita matrizar las pantallas con puntos de medio tono muy finos. Si no puede
conseguir la reproducción precisa de la lineatura de medio tono en la malla, su imagen
no se parecerá al arte original. Con un emulsionador de borde filoso aplique a su pantalla
una emulsión de doble curado o bien una de fotopolímero puro presensibilizado. Aplique
una camada a la cara inferior y una camada en la cara interior del chablón. Para la
pantalla que corresponda a la tinta de la base blanca, deje que se seque la pantalla
emulsionada con una camada en las dos caras. Luego de haberse secado, aplíquele
otra camada más solamente en la cara externa.

Asegúrese de obtener una buena insolación del grabado de la pantalla. Si los positivos
son de alta calidad y provienen de un buró de preprensa profesional, no le va a ser difícil
esta tarea. Si Ud. usa papel vegetal o vellum o bien el acetato o poliéster para la impresora
láser, antes de insolar la pantalla, aplique un aerosol de fijación del tóner láser al positivo
para densificar el negro. ¡Sí! Mucha gente que trabaja muy bien con la alta calidad de
estampados lo hace con positivos creados en las impresoras láser!
Ser paciente. utilizar el tiempo necesario en los pasos preparatorios de la máquina

de estampado.
Un trabajo de estampado en medios tonos que esté fuera de registro sale extremadamente
impreciso o desenfocado. Tal vez de lejos tenga la apariencia de estar bien hecho, pero
de cerca se notará que no es un trabajo de alta calidad. Pase tiempo con los ajustes de
las matrices en la prensa. Consiga los mínimos niveles posibles del área fuera de contacto
para cada marco (que el marco no se apoye en la tabla de la camiseta, que ese espacio
libre sea uniformemente plano con aproximadamente la misma altura que el depósito de
tinta) . Nivele las tablas donde van las camisetas y mantenga ajustada la prensa.
Aprender todo lo que Ud. pueda acerca del comportamiento y el manejo de las tintas
termoplásticas (plastisol). Nuevamente, con la «alta calidad» no queremos emplear un
sistema espeso de tinta. En una prenda oscura la tinta de la base blanca ha de ser súper
opaca pero las demás tintas deben ser tintas plastisol comunes “multi-propósito” y semi-
opacas. Aún la tinta blanca de refuerzo o detalle puede ser del tipo multi-propósito. Si
son muy densas las tintas no dude en adicionarles un leve reductor curable para mejorar
la fluidez A PESAR DE LO QUE LE ACONSEJE EL FABRICANTE. Ud. está en su taller
pasando el rasero. Ud. sabe si le hace falta adelgazar la tinta. Tome medidas Ud. mismo.
No se amedentre PERO no exagere tampoco.
Estampar correctamente.
Use un rasero (poliuretano) de dureza media o medio duro (70 - 75) y que sea de borde
filoso (no redondo). No, el rasero blando de borde redondo no funciona cuando la idea
es lograr estampados de precisión. Para la base blanca tal vez le tenga que aplicar más
de una pasada pero los demás colores se deben estampar con una sola pasada del
rasero. Mantenga firme la presión.

Usar una camiseta de buena calidad.

Poca gente se fija en esto. A veces los clientes no lo exigen. La costumbre con estampados
de colores planos en fondos claros tal vez no lo exija. Pero Ud. debe tenerlo muy claro
los trabajos de cuatricromía, la simulación de cuatricromía y el indexado de colores
todos claman al cielo para que los estampen en superficies suaves y en prendas de
hilatura cerrada. Una camiseta delgada le producirá un estampado “airoso” (translúcida).
Trate de utilizar camisetas de 100% algodón con los trabajos en fondos oscuros para
minimizar la incidencia de la migración de tintes.
Estas cosas no son tan difíciles de lograr. Con un buen juego de separaciones de una
arte original bueno, un estampado subsecuente hecho por medio de mallas correctas
tensadas al nivel adecuado, con cada punto en su lugar, el empleo de la tinta apropiada
y buen ajuste de la prensa - todos estos factores darán un resultado de buena calidad -
¡Y Ud. consiguirá un estampado de alta calidad!
CAMISETAS
DE BUENA CALIDAD

Impresion de Diseños Tridimensionales en Camisetas

Una guía paso a paso
La serigrafía aplicada en textiles ha sido tradicionalmente un arte de dos dimensiones. Se

podía imprimir cualquier diseño imaginable, pero las únicas direcciones en las que el diseñador
podía desplazarse eran Norte, Sur, Este y Oeste. La tinta inflable (tinta puff) era la única
excepción hasta ahora. Con esta tinta se puede elevar el diseño hacia arriba, pero el grado
de expansión es difícil de controlar incluso para serigrafistas de mucha experiencia. Ade-
más, el uso de tinta inflable limita drásticamente la capacidad de producir detalles con pre-
cisión.
DISEÑOS TRIDIMENSIONALES EN PRENDAS DE VESTIR:

Tal como se ve en esta muestra impresa, el proceso de impresión tridimensional crea áreas
de imagen uniformemente levantadas con bordes extraordinariamente definidos. Pero para
obtener estos efectos se requiere de tintas especiales, procedimientos no estándares de
elaboración de pantallas, y una ejecución cuidadosa en el cuarto de prensa.
Recientemente, varios fabricantes de tintas y emulsiones, trabajando con un pequeño gru-
po de serigrafistas textiles, han desarrollado un sistema que permite una elevación contro-
lable en diseños serigráficos en camisetas. Gracias a este sistema podrá imprimir capas de
tinta individuales de hasta 600 micras (aproximadamente 0,05 cm.) de altura, y algunas
veces hasta más gruesas que esto.
En perspectiva, en producción normal las capas de tinta individuales más gruesas (midien-
do el grosor como la altura de la película de tinta desde la superficie del substrato) se
consiguen usualmente con tintas brillantes impresas en papel transfer. El grosor de la pelí-
cula de tinta producido así es, típicamente, 250 micras como máximo; y eso que se trata de
un substrato plano, sin poros, y con una excelente capacidad de resistencia a la tinta com-
parado con una camiseta.
El grosor de la película de tinta no es el atributo más notable de la impresión tridimensional
en prendas de vestir. Lo que atrae inmediatamente la atención de todo el que ve una mues-
tra de buena calidad impresa con esta técnica, es la excelente resolución y definición de
laimpresión. La impresión tridimensional le permite producir capas de tinta con bordes ver-
ticales tan definidos que parecen haber sido troquelados o inclusive cortados con láser.
La película de tinta que usted obtiene con la impresión tridimensional es diferente a la
producida en transfers de alta opacidad, uniformes deportivos, y aplicaciones similares que
se caracterizan por capas gruesas de plastisol. En estas impresiones el borde de la imagen
es fino y se corre con facilidad, independientemente del tipo de matriz. Las tintas inflables
pueden producir una película de tinta de grosor similar, pero la definición de los bordes
de una impresión de tinta expansible ya curada es irregular comparada con la aparien-
cia limpia y definida de una impresión tridimensional. Debemos elogiar a los hombres y
mujeres que desarrollaron la impresión tridimensional por inventar el proceso decorati-
vo de camisetas más innovador desde la sistematización del color en textiles en los
años ochenta. Pero también tenemos que decir que sus habilidades de lenguaje dejan
algo que desear.
El término común para designar este proceso es "impresión de alta densidad." No esta-
mos seguros porqué, la tinta húmeda y las muestras que hemos visto impresas no son
de alta densidad en particular. Aunque sí son más densas que la tinta expandible cura-
da, generalmente no son más densas que un plastisol blanco de alta opacidad.
Imprimiendo un diseño tridimensional

La impresión de un diseño tridimensional requiere mucho más que el uso de una tinta o
emulsión diferente. Una impresión tridimensional exitosa requiere que usted domine
varios procedimientos que son diferentes de sus rutinas normales de producción. Estos
no son necesariamente más difíciles que los procedimientos estándares de producción,
pero sí son significativamente diferentes, y ambos deben integrarse para producir este
notable efecto nuevo.
La pantalla
Las pantallas de impresión que se utilizan para imágenes tridimensionales deben con-
sistir de una malla de 24-hilos/cm en bastidores retensionables con una tensión mínima
de 30 N/cm. Revisando la guía Comparative Screen Fabric Guide (disponible a través
de ST Publications, +1 (513) 421-2050, ext. 352), vemos que esta malla está disponible
en cinco diámetros de hilo, con un rango de 120 a 145 micras.
Recomendamos utilizar el hilo de diámetro más fino que haya disponible y, si es posible,
mallas teñidas (es difícil encontrar mallas de este grosor en otro color diferente
al blanco).
La razón de preferir el hilo de diámetro más fino es que usted quiere que las aberturas
del esténcil se llenen de tinta lo que más se pueda, y lo menos posible en el caso de la
malla. Cada micra importa aquí. Recomendamos mallas teñidas porque reducirá la dis-
persión de la luz que se da en los tiempos de exposición extremadamente largos reque-
ridos por las emulsiones utilizadas en esta técnica.
ESTENCILES PARA IMPRESIONES TRIDIMENSIONALES:

La clave para obtener una película de tinta impresa extremadamente gruesa para dise-
ños tridimensionales es usar un matriz grueso. La mayoría de los almacenes involucrados
con impresiones tridimensionales utilizan esténciles de 200 a 700 micras de grosor.
LA MATRIZ
La mayoría de los impresores saben que el grosor del esténcil es el principal factor en el
grosor de la película de tinta impresa. Es especialmente cierto que en impresiones
tridimensionales, el grosor del esténcil está correlacionado directamente con el grosor
de la película de tinta impresa y curada. Pruebas han demostrado que si usted ejecuta
cada paso correctamente, puede obtener una película de tinta curada de casi el 90% del
grosor del esténcil.

Esténciles de 200 micras se utilizan normalmente en aplicaciones tridimensionales, y no

es raro que usen esténciles de 400 y 700 micras. Hasta cierto punto, la pregunta no es
de que grosor quiere que sea su esténcil, sino cómo se puede producir un esténcil
grueso. Cuando usted seleccione y domine un método, incrementar el grosor será sim-
plemente cuestión de práctica. Nosotros trazaremos las líneas generales de tres méto-
dos para producir esténciles de gran grosor y comentaremos las ventajas y desventajas
de cada uno.
Aunque el tipo de emulsión que usted seleccione para cada uno de los métodos de
recubrimiento listados abajo puede variar, el tiempo de exposición necesario debe ser
corto para compensar el alto grosor de la capa de emulsión. SBQ sensibilizado de rápi-
da exposición o emulsiones fotopoliméricas (líquidas o tipo película) son preferibles a
las emulsiones de diazo y curado dual. Emulsiones líquidas apropiadas y/o películas
capilares están disponibles a través de la mayoría de los fabricantes de sistemas de
esténcil.
Emulsión líquida El primer método posible es recubrir la pantalla repetidamente con
emulsión líquida. Para producir el grosor necesario del esténcil, puede necesitar entre
15 y 20 capas en el lado de la pantalla que entra en contacto con el substrato. Utilice
este procedimiento:
1. Aplique la primera capa de emulsión en el lado de la pantalla que entra en con-

tacto con el substrato, y séquela completamente. Para reducir el tiempo de secado de la
pantalla, su habitación de secado debe tener un deshumidificador para mantener la
humedad relativa en 40-50%.
2. Después de haber aplicado y secado la primera capa de emulsión directa, colo-
que un marco de cinta alrededor del área de la imagen en el lado de la malla que entra
en contacto con el substrato con el fin de elaborar el grosor del esténcil
rápidamente.
3. Aplique y seque otra capa de emulsión, luego elabore el marco de cinta con otra
capa.
4. Repita los pasos 2 y 3 hasta que usted alcance el grosor del esténcil deseado. Las
ventajas de este método son que usted puede hacerlo con técnicas familiares y utilizar
materiales que usted ya tiene a mano. Las desventajas son el tiempo que tomará producir
una pantalla (por lo menos, varios días), y el poco control que usted tiene sobre el grosor
de la capa de emulsión. Esta última dificultad se debe a las irregularidades de los métodos
de recubrimiento, y al hecho de que alrededor de la quinceava capa, es muy probable que
usted pierda la cuenta del número de
capas que ha aplicado.
Elaboración de películas capilares Un método más rápido para crear un esténcil extremada-
mente grueso es laminar capas de películas capilares en una pantalla. El material apropia-
do para esta aplicación es la película capilar de fotopolímero más gruesa que haya disponi-
ble.
Películas capilares directas de hasta 150 micras de grosor ya se encuentran en el mercado,
y películas de 200 a 250 micras están a la vuelta de la esquina. Adhiera la primera capa de
película capilar a la malla utilizando el método directo/indirecto. Hoy en día, este procedi-
miento es raramente utilizado en la elaboración de pantallas, entonces a menos que usted
haya trabajado en esta industria un par de décadas o que trabaje para una fábrica de
emulsiones, usted puede no estar familiarizado con él. El procedimiento es el siguiente:
1. En una mesa plana, cree una "plataforma" más pequeña que las dimensiones
internas de la pantalla, pero más grande que las dimensiones externas del área de la ima-
gen. Esta plataforma debe ser al menos 0,635cm de alto, y la superficie debe ser totalmente
lisa y plana. Por esta razón, recomendamos utilizar lámina de vidrio con bordes y esquinas
redondeados. La plataforma asegurará un contacto cercano por todas partes entre la malla
y la película.
2. Sobre la plataforma, coloque una hoja de película capilar, con la emulsión
hacia arriba.
3. Coloque la pantalla, con el substrato hacia abajo, sobre la película capilar.
4. Vierta un ligero collar de emulsión líquida en el interior de la pantalla a lo largo
de uno de los bordes de la hoja de película capilar.
5. Para adherir la película capilar, esparza la emulsión líquida sobre toda el área
de la malla en contacto con la película.
6. Seque la capa de emulsión.
Tenga en cuenta que usted debe utilizar una emulsión líquida compatible con la película
capilar. Con esto, queremos decir una emulsión líquida que utilice el mismo sensibilizador
que el de la película capilar y que tenga la misma química básica. Ya que las emulsiones de
película capilar son generalmente el producto de emulsiones líquidas recubiertas con una
lámina plástica de refuerzo y después secadas, la mayoría de los fabricantes de emulsiones
serán capaces de suministrarle emulsiones líquidas y películas capilares compatibles.
1. Después de dejar secar la capa de película capilar/emulsión directa y remover
la lámina de refuerzo de poliester de la película capilar, usted está listo para continuar
construyendo el grosor del esténcil adhiriendo capas adicionales de película capilar a la
capa que ya se tiene. Este es el procedimiento que usted debe seguir:
2. Haga una solución de recubrimiento compuesta de una (1) parte de emulsión
líquida por cada quince (15) partes de agua.
3. Enmascare las áreas abiertas de la malla aplicando una capa de cinta en el
lado de la malla que entra en contacto con el substrato.
4. Recubra la película capilar que se encuentra en la malla con la solución de
recubrimiento dejando fluir la solución sobre la película capilar mientras que la pantalla se
encuentra apoyada verticalmente contra una de las paredes de un fregadero.
5. Aplique la siguiente capa de película capilar, emulsión contra emulsión, sobre
la película que usted acaba de mojar con emulsión líquida.
6. Deje secar esta capa, y luego remueva la película de refuerzo de poliéster.
7. Continúe elaborando la capa de emulsión repitiendo los pasos 3, 4 y 5 hasta
que alcance el grosor deseado.
El resultado de este método es un esténcil del grosor deseado, con una superficie plana y
uniforme. Así mismo le permite tener un excelente control del grosor de la capa de emul-
sión. La desventaja es que el procedimiento es lento, aunque no tan lento como el método
de emulsión líquida.
Método de película gruesa El método más rápido de producir una capa de emulsión gruesa
es empezar con la película más gruesa que haya. Actualmente, un fabricante (Murakami
Screen USA, Inc.) ofrece películas de fotopolímero en un rango de grosor de 100-700 micras.
Estas no son películas capilares y requieren de un proceso de aplicación especial:
1. Seleccione un área de película del grosor deseado, y córtelo de tal manera que
sea de 3,81 a 6,35cm mayor que el área de la imagen de la pantalla.
2. Despegue la lámina plástica protectora de uno de los lados de la película y
colóquela, con la emulsión hacia arriba, sobre una plataforma similar a la descrita en el
"método de elaboración de películas capilares."
3. Coloque la pantalla, con el substrato hacia abajo, sobre la película en la plata-
forma.
4. Reduzca un poco de la emulsión líquida (provista por el fabricante con la pelí-
cula de fotopolímero), utilizando dos (2) partes de emulsión por cada parte de agua.
5. Vierta un poco de la emulsión reducida a lo largo de uno de los bordes de la
película.
6. Rasere la emulsión uniformemente a través de toda la superficie de la película
capilar. Es importante lograr un cubrimiento total y uniforme.
7. Elimine el exceso de emulsión del área abierta de la malla y deje secar la
pantalla.
8. Después de que la pantalla esté totalmente seca, recubra nuevamente el lado
raserado de la malla utilizando un aplicador de emulsión lleno de la emulsión líquida sin
diluir.
9. Seque nuevamente la pantalla, despegue la segunda lámina plástica protecto-
ra de la película, y estará lista para la exposición.
La ventaja obvia de este método es que es la manera más rápida de producir un esténcil
tridimensional. Pero la disponibilidad de materiales apropiados para crear esténciles así es
limitada.
SOBREIMPRIMIENDO IMAGENES TRIDIMENSIONALES UTILIZANDO LA MISMA PAN-

TALLA:
Los elementos de la imagen impresos con tintas tridimensionales mantienen su forma tan
bien después de presecados que es casi imposible sobreimprimirlos con la misma pantalla.
El problema es que los elementos de la imagen curada ocupan perfectamente las áreas
abiertas del esténcil, taponando efectivamente las aberturas y previniendo la transferencia
adicional de tinta.

Exposición de la pantalla
Sobra decir que, independientemente del método de recubrimiento que utilice, los tiem-
pos de exposición de las pantallas son largos y es muy fácil subexponer estos esténciles.
Considerando el costo de pantallas de prueba, un calibrador de exposición es una inver-
sión inteligente y necesaria.
A pesar de que tanto el tipo de emulsión, como el grosor, la técnica de recubrimiento, y

el dispositivo de exposición influyen en el tiempo de exposición, las siguientes especifi-
caciones de curado le pueden dar una idea de a lo que se va a tener que enfrentar:
Asumiendo que usted utiliza una unidad de exposición con una lámpara metal-halide de
500-kw a 1m de distancia de una pantalla recubierta con un esténcil de 700 micras de
grosor, el tiempo de exposición será de 7,5 a 8 minutos.
EL REVELADO
1-Finalizada la exposición, enjuague ambos lados de la pantalla, y deje la emul-
sión en remojo unos minutos.
2-Proceda a enjuagar nuevamente. El lavado no se debe hacer con prisas. Siga
remojando y enjuagando hasta que la imagen haya desaparecido.
3-Si está utilizando una película positiva fina y densa, el grado de detalle que
puede ser revelado lo sorprenderá. Estas pantallas toman mucho más tiempo de lo normal
para lavarse y usted debe ser extremadamente paciente.

Preparación de la prensa
Los diseños tridimensionales son más fáciles de imprimir en prensas automáticas debi-
do al mayor control de la distancia fuera de contacto de la pantalla, lo cual es crucial en
este proceso. Se pueden utilizar prensas manuales, pero es más difícil de producir una
impresión consistente y casi imposible de crear una película de tinta más gruesa que
500 micras. Las siguientes instrucciones son para operaciones con prensa automática,
pero pueden ser adaptadas para impresiones con prensa manual.

1. Coloque la pantalla en la prensa a mínima distancia.
2. Ajuste la velocidad del rasero entintador un poco más lenta que lo normal,
utilice una presión firme en la barra entintadora. Si el ángulo de la barra entintadora es
ajustable, utilice un ángulo más pequeño entre la barra entintadora y la pantalla (inclíne-
lo más en la dirección del rasero entintador) para llenar el esténcil con tinta.
3. Utilice un rasero medianamente duro o duro (durómetro de 75 a 80), y

ajuste la presión del rasero para proveer apenas la presión suficiente para transferir la
tinta de la pantalla a la prenda de vestir. Ajuste la velocidad del rasero un poco más
despacio de lo normal y el ángulo del rasero para que, así como la barra entintadora, el
rasero esté más inclinado en la dirección del rasero impresor.
4. Aunque la tinta utilizada en impresiones tridimensionales es generalmente

de un grosor usual y fluye bien, es buena idea utilizar velocidades de prensado más
lentas que lo normal.
Para mejores resultados, concéntrese en lograr la mejor impresión posible con una sola
pasada de rasero limpia y suave.
Volver a pasar el rasero por la impresión puede dar como resultado una impresión man-
chada o embadurnada.
Si quiere incrementar el grosor de la película de tinta impresa, la mejor manera es incre-

mentar el grosor de la capa de emulsión en la pantalla. Usted no puede lograr un mayor
grosor de la película de tinta imprimiendo, presecando la tinta, y luego reimprimiendo la
misma pantalla nuevamente.
La capa de tinta inicial, ya curada, llenará las aberturas del esténcil, previniendo que la
pantalla imprima una capa de tinta significativa en la segunda pasada de rasero.

SOBREIMPRIMIENDO IMAGENES TRIDIMENSIONALES CON UN DISEÑO ACOR-

TADO:
Para sobreimprimir con éxito tintas tridimensionales, usted necesitará crear dos panta-
llas. La primera tendrá una versión sin modificar de la imagen deseada. La segunda
pantalla tendrá una versión acortada de esta imagen. Después de que la primera panta-
lla esté impresa y la imagen esté presecada, los elementos impresos forman una plata-
forma para la segunda imagen y no taponarán las áreas abiertas de la segunda pantalla.
Sin embargo, un método que puede utilizar para elaborar una capa de tinta más gruesa
es hacer dos pantallas de esténcil gruesas, teniendo en la segunda pantalla una versión
ligeramente acortada de la imagen de la primera pantalla. Al imprimir las dos pantallas
sucesivamente (la pantalla acortada de segunda) y presecando entre pantallas, la tinta
de la segunda pantalla será depositada sobre la tinta impresa por la primera pantalla. El
resultado es una capa de tinta aproximadamente el doble de gruesa de lo que usted
obtendría con una pantalla.
El elemento tridimensional del diseño debe ser impreso de último o presecado inmedia-
tamente después de imprimir. Sin embargo, el grosor de esta imagen es tal que si la
tinta tridimensional es impresa, presecada, y se imprimen colores subsecuentes, cual-
quier otro elemento impreso cerca de la tinta tridimensional puede distorsionarse.
Nosotros hemos probado algunos diseños con subimpresiones debajo de la tinta
tridimensional. Se preguntará porque esto es necesario puesto que, con certeza, las
subimpresiones no son necesarias para mejorar la opacidad. Algunas pruebas parecen
indicar que las subimpresiones mejoran la adhesión al tejido.
Por otro lado, otros resultados de pruebas parecen mostrar que las subimpresiones
pueden causar una pérdida de definición en la impresión. Esta es un área de la impre-
sión tridimensional que necesita mayor exploración.
La tinta
Las tintas apropiadas para los diseños tridimensionales están disponibles a través de la
mayoría de los grandes fabricantes de tinta plastisol (véase Screen Printing Buyers
Guide 1998/99). Algunos fabricantes proveen aditivos para usar con las tintas que ya se
encuentran en distribución general, mientras que otros fabricantes han desarrollado
nuevas líneas de tintas acabadas. Una palabra de alerta: Recuerde que estas no son
tintas expansibles. De hecho, cualquier grado de expansión notorio destruirá el definido
efecto tridimensional.
Todas las muestras de tintas tridimensionales que hemos probado se curan a tempera-
turas en el rango de los plastisoles estándares (de 149° a 171° C). Sin embargo, los
tiempos de curado deben ser incrementados para acomodar el extremo grosor de la
capa de tinta. Si la tinta está completamente curada se doblará, se estirará, y se lavará

igual de bien que las tintas estándares de plastisol.
SUBIMPRIMIENDO PARA IMAGENES TRIDIMENSIONALES:

Las tintas para impresiones tridimensionales usualmente pueden ser utilizadas sobre
plastisoles estándares sin crear problemás de adhesión. En este ejemplo, los puntos
naranja de tinta tridimensional fueron impresos sobre puntos ligeramente más gruesos
de plastisol rojo para ayudarlos a sobresalir.
Conclusión
A pesar de que los diseños tridimensionales son poco comunes, estos son muy diferen-
tes de lo que la gente asocia con las capas pesadas de tintas plastisoles.
Cuando un diseño tridimensional se ejecuta correctamente, tiene detalles precisos y
bordes definidos. Los bordes de la impresión se deben levantar verticalmente de la
superficie de la camiseta como una pared de tinta pequeña, pero muy suave.
Aun cuando las tintas son pesadas, y el grosor del esténcil es extremo, este proceso es
capaz de producir una cantidad sorprendente de detalle. Nosotros hemos visto impre-
siones tridimensionales que incorporan líneas de solo dos puntos de grosor, y diseños
de punto de medio tono. Por supuesto, los medios tonos solo tenían 12 puntos/pulgada,
pero eran nada menos que diseños de medio tono.
Sus clientes le han estado solicitando diseños que resalten sus camisetas durante mu-
chos años. Ahora usted tiene una técnica de impresión que le permitirá darles lo que
desean.

RECOMENDACIONES GENERALES
La tinta plastisol se usa ampliamente en el estampado o serigrafía de prendas textiles. El
modo de empleo de esta tinta es fácil. No se seca en la pantalla. Para el estampado en
fondos oscuros viene una variedad opaca de tinta plastisol. La tinta plastisol se adhiere a la
mayoría de los sustratos textiles. Se compone principalmente de resina PVC (en polvo
blanco) y un plastizante (un líquido espeso y transparente). La tinta plastisol se tiene que
calentar o curar entre 145º - 166º C. para garantizar el agarre en la prenda.
Puede serigrafiarse prácticamente sobre cualquier superficie con tal de que ésta sea capaz
de resistir el grado de calor requerido para lograr el curado completo de la tinta y con tal de
que el sustrato sea lo suficientemente poroso como para permitir buena penetración de la
tinta.
La tinta plastisol no tiñe las fibras del sustrato textil. Las fibras quedan envueltas por la tinta.
Se forma un enlace mecánico entre la tinta y las fibras. Por esta causa la tinta plastisol no se
adhiere a los sustratos no porosos tales como los plásticos, los metales y el vidrio. El proce-
so básico para producir Transfer con Plastisoles no es complicado. Se complica un poco
más cuando el diseño a serigrafíar tiene muchos colores. Se imprime un diseño con tinta
Plastisol, pero en lugar de imprimirlo directamente sobre la tela, se imprime en un papel
especial.
El papel es luego pasado a través de un horno de secado donde la tinta es calentada hasta
que se gelifique suficientemente para estar seca al tacto. Es importante no curar la tinta
demasiado (sobregelarla). El resultado de la impresión, llamada Transfer, puede ser guar-
dado hasta que se necesite. Cuando se quiere aplicar el Transfer a una prenda, se coloca
ésta en la plancha de calor, se pone el Transfer en el frente de la prenda, situando la tinta
hacia abajo y se cierra la prensa. Ésta previamente la habremos puesto con su presión,
temperatura y tiempo adecuados.
La resistencia al lavado del plastisol (habiéndose curado por completo) es excelente tanto
en el estampado directo sobre la camiseta como en la prenda decorada por la aplicación de
una transferencia térmica de plastisol. Evitar el lavado a seco. Evitar el planchado de la
parte estampada.

EL CURADO FLASH (TERMOFIJAR)
¿Qué es el curado Flash?

Tradicionalmente las impresiones multicolor con plastisoles se preparan por un proceso
conocido como "impresión sobre húmedo", Esto significa que todo el diseño se imprime
sin secado entre colores, y entonces se cura con calor al final del proceso de impresión,
Si dos colores se superponen se mezclarán en un matiz diferente, Asimismo todos los
colores deberán registrarse a sangre si se quiere conservar su opacidad, El curado
flash permite que uno o mas colores de un diseño tengan un tacto seco antes de la
impresión del siguiente color, se dice de estos colores que han sido "curados por
flash",
La impresión de textiles con el sistema de curado flash toma la ventaja de las dos eta-
pas en el curado de las tintas plastisol. Aunque las tintas plastisol requieran de una
temperatura alrededor de 130 -150ºc para desarrollar el cuadro completo y las propie-
dades de resistencia (dependiendo del sistema de tienta), hay una etapa en el curado
que se alcanza entre 90ºC y 120ºC, donde el plastisol no tiene propiedades de resisten-
cia pero está seco al tacto. La temperatura que debe alcanzar la tinta para conseguir
este estado se conoce como "temperatura de gelificación" Si un color impreso es lleva-
do inmediatamente a este estado después de ser impreso, el siguiente color, si se re-
quiere, puede imprimir encima sin que los dos colores se mezclen. Esta es la base de la
impresión "flash cure"
¿Por qué debemos curar con flash?

Beneficios del curado flash
1. Mejora la opacidad Se pueden sobreímprímir colores con una impresión de

poco espesor sobre un blanco opaco.
2. Mejora la definición Permite el uso de mallas mucho más finas para la

sobre impresión de colores
3. Mejora la resistencia - Los colores sobreimpresos permanecen en la super-

ficie de la prenda. creando un film mas fuerte.
4. Color más luminoso - Se pueden usar colores más limpios y transparentes

sobre bases opacas.
5 Versatilidad La misma configuración de impresión se puede usar sobre

tejidos de todos los colores.
Inconvenientes del curado flash
1. Tacto áspero La tinta se pone sobre la superficie de la prenda.
2. Limitación de diseño -Se reduce el número de cabezales de impresión dispo-

nibles para el diseño.
3. Incremento de costes -Compra de una unidad de flash, incremento del consumo de elec-
tricidad.

¿Cómo podemos curar con flash cure?
Elevar la impresión a la temperatura de gelificación se logra mediante un secador conocido

como "unidad flash cure" (FCU) o "unidad en posición". Este es un calentador potente sus-
pendido sólo unos centimetros por encima de la impresión, el cual una vez activado calienta
la impresión hasta la temperatura de gelificación en sólo unos segundos.
Estas unidades forman parte integral de muchas máquinas textiles automáticas, reempla-
zando uno o más cabezales de impresión.
Diferentes tintas tienen diferentes temperaturas de gelificación y de este modo requerirán

diferentes configuraciones de FCU. La unidad debe estar cuidadosamente confIgurada para
gelificar la tinta sin dañar el tejido. Por esta razón muchas fibras sintéticas que se pueden
llegar a quemar con facilidad no son adecuadas para la impresión flash cure.
Configuración de la unidad flash cure

Imprimir el primer color requerido. normalmente a través de una malla entre 34 y 62T, llevar
la bandeja hasta la FCU. Activar la FCU, sacar la impresión de la FCU y comprobar la
gelificación de la tinta. pasando el dedo muy despacio sobre el área impresa hacia el área
no impresa del tejido. Cualquier mancha indicará que la impresión requiere un tiempo más
largo bajo la unidad de curado. Si el tiempo extra (flash) es demasiado largo, el tejido puede
quedar dañado, entonces también se controlará si el tejido queda agrietado.
La configuración ideal se logra empezando por la impresión mas baja / corta, e incrementando
el punto en el cual deja de manchar la impresión. Está será la configuración más baja en
la cual tendremos la gelificación y como tal es el menos probable de causar cualquier daño
al tejido. Muchos sistemas de tinta están especialmente diseñados para la impresión con
flash cure, teniendo una baja temperatura de gelificación para facilitar un rápido y fácil cura-
do flash.
Muchos sistemas de tinta flash cure también están diseñados para tener una superficie de
bajo tack cuando están calientes. reduciendo cualquier tendencia que pueda tener la tinta
caliente de pegarse sobre la siguiente pantalla.
Sobreimpresión
El uso de un blanco de flash cure permite la sobreimpresión de colores transparentes y
semitransparentes asl como de tintas opacas. Los colores de sobreimpresión pueden impri-
mirse húmedo sobre húmedo encima de la base flash cure ya curada, con el uso de mallas
finas para estos colores, mejorando en gran medida la imprimibilidad. Las mallas entre 62 y
90T son las que normalmente se usan para la sobreimpresión de los colores.
La configuración de la máquina para sobreimprimir sobre blanco flash cure diferirá de la
aquella utilizada para imprimir directamente los colores sobre la prenda, ya que los tintes
sobreimpresos simplemente se depositan sobre el blanco flash cure. Los mejores resulta-
dos se obtienen normalmente usando mallas con tensiones altas, mínima presión de la
racleta y algo de despegue.
Curado de la impresión final

Cómo con las impresiones de plastisol estándar, a las impresiones de flash cure se les debe
dar un curado final para obtener todas las propiedades de resistencia al lavado.

¿Cuándo podemos usar flash cure?

1. Cuando se necesite imprimir detalles opacos muy finos, ya Que permite
reducir el n° de malla para el uso de colores sobreimpresos.
2. Cuando el mismo diseño se deba imprimir sobre tejidos de varios colores.

Se puede utilizar la misma configuración de impresión para prendas claras y oscuras,
con un Blanco Base de flash cure Que está siendo utilizado sobre prendas oscuras. Se
debe tener en cuenta Que la disposición de la unidad de curado flash variará depen-
diendo de la prenda/color de la tinta. Los colores oscuros absorben el calor más rápido
con lo cual requieren de una menor temperatura de flash.
3.Para mejorar la impresión de los diseños de formato grande. Reduciendo el

número de hilos de la malla de las sobreimpresiones húmedo sobre húmedo mejorará la
capacidad de impresión.
4. Para mejorar la definición cuando se imprime un solo color.Mediante el

curado flash de este color, los efectos del despegue provocado por la madera a la im-
presión húmedo sobre húmedo se eliminarán, mejorando la definición del recorte.
Solución de problemas
Problema Razón/solución
1. El color curado con flash a. La tinta no estágeliticada por completo.
se pega en la siguiente pantalla Incrementar el tiempo de la unidad flash
b. La tinta tiene un tack muy elevado.Cambiar
de tinta.
c. La tinta está demasiado caliente. Reducir el
tiempo de la unidad flash.
d. La tinta está demasiado caliente. Poner una
estación de enfriamiento.
2. La tinta continua húmeda a. Configuración de la unidad de flash

después de la unidad flash demasiado baja.
b. Área de impresión mayor que el área de
curado flash.
c. Bandejas frías. Calentar antes de empezar
o reiniciar.
d. La tinta no es adecuada para el curado flash.
Cambiar de tinta
3. Pobre despegue sobre los a. Insuficiente despegue. Incremenlar la dis

colores sobreimpresos tancia de salto
b. Demasiada presión de la racleta. Reducir

ésta.
c. Depósito de tinta sobreimpresa demasiado
elevado. Usar una malla más fina.

4. Las sobreimpresiones a.EI adhesivo no es adecuado para flash
arrastran la prenda cure
desde la bandeja b.La prenda se encoge en exceso cuando pasa
debajo de la unidad flash.
5. El color sangra a. Tejido sintético no adecuado para el curado

cuando pasa por la flash
unidad flash
6. Pobre definición de a.Presión de la racleta demasiado alta. Reducir

las sobreimpresiones ésta
b.Depósito de tinta demasiado alto. Usar mallas
mas finas.
Consejos
1. Antes de empezar un trabajo con flash cure, dejar la máquina de impresión

unos minutos en marcha con la unidad de flash cure en funcionamiento {FCU). Esto
calentará las bandejas hasta una temperatura similar a la que se consigue durante la
producción, por lo que permite tener configurado el tiempo de flash a un nivel constante,
en lugar de tener que ajustar la unidad una vez que las bandejas se hayan calentado
durante la producción
2. Usar siempre un adhesivo que sea adecuado para el curado flash. Muchos
adhesivos pierden el tack rápidamente, cuando se calientan, provocando que la penda
sea arrastrada desde la bandeja.
3. Donde sea posible, incluir una cabeza de impresión vacia después del cu-
rado flash. Esto se conoce como "estación de enfriamiento" y permite que el color cura-
do en flash pierda cualquier tacto pegajoso debido a el calor antes de la siguiente
sobreimpresión. Obviamente, la inclusión de una estación de enfriamiento depende del
número de cabezales de impresión disponibles en la máquina, y del número de colores
del diseño.
4. Debido al efecto que ofrece la sobreimpresión de un Blanco flash cure,

este no tiene que ser 100% opaco, incluso cuando se sobreimprimen colores transpa-
rentes. Usar la malla mas fina posible para el blanco flash cure para reducir el tack y el
tiempo de flash. Si se debe usar un fondo blanco y el color blanco además aparece en el
diseño, es frecuentemente más fácil imprimir una base semi-opaca y luego un segundo
Blanco sobreimpreso más tarde en el diseño.
5. Muchos diseños se benefician de los tonos negros para arreglar cualquier

error de registro. Para permitir que el tono negro sobrepase ligeramente otros colores,
sin problemas de que la prenda se quede pegada en la siguiente pantalla, simplemente
curar con el flash todo el diseño antes de la impresión del negro. Para unos mejores resul-

tados en sistema de tinta flash cure deben utilizarse cuando sea posible colores flash cure.
6 El uso más común de curado flash es cuando se emplee un blanco flash cure
como base opaca. Muchas gamas de tinta plastisol de Sericol induyen a estas, las cuales
están especialmente diseñadas para curar con flash rápida y eficientemente. Existen mu-
chos variaciones y cada impresor debería evaluar la mejor tinta para sus propías pruebas.
7. Adiciones de "Flow Thinner" a la tinta que es curada con flash tenderá a incre-
mentar el tíempo que se necesita para gelificar la tinta. e incrementar el tack de la tinta
cuando está caliente.
La impresión de flash cure puede ser de un enorme beneficío particularmente en la impre-

sión de prendas oscuras. Se debe recordar, que, como todas las técnicas de impresión, se
requieren pruebas y práctica para lograr los mejores resultados.
El curado de la tinta Plastisol tiene que ver con la exposición de la tinta al nivel adecuado
de calor por el lapso correcto de tiempo. El curado correcto de la tinta Plastisol es un
factor crítico. El problema más común con el uso de la tinta Plastisol es la resistencia al
lavado. En casi todos los casos, este problema se debe al sub-curado de la tinta. Al
calentarse la tinta, las partículas de resina actúan como esponjas. Absorben el líquido
plastificante que las rodea haciendo que se hinchen y se combinen las partículas para
formar una película elástica fuerte. Generalmente es imposible sobrecurar los estampados
directos pues para sobrecurar la tinta Plastisol antes se quemaría el sustrato textil
(prenda). De todas maneras, se recomienda no calentar el estampado a más de 176º C.
Pues por encima de esta temperatura las tintas inflables (puff) se achatan (caen) al
entrar al horno. También aumenta la posibilidad de que ocurran problemas con la
migración de tintes en las fibras de las telas de poliéster (sublimación). Por otro lado, si
no se lleva el depósito completo de la tinta estampada al nivel de calor necesario para
que se cure (para que la resina haya absorbido todo el plastificante) la tinta sagrietará
(se cuartea al estiramiento) y se despelechará durante el lavado.
Temperatura
La tinta Plastisol comienza a endurecerse al tacto (comienza a gelificar o semi-curar)
entre los 82º y 121º C. Se cura por completo entre 145º y 166º C de acuerdo con el tipo
de Plastisol que sea. La temperatura a la que se cure por completo la tinta Plastisol se
llama “temperatura de fusión”. La mayoría de las tintas Plastisol de Union Ink curan por
completo a los 149º C. Pero para asegurarse que la tinta sobre la prenda reciba
correctamente esta temperatura, el horno deberá estar a 160/170º C (ver ajuste de horno
mas adelante).
Prueba y verificación del curado de un estampado directo
La prueba definitiva del curado efectivo de la tinta plastisol es la prueba del lavado. Se
lava la prenda en agua caliente con un detergente fuerte. Generalmente hacen falta 5 -
10 lavados para probar el estampado por completo. Sin embargo, si la tinta hubiera
sufrido un nivel agudo de subcuración, el estampado ejemplificará deterioro después de
1 - 3 lavados.
Existen otras dos pruebas comunes para determinar el curado de tinta. El ensayo más
popular implica que se estire el área del estampado 2/3partes del límite de las fibras de
la prenda. Si se agriete el estampado y no se retrotrae al quedarse la prenda floja, es
probable que se haya subcurado la tinta. El estiramiento no siempre funciona con los
depósitos espesos de tinta. Por ejemplo con los estampados deportivos muy espesos la

capa superior de tinta puede estirarse bien mientras que la parte del depósito de tinta
que se encuentra entre las fibras de la prenda puede no haberse curado por completo.
Otra prueba del curado contempla el uso de unas gotas de etil acetato esparcidas sobre
la superficie de la prenda estando dado al revés y con las gotas en contacto con la parte
de atrás de la prenda que lleva el estampado de tinta. De ahi se lleva el área de tela del
estampado al revés y mojado con las gotas a entrar en contacto con una parte de la
prenda que no se haya estampado. Se aprietan juntos las dos partes de la tela durante
dos minutos. De acontecer la transferencia de tinta desde el revés de la tela estampada
a la tela no estampada es señal de que no se curó la tinta. De igual manera como con la
prueba de estiramiento, esta prueba no siempre es precisa. Aparte, el etil acetato es
una sustancia química relativamente nociva. Si la tinta esté subcurada, se puede mandar
la prenda por el horno nuevamente para completar el curado.
PEGAMENTO TEXTIL
Un adhesivo con base de agua para paletas
especificamente disenado para aplicarlo con
cepillo solamente. El Adhesivo Brush-Tac de
Albatross® tiene una mayor viscosidad que
los adhesivos con base de agua comunes
para una mejor y mas facil controlada
aplicacion. Un secado mas rapido y una
adherencia de larga duracion hacen que el
Brush-Tac de Albatross® sea perfecto para
los impresores que no desean rociar
adhesivo en paletas. No es inflamable, sin
VOC y no es toxico.
Albatross® ofrece una linea completa de

adhesivos en aerosol y en bulto asi como
equipo para multiples aplicaciones en
textiles. Desde adhesivos para paletas
para los serigrafistas, adhesivos para
patrones y marcadores de los fabricantes
de ropa,

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La limpieza y la recuperacion de las mallas no tiene que ser una operacion complicada.
Con el Equipo De Limpieza De Serigrafia de Albatross® puede dispensar las soluciones
de limpieza, lavar y/o recuperar las mallas y filtrar o recircular el agua / soluciones de
limpieza. Usted escoge el equipo que satisface sus requerimientos de volumen y espa-
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de problemas por anos. El Equipo de Limpieza de Serigrafia de Albatross® incluye:
*Cabinas De Lavado de Albatross

*Lavadores de Alta Presion de Albatross
*Sistema de Bombeo Por Diafragma de Albatross
*Sistema de Filtracion de Albatross
*Tanque de recirculacion de Albatross
EVALUACION
1-Describa y explique cuales son las operaciones y pasos que se aplican en la preparacion
de la pantalla
2-¿Qué significa la preparación del matrizado con necesidad de registro?
3-¿Cómo sincroniza usted las guías o crucetas en la pantalla?
4-¿Qué es emulsionar una pantalla?
5-¿Qué requisitos previos se debe tener encuenta para aplicar la emulsión en la pantalla?
6-Explique usted en forma amplia cómo aplica la insolación de una pantalla
7-Que requisitos se deben considerar para insolar una pantalla con necesidad de registro
8-Realice un gráfico de una mesa de estampados y señale sus partes principales
9-¿Qué es termofijar una prenda, con qué otros nombres se le conoce?
10-¿Cuáles son las partes más importantes de una máquina pulpo?
11-Defina usted la tinta serigráfica
12-¿Cuáles son los elementos que componen la tinta?
13-Señale las propiedades de los componentes de la tinta
14-señale y explique en forma detallada la clasificación general de la tinta
15-¿A qué se le denomina Tintas para el estampados textiles, señale sus cracterísticas?
16-Explique qué casos se presentan para identificar las tintas para el estampado textil
17-¿Cómo están compùestas las bases de las tintas textiles
18-¿A que se le denomina tintas plastisoles?
19-Explique en forma analítica la composición de las tintas plástisoles
20-¿A que se denomina transfer con plastisoles?
21-Explique usted en forma detallada las últimas aplicaciones de las tintas textiles
22-¿Que son los papeles transfer, señale sus características?
23-¿Cómo y para que se utilizan los polvos adhesivos en el proceso de los transfer?
24-¿A que se le denomina migración de la tinta?
25-¿A que se le llama encaje en el diseño gráfico?
26-¿Que son sombras propias?
27-¿Que son sombras proyectadas?
28-¿Cómo se clasifican los soportes textiles?
29-Explique usted analizando lo que entinde sobre protección o resguardo de las maquina-
rias?
30-¿Considera usted que es necesario el fuera de contacto en el estampado textil?
31-¿Es necesario utilizar pantallas de alta tensión en el proceso del estampado textil?
32-¿Que es el curado flash, o flash cure?
33-¿Cuáles son los inconvenientes que presenta el flash cure?

BIBLIOGRAFÍA
E. Magister-España
Serigrafía y Publicidad- Italia
Tecnicas de Impresión Rubilitte
Albert Kosloff
Screen Printing
Michael Caza Ediciones Salesiano.

PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI PROHIBIDA
SU REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE
SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
PRENSISTA
SERÍGRAFO
MANUAL DE APRENDIZAJE
APLICA ESTAMPADO
DIRECTO SOBRE TELAS 2
CÓDIGO: 89000875
Técnico de Nivel Operativo.

AUTORIZACIÓN Y DIFUSIÓN
MATERIAL DIDÁCTICO ESCRITO
FAM. OCUPACIONAL : ARTES GRAFICAS
OCUPACIÓN : PRENSISTA SERÍGRAFO
NIVEL : TÉCNICO OPERATIVO.
Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en el desarrollo de la formación y capacitación en la

ocupación del PRENSISTA SERÍGRAFO a nivel nacional y dejando la posibilidad de un
mejoramiento y actualización permanente, se autoriza la APLICACIÓN Y DIFUSIÓN de material
didáctico escrito referido a APLICA ESTAMPADO DIRECTO SOBRE TELAS 2
Los Directores Zonales y Jefes de Unidades Operativas son los responsables de su difusión y
aplicación oportuna.
DOCUMENTO APROBADO POR EL

GERENTE TÉCNICO DEL SENATI
N° de Página…..........129…...........……
Firma ……………………………………..
Nombre: Jorge Saavedra Gamón
Fecha: …………2007-05-07…………….
Registro de derecho de autor:

APLICA ESTAMPADO DIRECTO SOBRE TELAS
INDICE
Página
Objetivos 5
Impresión de colores claros en prendas oscuras 6
La Pantalla 7
Clases de marcos 8
Perfil del marco 12
La malla serigráfica 13
El tejido anti halo 21
Tejidos calandrados 22
La pantalla serigráfica 24
tensado a mano 25
Tensado neumático 26
Fabricación de la pantalla 31
Sistemas de estiramientos mecánicos 37
El Tensado angular (En sesgo) 39
El Impacto de la tensión inadecuada 40
Uso del tensiómetro 42
Técnicas del estampado textil 44
El Rasero 47
Consideraciones generales para el uso del rasero 50
Durómetro 51
La curvatura 54
El ángulo de ataque 56
Parámetros del rasero 59
La tinta 61
Las tintas plástisoles 63
Variables del rasero 65
Impresión en cuatricromía 66
Bases cubritivas para el estampado en telas oscuras 69
Auxiliares de estampación 71
El proceso de curado secado 76
3
INDICE
Página
Ventajas del curado Flash 77
Configuración de la unidad de curado 78
Consideraciones 80
Evaluación del curado del plastisol 81
Pruebas del curado 84
El sustrato 86
Presecadora de ciclo automático 90
Impresión por descarga-Desteñido 92
Selección del sustrato 94
El curado 95
Telas para descarga 104
Verificación de la capacidad de descarga 106
Eliminación de los errores de la impresión 109
La impresión tridimensional 111
matrices para impresión tridimensional 113
Elaboración con películas capilares 115
Sobreimprimiendo imágenes tridimensionales 117
Exposición de la pantalla 118
Subimprimiendo para imágenes capilares 120
Tintas de base acuosa 121
Evolución de las tintas 123
propiedades de sólidez del color 125
Aplicaciones especializadas 129
4
OBJETIVO
Al término del módulo formativo el participante / aprendiz estará capacitado para
elaborar y aplicar estampados sobre telas en forma directa, utilizando las máquinas,
equipos, y técnicas necesarias para trabajar con calidad y precisión
5
IMPRESIÓN DE COLORES CLAROS EN PRENDAS OSCURAS
El estampado en prendas oscuras aplicando tintas de colores claros es una tarea
muy importante.Es un compromiso que tenemos los técnicos en serigrafía de con-
seguir nitidez y pureza del color en los diseños en camisetas de colores oscuros.
Los serigrafos en el campo textil tienen que aplicar sus conocimientos, experien-
cia y habilidades para conseguir opacidad y que los colores no sean absorvidos
por el fondo de color oscuro, y cuidar que la textura del estampado de una sensa-
ción suave al tacto.
Hay que aplicar el proceso del estampado de claro sobre oscuro en forma correc-
ta, el acabado final no puede ser de baja calidad. Muchas veces se presenta en
los resultados fInales que reflejan una opacidad débil de la tinta , puede que las
fibras de la camisetas sean visibles en la película de tinta estampada, o puede
que el serígrafo aplique un estampado demasiado grueso intentando alcanzar el
grado de opacidad deseado, teniendo cómo resultado que el estampado de la
prenda sea tan gruesa y acartonada que parezca un chaleco antibalas.
Para realizar un trabajo con éxito debemos de tener conocimientos bases para
estas clases de trabajos es necesario considerar los siete factores que intervie-
nen en todo proceso de estampado de colores claros sobre colores oscuros
I. La pantalla
2. El rasero
3. La tinta
4. El proceso de secado/curado
5. EL sustrato
6. La imagen
7. El serigrafista/impresor
6
Necesitamos tener conocimientos de estos factores, debemos saber fundamentar
cada operación que realicemos en el proceso y por ende aplicarlo. Muchas veces
dejamos de lado estos puntos y trabajamos con mucha prisa pero sin técnica por
lo tanto obtenemos resultados desastozos, de una vez por todas debemos
atrevernos a realizar las cosas bien para que todo nos salga bien, que en nosotros
se haga una costumbre de no hacer las cosas a medias, y usted con seguridad
tendrá éxitos en sus trabajos, en su taller, en su empresa. Sus clientes van a estar
satisfechos, van a aumentar y usted crecerá empresarialmente, bien analicemos
los siete factors que se han mencionado.
1- La pantalla
La pantalla está compuesta dos elementos que juntos identifican al sistema
serigrafico estos son: el marco y la malla La función del marco es sostener a la
malla y mantenerla fija.
EL MARCO SERIGRÁFICO- generalidades- estructura

La base de una exitosa impresión serigráfica es una pantalla bien echa. aprenderemos
los factores que se deben tener en cuenta al escoger marcos y mallas para la serigrafía.
La preprensa serigrafica es la base sobre la cual se van a realizar todos los trabajos
de serigrafía. La falta de capacidad para manejar las variables en la preprensa conlleva
en forma inevitable a problemas en las siguientes partes del ciclo de producción.
La selección de marco y malla es una de las primeras decisiones que tendrá que
tomar en la preprensa al alistarse para un trabajo, y la de saber escoger los materiales
y componentes adecuados es otro aspecto primordial. En esta parte estudiaremos
los diferentes tipos de marcos y mallas y escogeremos aquellos que sean correctos
para usar con su equipo y sus aplicaciones, ahora veámos:
¿Qué es un marco serigráfico?
El marco de serigrafía se entiende como la unión de cuatro listones que pueden ser
de madera o de tubos perfilados de acero o aluminio, que tiene la función de sujetar
un tejido fuertemente tensado. El marco de serigrafía debería resistir a la deformación
mecánica y tener estabilidad dimensional durante el tensado de las pantallas y en el
proceso de impresión. Debe presentar una superficie estable y resistente a los agentes
químicos de las pantallas, a las tintas de impresión, a los disolventes y a los detergentes
que se aplican en el proceso.
Los perfiles de los marcos de serigrafía deben estar soldados de forma plana y, en
caso necesario, enderezados. Los perfiles torcidos del marco resultan muy molestos
7
durante la impresión y conducen a diferencias de registro.
CLASES DE MARCOS
a) En cuanto a su estructura, su fabricación exosten dos clases de marcos.
- Marcos estáticos
- Marcos retensionables o autotensantes
Existen variadas opiniones sobre el uso y las ventajas que nos brindan estas clases
de marcos, la diferencia se centra en el nivel de tensión y la estabilidad comprendida
en los dos sistemas, pero es necesario conocer las características de cada tipo de
marco para tomar la decisión de, ¿que marco debo utilizar?
Marcos estáticos
Estos sistemas de marco estático o marcos de estirar y pegar son ampliamente usados
en la industria. Son fáciles de construir, lo cual simplifica el entrenamiento y puede
llevar a pantallas más consistentes. Las pantallas estáticas no se pueden retensionar
después de su estiramiento.
Debido a la naturaleza de la tela de la pantalla, la pérdida de tensión ocurre en la

malla durante cierto tiempo hasta que las fuerzas se estabilizan. Los marcos estáticos
no permiten la compensación de esta pérdida de tensión.
La calidad de los marcos estáticos estirados depende en gran grado del sistema de
estiramiento y el marco empleado para tensionar la malla. Algunos sistemas
sencillamente no están diseñados para maximizar la tensión de la malla y, por ende,
no pueden producir pantallas que cumplan con altos estándares de calidad.
Un sistema de estiramiento neumático de alta calidad produce pantallas comparables

a las retensionables; sin embargo, no es posible retensionar la malla. Usando marcos
estáticos, un adecuado equipo de tensionamiento y procedimientos consistentes es
posible realizar exitosamente trabajos de alta tolerancia.
Marcos retensionables.
Los marcos retensionables son a menudo la opción preferida para aplicaciones
de impresión de alta tolerancia y multicolores. La capacidad de retensionar la
malla cuandose requiere.
8
Produce pantallas más consistentes y estables a tensiones mayores en

comparación con el sistema estático. Los marcos retensionables permiten que la
malla sea endurecida por medios mecánicos hasta un punto de tensión alto. Este
proceso de endurecimiento por medios mecánicos tiene lugar cuando la malla es
utilizada, retensionada y vuelta a usar. El endurecimiento es básicamente una
estabilización de la tensión, por lo que la diferencia de tensión entre el comienzo
y el final de una tirada de impresión disminuye después de cada retensionamiento
y posterior uso. El resultado es un mayor control sobre la tensión de lo que ofrecen
los marcos estáticos. Sin embargo, los retensionables poseen una curva de
aprendizaje más alta que los sistemas estáticos y generan más potencial de error
del operario.
b) Clases de marcos en cuanto a su naturaleza

En esta clasificación encontramos de qué están fabricados los marcos, para ello
analizaremos lo siguiente:
Marcos de madera
Aunque los marcos de madera son muy prácticos en su manejo, especialmente los
marcos pequeños para la impresión de objetos de un sólo color; no se deberan usar
para impresiones de registro exacto. La madera se dilata o se contrae, a veces en
un plazo de pocas horas, según las variaciones de la humedad o de la temperatura.
Los marcos de madera no se pueden emplear durante tanto tiempo como los marcos
de metal, porque con el tiempo se distorsionan, perdiendo su apoyo plano. Para
proteger la madera del agua y de los disolventes, se puede recubrir con un barniz de
dos componentes, (catálico) con endurecedor.
Marcos de metal
El aluminio y el acero son los metales más usuales en la fabricación de marcos de
serigrafía. En comparación con el acero, el aluminio se flexiona 2,9 veces más, con la
misma sección de perfil. Para que el aluminio alcance la misma estabilidad, hace falta
un aumento de la sección de perfil, un refuerzo de las paredes de perfil o una
modificación de la forma del perfil.
Marcos de aluminio
Gracias al peso especifico del aluminio {aprox. 2, 7), estos marcos se pueden manejar
9
fácilmente,son livianos incluso en caso de formatos muy grandes. Para los formatos
grandes, sin embargo, han de aumentarse las secciones del perfil y los grosores
de pared. para que puedan resistir a la fuerza que son sometidos en el momento
del tensado Los marcos de aluminio son inoxidables, pero presentan una menor
estabilidad a las lejías y los ácidos.
Problemas que se presentan por la mala calidad de los marcos

El marco es una herramienta vital en el proceso de la serigrafía. El uso de marcos de
mala calidad puede causar una cantidad de problemas mayores como:
-tensión inconsistente
-incapacidad de soportar tensión
-deficiente adhesión de la malla al marco
-malla que se rompe durante la tensión
-variación del fuera de contacto, causa de inconsistencia en el color y la
reproducción de la imagen.
-necesidad de alta presión del rasero, causa de deterioro de malla y de la cuchilla
del rasero y distorsión en la impresión
-grosor inconsistente de emulsión, causa de variación en color y reproducción
de imagen
-mal registro
Al decidir cuál tipo de marco es mejor para su taller, recuerde que los requerimientos
o características principales del marco.
CARACTERÍSTICAS DEL MARCO

-Rigidez-planitud
-Estabilidad dimensional bajo tensión
-Cuadrado o rectángular con sus lados paralelos
-Livianos
-Resistentes a los químicos
La capacidad del marco para soportar la malla tensionada es un aspecto crítico. Una
vez transferida completamente la tensión de la tela al marco, éste debe resistir la
deformación bajo tensión mientras mantiene al mismo tiempo la tensión deseada. La
baja tensión de la pantalla afecta directamente la calidad y el registro de la impresión,
la cual significa que el marco, de hecho, influye directamente en los resultados de la
impresión.
Resistencia del marco

La resistencia del marco es una de las características más importantes debido a que
mantiene el marco estable y le permite soportar tensiones altas sin deformarse. Si los
marcos carecen de la fuerza necesaria, pueden ocurrir tres tipos de distorsión:
-arqueamiento
-torsión
-combamiento.
Estosfenómenos pueden verse tanto en los marcos estáticos como en los
retensionables.
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El arqueamiento
Ocurre cuando los lados del marco se doblan hacia el centro bajo la fuerza de la malla
tensionada. Ocurre en todos los marcos hasta cierto grado, pero el arqueamiento
excesivo puede causar una pérdida de tensión en el centro de la malla. El arqueamiento
puede también reducir la tensión de los hilos lo suficiente como para causar distorsión
en los bordes de la pantalla.
Los lados del marco deben ser lo suficientemente fuertes como para resistir esta
fuerza. De hecho, algunos sistemas de tensionamiento refuerzan por anticipado los
lados del marco antes de fijar la malla, aplicando fuerza en los lados. Esto reduce la
pérdida de tensión después de adherir la tela.
Para ver el arqueamiento del marco, coloque un borde recto (lo suficientemente largo
como para tocar ambas esquinas) a lo largo del borde de un marco vacío. Mida el
tamaño de la separación. Luego estire la tela en el marco normalmente y mida el
tamaño de la separación nuevamente
La torsión y el combamiento
Ocurren cuando al menos una esquina se levanta por la fuerza de la tensión,
comprometiendo la planura del marco. Este tipo de distorsión de marco causa
problemas de variación de la presión del rasero, depósito de tinta desigual, distorsión

en la imagen, grosor irregular del esténcil, y distancias variables de contacto alrededor
del marco al ser montado en la prensa. Deshágase ‘de los marcos distorsionados o
asuma el alto costo de los problemas de impresión. Coloque sus marcos en una
mesa plana antes de llevarlos a la prensa para notar si están combados o torcidos.
¿Hay marcos excesivamente combados? Si es así, reemplácelos con nuevos para
evitar problemas de impresión.
11
Perfil del marco

La resistencia del marco está determinada básicamente por el perfil y la composición
del marco. El perfil del marco se refiere a su forma, tamaño y grosor de pared El perfil
correcto está determinado por el tamaño general del marco de la pantalla, el material
del cual está hecho, y el nivel de tensión deseada. Los marcos más grandes requieren
más soporte estructural, y por tanto, mayores perfiles de marco que los marcos más
pequeños. Las tensiones mayores pueden requerir un mayor perfil de marco también.
Los marcos de pantallas vienen en diferentes formas que mejoran la resistencia
general.
Los marcos que contienen soportes cóncavos o convexos o interiores de pared

presentan una mayor integridad estructural y, por lo tanto, pueden soportar mejor las
tensiones. Los perfiles cuadrados y rectangulares son los más comunes. En general,
los marcos de pantalla de 25,4cm de ancho pueden emplear un perfil de marco
cuadrado de 3,8cm; las pantallas hasta de 76cm de ancho, un perfil de 5 cm, y las
pantallas mayores de 76,2cm, un perfil de 2x6,35cm o de 2xl0,l6cm. Los proveedores
de marcos recomiendan límites de tamaños para la resistencia específica de cada
perfil. También indican las tensiones máximas que toleran sus marcos.
Del tipo de perfil y del grosor de pared de los perfiles, además del material utilizado,
depende la estabilidad dimensional de los marcos de serigrafía Perfiles
rectangulares perfiles con 4 Grosores de pared iguales
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LA MALLA SERIGRÁFICA - GENERALIDADES

Es un tejido creado especialmente para el sistema de impresión serigráfico, posee
exigencias y características propias. Su tejido está constituido por fibras verticales
(paralelas a los orillos ) denominada urdimbres y fibras horizontales denominadas
tramas . El paralelismo entre ellas determinan la abertura del tejido de la malla
denominada retícula que es por donde va a filtrar o permear la tinta para realizar la
impresión sobre un determinado soporte.
Clasificación de las mallas (por su naturaleza)

La seda natural . Es un complejo proteico al que se le agregan grasas y ceras, está
compuesto quimicamente por:
76 % de fibroína.
22 % de sericina.
1,70 % de cera y cuerpos grasos.
0,30 % de cloruro sódico.
La sericina es el elemento fundamental, porque aumenta la resistencia de la seda en
un 30 %, mantiene la cohesión de los hilos, y evita una hinchazón demasiado
acentuada.
En cuanto a resistencia, la seda aguanta perfectamente los disolventes grasos a base
de petróleo, los disolventes celulósicos, etílicos, bencénicos, etc... Es decir, casi todos
los disolventes utilizados generalmente en serigrafía.
En cambio la destruyen:
— los ácidos.
— el permanganato de potasio.
— la lejía concentrada a más de un 7 %.
— una solución de sosa cáustica de un 5 % (o más)
13
MALLAS SINTÉTICAS
Los materiales de los tejidos de serigrafía más usuales son fibras químicas de
monofilamento de polímeros sintéticos. Ambos géneros pertenecen a los grupos de
las fibras de policondensación o de polimerización. Las propiedades físicas de las
fibras son determinadas por el grupo al que pertenezcan.
Propiedades físicas de los tejidos

Mediante modificaciones en la fabricación de las fibras y /o del tejido, se pueden con
ferir distintas características a un tejido de serigrafía del mismo grupo de fibras.
Bajo los criterios de los distintos objetivos de la serigrafía, la elasticidad del tejido de
serigrafía es una característica importante. La elasticidad es determinante para:
— el comportamiento de tensado
— la carga de tensado
— la estabilidad al tensado
Las características de uso, dependientes de la elasticidad,

determinan
—la precisión de registro y la precisión dimensional de la imagen

—el comportamiento del salto o tambien llamado fuera de contacto al
momento de montar la matriz en la mesa o máquina
—la capacidad de adaptación a la forma del objeto a imprimir y a los
materiales a imprimir de superficie no plana o estructurada
— el uso del tipo de tejido según los requisitos de la impresión
Según los tipos de fibras empleados, el usuario puede elegir entre un tejido de
poliamida (nylon) y un tejido de poliéster
Tejido de poliamida ( NYLON )

Los tejidos de nylon fueron los primeros y más antiguos tejidos empleados en la
serigrafía, que se componen de una fibra química de monofilamento. A pesar de ser
relativamente antiguo, las características relevantes del producto, tales como:
— la alta estabilidad mecánica

— la buena resistencia a la abrasión
— la buena humectabilidad
— la elasticidad relativamente alta de elongación
siguen siendo ventajosas, hoy en día, para determinados trabajos de serigrafía.

Bajo la denominación de fibra nylon se agrupan muchas combinaciones químicas y
se le designan con el nombre de poliamidas o amidas poliméricas, tienen alta
resistencia a los disolventes , soda cáustica y lejías . En estado húmedo tiene un alto
coeficiente de extensión del orden del 2%, dos centímetros por metro. Poseen buena
resistencia al desgaste.
Los tejidos de poliamidas nylon se destacan por su estabilidad mecánica
extraordinariamente buena. Por esta razon son especialmente indicados para la
impresión de medios abrasivos (tintas cerámicas, tintas fluorescentes). La alta
14
elasticidad de estos tejidos para pantallas facilita la impresión sobre objetos irregulares
(impresión de tridimensional). Las películas y emulsiones para pantallas se adhieren
muy bien a los tejidos de poliamida.
Tejidos para serigrafía y propiedades del material de los hilos

La serigrafía como procedimiento ha experimentado un desarrollo asombroso en el
ambiente del ”mundo del estampado”. A ello seguramente ha contribuido de forma
decisiva el tejido, cuya mejora continua se debe a un largo camino recorrido:
Desde la seda de multifilamentos introducida en la primera mitad del siglon pasado,

hasta los modernos tejidos de monofilamento de alto módulo actuales. Gracias a los
grandes esfuerzos realizados en la investigación y el desarrollo, hoy en día cumplen
con la mayoría de las exigencias en cuanto a la precisión del registro, a la estabilidad
dimensional, a ventajas económicas, etc.; y sin duda apreciaremos más mejoras en
el futuro.
Poliéster monofilamento
Los tejidos de poliéster utilizados actualmente, fabricados con hilos monofilamento
de alto módulo, son el perfeccionamiento del denominado tejido ”Estándar”. Gracias
a su reducida elasticidad, entre otros, este material de plantilla ofrece una mayor
seguridad de proceso, ya que soporta durante más tiempo la alta tensión a la que se
ve expuesta el tejido.
Además de una mejorada resistencia a la rotura y de un comportamiento de elongación

más equilibrado en el sentido de la urdimbre y de la
trama, la reducción de la caída de tensión contribuye también a un óptimo resultado
de impresión
Ahorro de costos:
Gracias a la reducción de la presión de rasqueta y a una menor fragmentación, no
sólo se puede conseguir un buen resultado de impresión, sino también una mayor
longevidad (durabilidad) de la malla de la matriz
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Propiedades físicas y químicas de los tejidos de poliéster de alto módulo

• altos valores de tensado
• caída de tensión reducida
• excelente estabilidad dimensional
• buena resistencia a la abrasión
• absorción de humedad:
• buena resistencia a los ácidos
• alta resistencia a la rotura
Tejido de poliéster modificado PET 1000

El tejido de poliéster de monofilamento con una elongación reducida, conocido bajo
el concepto “tejido de alto módulo”, se destaca frente al tejido de poliéster normal
por su máxima resistencia a la elongación y estabilidad.
Características Evaluación
Extrema resistencia a la. alta -carga de tensado

elongación . -buen comportamiento de
-salto y de distribución de la
tinta para pequeñas alturas
de salto y tintas viscosas .
-máxima precisión y exactitus
-constante en grandes tiradas
-reducida carga de tensión
-mayor duración de vida útil
Geometría de los tejidos para la serigrafía

Con la geometría o con la característica geométrica están explicadas todas las
medidas bi-y tridimensionales de los tejidos. El fundamento de la geometría es el
número de hilos y el grosor de los mismos. Para conseguir criterios específicos en
una impresión, la geometría del tejido tiene la misma o mayor importancia que la
elasticidad.
La geometría del tejido influye:
• en la impresión de dibujos finos de trazos y de trama
• en la nitidez de los contornos en la imagen impresa
• en el comportamiento de distribución de la tinta
• en la velocidad máxima de impresión (en relación con la viscosidad de
la tinta)
• en el grosor de la aplicación de tinta
• en el consumo de tinta
• en el secado de tinta
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Características técnicas / definiciones
n = número de hilos por cm o pulgadas

Cantidad de hilos por cm o pulgada, en ambas direcciones del tejido (urdimbre y
trama).
d = diámetro del hilo d/m¼
Se especifica como valor nominal, es decir, el diámetro del hilo antes de que éste
sea utilizado.
Ejemplo:
antigua denominación: nueva denominación:

120S (diámetro de hilo fino) 120-31 PW
120 T (diámetro de hilo medio) 120-34 PW
120 HD (diámetro de hilo grueso) 120-40 PW
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D = Espesor del tejido D/ m¼

El espesor del tejido es el valor efectivo medido.
W = Abertura de malla W/ m¼
La abertura de malla W designa la distancia entre dos hilos de urdimbre o de trama
contiguos.
La abertura de la malla influye:
• en el detalle fino imprimable de dibujos de trazos y de trama
• en el comportamiento de distribución de la tinta
• en el grosor de la aplicación de tinta
La abertura de la malla determina:
• el valor límite del tamaño medio de partículas p de una tinta de
serigrafía
Para la capacidad de paso de la tinta, el tamaño medio de partículas p de la tinta

de serigrafía debe ser al menos un factor 0.3 menor que la abertura de malla W del
tejido.
Capacidad de resolución:
El detalle fino de un dibujo de trazos o de trama que se puede imprimir con un
tejido en el lenguaje técnico denominado ”capacidad de resolución fotográfica” -
depende en primer lugar del número de hilos y de la relación entre el grosor del hilo
y la abertura de la malla. Según la relación de la abertura de malla W con el grosor
del hilo d, los tejidos para la serigrafía se dividen en las siguientes categorías:
• Abertura de malla mayor que el grosor del hilo

• Abertura de malla idéntica o casi igual que el grosor del hilo
• Abertura menor que el grosor del hilo
En principio, la capacidad de resolución de un tejido con una abertura de malla mayor

que el grosor del hilo es superior a la de un tejido en el que la abertura de la malla es
menor que el grosor del hilo.
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Además de la relación entre la abertura de la malla y el grosor del hilo, otra magnitud
que determina la capacidad de resolución es el grosor del hilo en sí.
En segundo lugar, la impresión de dibujos finos de trazos y de trama se ve influenciado
por el comportamiento de flujo, de adhesión y de cohesión de la tinta de serigrafía.
Grado de apertura de la matriz(superficie abierta del área filtrante)

ao en %
La suma de todas las aperturas, en % de la superficie total. Como base de cálculo
sirven el valor medio de la abertura de la malla y el grosor efectivo del hilo medido.
Ligamento 120-34 ”PW” o 180-31 ”TW”
Adicionalmente con la denominación del tejido también se define el ligamento. El
ligamento describe el entrelazado de los hilos de urdimbre y los hilos de trama y se
representa por el “número de ligamentos”.
Los tejidos para la serigrafía se elaboran en ligamento de tafetán o de sarga.
El ligamento de tafetán (también denominado ”Taffet”) es siempre un

ligamento 1:1,
El ligamento de sarga puede ser un ligamento de 2:1, 2:2, o 3:3.
Ligamento de tafetán 1:1 = PW

Ligamento de sarga 2:1 = TW
Ligamento de tafetán 1:1 = PW Ligamento de sarga 2:1 = TW
19
En la clasificación de los tejidos serigráficos en cuanto al color de la malla encontramos

que hay mallas:
-De color blanco (las más usadas por los serigrafistas)
-De Colores conocidas como anti halo ambar o naranja, amarillo, magenta.
veamos el comportamiento de las mallas en el momento de la exposición ante la
fuente de luz para obtener una matriz.
MALLAS DE COLOR BLANCO

Por su naturaleza estas mallas tienen sus fibras brillantes de color blanco. Cuando
son expuestas a la luz en el proceso del matrizado fotografico, presentan una
desventaja por que las fibras reflejan la luz del mismo color blanco dispersándolas
en varias direcciones de tal manera que afectan las zonas emulsionadas y distorsionan
la imágen, endureciéndolas.
Se ha comprobado que estas clases de mallas alteran las definiciones de la imágen

de tal manera de que pierden su nitidez , ustedes pueden observar en la fotogra-
fía que los bordes de la imágen impresa están alterados presentando deformacio-
nes. Estas mallas no son recomendables para hacer trabajos de grandes finuras
ni altas resoluciónes.
20
EL TEJIDO ANTI HALO

Conocidos también cómo tejidos teñidos que pueden ser de colores; ambar o
naranja, amarillo, magenta.
Las fibras coloreadas de esta clase de malla en el momento que son expuestas a
la fuente de luz , la absorben y la reflejan del mismo color de la fibra de tal manera
que llegan igualmente cómo el caso anterior a las zonas expuestas pero sin
comprometer la definición de la imágen. De esta forma las zonas impresoras salen
límpias y nítidas sin nínguna alteración
Con la matriz obtenida hay la confianza de realizar trabajos de gran nitidez y reso-
lución Estas mallas son recomendables para realizar trabajos con calidad de
grandes finuras, tramados y de selección o sea cuatrocromía. Ustedes pueden
apreciar y comparar las impresiones realizadas con ambas mallas y los resultados
están a la vista, con la malla antihalo se ha obtenido una imágen nítida.
21
Tejidos calandrados para la serigrafía
Las tintas para la serigrafía contienen disolventes que se evaporan durante el
secado, reduciéndo la aplicación de tinta. Las tintas que se endurecen mediante
rayos UV apenas contienen disolventes, de modo que la aplicación de tinta no
disminuye después del endurecimiento.
Con las tintas UV la aplicación de tinta resulta frecuentemente demasiado grande:
• A través de una capa de tinta gruesa, especialmente si contiene muchos
pigmentos, los rayos UV pueden penetrar sólo de manera insuficiente; la tinta no
se endurece totalmente.
• En la impresión multicolor de medias tintas: Si los dos primeros colores
se aplican en una capa demasiado gruesa.
• Resulta muy difícil: colocar el tercer y el cuarto color entre o encima
de los puntos de los primeros. Esto da como resultado una deformación del tono
de color. Se produce un borrón en la impresión y adicionalmente, un efecto Moaré.
En los últimos años, se han conseguido grandes avances en la técnica de tejido.
Hoy en día, es posible fabricar incluso los tejidos más finos con un ligamento 1:1.
La tendencia general muestra también en la dirección de los tejidos no calandrados,
los cuales ofrecen un poder de resolución más elevado y un depósito de tinta más
fácil de controlar.
Los tejidos calandrados son adecuados para la impresión con tintas y lacas UV:
Lado calandrado = lado de rasqueta reducción de la aplicación de tinta aprox. 10
%
Lado calandrado = lado impreso reducción de la aplicación de tinta aprox. 20 %
Sección del tejido: Comparación de la aplica

ción de tinta
100 %, en tejidos no
calandrados
22
Sección del tejido: Comparación de la aplica

ción de tinta
10 - 15 % reducción
lado calandrado = lado de
rasqueta
15 – 25 % reducción lado
calandrado = lado impreso
LA ELECCION DE LA MALLA
Para elegir un tejido para realizar un trabajo se deben considerar los factores que
determinan la elecciòn de la malla
—del costo de los diversos tejidos,

—de los marcos disponibles
—de las posibilidades de tensión
—de las preferencias del usuario por tal o cual tejido,
—de las posibilidades eventuales de recuperar el tejido, o al contrario, las de
almacenaje de las pantallas para una nueva utilización,
—de la precisión exigida en la localización,
—de la importancia de la tirada en perspectiva:en lo que respecta a las
dimesiones, en lo que respecta a la cantidad,
—del procedimiento del matrizado que se utilice,
—de la relativa mecanización de la impresión (de la completamente manual
a la totalmente mecanizada).
Quedan, sin embargo, por precisar los géneros de los tejidos y las finuras que hay
que utilizar en función:
—del tema que hay que reproducir,

—del soporte que recibirá la impresión,
—del espesor de la tinta que se depositará.
Podemos ya ahora concretar las condiciones en que es casi indispensable utilizar
un tejido determinado.
23
LA PANTALLA SERIGRÁFICA- estructura.

La pantalla serigráfica es el elemento que identifica a la serigrafía, está constituida
por la malla tensada en un marco, la tensión puede aplicarse en forma manual,
mecánica o neumática, estas dos últimas son las más recomendables para tener
éxito en el trabajo por que permite contar con una pantalla
EL TENSADO DE LA MALLA
El tensado de los tejidos se puede realizar mediante tres sistemas de tensado
diferentes, más o menos precisos.
— El tensado a mano
— El tensado mecánico
— El tensado neumático
24
Tensado a mano
Hoy en día, el tensado convencional de los marcos de madera a mano
(eventualmente mediante pinzas de tensado y pistola grapadora) todavía es
practicado por algunos serigrafos, especialmente para la
impresión de objetos.
Hay que tener en cuenta que, adicionalmente, el tejido debe ser encolado con el
marco. Con este método de tensado no se consigue una alta tensión equilibrada
del tejido.
TENSADO MECÁNICO
En los sistemas de tensado mecánicos, el tejido se tensa en el sentido de la urdimbre

y de la trama con un aparato tensor que trabaja mecánicamente. En función del tamaño
de los marcos, se pueden tensar marcos individuales o varios marcos a la vez. Además,
se puede efectuar un encolado angular del marco. La posibilidad del tensado simultáneo
de varios marcos hace que estos sistemas sean más rentables.
Los aparatos tensores mecánicos se dividen en dos grupos:
— Marcos autotensables o autotensionables
— Marcos tensores de husillo
25
EL TENSADO NEUMÁTICO
El equipo de tensado neumático se componen de pinzas de tensado individuales,
trabajando en conjunto. Se accionan por aire comprimido. El número de pinzas
depende del tamaño del marco.
El sistema de tensado es el mecanismo que tensa la malla. Los sistemas incluyen

barras o abrazaderas de tensión neumáticas o mecánicas, pero también comprenden
un amplio margen de marcos de pantalla retensables. Los sistemas de tensado más
conocidos son:
-Tensores de abrazaderas múltiples (mecánicos y neumáticos)

-Tensores de barras de enganche
-Marcos retensables de barra acanalada y rodillo
Todos éstos tienen sus ventajas y desventajas. No obstante, algunos son más
compatibles con ciertos tipos de métodos de tensado del tejido. Los métodos de
tensado son procesos realizados paso a paso, los aquí mencionados han evolucionado
en las últimas décadas. Estos son: tensado por etapas, tensado rápido, y tensado
por impulsos, que se describirán más adelante.
Métodos de tensado
A través de los años se ha escrito mucho sobre los métodos de tensado. El objetivo
es lograr la tensión con la mínima pérdida de tensión después de estirada la malla y
terminada la impresión. Con los marcos retensables, ésto no ocurre ya que se pueden
tensar nuevamente, que no es el caso de los marcos estáticos de tensado y pegado.
Muchos de los métodos de tensado modernos se concentran en el mejoramiento del
uso de los sistemas de abrazaderas para producir resultados óptimos en los marcos.
El tensado por etapas se practica comúnmente y está diseñado para estabilizar y
26
reducir la pérdida de tensión antes de imprimir. La malla se lleva a un nivel de tensión

y se la deja reposar, luego se aplica más tensión. Este proceso se repite cada cinco
minutos, hasta lograr la máxima tensión y estabilidad de la malla. Este ha sido un
método de tensado efectivo por años, pero su mayor desventaja es el tiempo requerido
para su realización.
El tensado rápido elimina los períodos de espera del tensado por etapas y lleva la
malla a la tensión deseada en un sólo paso. Este método se introdujo en los últimos
cinco años y a pesar de que algunos serigrafistas lo prefieren, no es práctico para
trabajos de gran formato que requieren niveles de tensión de más de 19N/cm.
El tensado por impulsos es un concepto nuevo que combina los beneficios del tensado
rápido y por etapas Se lo recomienda para sistemas de abrazaderas neumáticas que
tensan todos los lados de una sola vez. A continuación se detalla el procedimiento:
1. Primero asegúrese de que haya suficiente tejido «colgando» para

tensar la pantalla apropiadamente. Ubique el tejido en el marco de manera que la
dirección de la urdimbre de éste corra en forma paralela con el largo del marco y
asegúrelo con las abrazaderas. Lo que usted desea es que los hilos se mantengan
paralelos entre sí y con respecto a los bordes del marco después del tensado.
Trate de no formar un ángulo con la malla.
27
2. Afloje la malla en las esquinas Esto quitará un poco la fuerza en las

esquinas y evitará el desgarre. Asegúrese de que haya igual distancia desde la
última abrazadera hasta el final del marco a ambos lados de cada esquina. Ajuste
el tejido en forma horizontal y pellizque o tire de las esquinas hacia adentro por lo
menos 2,54cm (1 pulgada), luego ajuste la malla con las abrazaderas. Al realizar
esta acción tenga en cuenta el tamaño del marco: los marcos pequeños requieren
de más distensión porque hay menos masa de tejido y más fuerza en las esquinas.
3. Lleve la tensión de la malla al nivel I (basándose en las

recomendaciones del fabricante). Los fabricantes, por lo general, mencionan tres
niveles de tensión Asegúrese de aplicar presión de aire a la urdimbre y a la trama
simultáneamente.
28
4. Revise la tensión en las direcciones de la urdimbre y de la trama en

el centro de la pantalla. Esto refleja la tensión total. Ahora revise la tensión en las
esquinas. La tensión debe ser de 1 a 2N/cm de la tensión central. Si la tensión es
mucho mayor o desproporcionadamente menor, afloje o ajuste las esqúinas en
pasos subsecuentes.
5. Relaje la tensión en el tejido de las abrazaderas (reduzca la presión de aire a cero

en los reguladores). El tejido debe quedar flojo por unos momentos.
reajuste el tejido en las abrazaderas, ya que la cantidad de tejido estirado puede

exceder el largo de la abrazadera. Esto es aplicable cuando usted trabaja con
marcos de gran formato de más de 152,4cm o cuando las abrazaderas se han
aflojado durante el tensado. Controle el ajuste de las abrazaderas y el mecanismo
de presión del tejido para evitar que éste se deslice.
29
6. Vuelva al primer nivel de tensión y aumente la tensión otra vez pero
no más de un 2N/cm adicional (para tejidos de más de 79 hilos/cm (aprox.), revise
los puntos de tensión en el centro y esquinas de la pantalla).
7. Relaje el tejido nuevamente por un momento
8. Tense por tercera vez al mismo nivel que en el paso 6. puede aumentar
la tensión hasta 2N/cm
9. Relaje el tejido nuevamente

10. Tense por cuarta vez al último nivel de tensión logrado.
11. Relaje el tejido.
12. Tense por quinta vez y mantenga el nivel de tensión deseado logrado
en los pasos anteriores. Al final, usted habrá aumentado la tensión del nivel inicial
no más de 5 N/cm.
13. En este momento puede pegar el tejido al marco, o repetir el paso
de relajación y tensar una vez más. Una vez que el tejido se corta del.marco, el
total de pérdida de tensión será de 2 a 3N/cm.
El objetivo del tensado por impulsos es reducir el tiempo de tensado y lograr una
estabilización más rápida.
30
FABRICACIÓN DE LA PANTALLA
Estiramiento de la pantalla y medición de la tensión,
La tensión es uno de los aspectos más críticos en el proceso de la serigrafía. El
procedimiento de tensión que usted usa determina la velocidad, los intervalos de
estiramiento, y el tiempo de estabilización del proceso de estiramiento. Un método
de estiramiento adecuado es aquel que satisface todos los requerimientos de
calidad de la imagen a imprimir, pero no todas las aplicaciones poseen los mismos
requerimientos de calidad. El alcance de esta explicación incluye algunas de las
técnicas principales actualmente utilizadas en la industria y las formas más
confiables de medir la tensión. Comencemos con la estabilización de la tensión.
Estabilización de la tensión
El tensado de la malla sirve para dos propósitos.
Primero, se debe tensionar la tela para poder procesar la matriz y que ésta se
mantenga en términos de estabilidad dimensional.
Segundo, la malla debe estirarse hasta un nivel de tensión que proporcione la
recuperación necesaria, o desde donde vuelva a su posición original para transferir
tinta durante el proceso de impresión.
Las pantallas correctamente estiradas poseen memoria elástica, la capacidad de

regresar a su estado anterior (o de tensión) después de la deflexión durante la
pasada de impresión.
El objetivo básico de un buen procedimiento de tensado es minimizar la pérdida
de tensión causada tanto por el estiramiento por flujo frío de los hilos de la malla
como por la realineación de los hilos en la tela antes de la impresión. Utilizamos
equipos de estiramiento no sólo para aplicar tensión a la malla, sino también para
comenzar el proceso de estabilización.
Entre más estable sea la malla, mayor será la oportunidad de lograr resultados
superiores al imprimir. El tiempo de estabilización de la malla corresponde al
período en el que la malla descansa o se alinea una vez la tensión deseada ha
sido alcanzada. Esto aplica con los marcos retensionables, así como con los
marcos de estirar y pegar (stretch-and-glue) antes de colocar la malla.
Con los sistemas mecánicos de estiramiento, incluyendo los retensionables, se

requieren uno o dos reajustes a la tensión deseada durante esta fase de
estabilización para compensar la pérdida de tensión debido al estiramiento del
hilo y la realineación. Los tensadores neumáticos usualmente no requieren este
ajuste debido a que la fuerza constante de las abrazaderas automáticamente
asume la holgura a medida que se estabilizan los hilos. Algunos fabricantes
recomiendan un tiempo de estabilización entre 15 y 30 minutos. Al esperar 30
minutos genera menos pérdida de tensión.
Para pantallas muy grandes, mayores tiempos de estabilización permiten que las
fuerzas se igualen desde un extremo de la malla al otro. Los tiempos de
estabilización que exceden una hora generalmente no representan suficientes
ventajas para justificar el tiempo adicional. Para cualquier cantidad de tiempo que
usted permita,
31
asegúrese de que sea el mismo con todas las pantallas que tensione. Una
segunda pauta relacionada con la estabilización es esperar al menos entre 24
y 48 horas después de adherir la malla al marco (o del retensado final en
caso de marcos retensionables) antes de aplicar el esténcil. La mayor pérdida
de tensión ocurre en las primeras 24 a 48 horas después del estiramiento
final. Dejar descansar la pantalla antes de ponerla en producción evita que
dicha pérdida de tensión ocurra en la prensa donde puede distorsionar la
imagen del esténcil, cambiar el depósito de tinta y el color, y llevar a la pérdida
de registro. Esto aplica especialmente cuando se imprime trabajos
cuatricromáticos u otras aplicaciones de gran detalle.
Procedimientos actuales de tensado Hay tres procedimientos de tensado

que predominan en la industria de la serigrafía: tensado en etapas, rápido, y
pulsado. Algunos talleres combinan estos procedimientos para formar un proceso
de tensado híbrido. Una regla básica predominante, independientemente del
método o equipo utilizado, es estirar las pantallas siempre de la misma manera.
Esto incluye utilizar la misma tensión deseada, velocidad, intervalos de estiramiento
y tiempo de estabilización. Los intervalos de medición también deben realizarse
al mismo tiempo en el proceso para que puedan ser comparados con precisión.
Tensado en etapas
El tensado en etapas fue uno de los métodos originales empleados en la industria

de la serigrafía y hoy en día continúa siendo una técnica común. La malla se
eleva a la última tensión deseada en etapas para permitir que la malla se estabilice
poco a poco. Los requerimientos del trabajo, las limitaciones de tiempo y
necesidades de producción dictan el grado necesario de estabilización y el número
de veces del retensado. Si bien este método es efectivo, es más complicado y
conlleva más tiempo que otros. El siguiente es el procedimiento general que debe
seguir para el tensado en etapas:
1. Inserte la malla en el sistema de estiramiento, asegurándose de que la tela

esté adecuadamente alineada y que las esquinas estén adecuadamente
suavizadas.
2. Tensione las direcciones de la urdimbre y trama a la mitad del valor deseado de

tensión.
3. Permita la alineación de la tela durante un minuto.
4. Aumente la tensión de 2 a 4 N/cm en ambas direcciones.
6. Repita los pasos 4 y 5 hasta que se alcance la tensión deseada.
32
7. Para los sistemas neumáticos, deje que la malla repose 30 minutos para
estabilizarse. Con mecanismos de estiramiento mecánico, espere 15 minutos para
la estabilización; luego tensione al valor deseado de nuevo. Espere otros 15 minutos
y tensione nuevamente al valor deseado.
8. Revise y registre la tensión con un tensiómetro, aplicando el método de medición

de cinco o nueve puntos (ver «Medición de multipunto»).
9. Adhiera la tela al marco.
Tensado rápido El tensado rápido es un término que se aplicó primero a un

procedimiento de estiramiento de pantalla desarrollado por la Fundación Técnica
de Serigrafía (SPTF). El tensado rápido generalmente requiere de menos de cinco
minutos para todo el proceso de estiramiento y va desde la tensión cero hasta la
tensión deseada o final adherirla al marco. Este es un agudo contraste con respecto
al tensado en etapas, en el cual algunos métodos pueden requerir hasta 45 minutos.
El tensado en etapas de hecho aumenta el grado de estiramiento, logrando, por
ende, que la pantalla se estabilice a tensiones más bajas que el método rápido. El
tensado rápido tiende a ser más fácil de implementar y su simplicidad y velocidad
contribuyen a la consistencia del proceso. Otros beneficios de este tipo de tensado
son la rapidez con que se construye una pantalla, tensiones más consistentes en
la planta, y facilidad de capacitación. El tensado rápido se compara en menos de
un minuto. Se deja estabilizar la pantalla sólo cinco minutos antes de
favorablemente con otros métodos de estiramiento más lentos, específicamente
en las áreas de calidad general de la pantalla y pérdida de tensión después de la
impresión. Estudios llevados a cabo por la SPTF y otros han demostrado que no
hay una ventaja evidente derivada del proceso de tensionar la tela en etapas. El
tensado rápido puede realizarse en cualquier sistema de estiramiento, si bien las
abrazaderas neumáticas parecen producir los mejores resultados. En teoría, es
posible aumentar la velocidad de estiramiento de cualquier sistema de tensado
conocido; sin embargo, no todos los mecanismos se prestan a las vertiginosas
velocidades y posibilidades en cuatro sentidos tan fácilmente como los muchos
sistemas neumáticos que se encuentran en el mercado hoy en día. Si bien la
mayor parte del trabajo original sobre el tensado rápido se llevó a cabo en un
sistema de tensado neumático de «circuito individual» (tanto los cilindros de
urdimbre como de trama halando con la misma fuerza a la vez), las pruebas de
campo han sido exitosas tanto en los mecanismos de estiramiento mecánico como
en los marcos de rodillo retensionables. Tenga en cuenta que el tensado rápido
probablemente no aplique para todas las aplicaciones. Por ejemplo, es físicamente
imposible estirar pantallas rápidamente en marcos retensionables de gran formato
empleando la técnica manual. Al implementar un programa de tensado rápido es
necesario un monitoreo adicional al comienzo. Debe cerciorarse de que las
esquinas se hayan ajustado adecuadamente y que las tensiones de urdimbre y
trama sean uniformes. Una precaución al hacer las cosas a mayor velocidad: este
proceso castiga los errores duramente. Los malos hábitos de trabajo, como por
ejemplo dejar bordes ásperos en los marcos, alinear mal la tela, y no suavizar
bien las esquinas se manifiestan rápidamente en forma de pantallas rotas. Aún
los errores más pequeños saldrán a flote de inmediato durante el tensado rápido.
33
Las siguientes son algunas guías que puede puede seguir:
1. Determine y registre qué graduaciones de presión de aire (o a qué distancia

mover las barras retensionables) producirá la tensión de pantalla deseada para
una cierta malla y tamaño de marco. Si los controles de urdimbre y trama deben
ser ajustados independientemente, como en tamaños de marco desiguales, debe
determinarse un valor de consigna en cada uno. Las pantallas más pequeñas
deben ser dispuestas para ser controladas por un regulador. Por lo tanto, tienen
un valor de consigna.
2. Determine y registre la distancia correcta para suavizar las esquinas para la

tensión final deseada.
3. Al usar un sistema neumático, ajuste la válvula de sangrado para que se aplique

la totalidad de la presión regulada a las abrazaderas a una velocida aproximada
de 1 N/cm/seg.
4. Fije los reguladores de presión a los valores correspondientes determinados

en el Paso 1. Apague la presión de aire con el interruptor principal. (Muchos
sistemas poseen un interruptor principal individual que apaga la presión sin usar
el regulador de presión).
5. Inserte la malla, asegurándose de alinear correctamente la tela y de que las

esquinas estén suavizadas.
6. Active el interruptor para aplicar la presión a las abrazaderas y alcance la tensión

final deseada. Utilice un tensiómetro para confirmar los resultados.
7. Permita la alineación de la pantalla durante aproximadamente cinco minutos.
8. Reajuste a la tensión deseada si es necesario.
9. Revise y registre la tensión con el método de medición de cinco o nueve puntos.
Tensado de pulsos
El tensado de pulsos es una forma avanzada del tensado rápido que puede reducir
la pérdida de tensión. El tensado de pulsos, como su nombre lo indica, aplica
fuerza a la tela en pulsos. Se estira la malla a su tensión deseada, se sostiene
durante un minuto más o menos, y luego se libera de la fuerza completamente
hasta que la tela regresa a tensión cero. El proceso se repite al menos cuatro
veces más antes de adherir la malla al marco. Este método requiere usar un
sistema de estiramiento neumático para producir el efecto de pulsos. A continuación
describimos un procedimiento sencillo para aplicar e] método de tensado de pulsos:
34
1. Gradúe los reguladores de presión a los niveles correspondientes. Apague la
presión de aire con el interruptor principal (muchos sistemas poseen un interruptor
principal individual que hace esto sin usar el regulador de presión).
2. Inserte la malla, asegurándose de alinear correctamente la tela y de que las

esquinas estén suavizadas.
3. Gradúe el interruptor para aplicar presión a las abrazaderas; luego use un

tensiómetro para confirmar que ha alcanzado su tensión final deseada.
5. Apague el interruptor de presión de aire hasta que toda la tensión desaparezca.
6. Prenda de nuevo el interruptor de presión de aire para que la malla vuelva a la

tensión deseada.
7. Repita cuatro veces los pasos 4 -6 (puede repetir nueve veces para resultados
aún mejores).
8. Revise y registre la tensión con el método de medición de cinco o nueve puntos.
Marcos retensionables
El proceso de estirar manualmente los marcos retensionables conlleva un cierto
grado de etapas debido a que los cuatro lados del marco no pueden ser ajustados
al mismo tiempo. Algunos fabricantes de marcos retensionables recomiendan una
serie de etapas para elevar la tela a la tensión fInal deseada, con intervalos de
tiempo de 30 minutos a cuatro horas entre cada uno. Esto permite un largo perío-
do de tiempo para la alineación y estabilización de la tela.
El tensado rápido se puede aplicar determinando primero la distancia que hay que
mover cada lado para obtener cierta tensión. Luego se mueve cada lado la distan-
cia apropiada, con lo cual se ahorra tiempo en esta fase inicial de tensado. Para
compensar la pérdida de tensión, puede ser necesario retensionar varias veces.
El retensado de la malla debe ser una práctica continua si desea sacar toda la
ventaja de los marcos retensionables.
35
El proposito es mejorar la consistencia y continuidad de las mallas entre sí y entre

un trabajo y el otro. Cuando las pantallas han sido correctamente retensionadas,
se estabilizarán después de varios usos en un proceso conocido como endureci-
miento por medios mecánicos. Las pantallas endurecidas de esta manera no re-
quieren ser retensionadas cada vez. Sin embargo, se deben revisar con regulari-
dad. Estos son los pasos relacionados con el endurecimiento por medios mecáni-
cos de una malla:
1. Use el método de su preferencia para tensionar la malla a la tensión deseada.
2. Realice al menos dos tensados adicionales a la nueva malla en un período de
cuatro a ocho horas para compensar la pérdida de tensión.
3. Utilice la pantalla para imprimir un trabajo de baja tolerancia como una sencilla
ilustración sin requerimientos de registro estrictos.
4. Recupere la pantalla.
5. Retensione la pantalla a la tensión deseada. La pantalla no debe tener un esténcil
cuando realice esta operación.
6. Utilice la pantalla para otro trabajo de baja tolerancia.
7. Recupere la pantalla de nuevo y tensione por segunda vez.
8. Ahora la pantalla está lista para ser usada en trabajos de alta tolerancia.
9. Para mejores resultados, tensione la malla de nuevo a la tensión deseada des-
pués de cada recuperación hasta que no siga ocurriendo la pérdida de tensión.
Método del punto de Interrupción
Este método es otra técnica de estiramiento avanzada. Los fabricantes general-

mente no fomentan esta práctica, pero vale la pena explicarla. En este método, la
tela se tensiona hasta alcanzar el punto de interrupción cuando la fuerza adicio-
nal que sé aplica a la tela no genera un aumento sostenible en la tensión de la
pantalla. Esto se observa cuando las lecturas del tensiómetro no aumentan o sólo
aumentan levemente y luego recaen lentamente al aplicar más fuerza a la panta-
lla.
La tensión de interrupción en las pantallas estáticas usualmente es muy alta, por
lo que cuando la pantalla descansa, la tensión resultante es más alta que la logra-
da con otros métodos. Si usted usa marcos retensionables, el efecto del endure-
cimiento por medios mecánicos le permitirá alcanzar el punto de interrupción cada
vez que vuelve a tensionar a un nivel más alto. Si excede el punto de interrupción
durante el tensado, la malla se romperá. Llevar la malla a su punto de interrupción
pone la pantalla en un estado muy vulnerable, hasta el punto de que si ejerce
mucha presión del rasero, la malla se romperá en la prensa. Por esta razón, es
más seguro tensionar la malla a 1-3 NI cm por debajo del punto de interrupción
real. Para hacerlo, tensione una pantalla de prueba hasta el punto de interrupción
y registre la tensión final.
Tensado de marcos de gran formato
La técnica adecuada para marcos de gran formato depende del equipo. El perfil
del marco tiene una enorme influencia en la tensión, con posibilidad de pérdidas
hasta del 500/0 como consecuencia del uso de marcos débiles. Los siguientes
son los pasos para tensionar pantallas de gran formato en sistema mecánicos y
neumáticos.
36
Para sistemas de estiramiento mecánico:
1. Inserte la malla, y asegúrese que la tela esté alineada y las esquinas apropia-
damente suavizadas.
2. Tensione la dirección de la urdimbre hasta la mitad de la tensión deseada.

3. Permita la alineación de la tela durante dos minutos y ajuste la tensión al punto
anterior, si fuera necesario.
4. Tensione la dirección de la trama hasta la mitad de la tensión deseada, ajustan-
do el estirador para que tanto la urdimbre como la trama queden al mismo nivel.
(Recuerde que el estiramiento en una sola dirección crea tensión en la otra).
5. Permita la alineación de la tela durante dos minutos.
6. Tensione gradualmente la urdimbre y la trama hasta alcanzar la tensión desea-
da.
7. Permita la alineación de la tela durante diez minutos.
8. Reajuste a la tensión deseada si fuera necesario.
9. Utilice un tensiómetro y el método de medición de nueve puntos para revisar la
tensión. Registre sus resultados.
Para sistemas de estiramiento mecánico:
1. Inserte la malla y asegúrese que la tela esté alineada y las esquinas apro-
piadamente suavizadas.
2. Tensione la malla a aproximadamente 1 N/cmlseg directamente al nivel de la
tensión deseada tanto en la urdimbre como en la trama. Confirme los resultados
con un tensiómetro.
3. Permita la alineación de la tela durante 15 minutos.
4. Reajuste a la tensión deseada si fuera necesario.
Tensado de marcos muy largos
La preparación de las pantallas paramarcos muy largos puede ser un reto. Al

tensionar pantallas de gran formato cuyo largo es el doble del ancho, notará que
la dirección de la urdimbre del rollo de la malla está normalmente orientada en la
dirección del largo. La holgura adicional en esta dirección puede causar proble-
mas a menos que utilice un mecanismo de estiramiento que pueda compensar tal
holgura. Un sistema neumático con control doble puede ayudar a producir resulta-
dos más consiste:ntes al tensionar ambas direcciones de la malla hasta quedar a
2N/cm la una de la otra.
Si usted usa un sistema de tensado de estirar y pegar (stretch-and-glue) con el
cual no puede prearquear el marco, puede compensar la pérdida de tensión
tensionando la malla 1-2 N/cm más en la dirección de la malla que abarca los dos
lados largos del marco. Los siguientes pasos describen cómo usar dicho sistema
para estirar pantallas para marcos largos. La Figura 1 ilustra parte del proceso.
37
1. Inserte la malla y fije la tela con las abrazaderas de los lados más cortos.
Asegúrese de que la tela esté alineada y las esquinas apropiadamente suaviza-
das.
2. Tensione la dirección que está asegurada con las abrazaderas hasta aproxima-
damente la mitad de la presión de aire final necesaria para alcanzar la tensión
deseada para dicha malla (debe determinar la ten-
sión deseada con anterioridad).
3. Cierre las abrazaderas de los lados largos.
4. Tensione el lado recién asegurado con abrazaderas hasta la mitad de la pre-
sión de aire final.
5. Ajuste ambas direcciones a la tensión final deseada. Confirme los resultados
con un tensiómetro.
Medición de multipunto
Una vez su pantalla alcanza la tensión deseada, usted debe tomar medidas al
menos en cinco puntos de la misma para asegurar consistencia en los procedi-
mientos de estiramiento y de montaje. Esto se conoce como el método de medi-
ción de cinco puntos.Para establecer la ubicación de sus mediciones, divida la
pantalla en cuatro cuadrantes de igual tamaño (cuatro rectángulos), cada uno con
una esquina convergente en el centro del área utilizable de la malla. Tome una
medición en el centro de la pantalla tal como lo haría en las primeras etapas del
tensado y una medición en el centro de cada uno de
los cuatro cuadrantes, para un total de cinco lecturas
de tensión tanto en las direcciones de urdimbre como
de trama. Todos los puntos deben estar dentro del
área de la imagen (ver foto-
grafía), Las mediciones pará pantallas más grandes
(con un lado mayor a 1m) deben ser ampliadas para
incluir nueve puntos. Usted puede crear una plantilla
con los puntos de medición marcados para que que-
pa dentro de la pantalla. Esta
plantilla le resultará útil como una ayuda de entrenamiento para confirmar que
está siempre tomando las medidas en el mismo lugar.
38
La colocación al sesgo de la malla en un marco puede mejorar la calidad de deter-
minados tipos de impresión. La malla al sesgo puede reducir el efecto de dientes
de sierra en los gráficos que incluyen líneas delgadas, rectas, paralelas y perpen-
diculares. También puede ayudar a combatir algunos tipos de moaré en los me-
dios tonos. Otros beneficios incluyen una mayor duración de la malla, mejor flujo
de tinta, y mayores velocidades de impresión. Sin embargo, si sus impresiones no
llevan líneas finas o patrones que adolecen de moaré, las ventajas de este méto-
do no compensan el costo del desperdicio de malla.
El mejor procedimiento para colocar la malla al sesgo en un marco es rotar el

marco bajo una malla que haya sido estirada de manera normal. Para este méto-
do se requiere un sistema de estirar y pegar (stretcb-and-glue) que permita al
marco la posición al sesgo. Rotando el marco se logra un ángulo más preciso y
más consistencia en el estiramiento y la geometría de la malla. Este método tam-
bién hace posible fijar la malla a múltiples marcos de formato más pequeño. La
colocación de la malla en la unidad de estiramiento en sí tiende a aumentar el
estiramiento de la malla, generando una tensión inconsistente y una geometría
torcida en la misma.
Estos efectos pueden llevar a una distorsión de la imagen o moaré. La malla tam-
poco debe ser colocada al sesgo en marcos retensionables.
Los ángulos que se usan para montar mallas estiradas son 7° para medios tonos
y trabajos con colores cuatricromáticos, y 15 o 22,5° para trabajos de líneas.
Determinación de la tensión de pantalla adecuada

Si desea conocer las tensiones de pantalla recomendadas, pregunte a los fabri-
cantes y distribuidores de mallas. Los valores de tensión, por su parte, varían con
el tipo y número de la malla, así como el diámetro del hilo. Estas tensiones suge-
ridas puedenser usadas como valores deseados durante el proceso de estira-
miento. Usted debe escoge un nivel de tensión que pueda lograr y conservar
consistentemente en las condiciones de su taller.
Las especificaciones de tensión frecuentemente están dadas en un rango o en
tres niveles determinados por la aplicación de la impresión, el tamaño del marco,
39
mecanismo de tensado y experiencia serigráfica. El nivel más bajo del rango de
tensión debe tomarse como la tensión deseada si no se tiene el equipo de tensa-
do de última tecnología, o si su experiencia serigráfica es mínima. Este nivel tam-
bién es apropiado si usted estira pantallas para marcos de gran formato . (en
donde uno de sus lados mida al menos 1,27m). Sin embargo, los procedimientos
adecuados pueden permitir alcanzar mayores tensiones en pantallas de gran for-
mato.
Los rangos de tensión medios y más altos están reservados para serigrafistas
con gran experiencia que usan equipos avanzados y marcos estables. Los proce-
dimientos de tensión que se usan son decisivos para lograr estos niveles de ten-
sión.
El impacto de la tensión inadecuada

Las condiciones de tensión inadecuadas se pueden clasificar en tres categorías:
insuficiente, demasiada e inconsistente. Todas estas pueden causar problemas, y
ciertamente lo harán, en la operación serigráfica.
Examinemos cada una de ellas:
Tensión insuficiente
Algunos de los efectos de un bajo nivel de tensión son el poco detalle de impre-
sión y una deficiente defInición de bordes, velocidades de impresión más lentas,
estiramiento excesivo de imágenes, mal registro y variación en el entintado. La
tensión de pantalla baja o inconsistente también causa grosores de tinta inconsis-
tentes y puede llevar a la variación del color. En los medios tonos, el moaré y el
aumento de punto empeoran, o surgen de pantallas mal tensionadas. la baja ten-
sión causa una deficiente remoción o pelado y una disminución en el flujo de tinta
por las aberturas de la malla. También puede aumentar la incidencia de las mar-
cas de malla que normalmente desaparecen a tensiones más altas.
La distancia de contacto debe aumentarse en la prensa para compensar la baja

tensión de la pantalla. Sin embargo, una distancia de contacto alta requiere que el
rasero empuje la malla hacia el substrato, estirando y distorsionando la imagen
y creando severas dificultades de registro. la fuerza requerida para superar las
distancias de contacto también genera un excesivo desgaste en la malla, esténcil
y rasero.
Demasiada tensión
Si bien muchos serigrafistas, en especial impresores de prendas, resaltan las
ventajas de la tensión alta, todo tiene su límite. El límite de tensión para una tela
particular es su límite elástico.
Este punto corresponde a la tensión a la cual la memoria elástica de la malla se

rompe y los hilos alcanzan el punto de deformación plástica en el cuál se estro-
pean en forma permanente. Cuando la malla es tensionada superando su límite
elástico, no mantiene una tensión estable durante el tiraje de impresión, ni regre-
sa a su posición anterior. El resultado es la deficiencia en el registro y calidad de
impresión. Además, la pérdida de tensión se volverá excesiva durante la corta
vida que le queda a la pantalla, la cual será más propensa a romperse en algún
momento del proceso. El límite elástico de la tela sucede antes de su punto de
rompimiento; sin embargo, no hay pruebas prácti- cas para que los talleres deter-
40
minen dicho punto y cada malla es diferente. Usted puede evitar tensionar una
malla más allá dellírnite elástico siguiendo, sin exceder, las recomendaciones del
fabricante para la tensión máxima.
Tensión inconsistente
El rasero no puede efectuar una buena transferencia de tinta cuando existen va-
riaciones de tensión en la pantalla. No hay control sobre el proceso de impresión
hasta que se garantice una tensión consistente en la pantalla. Las variaciones de
tensión entre pantallas diferentes pueden causar un registro inadecuado de imá-
genes multicolores, así como diferentes efectos de impresión en la imagen. Tam-
bién habrá que ajustar la prensa para cada pantalla, lo cual aumenta el tiempo de
preparación. La consistencia en la tensión es especialmente importante al impri-
mir trabajos en colores cuatricromáticos o de alta tolerancia.
Medición de la tensión de la pantalla

El tensiómetro es una necesidad. Este aparato mide la tensión de la pantalla ba-
sado en. la aplicación de presión directa contra la tela. Un tensiómetro mide la
desviación de la pantalla y luego la convierte a unidades de
Newtons/cm, lo cual no es más que una medida de fuerza sobre la distancia cu-
bierta.
41
Los tensiómetros en el mercado son modelos mecánicos y electrónicos. Los elec-
trónicos son más precisos y fáciles de leer, pero son más costosos. Los medidores
mecánicos son los más comunes en la industria. La mayoría de los tensiómetros
son altamente confiables y repetibles dentro de sus propios estándares de cali-
bración; sin embargo, la falta de estándares oficiales de calibración hace que un
aparato de un fabricante muchas veces no coincida con las lecturas del aparato
de otro fabricante.
También puede haber variaciones en las lecturas de los instrumentos del mismo
fabricante si los aparatos no funcionan con la misma escala. Por ejemplo, un
instrumento de O a 50 N/cm puede no coincidir con los valores de tensión medi-
dos por una unidad de O a 130 N/cm en las tensiones comprendidas entre 0 y 50
N/ cm. Para una completa confiabilidad, trabaje siempre con un mismo fabricante
de instrumentos y la misma escala.
Uso del tensiómetro

El tensiómetro es'una hemlmienta de control de calidad que usamos para
monitorear las pantallas durante su vida útil. Todas las pantallas deben ser some-
tidas a la medición de tensión, Esto incluye cuando estira la malla por primera
vez, al ajustarla tensión, o vuelve a colocar el esténcil en la pantalla. Medir las
pantallas antes y después de una tirada de impresión también puede reportar
beneficios, ya que asegura el logro de la tensión deseada durante el estirarniento,
la consistencia de la tensión en la pantalla durante el proceso de tensado y la
consistencia de tensión de pantalla en pantalla, Realizar esta medición también le
permite hacer ajustes para prevenir el rompirniento de la pantalla y otros proble-
mas de prensa.
Cuando la sonda de medición del tensiómetro responde a la tensión, un pequeño
pie movible al final del brazo de una palanca, localizado en la parte inferior entre
dos almohadillas fijas en cada extremo del instrumento, presiona contra la tela y
mide el grado de deflexión de la malla, Entre más deflexión haya, menor será la
tensión,
La deflexión registrada es comparada internamente con el estándar usado por los
fabricantes para calibrar el instrumento, de lo cual resulta un número que repre-
42
senta la tensión de la malla. Para medir la tensión de la malla, coloque el indica-

dor en la malla tensionada de manera que el borde largo del pie de medición infe-
rior quede paralelo a la dirección del hilo. En esta posición, la cara de la esfera en
el tensiómetro también estará paralela a la dirección que se está leyendo (Fig. 3).
Si el pie de medición está alineado con la dirección de urdimbre de la malla, apa-
recerá indicada la tensión de urdimbre.
Mida la dirección de la trama rotando el indicador 90º hasta que quede paralelo a
la trama. Debe medir las direcciones de urdimbre y trama independientemente. Si
ubica el tensiómetro a 45° con respecto de los hilos, producirá una medición pro-
medio, pero no sabrá si la tensión es uniforme en ambas direcciones. No es acon-
sejable tampoco deslizar el medidor sobre la malla.
Los tensiómetros deben ser levantados de la pantalla y colocados de nuevo en la

malla para su próxima lecfura. Los duros pies metálicos pueden, de hecho, causar
daño a la superficie de la malla. Si la aguja del medidor está saltona, puede dar a
la pantalla un pequeño golpe para que el tensiómetro registre la tensión correcta.
Los tensiómetros no deben estar ubicados a una distancia menor de 6,4cm del
marco para producir lecturas precisas. Nunca deje el tensiómetro en la malla mien-
tras la malla está en posición de descanso (el peso puede hacer que la malla se
tensione de manera irregular). Recuerde también retirar el tensiómetro después
de realizar las mediciones.
Prevenga problemas de tensión

Las pantallas que no han sido correctamente tensionadas pueden causar una
gran cantidad de problemas en el proceso de impresión. Usted puede evitar estos
inconvenientes en su próximo trabajo usando el equipo y procedimientos de esti-
ramiento adecuados para tensionar la malla, revisando su trabajo con un
tensiómetro calibrado, y documentando y comparando sus resultados al tensionar
las pantallas. .
43
TÉCNICAS DEL ESTAMPDO TEXTIL
¿Cómo se determina el número de malla a utilizar?

Una regla que siempre funciona es asegurándose que los elementos de la ima-
gen más pequeños en su diseño están apoyados al menos en tres hilos. Por
ejemplo, en el caso de que las áreas de imagen más pequeñas en su original
midan 0.1 cm de ancho, no debería usar una malla más gruesa de 30 hilos/cm (76
hilos/pulgada). Recuerde que su malla debe también tener el suficiente número
de hilos como para que no se produzcan o se reduzca al mínimo los dientes de
sierra en la matriz, y para poder mantener una calidad global de la imagen.
Como puede ver, la regla de los tres hilos no siempre es la mejor, especialmente
en los diseños sin pequeños detalles.
El espesor del tejido corresponde al grosor de dos hilos en el punto donde se
entrecruzan. Este factor también parece ser insignificante a simple vista, pero el
espesor del tejido influye en gran medida en la cantidad de tinta depositada, inde-
pendientemente del número de malla.
Generalmente se vende la malla en denominaciones de S ( diámetro de hilo pe-
queño), T (estándar), y HD (diámetro de hilo grande), pero esta forma de clasifi-
cación puede llevar a malentendidos; es mejor mirar el espesor del tejido que
vaya a usar y que se encuentra especificado en las hojas de datos suministradas
por los proveedores. Al usar mallas de espesores diferentes, se puede reducir o
aumentar el grosor del depósito de tinta, mientras que se controla el detalle por
medio de la elección de un número determinado de malla.
El porcentaje de área libre es la proporción entre los espacios abiertos de malla y
los hilos del tejido. Cuanto más grande sea este porcentaje, mayor será el depó-
sito de tinta. El espacio abierto vendrá determinado por el número de malla y el
diámetro de hilo. Cuando se esté imprimiento en telas oscuras, es importante
alcanzar el máximo depósito y cobertura para conseguir un nivel idóneo de opaci-
dad y apariencia.
El área libre también está directamente relacionada con la calidad de la imagen.
Cuanto mayor sea el área libre, más importante será tener un sistema de matrizl
capaz de "hacer puente" entre los hilos de la pantalla, para prevenir la tendencia
de éste a acoplarse a la malla produciendo el efecto conocido como dientes de
sierra
Buena definición Dientes de sierra
44
La tensión de la malla es un factor muy importante en la impresión de colores
claros sobre sustratos oscuros. Mi experiencia como serigrafo me ha enseñado
que cuanto más tensa está la pantalla, ésta se puede mover (distorsionar) menos.
Esto es muy importante para conseguir con trol de registro e integridad de la ima-
gen.
El control del registro es necesario no sólo en trabajos multicolores, sino también
en diseños simples de un solo color. Se preguntará porqué, y la respuesta es muy
sencilla. ¿Cuántas pasadas de rasero utiliza usted cuando está imprimiendo un
color blanco (un solo color) en una camiseta negra? Si usted es como la mayoría
de los serigrafistas que conozco, pasará de dos a cinco veces el rasero hasta
conseguir la apariencia deseada. Si la tensión de la pantalla no es muy alta o no
está controlada, ¿qué posibilidades tiene de imprimir exactamente sobre la ima-
gen previa? Las posibilidades son prácticamente nulas!
A quì les presento algunas pautas a seguir respecto al tensado de la pantalla.
1. Cuanto más alta sea la tensión de la pantalla, mejor. En las hojas de

datos que usted puede obtener de su proveedor puede encontrar la tensión máxi-
ma recomendada, que deberá seguir para no sobrepasar el límite y rasgar la ma-
lla.
2. En trabajos donde intervienen varios colores, la tensión de todas las
pantallas debe ser la misma o tener variante por 1N/cm. Es imposible mantener
un buen registro o una buena calidad de imagen si la tensión varía de pantalla a
pantalla.
3. Para asegurarse de que la tensión sea lo suficientemente alta y que
se mantenga uniforme de pantalla a pantalla, usted necesita un aparato para me-
dir la tensión.
Ahora hablemos de la matriz o estarcidor. Entre los sistemas que se usan hoy en
día se incluyen las películas cortadas a mano, películas indirectas, emulsiones
directas, sistemas directo/indirecto, y películas capilares. Cada uno de estos sis-
temas tiene características y ventajas propias. Bien examinemos las funciones
que cumple una matriz
«El depósito de tinta y la calidad de la imagen se ven afectadas por la

matriz, que actua igual que la pantalla».
¿Cómo puede ser esto?

La razón es simple, la matriz se convierte en una parte de la malla a la que se
aplica. Una matriz más gruesa tenderá a aumentar el grosor del depósito de tinta,
de la mima forma que un tejido más grueso lo haría.
Sin entbargo no hace aumentar la cobertura porque el grosor de la matriz no afec-
ta el porcentaje de área abierta. Lo que sí ocurre es que en esas zonas libres tiene
lugar el "puente" que mencionamos anteriormente. Una capa delgada de emul-
sión no puede sostener la imagen en los hilos de una tela con un gran porcentaje
de área libre. La emulsión que cubre esos espacios abiertos de la malla se des-
prenderá durante el revelado, lo que resultará en dientes de sierra. o en un borde
dentado.
Además de definir la imagen, la matriz también hace contacto con el sustrato.
Para explicarlo de forma gráfica diremos que el esténcil forma una pared alrede-
dor de la imagen y actúa como una presa de agua que retiene la tinta; después re-
acciona a la acción del rasero y deja que la tinta inunde el sustrato. Esto
45
es importante porque el tipo de matriz usado determinará la calidad del borde del
la matriz y su grosor.
Una matriz que sea demasiado delgada o que tenga un grosor inconsistente no
"sellará" perfectamente con el sustrato mientras pasa el rasero. Verá bordes den-
tados en la impresión que aparentará tener "dientes de sierra"; pero lo que real-
mente ocurre es que la tinta penetra en las zonas irregulares del borde de la
matriz. Una forma de prevenir este rezumar de la tinta es asegurándose de que la
matriz esté en contacto con el sustrato de forma regular, manteniendo la tela a
una altura uniforme, lo que hará mejorar la calidad de la imagen.
Ahora apliquemos estos conceptos a la impresión de prendas oscuras con tintas
claras. Si usted está aplicando tinta a través de una zona grande abierta de la
matriz, no tendrá en las cercanías ninguna parte de la matriz que mantenga un
depósito de tinta regular. Lo único que controlará el depósito de la tinta será el
espesor del tejido. La cobertura de tinta, de importancia crucial en la impresión de
claro sobre oscuro, no será consistente. Piense en la matriz como un soporte en
forma de puente: éste evita que el puente (en este caso la malla) se afloje en la
mitad. Ahora entenderá por qué algunos impresores tratan de reducir al mínimo la
cantidad de zonas abiertas grandes en sus diseños o intentan eliminarlas comple-
tamente.
Si no puede cambiar el original, al menos puede hacer una serie de cosas para
poner remedio a la situación. Puede usar una mezzotinta en las zonas del diseño
donde haya grandes zonas sólidas. Tanlbién puede cambiar a una malla que ten-
ga un diámetro de hilo mayor, al mismo tiempo que reduce el grosor de la matriz.
Esto reducirá la contribución de la matriz respecto al depósito de tinta, mientras
que le permitirá usar el tipo de matriz que le guste, consiguiendo al mismo tiempo
el detalle deseado. ¿Puede ver cómo se interrelacionan todos estos factores?
¡Por eso es tan importante su control!
Glosario de términos
Porcentaje de área libre (percentage of open
area): La relación entre la parte de la tela bloquea-
da con hilos y la parte que está abierta. o entre
los hilos.
Dientes de sierra (sawtoothing): El efecto de un
material de matriz o estarcidor que tiende a ajus-
tarse a la malla en lugar de a los contornos más
limpios del diseño en la película positiva de la que
se elabora la matriz
Durómetro (durometer): Escala para medir la re-
lativa dureza de indentación que se usa para ha-
cer hojas de rasero.
Mezzotinta (mezzotint): Los puntos que forman
una pantalla de contacto para conseguir efectos
simulados de medios tonos, los cuales son irre-
gulares en tamaño y forma, y no son uniformes en
la posición.
Puente de malla (mesh bridging): La habilidad del
material de una matrizl o estarcidor de emulsión
directa de "hacer puente" entre los hilos de la ma-
lla, y de mantenerse sólido después de la exposi-
ción y lavado.
46
El rasero
El rasero, como cualquier otra herramienta, se encuentra disponible en una gran
variedad de tamaños y tipos. Cada modelo será apropiado para el tipo de impre-
sión para el que ha sido diseñado. Sin embargo todos cumplen la misma función
básica: hacer permear la tinta a través de las zonas abiertas (impresoras) de la
matriz para depositarla en una capa uniforme, gracias a la acción de aplicar pre-
sión haciendo que la hoja flexible toque la pantalla en un ángulo determinado.
Cuando se habla de raseros se deben considerar varios factores: el perfil,

durómetro, condicíón, ángulo de impresión, presión de impresión, velocidad de
impresión.
Los cinco perfiles básicos son: el cuadrado, chaflán simple, chaflán doble, redon-
do y el achatado El cuadrado y el redondo son los más usados en la impresión
textil, lo cual no significa que los otros no se puedan usar. La elección del rasero
responde en parte al trabajo que se va a realizar.
Una forma de'ver cómo todos estos factores se interrelacionan es la siguiente:-

-El perfil, que en la mayoría de los talleres se elige al azar, afecta el
depósito de tinta, que a su vez está relacionado con el durómetro de la hoja de
rasero. Pero el durómetro de hoja se ve afectado por el ángulo usado por el impre-
sor, que es el responsable directo del mantenimiento de la hoja. Sin embargo y
debido a que la mayoría de los impresores no se preocupan demasiado. de las
condiciones de la hoja, esta tiene un borde dentado, deformado, o más probable,
demasiado pequeño para el tamaño de la imagen a imprimir.
Otra cosa importante a tener en cuenta es que el rasero, excepto en

prensas automáticas, es un instrumento personal. Para la impresión manual, un
rasero no funcionará de la misma forma con dos personas diferentes; con toda
seguridad una aplicará más presión que la otra. Ya que el depósito de tinta es muy
importante en la impresión de claro sobre oscuro, es una buena idea experimen-
tar hasta dar con el rasero que funciona mejor para este tipo de aplicaciones.
Es necesario insistir en considerar cuidadosamente el rasero que se va

a utilizar muchos se inclinan por el que tienen durómetro triple que está compues-
to por una hoja de tres durómetros distintos donde la parte central es la más dura
47
Rasero de tres capas
estos raseros le dan más control, especialmente si usted tiene mucha fuerza y
tiende a doblar la hoja cuando hace la impresión.
En realidad usted puede tomar una hoja "tradicional" de durómetro medio con el
borde afilado y hacer una buena impresión.
Un borde afilado dispersa la tinta limpiamente y crea una impresión más nítida
que si se utiliza una hoja de rasero sin afilar. Si usted es un impresor que se
ensucia fácilmente, utilice caseros de mangos de 12 cm de altura. Esto le ayuda-
rá a mantener los dedos retirados de la tinta.
Cómo agarrar y mover el rasero

Este es otro punto importante. Usted puede agarrar el rasero de diferentes mane-
ras e imprimir en diferentes movimientos, todo depende de lo que sea más cómo-
do. Voya nombrarle algunas de las opciones
-Agarre superior; muchas
personas utilizan el arrastre estándar-
dos manos, agarre superior y arrastre
hacia adentro. Aunque esto funciona
bien, puede causar algunos problemas
si está imprimiendo todo el día.
No sólo le dolerán las yemas de los
dedos (y puede que se le entumezcan).
Sino que también puede sentir moles-
tia en las muñecas. Lo que usted expe-
rimenta es una dolencia ocasionada por
el movimiento repetitivo, conocida como
síndrome del túnel carpal.
Algunas personas pueden imprimir toda
la vida sin contraer esta enfermedad.
48
Otras, por el contrario, empiezan a manifestar los primeros síntomas después de
imprimir durante sólo unas horas. Para evitar este problema, utilice un rasero
ergonómico especial que le obligue a mantener la mano más abierta También
puede almohadillar el mango con goma espuma y cinta, o Comprar una almohadi-
lla para rasero Como la diseñada por Squeegee Plus!, Este síndrome puede ser
un problema serio, por lo que le aconsejo que no lo ignore.
Agarre lateral.
Esta técnica de impresión traslada la tensión de tirar o empujar el rasero del cen-
tro de la muñeca a los músculos del antebrazo. Agarre el rasero de los lados y
tírelo hacia adentro. Este movimiento funciona perfectamente con personas bajas
o de mediana estatura, aunque todo depende del gusto personal. Otra de las
ventajas del agarre lateral es que se puede ejercer una mayor presión, necesaria
en la impresión con tintas densas.
¿Hacia afuera o hacia adentro?

Esto depende de la preferencia personal. El método estándar .es el de la tirada
del rasero hacia adentro, aunque es más fácil empujarlo hacia afuera. Cuando
usted tira del rasero hacia adentro, utiliza más los músculos de las muñecas y los
hombros, pero si lo empuja hacia afuera, utiliza más el peso del cuerpo. Además,
al empujar el rasero no cambia la manera de agarrarlo ni el ángulo.
Esta forma de pasar el rasero sobre la pantalla funciona mejor para tintas delga-
das, pero tendrá que acostumbrarse a ella. Algunas personas pueden aumentar
su producción con este método porque crean un movimiento rítmico del cuerpo in-
clinado sobre la impresión. iLa pasada del rasero es menos extenuante
en trabajos largos!
¿Cuántas pasadas de rasero?

Si utiliza tres pasadas en ambas direcciones está poniendo demasiada tinta. No
debe impregnar la pantalla de tinta, sólo necesita depositar la cantidad suficiente
para que permanezca sobre la superficie de la prenda. Una o dos pasadas serán
suficientes. Si necesita hacer dos o tres pasadas, puede que la tinta esté de-
masiado densa y por lo tanto no circule bien a través de la pantalla.
Adelgácela un poco para ver qué sucede. Si por cualquier razón necesita pasar el
rasero dos o más veces, ¡hágalo en la misma dirección!
49
¿Cuánta presión?
Cuando la tinta está muy densa, usted tiene que hacer más presión para que ésta
pase por la pantalla. Una presión excesiva hace que la tinta se disperse y cause
sombras e impresiones desiguales. Si la tinta tiene la viscosidad apropiada, usted
puede ejercer una presión media y con una pasada obtener una gran impresión.
Cuando imprima sobre camisetas oscuras, se dará cuenta de que una presión
excesiva hace que la.tinta penetre demasiado en la prenda haciendo que la im-
presión sea menos brillante que la hecha con una presión más ligera.
Después del rasero ¿Qué?

Al terminar de pasar el rasero por la pantalla usted tiene tres opciones. O arrastra
el rasero hasta el extremo del marco, saca el exceso de tinta con el mismo rasero
y lo coloca en la parte posterior de la pantalla o levanta rápidamente el rasero y el
exceso de tinta cuando esté cerca del borde del marco. Tambien le queda la op-
ción de detenerse después de pasar el área de la imagen, levantar la pantalla y
hacer un entintado para empujar el exceso de tinta a la parte posterior de la
pantalla .
La dos últimas opciones son muchos mejores que la de sacar el exceso de tinta
con el rasero. Sin embargo esta es la única alternativa factible en trabajos con
grandes imagenes.
CONSIDERACIONES GENERALES PARA EL USO DEL RASERO

Debemos de tener presente muchos factores para aplicar el rasero en la impre-
sión, hay muchas personas que no lo toman en cuenta y utilizan el rasero pode-
mos decir alegremente, y sin consideraciones técnicas.
Vamos a fijarnos en el rasero en sí, en cómo lo usamos y en cómo controlamos su
función.
Características del rasero

Necesitamos considerar una serie de factores acerca del material del rasero y de
sus características tísicas:
composición, naturaleza
durómetro
altura sin apoyo
longitud
forma
radio del filo
curvatura
mangos
Composición
Las hojas de neopreno y goma están desapareciendo de la impresión por serigrafía
y los elastómetros de poliuretano de alta densidad se han hecho con el control de
la industria.
Estos nuevos raseros de uretano pueden ser de color ámbar transparente o de
color codificado por durómetros. Esta codificación del color es especialmente útil
para los talleres que usan una amplia gama de durómetros de rasero para la
producción, . Los elastómetros de uretano son duraderos y resisten el uso y los
disolventes.
50
Durómetro
El durómetro es la medida de la dureza de la hoja. Usted debería usar el número
del durómetro como una guía básica para determinar la resistencia de la hoja a
doblarse durante la impresión. Cuanto más alto sea el durómetro, más dura y más
difícil de doblar será la hoja. El envejecimiento, el afilado continuo, el uso reitera-
do, la alta temperatura y el ataque de los disolventes causan que la dureza de.la
hoja aumente a medida que usted usa el rasero.
Para el impresor textil, las hojas más duras son más difíciles de montar y usar en
la prensa porque son en cierto modo insensibles a variantes de producción comu-
nes (grosor de la prenda, distancia fuera de contacto, concentración de pelusa,
superficie de platina irregular y altura de platina inconsistente). Las hojas más
blandas dan más juego, pero tienden a ondularse bajo una excesiva presión del
rasero (figura 1}.
Una innovación en la tecnología de la hoja de rasero son las hojas de rasero de

durómetro múltiple. Estas hojas se dividen en tres categorías: durómetro dual,
durómetro triple y hojas compuestas.
Durómetro dual
Las hojas de durómetro dual consisten en dos capas de material de rasero que
han sido contrachapadas de tal manera que la hoja tiene un lado
duro y un lado blando. Las combinaciones de durómetro disponibles incluyen 60/
90 durómetros y 70/90 durómetros. Las hojas de durómetro dual combinan la
firmeza de las hojas de durómetro de 90 con las características de impresión más
positivas de las hojas de 60 ó 70 durómetros que son más suaves.
Durómetro triple
Las hojas de rasero de triple durómetro son muy similares a las hojas de durómetro
dual. Las hojas de durómetro triple, sin embargo, se componen de tres capas de
material derasero contrachapadas (figura 3). Por lo general, la capa central es de
90 durómetros y las dos capas exteriores son de 60 ó 70 durómetros. Al igual que
con las hojas de durómetro dual, las hojas de durómetro triple combinan la firme-
za del material de 90 durómetros con las características de impresión de un plás-
tico más suave. Por añadidura, el serigrafista puede usar ambos lados de la hoja
51
de durómetro triple para imprimir a diferencia de lo que ocurre con el modelo de
durómetro dual.
Hojas compuestas
Las hojas compuestas son una hoja de durómetro alto con un borde de impresión
de durómetro bajo trabado en el fondo (figura 4). El resultado es en cierto sentido
el mismo que el de una hoja de rasero que se ha hecho más rígida con una chapa
de soporte o mediante la reducción de la altura sin sujeción de la hoja.
Las combinaciones de durómetro de hoja compuestas más corrientes incluyen la
base de 90 durómetros y los bordes de impresión de 50, 60 ó 70 durómetros.
Antes de seleccionar un durómetro de rasero específico para un trabajo, debe
usted considerar también la altura sin sujeción de la hoja.
«Altura» sin sujeción

La altura sin sujeción de la hoja se trata de la distancia que hay desde el mango
del rasero al borde de la hoja Es éste uno de las aspectos más desatendidos del
rasero. La altura de la hoja puede afectar la impresión tanto como lo hace el
durómetro. Síga esta pauta: los raseros de durómetro más alto (más duros) pue-
den tener mayor aJtura sin sujeción que los raseros de durómetro más bajo
(más blandos). Las hojas duras no siempre imprimen mejor.
52
Las hojas duras no siempre imprimen mejor.
Las hojas duras no perdonan y necesitan platina, presión de rasero y velocidad
de rasero para ser casi perfectas. A las hojas de rasero blandas que dan más
juego se las dota normalmente de una altura sin sujeción de entre 1 a 1l/4 pulga-
das (de 2.5 a 3cm) Esto es demasiado. Una presión excesiva del rasero o superfi-
cies de platina irregulares harán que el rasero se curve. Una hoja blanda (de
durómetro entre 50 y 55), que se prolongue 5/8 de pulgada (1 1/2 cm) aproxima-
damente desde el mango, funcionará bien se doblará lo suficiente como para
compensar una altura de platina irregular, la acumulación de pelusa y una amplia
variedad de posiciones del rasero.
Existen mangos que tiene una placa dura corredera acoplada a un lado. Estas
placas sujetan la hoja y evitan que se doble tanto bajo la presión de la impresión.
Esto ofrece el mismo resultado que reducir la altura sin sujeción de la hoja y
permite el uso de hojas más blandas de las que sería posible de otro modo.
Algunos de estos mangos le permiten ajustar la longitud de la hoja de soporte de
acuerdo con el durómetro de rasero que esté usando. Estos mangos modificados
existen tanto para la impresión manual como para la automática.
Longitud
El rasero ideal debería ser una o dos pulgadas más largo que la anchura de ima-
gen total de la imagen. Siendo suficiente para imprimir, proporcionará al mismo
tiempo la longitud más corta posible en relación a las dimensiones interiores del
marco (asumiendo que su imagen no sea demasiado grande para el marco).
Dado que la distorsión máxima de la malla de la pantalla se crea en los extremos
de la hoja del rasero, es importante que usted atienda estos extremos.
Debe disponer de un afilador de rasero y usarlo para quitar las esquinas agudas
de cada extremo y suavizarlas con una tela de esmeril de arenisca de grado 100.
Forma (también conocida como "perro").
A menudo se piensa en la forma de una hoja de rasero como el ingrediente mági-
co para el éxito. Entre las formas de uso común se encuentran el biselo chaflán
(en forma de "V"), los dobles biseles, los biseles de radio y otros. Los serigrafistas
de cerámica que usan fritas y los decoradores de botellas sacan buen provecho
de algunas de estas formas. El rasero de borde romo ha quedado relegado al
impresor textil. Pero recuerde que lo que unos no quieren otros lo desean. Así
ocurre sin duda en el caso del rasero romo. La forma roma ayuda a hacer puente
en una malla gruesa.
Más adelante nos detendremos en cuatro elementos que, cuando se usan apro-
piadamente, ayudan a minimizar la importancia de la forma de la hoja. Se trata de
la presión del rasero, la velocidad, la inclinación y el ángulo. Con excepción de
algunas aplicaciones especializadas en las que una forma de rasero extraña es
realmente beneficiosa, el mejor consejo para la mayoría de los impresores es
mantenerse fiel al rasero de forma convencional y arreglarle el borde para que se
ajuste a sus necesidades.
Radio del borde

El borde de la hoja del rasero (su huella) abarca una amplia gama de formas y
tamaños. Si para usted un borde agudo es un ángulo de 90° y un borde redondo
es la cuarta parte de un círculo o un semicírculo, puede ver que hay una variedad
infinita de bordes entre estas posiblidades.
53
La pregunta formulada con más frecuencia es: ¿Qu:iere usted un borde "agudo" o
"redondo"? La respuesta consiste en hacer corresponder el borde del rasero con
la medida de la malla. El borde del rasero y la superficie de la malla deberían
encajar como dos piezas de un rompecabezas.
Hay cuatro tipos de bordes: agudo, romo, radio parcial y radio completo (figura 6)
y lo mejor es usar cada uno de ellos con una cierta gama de medidas de malla.
El borde agudo es típicamente usado con una hoja nueva y cada esquina es un
ángulo de 90° exactos. Este borde debería usarse cuando la malla es de 230 hilos
por pulgada (90 hilos/cm) o más fina.
Sin embargo, una hoja.dura y aguda en una malla gruesa es como una rueda
inflada más de la cuenta cuando se conduce cuesta abajo por un camino de ado-
quines: produce demasiada vibración. La hoja de borde romo es especialmente
compatible con mallas que oscilan entre los 160 y los 200 hilos por pulgada (77
hilos/cm). Esta gama cambia un poco si la malla tiene hilos de diámetro S o HD en
lugar de T. El borde radio parcial es una hoja "más roma" o "menos redonda" y se
encuentra en su elemento en telas de 110 a 150 hilos por pulgada ( 43-59 hilos/
cm).
La hoja de radio completo es la mejor para mallas de 96 hilos por pulgda (38 hilos/
cm) o más gruesas; hace el puente por encima de los nudillos de la malla, y llena
con tinta las aberturas de la malla. Este puente proporciona impresiones consis-
tentes y controlables.
Curvatura
La curvatura del rasero consiste en el progresivo encorvamiento de la hoja que se
produce a medida que el rasero adapta la forma de la malla flexada. Las hojas de
rasero nuevas deberían no tener curvatura. Deberían estar derechas. Según se
va usando la hoja en la producción, va adquiriendo una curvatura natural. La figu-
ra muestra que en condiciones de impresión poco satisfactorias (tensión de la
malla floja y excesiva presión del rasero), la forma del rasero se convierte en
forma combeada Usted debería redondear los puntos más extremos de la hoja
para reducir los puntos de presión y a continuación confiar en una tensión de
malla apropiada y una distancia de fuera de contacto míniina para crear una im-
presión de calidad.
Debido a la naturaleza blanda del sustrato, la curvatura no es una preocupación
de tanta importancia en la impresión textil. Sin embargo, si usted imprime en una
superficie de platina dura con tensión de malla y distancia de fuera de contacto
inapropiadas, se encontrará con este problema. .
54
Mangos
Un aspecto del rasero que queda a menudo desatendido es el mango. Con pren-
sas automáticas, por supuesto usted tendrá que usar los mangos que se ajusten
a la prensa. Sin embargo, dado que muchos serigrafistas imprimen manualmente
al menos para parte de su producción, debemos considerar qué elementos contri-
buyen en la formación del mejor mango.
Un buen mango de rasero debería ser fácil de usar, fácil de limpiar y fácil de
conservar.
Recordemos los temas tocados en el primer semestre en cuanto a las caracterís-
ticas del mango.
-Debe ser liviano
-Adaptarse a las manos (ergonómico)
-Tamaño adecuado
-De buen material
-Tener rigidez
Hay diversas variedades de mangos:

-de metal
-de plástico
-de madera
En el mercado, el mango de madera sigue siendo el favorito. Aunque los man-

gos rectangulares, con o sin postes siguen teniendo preferencia también.
Cuando seleccione el mango de sus raseros, elija un mango del que resulte fácil
de limpiar la tinta y que permita poner hojas o cuchillas de repuesto con facilidad.
El mango debería permitir una sujeción firme y regular del borde de la hoja que se
inserta en el mango. Si el mecanismo de sujeción no atraviesa la hoja, es un
punto a su favor porque cuando un borde está usado y endurecido por el disol-
vente hasta el punto de que ya no se puede seguir usando, puede darle la vuelta
a la hoja y usar el otro extremo. Los mangos diseñados ergonómicamente son.
una innovación bastante reciente en los mangos de rasero.
55
Son diseñados para dar comodidad al usuario" y eliminar las posibilidades de que
los trabajadores sufran heridas provocadas por movimientos repetitivos. Incluso
más recientemente, los fabricantes han sacado al mercado hojas de rasero acol-
chadas para ayudar a reducir la tensión que se produce sobre las muñecas cuan-
do se imprime manualmente.
Consideraciones en la prensa
Comprendiendo las características las físicas del rasero, tenemos que observarlo
en funcionamiento durante la imprésión. Un rasero tiene cuatro factores de apli-
cación, ellos están inter-relacionados:
-ángulo
-inclinación
-velocidad
-presión.
El ángulo de rasero
Es la posición del rasero en relación con la malla cuando ésta se halla en reposo,
sin distorsiones (cuando no se está imprimiendo),
.
Por lo general, se fija a 80-85° de la malla (entre 15° y 20° si se mide verticalmen-
te).
El ángulo de ataque
Es el ángulo que se forma entre la punta de la hoja del rasero y la malla mientras
se imprime. La colocación del ángulo apropiado depende del perfil del rasero, del
borde y del durómetro de la hoja. Si el perfil, por ejemplo, es un semicírculo, el
ángulo del rasero no marca una diferencia significativa dado que el ángulo de
ataque está determinado por el perfil redondo. A medida que el perfil del rasero se
aproxima a 90°, el ángulo del rasero y el ángulo de ataque se hacen mayores.
Generalmente, cuanto más bajo es el ángulo de ataque, más alta es la entrada de
tinta y más pobre la definición de la imagen.
La inclinación de la hoja (también conocida como "sesgo" o "torcedura") es la
variación angular a partir de 90° entre la dirección longitudinal del rasero y la
dirección normal de impresión (figura 9). Cuando el ángulo normalmente perpen-
dicular (en el plano de la pantalla) entre el rasero y la dirección de su
recorrido se altera unos cuantos grados mediante la rotación del rasero en el
punto medio, se rotan los dos extremos para que uno vaya ligeramente por delan-
te del otro. El pro-
pósito de la alteración de la inclinación es vencer la vibración de montaña rusa
que tiene el rasero cuando sube y baja por la superficie de la malla y evitar llevar
56
el rasero en paralelo con diseños de líneas y espacios en la imagen. En algunas

circunstancias, sin embargo, esto es dificil de conseguir. En algunas máquinas
automáticas, la alteración de la inclinación provoca que la tinta fluya hacia un lado
del marco.
También es posible alterar la dirección de la malla (en lugar de la del rasero)
extendiendo la tela en una diagonal, pero esto no se puede hacer fácilmente con
marcos autotensantes. Extender en diagonal requiere del uso del método de ex-
tensión y pegado. La velocidad del rasero determina el índice de flujo de tinta que
entra en las aberturas de la malla.
Dado que la capacidad de impresión de la tinta varía según la viscosidad, la
tixotropía y el tamaño de la abertura de la malla, cada tinta tendrá su particular
velocidad óptima de impresión. Muchos impresores operan su equipo a altas ve-
locidades no convenientes para obtener índices más altos de producción. Debe
recordar que la tinta necesita tiempo para entrar en las aberturas de la malla y
pasar al sustrato, y este proceso no puede acelerarse.
Respecto a la presión del rasero se pueden destacar tres objetivos:
1- Presionar el esténcil ( estarcidor) contra el sustrato.

2. llenar de tinta las aberturas de la malla.
3. Retirar el exceso de tinta de la superficie de la malla.
Utilice la mínima presión de rasero necesaria para conseguir una buena impre-
sión. Este dispositivo es normalmente el último ajuste en la prensa. Si todos los
57
otros factores son ajustados de manera correcta (el flujo de tinta, la tensión de la
malla, la distancia fuera de contacto, la configuración del rasero, etc.), la presión
del rasero se puede fijar en un punto extremadamente bajo.
El rasero es uno de los componente del proceso de impresión por serigrafia más
importante, es la razón por la que los impresores vayan cambiando" y no obstan-
te experimenten y analicen resultados muy diferentes entre trabajo y trabajo. Si
usted comprende cómo todas estas variables pueden afectar los resultados de su
impresión y puede controlarlas, la calidad de sus impresiones mejorarán y usted
no verá esos cambios misteriosos que aparecen cuando todos los demás factores
parecen ser los mismos.
PARAMETROS DEL RASERO
El problema en esta ocasión es la aparición de rayas oscuras y claras en la

imagen durante la impresión. La reacción natural del impresor es suponer que se
trata de un rasero con el filo averiado.pero no se debe a una hoja desafilada, sino
que hay que profundizar un poco para poder resolverlo. Algunas posibles causas
son:
I. Borde irregular de la hoja del rasero.
2. Angulo irregular del contrarrasero.
3. Goteo de tinta procedente del rasero durante el entintado.
4. Partículas extrañas en la tinta.
5. Problemas en la malla:
a. Tela desgastada debido a irregularidades en el contrarrasero .
b. Tela desgastada debido a la presencia de partícuas extrañas en la
tinta.
c. Cambios en el tamaño del hilo de la malla (problemas de calidad de
la malla).
6. Problemas de emulsión y de emulsionado.
7. Líneas de extrusión en,sustratos de polímero.
8. Variaciones de hilo en sustratos textiles.
9. Gráficos impresos por láser de mala calidad.
Aunque la mayoría de los problemas de aparición de rayas son provocados por

irregularidades en el borde del rasero y/o contrarrasero, existen otras posibles
causas que deben investigarse.
58
En primer lugar, hay que. determinar la dirección de las rayas. ¿Son parale-
las o perpendiculares a la dirección del rasero durante la impresión?
Si son paralelas, tendrá que investigar en orden descendente todas las
entradas de la lista anterior.
Si no son paralelas, las cuatro primeras entradas quedan descartadas
y sólo tendrá que evaluar las demás.
Evaluación de las rayas paralelas

Si las rayas que aparecen son paralelas a la dirección del rasero, siga los siguien-
tes pasos:
1. Primero mire si las rayas aparecen siempre en el mismo lugar
de la impresión. Si así ocurre, dele la vuelta al rasero e imprima de nuevo. Si se
debía a los bordes del rasero, las rayas desaparecerán o al menos aparece-
rán en lugares distintos (en cuyo caso ambos lados del rasero necesitan ser afila-
dos). Si descubre que no se debe al rasero, haga la misma prueba con el contrarra-
sero (sáquelo y vuelva a colocarlo).
Si las rayas no aparecen siempre en el mismo lugar en la impresión, vea si el
rasero está goteando tinta del entintado de la pantalla (un problema bastante co-
mún en prensas cilíndricas). Si ese no es el caso tampoco, mire si la tinta tiene
partículas extrañas o el sustrato tiene líneas del proceso de fabricación en la di-
rección de la pasada del rasero. Si no hay goteo de tinta, partículas extrañas en la
tinta, ni problemas con el sustrato, continúe con el segundo paso.
2. En este momento ya se ha eliminado la posibilidad de que las
rayas paralelas se deban a algo relacionado con el rasero y el contrarrasero. Aho-
ra tiene que examinar las otras posibles causas mencionadas en la lista.
Evaluación de otras causas

1. El desgaste de los hilos presenta defectos en el tejido en la
dirección de las rayas. Si los hilos están desgastados, generalmente se debe a
que los procedimientos preparatorios son incorrectos (demasiada presión en
el contrarrasero, borde irregular de éste, etc.) y este problema se puede observar
muy bien con un microscopio. Los defectos en el tejido (cambios en el tamaño
del hilo) se presentan como líneas rectas que coinciden con la dirección de las
rayas en la impresión.
2. Examine la matriz para ver si tiene rayas por ejemplo, depósitos
grandes/pequeños, revelado irregular en el área de la imagen, y cambios de color
debidos a una emulsión mal mezclada. La presencia de rayas en el esténcil indica
que el aplicador de emulsión está desgastado o tiene mellas en el borde.
3. Observe si las líneas del sustrato van en la misma dirección que
las rayas. La mayoría de los sustratos calandrados y extrudidos tienen líneas de
extrusión, las que a veces pueden interferir con el diseño.
4. Considere el diseño original como una posible causa de las ra-
yas. A veces, el original impreso con láser muestra rayas claras y oscuras, espe-
cialmente si se usa directamente de la impresora. Estas rayas se repetirán en la
impresión, especialmente en trabajos de medios tonos.
Rasero y contrarrasero
Ya que los bordes del rasero y contrarrasero causan la mayoría de los problemas
de rayas, a continuación presentamos algunos de los trucos que pueden emplear
59
se para asegurar su funcionamiento adecuado:
1. Use exclusivamente hojas de rasero de muy buena calidad. Si

los lados están uniformes y suaves, sin ampollas y líneas de extrusión, el rasero
cumplirá bien su función. Aunque la impresión no se lleva a cabo con los lados de
la hoja, éstos influyen en la calidad de las impresiones. Si uno o ambos lados de
la hoja del rasero presenta imperfecciones, eventualmente provocará defectos en
el perfil y, como consecuencia, en la impresión final. Si se trata de una imperfec-
ción inherente al rasero, no se podrá corregir por mucho que se afile el borde.
2. Use un afilador de buena calidad. Este tipo de afilador le permi-

tirá crear bordes rectos (paralelos al portarraseros) y pulir el borde con arenisca
de grano 120 o mayor sin dejar marcas, líneas del granulado, u otras irregularida-
des.
3. Nunca afile un rasero que se acaba de usar. Se deben esperar
de 8 a 24 horas después de la impresión para que el rasero "descanse", ya que
las hojas de los raseros se ablandan durante la impresión, lo que dificulta la labor
de afilado y pulido.
4. Para crear un borde de rasero totalmente libre de defectos, use

un rasero de durómetro medio (70-75) y afile el borde 10° con respecto a la verti-
cal con una arenisca de grano 160-230
5. Antes de montar el contrarrasero en la prensa, elimine cual-

quier irregularidad del borde con una lima y púlalo con papel de lija con arenisca
de grano 200-300.
Si sigue estas recomendacio:nes en cuanto al mantenimiento del rasero y del

contrarrasero, podrá eliminar dos tercios de los problemas de aparición de rayas.
Para resolver los otros tipos de problemas, consulte la lista presentada en el co-
mienzo de la columna. De esta manera, podrá solucionar los problemas relacio-
nados con la aparición de rayas y presentar a sus clientes impresiones de la
calidad esperada. .
60
La tinta
Determinar, ¿qué tipo de tinta está usando o va a utilizar? Esto es extremada-

mente importante en la impresión de claro sobre oscuro. Hay varios tipos distintos
de tinta blanca disponibles, entre las que se encuentran las de curado bajo, san-
grado bajo, opaca, super opaca, y de base de agua.
Debido a todos los factores que hemos venido considerando, he llegado a la con-
clusión de que nunca habrá una tinta blanca que funcione para todo el mundo en
todo momento. Lo que le aconsejo es que no se contente con un tipo de tinta úni-
co. Pruebe todos los tipos que estén a su disposición, escoja el que dé mejores
resultados para esa aplicación, y mantenga siempre una actitud abierta a los nue-
vos productos que vayan saliendo al mercado.
Haga pruebas simples y repítalas exactamente con cada nuevo producto y des-
pués compare los resultados.
En segundo lugar, ¿qué tipo de modificadores existen disponibles para el tipo de
tinta que va a elegir?
La mayoría de los plastisoles se piensa que pueden ser usados directamente de
la lata, sin añadir modificadores. Sin embargo, se les puede adelgazar, extender,
reblandecer, inflar, abrillantar, convertir en opacos o transparentes. Cada uno de
estos modificadores requieren que se les añada algo al plastisol estándar. Siem-
pre use los aditivos recomendados por el fabricante. No intente usar otros aditi-
vos a menos que esté preparado para analizar y comprobar los resultados obteni-
dos por usted mismo, o de lo contrario puede consultar a los fabricantes de tintas
Cuando use los aditivos recomendados siga las instrucciones del fabricante, para
evitarse los grandes problemas que el uso indebido o excesivo de aditivos le oca-
sionará.
El proceso de secado/ curado

Algunos impresores creen que si consiguen imprimir una imagen en la camiseta,
el trabajo está hecho. Sin embargo, puede que la imagen no permanece en la
camiseta por falta de secado, o peor aún, la tinta blanca se vuelva rosa o azul
clara debido a la migración del plastificante. No cometa el error de infravalorar la
importancia de un curado o secado perfecto. Es importante entender que algunas
tintas secan y otras curan. El secado generalmente se refiere a la reticulación de
componentes por una reacción química o por la acción del calor. Los plastisoles,
por supuesto, no se secan se curan.
Algunas tintas de hecho necesitan ambos procesos. Estas generalmente son tin-
tes textiles que contienen agua o solvente, y deben secarse antes de someterlas
a la acción del calor, que hace que se unan a la tela durante el curado.
El secado debería ser fácil de llevar a cabo. Si se somete la tinta a demasiado
calor mientras está húmeda, se formará una nata en la superficie pero todavía
quedarán solventes y agua en el interior. Es un poco como la pintura de pintar pa-
redes que tiene en su casa desde hace tiempo. Si quiere usarla, tiene que quitar
la capa de arriba para llegar a la parte buena. Ahora, si dentro de la tinta hay
solventes o agua atrapados, es imposible que ésta se adhiera permanentemente
a la camiseta. El agua y la acción de la lavadora romperán la capa superior de la
tinta seca, haciendo que la parte mojada quede expuesta y se despegue.
61
Lo importante es asegurarse de que la tinta esté completamente seca, y para ello

tiene que tomarse el tiempo suficiente. Si necesita curar la tinta, es importante
entender lo que ocurre durante el proceso de curado. Las tintas plastisol, por
ejemplo, pueden curarse parcial o totalmente. Las tintas curadas de ambas for-
mas se sienten secas al tacto, pero sólo aquellas que se hayan secado totalmen-
te resistirán el lavado. Hoy en día, la mayoría de los secadores para textiles usan
paneles infrarrojos en la parte superior que irradian calor a las prendas. Esto está
bien, pero debe recordar que la tinta curará de arriba a abajo en este tipo de
secadores. Debe asegurarse de curar toda la tinta. El curado está en función del
tiempo y la temperatura. Cuanto más alta sea la temperatura, se necesitará me-
nos tiempo para curar la tinta. A temperatura más baja, el secado llevará más
tiempo. Sin embargo, la mayoría de las tintas tienen una temperatura de curado
mínima. Si su secador no puede alcanzar esa temperatura, podría dejar la cami-
seta en el secador todo el tiempo que quisiera y nunca llegaría a secarse del todo.
Son incontables las veces que he oído a impresores decir que están seguros de
que las camisetas están curadas porque han estado en el secador cuatro minu-
tos. Si el secador no alcanza la temperatura apropiada, no importa cuánto tiempo
estén las camisetas en el secador, no se llegarán a curar
totalmente es necesario no sólo en trabajos multicolores, sino también en diseños
simples de un solo color.
Existen varias formas de comprobar la temperatura del secador. Algunas son

baratas y otras son más caras. Hay franjas de control de temperatura sensibles
ala presión que pueden colocarse en las prendas y determinar la temperatura a la
que han sido expuestas. Para lecturas más rigurosas, puede comprar un equipo
de medición infrarrojo. Si duda ante el precio de dicha unidad, mire en la caja
donde guarda las prendas defectuosas y calcule el dinero que ha dejado de ga-
nar. ¿Podría haber usado esa cantidad para comprar un aparato de medición ? en
la mayoría de los casos la respuesta es afirmativa.
Otra forma de verlo es que no importa lo que haga, va a tener que invertir si quiere
hacer las cosas bien. Tendrá que gastar dinero en la compra de un aparato de
medición que le permitirá evitar el problema o tendrá que volver a imprimir lo que
ha dado malos resultados, lo que también supondrá un gasto. Mire como lo mire,
tendrá que gastar algo, y de usted depende si lo quiere hacer en un principio y
62
sin que eso suponga una pérdida de tiempo posterior.

Una cosa más acerca del curado de la tinta; lo que sabe sobre la tinta se aplica
sólo a la cantidad de tinta que ha sido depositada. El depósito de tinta juega un
papel muy importante en el curado total. Por ejemplo; Si ha fijado su secador para
que seque un depósito de tinta de 4-mil, cuando de hecho está depositando 6-mil,
tiene que hacer los cambios correspondientes en su secador. De esta forma lo
que usted realmente sabe sobre el depósito de tinta y lo que cree que sabe pue-
de ser la diferencia entre una impresión de larga duración y una impresión que la
lavadora arruinará. Por eso es tan importante controlar el depósito de tinta.
LAS TINTAS PLASTISOLES
El plastisol está conformado por ingredientes sólidos (resinas de PVC) en vehículos

líquidos también identificados cómo plastificadores.El plastisol es un producto
listo para imprimir. Sus formulaciones dependen del uso que se le va a aplicar los
pigmentos, estabilizadores, aditivos de bajo sangrado, hinchables, cargador, ,
etc.) Considerados estos aditivos en la fórmulación, el porcentaje de sólido a
líquido se equilibra bajo el control del proceso de fabricación.
Los plastisoles son tixotrópicos tienen una viscosidad en un lapso de tiempo, luego
se estabilizan. La temperatura y el batido tienen los siguientes efectos en la
viscosidad.
-A medida que la temperatura del taIler aumenta, la viscosidad disminuye.
-A medida que la temperatura del taIler desciende, la viscosidad aumenta.
-Cuando se mezclan, la temperatura (interna) del plastisol aumenta, la
viscosidad desciende.
-Cuando se mezclan, cuando el batido se incrementa, la viscosidad desciende.
Los plastisoles están diseñados para imprimir con pantallas de malla más fina
obteniendo un tacto más suave la viscosidad se establece en una variedad más
baja para un buen flujo y penetración de tejido sin manchar.
Los productos de alta opacidad y bajo sangrado contienen un alto nivel de pigmento
para cubrir las prendas oscuras. Se recomienda que estos plastisoles opacos se
impriman en pantallas de malla 34. La viscosidad se establece a una variedad
superior para una cobertura máxima. Se pueden usar pantallas de malla más
63
fina, por ej. 43 hasta 49 en combinación con el uso de películas capilares y marcos
altamente tensados. El objetivo es imprimir la minima cantidad de tinta (para
suavidad de tacto) con el máximo de cobertura. La máxima cobertura permite la
máxima resistencia al sangrado.
No confunda el embotado con el sangrado. En el embotado la tinta penetra
demasiado en el tejido. El color del tejido aparece a través de la tinta. En el
sangrado causa un cambio de color en la tinta, ejemplo. el blanco se convierte en
rosa cuando se imprime en la tela roja. Esta migración de tintes en la tinta puede
que no se vea inmediatamente al final del horno. Es mejor imprimir’y almacenar
las muestras de productos que se prueban o dirigir el efecto de la migración de
tinte. Observa también que aclarar un plastisol de bajo sangrado disminuíra la
resistencia de la emigración de tinte.
Si escogieras pantallas de malla más fina, por ej. 62, para imprimir en prendas
oscuras, las tintas»de alta opacidad no cubririan bien. La viscosidad es demasiada
alta para una impresión fácil a través de mallas finas. diluir la tinta baja la opacidad
y la resistencia al sangrado puede causar manchas» A pesar de intentar conseguir
un tacto suave imprimiendo a través de una pantalla más fina, mejora las
condiciones de instalación usando marcos de alta tensión, películas capilares,
contacto leve, y al imprimir en la superficie del tejido, cuidado de no penetrar en
las fibras. Se necesita menos tinta para una máxima cobertura si imprimes en la
superficie del tejido, y recuerda que la máxima cobertura te da el máximo de
resistencia al sangrado. La máxima cobertura no significa el máximo depósito de
tinta. De hecho, significa menos depósito de tinta, por lo tanto un tacto más suave.
64
Ejemplo: Imprime una tinta de(opacidad inferior) considerada para todo uso y una
tinta de opacidad superior; una con baja viscosidad, y otra alta viscocidad. Utili-
zando una malla 34, la tinta todo uso se puede imprimir de tal manera que parezca
más opaca que la tinta de alta opacidad. Aplica menos presión, imprime el borde
del rasero (sujetando el rasero a un ángulo inferior de la pantalla) y utiliza un
golpe más suave que el normal. En cuanto a la tinta opaca, demasiada presión
con el rasero con filo agudo y dura creará una cubrición pobre. El tema es que la
puesta a punto tiene más control sobre la cantidad de depósito de tinta que la
viscosidad. Hay 30 o más variables en cada instalación que pueden causar pro-
blemas en la impresión final. Si estas variables se pueden estabilizar, la impresión
es mucho más fácil, rápida y produce un producto de calidad superior.
VARIABLES DEL RASERO:

1. Dureza
2. Ángulo
3. Velocidad de impresión
4. Forma del borde) es la única variable que ofrece la mayor flexibili-
dad.
Se puede aplicar la siguiente técnica:

-En lugar de diluir la tinta para obtener un fluido mejor a través de la
malla, cambia una o más de las variables del rasero
-Cambiar el rasero es más seguro que alterar los productos químicos de
la tinta (excepción: cuando añadas S.H.A.P.E., a un bajo coste, incrementa el vo-
lumen para imprimir en prendas blancas o encima de protectores blancos. Tam-
bién observa que S.H.A.P .E., no altera la capacidad de la tinta para fundirse.
Si altera en la opacidad inferior, la resistencia al sangrado y el costo).
La opacidad de los plastisoles se selecciona según el tipo de tejido que se va a

imprimir. Todos los plastisoles todo uso tienen una opacidad inferior para imprimir
en prendas blancas. La opacidad inferior significa niveles de pigmento inferiores y
costes más bajos. Esto hace que imprimir en blanco, y algunos pasteles (y capas
inferiores)sea más rentable. Se incrementa la opacidad, así como el coste, al im-
primir prendas oscuras. Se añade elasticidad a la fórmula Spand-E-Sol para impri-
65
mir en Spandex. Se añade aditivo hinchable para efectos tridimensionales. Los

plastisoles para cuatricromía son de baja opacidac aunque altos en fuerza de
color. Las tintas para cuatricromía son muy cremosas para imprimir a través del
número de malla requerida (120 a 140).
EL COLOR DEL TEJIDO
El color y fabricación del tejido determinará el tipo de plastisol para utilizar en la

impresión. Las fibras del algodón se adaptan químicamente a los tintes, de este
modo cuando se imprimen con un plastisol, no se "moverán" o migrarán hacia la
tinta, causando un cambio de color. Las fibras poliéster están recubiertas por la
superficie con tintes. Cuando imprimes con una tinta húmeda y sometes el tejido
al calor, los tintes tendrán una afinidad a moverse hacia la tinta húmeda, causan-
do un cambio de color si la tinta no resiste los tintes. Por lo tanto necesitas una
tinta opaca para imprimir prendas oscuras, una tinta de bajo sangrado para impri-
mir poliéster o mezclas de poliéster/algodón.
Como regla general:

-Algodón y nylon no sangran, el poliéster sí.
-Las prendas oscuras precisan tintas opacas.
-Una excepción: Pigmento teñido, 100% a]godón, puede sangrar y por
lo tanto debería utilizarse ]a tinta de bajo sangrado
IMPRESIÓN EN CUATRICROMIA
Se recomienda usar lo siguiente:
1. Marcos altamente tensados, marcos autotensantes que estabilizarán
la tensión de la malla para imprimir un detalle fino.
2. Tener separaciones preparadas para la impresión textil.
3. Hay gente que prefiere malla 120, otros 140. Es a tu elección.
Las tintas listas para imprimir están diseñadas una malla 140 y trama de 25 lí-
neas. Si escoges una 120, simplemente reduce la concentración de color aña-
diendo S.H.A.P.E. Todos los originales no son iguales por lo tanto las tintas se
tendrán que ajustar para igualar cada pieza.
4. Sigue al método abajo mencionado paso a paso para evitar confu-
sión en la instalación.
66
5. Películas capilares y un rasero de 65° a 70°Sh (borde afilado) para
una máxima definición.
25 líneas, malla 120 -Amarillo 90 partes S.H.A.P.E: 10 partes amarillo MAM

-Magenta 90 partes S.H.A.PE: 10 partes rojo MAM
-Cyan 90 partes S.H.A.P.E: 10 partes azul-l MAM
-Negro 50 partes S.H.A.PE: 50 partes negro MAM
25 líneas, malla 140 Amarillo -90 partes S.H.A.P.E: 10 partes amarillo MAM
Magenta -90 partes S.H.A.PE: 10 partes rojo MAM
Cyan -90 partes S.H.A.PE: 10 partes azul-l MAM
Negro -50 partes S.H.A.PE: 50 partes negro MAM
Mezcla los colores arriba mencionados o utiliza los siguientes colores listos para
imprimir (preparado para imprimir
línea 25, malla 140).
Amarillo Process NA4026
Magenta Process NA6039
Cyan Process NA2042
Negro Process NA8002
Paso 1: Selecciona la presión de la máquina de manera que la tinta cubra bien las
fibras. Una vez seleccionado, no cambies la presión ya que esto alterará los ma-
tices finales.
Paso 2: Determina la intensidad del color y matiz. Imprime cada color por separa-
do, preferiblemente en tela.mismo tipo de tela para utilizar en producción. Impri-
me la combinación individual y de 2 colores como sigue:
1-amarillo
2-magenta
3-cyan
4-negro
5-amari1lo / magenta = naranjas
6-magenta / cyan = morados
7-amari1lo / cyan = verdes
8-amari1lo / magenta / cyan / negro = reproducción cuatricromática
67
Compara 5,6 y 7 con las mismas mezclas de la clave de color.

¿ Penetran bien los colores en las fibras?
¿ El color es fuerte, brillante o parece desteñido?
Si los colores parecen demasiado fuertes, (refiérete al 1-4 anterior) vete al si-
guiente paso.
Si los colores parecen demasiado fuertes la mezcla final de todos los colores de
cuatricromía no permitirán detalles.
Si los colores son demasiado fuertes (lo que será probablemente la causa), aña-
de S.H.A.P.E e imprime otra vez 1-8.
Sigue añadiendo S.H.A.P.E hasta que la fuerza del color una la clave de color.
Date cuenta que será casi imposible igualar la intensidad del amarillo por si mis-
mo. Te darás cuenta de la fuerza cuando se imprima con el magenta y el cyan.
A. Los naranjas son demasiado amarillos (los verdes también pueden ser dema-
siado amariIlos): Añade S.H.A.P.E al amariIlo para disminuir.
B. Los naranjas son demasiado rojos (los morados también pueden ser demasia-
do rojos): Añade S:H.A.P:E. al rojo para disminuir su intensidad.
C. Morados demasiado rojos: Disminuir el rojo añadiendo S.H.A.P:E.
D. Morados demasiado azules: Disminuir el azul añadiendo S.H.A.P.E.
E. Verdes demasiado amarillos: Añadir S.H.A.P.E al amarillo
F. Verdes demasiado azules: Añadir S.H.A.P .E al azul
Date cuenta que recomendamos utilizar S.H.A.P.E para debilitar un color opuesto
a añadir el primero. para fortalecer. No todos los serigrafos de pantalla utilizan el
sistema MAM de manera que los primarios no están disponibles.
Segundo. los primarios son muy fuertes. La cantidad más pequeña puede alterar
el color hasta el punto de que no puede ajustarse. Añadir un plastisol claro como
S.H.A.P.Epermite más margen de error. Si el color es demasiado fuerte, añade
S.H.A.P.E a unos niveles de porcentaje de 10 a 20 aproximadamente hasta que la
intensidad sea correcta. Se deberia anotar la adición de S.H.A.P .E, en el caso de
que necesites mezclar los colores otra vez en el futuro.
Sigue imprimiendo y ajustando el matiz del color hasta que la impresión se una a
la llave de color. UTILIZA LA BARRA DE COLOR QUE DEBERÍA DARSE EN EL
BORDE ( FONDO O LADO) DEL CONJUNTO DE SEPARACIONES. .
La barra de color es tu control de color
Si no tienes un color clave, consigue uno, es primordial si quieres igualar la impre-
sión final).
Una vez hayas igualado el color, empieza la producción. Date cuenta de que si
incrementas la presión de un color, incrementas su fuerza, por lo tanto se pierde
el matiz del color. El resultado puede ser variaciones en los matices entre la pri-
mera y las últimas impresiones. Si mantienes la selección estable, la impresión
final permanecerá estable. Si tienes que incrementar la presión, puede que se
tenga que ajustar el color para compensar. Intenta evitar los montones de color
causados por un incremento o descenso en la presión de la ragleta.
68
El número de pasadas de la ragleta alterará el color también Si tuvieras que selec-
cionar usando 2 pasadas, entonces imprime 3 pasadas en el amarillo,"los rojos
serán demasiado amarillos como resultado. Mantén el proceso firmemente para
satisfacer tus tolerancias de calidad individuales.
BASES CUBRITIVAS PARA ESTAMPADOS EN TELAS OSCURAS
Bases cubritivas:
Esta pasta se compone de extender base acuosa + carga, formulada para la
impresión directa de telas de algodón con fondos oscuros y sin apresto (almidon).
No requiere polimerización por calor (horneado). Autorreticula en 96 hs. Se diluye
y se limpia con agua.
Usos: Algodón 100% fondos oscuros
Sintéticos agregar de 10 a 40 gr./kg de fijador S
Características.
-Bajo olor.
-Buen tacto
-Buena solidez al frotado y lavado.
-Alta reactividad.
-Colores vivos
Importante: Si plancha durante 5 segundos a temperatura 15º C se consigue una
mejora sustancial en adherencia y queda mas suave al tacto y con una mejor
terminación
PC Bases cubritivas catalíticas:

Cuero - cuerina - poliamida - acetato - poliéster- telas sintéticas
Es una tinta de base acuosa, el producto es acompañado por un catalizador de
gran adherencia
que permite el fijado sobre diferentes texturas
Características.
-Bajo olor.
-Buen tacto
-Buena solidez al frotado.
-Alta reactividad.
-Colores vivos
69
Fijador S
Fijador para sintéticos. Reticulante de alta solidez al lavado. Ideal para estampar
sobre tejidos sintéticos, mezclas o algodones aprestados. Se utiliza de 10 a 40
gr./kg de base según la hidrofilidad del tejido
Solo puede utilizar indistintamente sobre cualquier tipo de extender conservando
las características de cada base. Presentaciones de 50gr – 100gr – 500gr – 1kg -
Importante: La base mezclada con el fijador S tiene una vida útil de 24 hs El
exceso de fijador S provoca el sangrado del color.
PLASTISOLES
Son tintas serigráficas de composición:
Resina + plastificantes + auxiliares = Plastisol base
Pigmento en polvo + Plastificante = Pasta de pigmento
Los pigmentos deben dispersarse en plastificantes y no en agua como el caso

anterior
Tipo de estampado: Directo, en altura o por Transfer
Secado:
ser expuestos entre 150º y 180ºC durante 10 a 20 segundos como mínimo.
Dependiendo también del color ya que los claros requieren de mas secado que
los oscuros.
Los Plastisoles como ya mencionamos secan gracias a la resina, la cual absorbe
el plastificante y se expande, uniéndose con otras partículas.
Usos: Todo tipo de tejidos

Numeración de camisetas, Logotipos, Bolsos, mochilas, calzado, Aplicación en
diseños de moda, Bases para gliter o purpurinas
Características.
Excelente poder cubritivo, Buena solidez al lavado y al frote, Alta resistencia elástica
Apta para cuatricromías, Muy buen acabado y efecto en superposición de colores
70
Auxiliares de estampación
Antiespumante
Reduce la formación de espuma en el preparado de pastas y en el estampado.
Dosificación, agregar entre 1 a 10 Gr por Kg de pasta preparado.
RETARDANTE
Especialmente desarrollado para evitar el secado de la pasta de estampación sobre
el schablon. Dosificación, hasta el 50 Gr por Kg de pasta para estampar.
EMULSIONANTE
Para formar emulsiones aceite en agua - aguarrás en agua. Preparar la pasta de
estampación, agregar a la receta entre 5 a 10 gr por Kg antes de agregar el
aguarrás. Reduce la formación de espuma. Es soluble en agua.
SUAVIZANTE-ELASTIZANTE-PLASTIFICANTE
Es un Elastificante, Plastificante y Suavizante de la pasta de estampación.
Agregar hasta 50 Gr por Kg en la pasta (Incluso en Plastisoles). Soluble en aguarrás.
Para MNK 22 adicionar 50 a 150 Gr por Kg de pasta. , Aumenta la elasticidad y los
colores se vuelven más brillante.
Clean CL
Producto de limpieza. Desengrasante de gasa de cuadros. Disuelve y emulsiona
la pasta de estampación, incluso los Plastisoles, para poder lavar con agua los
elementos empleados durante la estampación. Destapa y limpia los cuadros sin
atacar la emulsión. Se puede disolver en agua hasta 1 en 5 sin poder perder de
limpieza.
BLANCOS DE APLICACIÓN DIRECTA:
BLANCO DIRECTO BD:

Este producto de propiedades autorreticulantes, se lo utiliza cuando se desea
obtener blancos muy cubritivos y elásticos. No requiere el agregado de ningún
aditivo, sobre artículos de algodón 100%, o mezclas de algodón con bajos
porcentajes de fibras sintéticas. En el caso de trabajar sobre materiales con alto
porcentaje de fibras sintéticas se sugiere incorporar de 10 a 20 grs de Fijador S
por Kg. de pasta.
El Blanco Directo
Puede pigmentarse para lograr tonos pasteles. es un producto sobredimensionado
en lo que hace a su poder cubritivo, esto permite que en caso de ser necesario,
para mejorar su fluidez o bajar la viscosidad de la pasta, se le puede agregar
hasta un 5% de Agua. Si bien el Blanco Directo es un producto marcadamente
autorreticulante, en caso de trabajar sobre materiales de algodón con mezclas de
sintéticos, se recomienda hornear o planchar para elevar las solideces y la
elasticidad del Blanco. Una mano muy suave se logra por acción del planchado.
71
La creación de efectos especiales en prendas es un arte dinde el serígrafo de-

muestra su imaginación su creatividad, y que no entraña mayor dificultad. ¿Quie-
re darle unos brillos dorados a ese emblema? ¿Desea darle efecto tridimensional
a las nubes de ese paisaje? La solución es realmente sencilla; elija el tipo de tinta
especial que necesita.
Brillante (glitter)
Imprimir con tinta brillante es fácil y cómodo si no le molesta que haya trocitos de
material brillante flotando por el taller. Esta tinta está hecha de pequeñas partícu-
las de Mylar suspendidas en una base plastisol translúcida.
Se imprime a través de una malla de monotllamento de retículas abiertas de nú-
meros tan bajos como 25-33 hilos/pulgada (10-12 hilos/cm). La mayoría de los
distribuidores ofrecen tinta brillante ya preparada en una variedad de "reflejos",
siendo los más comunes el plateado y el dorado
Si la tinta está demasiado densa puede adelgazarla con pequeñas cantidades de

reductor curable.
Debido al tamaño de las partículas brillantes, esta tinta no resultará bien en im-
presiones que requieran detalle, pero sí funcionárá con motivos turísticos llamati-
vos
Gracias a la opacidad de estas partículas, se consiguen buenos resultados tanto

en camisetas claras como oscuras.
Al imprimir con este tipo de tinta brillante se debe aplicar el rasero despacio para
que la tinta pueda pasar sin dificultad a través de la malla. A veces es necesario
pasar el rasero más de una vez (para un mejor cubrimiento, hágalo en ambas
72
direcciones). La base translúcida de la mézcla brillante necesitará curarse de la
misma manera que cualquier tinta plastisol. Sin embargo, la capa de tinta deposi-
tada es tan gruesa que se necesitará más tiempo de secado. Si el secador que se
está utilizando es pequeño, deberá pasar las camisetas por él más de una vez.
Las prendas impresas con esta tinta aguantan muy bien el lavado. Al contrario de
lo que ocurre con las prendas impresas con tinta metálica, las camisetas impre.
sas con tinta brillante mantienen el brillo, y el diseño impreso no se desconcha. Si
lo que quiere es obtener una impresión brillante bien gruesa, imprima encima de
una base de tinta inflable curada superficialmente, y pase la
prenda por el secador.
Brillante tornasol (crystalina)

Esta tinta es como la brillante metalizada, excepto que generalmente se imprime
sobre una base curada de plastisol. La tinta brillante tornasol o "crystalina" está
hecha de partículas de Mylar translúcidas e iridiscentes suspendidas en una base
transparente de plastisol . Al contener esta base translúcida muchas menos partí-
culas de Mylar, se necesita más cantidad. Después de imprimir la tinta, el color de
abajo se transparenta y la impresión, debido a la naturaleza de las partículas de
Mylar, adquiere una apariencia brillante y llamativa
Para imprimir esta tinta, use una malla de monofilamento de 25-33 hilos/pulgada
(10-12 hilos/cm). Una malla de este grosor no le permite trabajar con mucho deta-
lle. Sin embargo esto realmente no importa porque la tinta no está diseñada para
la impresión de imágenes con mucho detalle está diseñada para ser impresa so-
bre otro color.
Después de haber impreso y presecado un diseño multi-color, se puede dar más
vida a una parte concreta del diseño con la sobreimpresión de la tinta brillante
tornasol. Algunas de estas tintas son demasiado densas como para poder impri-
mirse con facilidad; considere adelgazarlas con reductor. Como las brillantes del
primer grupo, tendrá que aplicar el rasero lentamente para que la base translúcida
pueda pasar por la malla (quizás necesite aplicar el rasero más de una vez). El
producto final impreso deberá secarse en una unidad de curado.
Gamuza (suede)
La tinta gamuza es también fácil de imprimir. Es un aditivo de aspecto lechoso que
se puede añadir a cualquier plastísol, lo que significa que usted puede hacer que
73
cualquier plastisol tenga la apariencia de gamuzado ante. Las instrucciones para
el uso de este aditivo nos los proporcionan los fabricantes, pero generalmente se
puede usar hasta una cantidad equitativa de aditivo / plastisol y los productos no
tiene que ser necesariamente de la misma marca. Lo que hace que el aditivo
gamuza sea especial es que, contrario a la que se podría pensar, se imprime a
través de números de malla altos, como de 200 ó 230 hilos/pulgada (77-120 hilos/
cm). Obviamente se necesitan dos o tres pasadas de rasero para conseguir un
buen depósito de tinta y mucho tiempo de secado. Con un secador pequeño, se
deberán pasar las prendas dos o tres veces.
El aditivo gamuza es como la tinta inflable en el sentido de que se puede presecar
y "gelar" sin que la tinta adquiera su textura fmal de gamuza, la que permite im-
prirnir gamuza de múltiples colores. Tenga cuidado de no mezclar demasiado adi-
tivo, siempre es mejor añadir poco que mucho. Si usa una cantidad excesiva, el
diseño se desconchará después del curado.
Fosforescente
Esta no es una tinta reflectora. Se usa para acentuar o resaltar áreas o elementos
determinados del diseño. La mayoría de los distribuidores de tinta en los Estados
Unidos ofrecen un polvo fluorescente mezclado en una base translúcida de plastisol
que cuesta 100 dólares o más el litro. Ya que tiene un precio tan alto, debería
usarlo con moderación. Esta tinta es además transparente y sólo funciona en
camisetas de colores claros o en bases curadas de plastisol blanco. Puede impri-
mirse a través de una malla de 86-125 hilos/pulgada (34-48 hilos/cm) y no se
necesita mucha cantidad si sólo se va a usar en una parte del diseño. General-
mente se imprime el color fosforescente el último, y entonces se cura.
Tinta intlable (puff)

La tinta inflable es la más popular de las llamadas tintas especiales y su uso no
entraña mayor dificultad. La tinta inflable se expande en todas direcciones cuan-
do se calienta. Se elabora añadiéndole a un plastisol corriente el agente que pro-
voca el inflado. La mayoría de los distribuidores ofrecen la tinta inflable ya prepa-
rada o en forma de aditivo. La tinta inflable necesita un depósito de tinta grande
74
para que pueda expanderse. Por lo tanto se necesita una malla de monoffiamento
de 74-86 hilos/pulgada (29-34 hilos/cm) y más de una pasada del rasero.
Lo mejor es pasar el rasero firmemente una vez y después dos o tres veces más
ligeramente para "depositar" la tinta encima de la prenda. Si aplica demasiada
presión, la tinta se meterá demasiado en la prenda y no inflará lo suficiente. Un
rasero ligeramente redondeado ayuda a aumentar la cantidad de tinta depositada.
Se pueden conseguir diseños multicolores inflables de estupenda apariencia

imprinliendo y presecando cada color inflable sin, hacer que se infle.
Después de imprimir el último color, se pasa la prenda por el secador y entonces

todos los colores se inflan al máximo. También da buenos resultados imprinlir
primero una base de blanco inflable y presecarla; después imprimir varios colores
encima de esta base (usando una malla de 180-230 hilos/pulgada ó 68-90 hilos/
cm); y por fin pasar la prenda impresa por el secador. El resultado será una impre-
sión inflable multicolor.
la tinta inflable, que se expande e infla en todas las direcciones cuando se calien-
ta, se elabora añadiendo un agente inflable a un plastisol corriente. Este agente
se puede adquirir ya mezclado o en forma de aditivo.
Ya que la tinta inflable generalmente no es muy duradera, le conviene no usar

mucho este aditivo. Si usted mismo lo añade a la tinta, hágalo con moderación.
Una forma sencilla de saber si se ha usado la cantidad correcta es pasar la mano

sobre una impresión curada; si la tinta inflable se desconcha, entonces ha añadi-
do demasiado.
Con la práctica sabrá exactamente cuál es la cantidad apropiada a utilizar.
Las tintas especiales no son dificiles de usar y resultan entretenidas porque no

existen límites en el tipo de efectos que puede conseguir. Tanto si quiere darle un
poco de vida a ese diseño simple como si quiere crear destellos plateados o
dorados en esa camiseta festiva que tanto gusta a los adolescentes, sólo necesita
adquirir la tinta o el aditivo apropiado y empezar a experimentar. .
75
EL PROCESO DE CURADO - SECADO
Panel de control de fácil manejo, robustos y de bajo mantenimiento.

Semiautomáticos a gas o energía electrica (trifásicos o monofásicos). Curado de
tintas plastisoles, tintas de base acuosa, papeles transfer.
Son hornos para la industria textil y serigráfica en general linea standard y dise-
ños especiales.
Es un horno para polimerización, con la misma calidad de los hornos de gran
tamaño pero co la comodidad de dimensiones reducidas y menos inversión.
El horno IR 400 cuentan con un panel de control de fácil manejo, tiene un variador
de velocidad electrónico de la cinta y un pirómetro que es el encargado de mante-
ner la temperatura en su valor estipulado
POLIMERIZACIÓN.
Es un proceso químico por el que los reactivos monómeros (molécula de pequeña
masa molecular que unidos o enlazados a cientos o miles conforman una
macromolécula) se agrupan químicamente entre si dando lugar a una molécula
de gran peso llamado polímero o macromolécula.
EL CURADO POR FLASH

Tradicionalmente las impresiones multicolor con plastisoles se preparan por un
proceso conocido como “impresión sobre húmedo”. Esto significa que todo el diseño
se imprime sin secado entre colores, y entonces se cura con calor al final del
proceso de impresión.
Si dos colores se superponen se mezclarán en un matiz diferente. Asimismo todos

los colores deberán registrarse a sangre si se quiere conservar su opacidad. El
curado flash permite que uno o mas colores de un diseño tengan un tacto seco
antes de la impresión del siguiente color, se dice de estos colores que han sido
“curados por flash”.
La impresión de textiles con el sistema de curado flash toma la ventaja de las dos
etapas en el curado de las tintas plastisol. Aunque las tintas plastisol requieran
de una temperatura alrededor de 130-150ªC para desarrollar el cuadro completo
y las propiedades de resistencia, hay una etapa en el curado que se alcanza entre
90ªC y 120ªC, donde el plastisol no tiene propiedades de resistencia pero está
seco al tacto. La temperatura que debe alcanzar la tinta para conseguir este esta-
do se conoce como “temperatura de gelificación”. Si un color impreso es llevado
76
inmediatamente a este estado después de ser impreso, el siguiente color, si se
requiere, puede imprimir encima sin que los dos colores se mezclen. Esta es la
base de la impresión “flash cure”
VENTAJAS DEL CURADO FLASH

1. Mejora la opacidad
– Se pueden sobreimprimir colores con una impresión de poco espesor sobre
un blanco opaco.
2. Mejora la definición
– Permite el uso de mallas mucho más finas para la sobreimpresión de colores.
3. Mejora la resistencia
– Los colores sobreimpresos permanecen en la superficie de la prenda, creando
un film mas fuerte.
4. Color más luminoso

– Se pueden usar colores más limpios y transparentes sobre bases opacas.
5. Versatilidad
– La misma configuración de impresión se puede usar sobre tejidos de todos los
colores.
INCONVENIENTES
1. Tacto áspero
– La tinta se pone sobre la superficie de la prenda.
2. Limitación de diseño
– Se reduce el número de cabezales de impresión disponibles para el diseño.
3. Incremento de costes
– Compra de una unidad de flash, incremento del consumo de electricidad.
¿Cómo podemos curar con flash cure?

Elevar la impresión a la temperatura de gelificación se logra mediante un secador
conocido como “unidad flash cure” (FCU) o “unidad en posición”. Este es un
calentador potente suspendido sólo unos centímetros por encima de la impresión,
el cual una vez activado calienta la impresión hasta la temperatura de gelificación
en sólo unos segundos.
Estas unidades forman parte integral de muchas máquinas textiles automáticas,
reemplazando uno o más cabezales de impresión.
Diferentes tintas tienen diferentes temperaturas de gelificación y de este modo
requerirán diferentes configuraciones de FCU. La unidad debe estar cuidadosa-
mente configurada para gelificar la tinta sin dañar el tejido. Por esta razón muchas
fibras sintéticas que se pueden llegar a quemar con facilidad no son adecuadas
para la impresión flash cure.
77
Configuración de la unidad de curado
Imprimir el primer color requerido, normalmente a través de una malla entre 34 y
62T, llevar la bandeja hasta la FCU. Activar la FCU, sacar la impresión de la FCU
y comprobar la gelificación de la tinta, pasando el dedo muy despacio sobre el
área impresa hacia el área no impresa del tejido. Cualquier mancha indicará que
la impresión requiere un tiempo más largo bajo la unidad de curado. Si el tiempo
extra (flash) es demasiado largo, el tejido puede quedar dañado, entonces también
se controlará si el tejido queda agrietado.
La configuración ideal se logra empezando por la impresión mas baja / corta, e
incrementando el punto en el cual deja de manchar la impresión. Está será la
configuración más baja en la cual tendremos la gelificación y como tal es el me-
nos probable de causar cualquier daño al tejido.
Muchos sistemas de tinta están especialmente diseñados para la impresión con
flash cure, teniendo una baja temperatura de gelificación para facilitar un rápido y
fácil curado flash.
Los sistemas de tinta flash cure también están diseñados para tener una superficie
de bajo tack cuando están calientes, reduciendo cualquier tendencia que pueda
tener la tinta caliente de pegarse sobre la siguiente pantalla.
Sobreimpresión
El uso de un blanco de flash cure permite la sobreimpresión de colores
transparentes y semitransparentes así como de tintas opacas. Los colores de
sobreimpresión pueden imprimirse húmedo sobre húmedo encima de la base flash
cure ya curada, con el uso de mallas finas para estos colores, mejorando en gran
medida la imprimibilidad. Las mallas entre 62 y 90T son las que normalmente se
usan para la sobreimpresión de los colores.
La configuración de la máquina para sobreimprimir sobre blanco flash cure diferirá
de la aquella utilizada para imprimir directamente los colores sobre la prenda, ya
que los tintes sobreimpresos simplemente se depositan sobre el blanco flash cure.
Los mejores resultados se obtienen normalmente usando mallas con tensiones
altas, mínima presión de la racleta y algo de despegue.
Curado de la impresión final

Cómo con las impresiones de plastisol estándar, a las impresiones de flash cure
se les debe dar un curado final para obtener todas las propiedades de resistencia
al lavado.
Aplicación del flash cure?
1. Cuando se necesite imprimir detalles opacos muy finos, ya que permite reducir
el nº de malla para el uso de colores sobreimpresos.
2. Cuando el mismo diseño se deba imprimir sobre tejidos de colores varios. Se

puede utilizar la misma configuración de impresión para prendas claras y oscuras,
con un Blanco Base de flash cure que está siendo utilizado sobre prendas oscuras.
Se debe tener en cuenta que la disposición de la unidad de curado flash variará
dependiendo de la prenda / color de la tinta. Los colores oscuros absorben el
calor más rápido con lo cual requieren de una menor temperatura de flash.
78
3.Para mejorar la impresión de los diseños de formato grande. Reduciendo el

número de hilos de la malla de las sobreimpresiones húmedo sobre húmedo
mejorará la capacidad de impresión.
4. Para mejorar la definición cuando se imprime un solo color. Mediante el curado

flash de este color, los efectos del despegue provocado por la madera a la
impresión húmedo sobre húmedo se eliminarán, mejorando la definición del
recorte.
Casos que se presentan - soluciones
1. El color curado con flash se pega en la siguiente pantalla

a. La tinta no está gelificada por completo. Incrementar el tiempo de la unidad
flash.
b. La tinta tiene un tack muy elevado. Cambiar de tinta.
c. La tinta está demasiado caliente. Reducir el tiempo de la unidad flash.
d. La tinta está demasiado caliente. Poner una estación de enfriamiento.
2. La tinta continua húmeda después de la unidad flash

a. Configuración de la unidad de flash demasiado baja.
b. Área de impresión mayor que el área de curado flash.
c. Bandejas frías. Calentar antes de empezar o reiniciar.
d. La tinta no es adecuada para el curado flash. Cambiar de tinta
3. Pobre despegue sobre los colores sobreimpresos

a. Insuficiente despegue. Incrementar la distancia de salto.
b. Demasiada presión de la racleta. Reducir ésta.
c. Depósito de tinta sobreimpresa demasiado elevado. Usar una malla más fina.
4. Las sobreimpresiones arrastran la prenda desde la bandeja

a. El adhesivo no es adecuado para flash cure
b. La prenda se encoge en exceso cuando pasa debajo de la unidad flash.
5. El color sangra cuando pasa por la unidad

flash
a. Tejido sintético no adecuado para el curado
flash
6. Pobre definición de las sobreimpresiones
a. Presión de la racleta demasiado alta. Reducir

ésta
b. Depósito de tinta demasiado alto. Usar mallas
mas finas.
79
CONSIDERACIONES
1. Antes de empezar un trabajo con flash cure, dejar la máquina de impresión

unos minutos en marcha con la unidad de flash cure en funcionamiento (FCU).
Esto calentará las bandejas hasta una temperatura similar a la que se consigue
durante la producción, por lo que permite tener configurado el tiempo de flash a
un nivel constante, en lugar de tener que ajustar la unidad una vez que las bandejas
se hayan calentado durante la producción.
2. Usar siempre un adhesivo que sea adecuado para el curado flash. Muchos
adhesivos pierden el tack rápidamente, cuando se calientan, provocando que la
penda sea arrastrada desde la bandeja.
3. Donde sea posible, incluir una cabeza de impresión vacía después del curado
flash. Esto se conoce como “estación de enfriamiento” y permite que el color curado
en flash pierda cualquier tacto pegajoso debido a el calor antes de la siguiente
sobreimpresión. Obviamente, la inclusión de una estación de enfriamiento depende
del número de cabezales de impresión disponibles en la máquina, y del número
de colores del diseño.
4. Debido al efecto que ofrece la sobreimpresión de un Blanco flash cure, este no

tiene que ser 100% opaco, incluso cuando se sobreimprimen colores transparentes.
Usar la malla mas fina posible para el blanco flash cure para reducir el tack y el
tiempo de flash. Si se debe usar un fondo blanco y el color blanco además aparece
en el diseño, es frecuentemente más fácil imprimir una base semi-opaca y luego
un segundo Blanco sobreimpreso más tarde en el diseño.
5. Muchos diseños se benefician de los tonos negros para arreglar cualquier error
de registro. Para permitir que el tono negro sobrepase ligeramente otros colores,
sin problemas de que la prenda se quede pegada en la siguiente pantalla,
simplemente curar con el flash todo el diseño antes de la impresión del negro.
Para unos mejores resultados en sistema de tinta flash cure deben utilizarse cuando
sea posible colores flash cure.
6. El uso más común de curado flash es cuando se emplee un blanco flash cure
como base opaca. Muchas gamas de tinta plastisol de Sericol incluyen a estas,
las cuales están especialmente diseñadas para curar con flash rápida y
eficientemente. Existen muchos variaciones y cada impresor debería evaluar la
mejor tinta para sus propias pruebas.
7. Adiciones de “Flow Thinner” a la tinta que es curada con flash tenderá a

incrementar el tiempo que se necesita para gelificar la tinta, e incrementar el tack
de la tinta cuando está caliente.
La impresión de flash cure puede ser de un enorme beneficio particularmente en

la impresión de prendas oscuras. Se debe recordar, que, como todas las técnicas
de impresión, se requieren pruebas y práctica para lograr los mejores resultados.
80
EVALUACIÓN DEL CURADO PLASTISOL
El plastisol se cura cuando se eleva a cierto nivel la temperatura de toda la pelícu-

la de tinta. Un curado apropiado ocurre cuando la película de tinta alcanza la
temperatura requerida. El tiempo que sus prendas pasen en el secador sólo logra
una cosa: elevar la temperatura de la película de tinta y de la prenda al nivel
adecuado de curado.
En un secador de 3 m, los primeros 2.75 m se utilizan en elevar la temperatura de

la tinta y del sustrato. Los últimos 0.3 m serán donde el curado se lleva a cabo.
¿Ve la importancia del tiempo de curado? En la situación mencionada, el curado
sucede en el último 10% del secador.
Si acelera la velocidad de la banda y reduce el tiempo en el secador un 10%, el

sustrato saldrá antes de alcanzar un curado adecuado. No existe un "casi" con
plastisol, o está curado o no lo está.
Habrá notado que mencioné elevar la temperatura de la película de tinta y del

sustrato. Esto se debe a que la tinta, donde toca la prenda, no alcanzará la tempe-
ratura apropiada de' curado, a menos que la temperatura de la prenda también se
eleve.
La mayoría de los plastisoles se curan aproximadamente entre los 300-325°F (148-

163°C). Necesita consultar con su fabricante de tinta para obtener las temperatu-
ras recomendadas de curado. y; por supuesto, debe elaborar pruebas para ga-
rantizar resultados correctos.
Si tiene problemas curando el color plateado metalizado, debido a su tendencia a

reflejar el calor del secador, ensaye este truco: mezcle un poco de tinta blanca
con el plateado. Todavía conservará el plateado metálico, pero será más fácil de
curar.)
81
La prueba de temperaturas cae en dos categorías independientes. La primera es
evaluar su equipo de secado para ver cuál es la gama de temperaturas en las que
opera. La segunda categoría consiste en evaluar el trabajo final impreso para ver
si alcanzó un curado adecuado.
Evaluación del equipo

Comenzaré con la primera categoría el equipo de secado. Probablemente su se-
cador tiene un graduador de temperatura que le proporciona toda la lectura. Esta
lectura le da una parte de la información. Le indica la elevación de la temperatu-
ra en el lugar, dentro del secador, donde el sensor se encuentra ubicado. Según
el lugar donde se encuentre el sensor, estará calibrando la temperatura a 10 cm
por encima del sustrato, 2.5 cm a la izquierda de la banda, o a una docena de
ubicaciones dentro de la unidad.
Esta lectura de la temperatura presta una función importante: una vez que se fíe
de la temperatura y tiempo de curado, la lectura controlará si su secador mantie-
ne esta temperatura. Es importante recordar que el calibrador de su secador indi-
cará 350°F (176°C), pero la temperatura al nivel del sustrato será de 325°F (163°C).
Esto no significa que haya algo malo con la unidad, sólo que debe probar el pro-
ceso de curado y entender del todo lo que el graduador de temperatura indica.
Existen tres maneras básicas de probar continuamente la temperatura obtenida

con su equipo. Utilice los siguientes aparatos en sus observaciones diarias de
producción para controlar la continuidad del nivel del calor.
Pirómetro sin contacto

Un pirómetro sin contacto, comúnmente llamado pistola de calor, lee la tempera-
tura de un objeto cuando se le apunta y dispara. La pistola lee la temperatura
radiante de cualquier objeto al que se le apunte. Apretando el gatillo, puede leer
continuamente las temperaturns hasta que suelte el gatillo. La última temperatura
calculada permanecerá expuesta. Con el pirómetro se puede verificar el funcio-
namiento del secador de manera rápida. Sólo tiene que apuntar hacia la película
de tinta en la prenda, a medida que sale del secador, y hacer la lectura. Esta es,
82
además, una buena manera de verificar las variaciones de temperatura a lo largo
del ancho de la banda. Algunas veces se puede notar que el secador calienta más
de un lado que del otro. Aunque el pirómetro proporciona una prueba válida y
rápida, no indica en qué punto, dentro del secador, la tinta alcanza la temperatura
de fusión; sólo indica la temperatura de la película de tinta en el momento en que
sale del túnel de secado. Más comúnmente, el pirómetro se usa para calibrar la
temperatura de "gelado" en las prendas colocadas debajo de la presecadora.
El pirómetro es un instrumento excelente para verificar temperaturas de presecado

y asegurar que la tinta se "gela" en vez de curarse ya que la intención no es curar
la tinta completamente durante el proceso de pre-secado. También puede contro-
lar con estos instrumentos la temperatura de las platinas durante el proceso de
presecado. Las platinas que se calientan demasiado afectan el tiempo de gelado
de las tintas presecadas y la adhesión del pegamento.
Cintas de temperatura
La cinta de temperatura es el instrumento más económico para obtener la tempe-
ratura de la película de tinta. Una tira, de unos pocos centímetros de largo, mues-
tra incrementos de temperatura que aumentan junto con su longitud. A medida
que la cinta alcanza cada nivel de temperatura, se oscurecerá en ese punto. La
lectura de la temperatura en el área más oscura le indicará la temperatura más
alta alcanzada. .
El uso de cintas de temperatura es un proceso que consta de dos pasos.

La primera cinta va en la parte exterior de la prenda, lo más cerca posi-
ble al área de impresión. Esta cinta le indicará la temperatura potencial que la
superficie de la película de tinta alcanzará.
La segunda cinta va en la parte interna de la prenda. Pegue la cinta
directamente en la parte posterior de la impresión, es decfr debajo de la película
de tinta. Esta cinta le indicará la temperatura que la parte inferior de la tinta alcan-
za.
Ambas cintas deben alcanzar un nivel mínimo de curado para su tinta. Si en su

primera prueba su secador sólo alcanza la temperatura mínima, haga más prue-
bas para ver si la temperatura de su secador fluctúa. Tal vez varíe un poco por
encima o por debajo de la temperatura apropiada de curado. (hay secadores con
una fluctuación de 21°C.) Si este es el caso y su primera prueba es exitosa, no se
detenga ahí porque se puede encontrar con la devolución del trabajo. Siempre
asegúrese de que la temperatura más baja de la fluctuación de su secador está
por encima de la escala mínima de curado.
Sonda térmica
La mayoría de los trabajadores la llaman "donut". Esta sonda es hecho, del tama-
ño de un "donut" con alambres unidos. Con este instrumento puede vigilar la tem-
peratura del secador en cada punto de la banda transportadora. El "donut" se co-
loca en la banda transportadora del secador y se pasa a través del túnel de seca-
do mientras que usted observa los resultados en el calibrador de temperatura que
está unido a la sonda con alambres. La colocación del "donut" dentro de la pren-
da, debajo de la impresión, le dará la temperatura total de la película de tinta.
83
Mientras mira el calibrador de temperatura también verá en qué punto del seca-
dor la película de tinta alcanza la temperatura mínima de curado. Recuerde que
un curado se completa una vez que toda la película de tinta alcance la temperatu-
ra adecuada. Si el nivel ocurre en la mitad de la banda, podría aumentar la veloci-
dad de ella y aun lograr un curado adecuado.
La prueba de frotamiento consiste en estregar la impresión con un trozo de tela

blanca para ver si la tinta mancha. El manchado deltrozo de tela puede ser un
indicio de que la impresión no esta curada adecuadamente.
Para la elaboración de pruebas adicionales, ponga la sonda térmica en diferentes
sitios del ancho de la banda para detectar sitios fríos y calientes que afectarán la
temperatura final de curado.
La prueba está en el curado

Es importante probar la temperatura del equipo, pero lo que comprueba que una
impresión es buena es el curado final. En la mayoría de las áreas del producción,
verá todos o uno de los siguientes métodos usados para juzgar si la impresión ha
logrado una fusión completa.
La prueba del estirado
Estire la prenda para ver si la impresión se raja excesivamente. Si lo hace, la tinta
no se curó apropiadamente. Este es un método poco científico, pero admito que
lo hago de vez en cuando.
Cuando se presiente que una impresión es un poco gruesa y no va a resistir bien
el lavado, la prueba de estirado puede ser una manera rápida de verificarlo. Pero
este método no debe ser nunca la única prueba de curado. Una impresión delga-
da completamente curada o una impresión que reposa sobre la superficie de una
prenda puede rajarse, pero una tinta subcurada impresa de manera que penetra
bien la prenda puede que no. La prueba de estirado se debe usar con discreción.
Rayado y frotamiento
Muchos impresores afirman que la prueba del rayado es la más acertada, esta
prueba implica rayar la superficie de la película de tinta con la uña para ver si la
84
tinta se desprende o desgasta. Aunque funciona bien, no es una prueba indiscuti-
ble de que la impresión está completamente curada.
Dentro de la misma categoría está el frotar la impresión con un trozo limpio de tela
blanca para ver si la tinta mancha. Si mancha, la impresión no estará curada
apropiadamente. Al mismo tiempo, la tinta que se desprende puede ser sólo una
evidencia de problema de calidad en el proceso de fabricación de esa tinta en
particular. Los pigmentos se pueden transferir ligeramente a la tela limpia, incluso
si la película de tinta está lo suficientemente curada. Al igual que anteriormente,
esta prueba funciona pero no debe ser la única prueba o la defmitiva.
Prueba de lavado
El lavado de la prenda le mostrará si la tinta está curada adecuadamente. Si tiene
colores que se decoloran o tinta que se raja, es porque tiene un problema de
curado. El problema con la prueba de lavado es que lleva tiempo y ocurre des-
pués de elaborar el trabajo. Por lo tanto, todo el pedido se tendrá que colocar de
nuevo en el secador para volverlo a curar. Además las prensas lavadas se cuen-
tan como dañadas ya que no se pueden incluir en el pedido junto con las prendas
sin lavar. Si tiene lo que parece ser un decolorado en las prendas de algodón
100%, tenga presente que las fibras de algodón resaltarán después de lavadas y
muchas veces dan la apariencia de una impresión más clara.
Me gusta tener al alcance prendas de poliéster/algodón 50/50 y de algodón 100%
impresas con el mismo diseño y lavarlas. De este modo, su representante de
ventas y sus clientes podrán ver los cambios en estos dos tipos de tela después
del lavado.
Prueba química
Esta es la prueba verdadera del curado de plastisol y es también sencilla. Voltee
la prenda por el revés y coloque un par de gotas de acetato etílico a la parte
posterior de la impresión. Coloque firmemente un trozo limpio de tela blanca so-
bre el acetato etílico por un par de minutos. Vea la tela blanca; si muestra el co-
lor, la tinta no se ha curado apropiadamente. Si no existe un cambio obvio en la
película de tinta, las prendas están curadas y listas para enviar.
Pregúntele a su distribuidor de tintas acerca del acetato etílico para
poder hacer esta prueba.
85
EL SUSTRATO
Definido cómo el que recibe la impresión en términos generales, en este campo
se refiere a las telas propiamente. En ellas encontramos la siguiente clasificación
-Telas de algodón
-Telas sintéticas
-Telas mixtas (algodón-sintético en diversos porcentajes)
Para cada una de ellas se ha creado una clase de tinta, con características y
aspectos diversos garantizando el buen anclaje o adhesión de las tintas.
Cómo un ejemplo práctico vamos a considerar el proceso de estampado de po-
los, en el cual se han considerado doce reglas.
La impresión de chaquetas de nylon puede entrañar ciertas complicaciones para
los serigrafistas principiantes. De hecho, al trabajar con este sustrato debe poner
bastante atención a varios detalles que afectan la calidad de la impresión. A con-
tinuación desarrollamos doce aspectos fundamentales que le ayudarán a lograr
impresiones satisfactorias sobre nylon impermeable.
1- Imprima sobre una chaqueta de buena calidad
Imprima sobre una chaqueta hecha de nylon de buena calidad que pueda sopor-
tar una temperatura de 190°C (375°F) dentro del secador. Generalmente estas
chaquetas están hechas de nylon de DuPont 6.6. Las chaquetas hechas de un
nylon de calidad inferior se encogerán y quemarán con el calor del secador y al
haber recibido un tratamiento con agentes impermeabilizantes más fuerte, la ad-
hesión de la tinta a la superficie'de nylon es más dificil.
2- Utilice un mecanismo de sujeción fiable
No trate de imprimir sin un buen mecanismo de impresión . Sé que existen varias
maneras de estampar la chaquetas, pueden estamparse en una mesa especial
con sus topes de registro respectivos, o en una maquina manual tipo carrocel
conocida cómo pulpo con ellas debemos obtener resultados consistentes de bue-
na calidad. Se puede tratar de poco o grandes tirajes pero en ellas tenémos la
garantía que el trabajo debe salir bien en un tiempo considerable
86
3- Use un sistema de tinta bastante conocido
La industria de las tintas ofrece con frecuencia productos, de grán calidad, inclu-
sive si usted no identifica la clase de tela y por lo tanto tampoco la tinta que le
debe aplicar, la empresas y sus distribuidoras los orientan y les brindan asesorías
técnicas. Antes de empezar a imprimir con un nuevo sistema de tintas, realice
pruebas. analizando el aspecto, el anclaje o adhesión de las tintas en la tela, para
ello debe someterlas al lavado, verificando que todo esté normal. El sistema de
tinta más popular y fiable para la impresión sobre nylon es la tinta plastisol estándar
combinada con un agente aglutinantes. En los últimos diez años, estas tintas han
demostrado ser durables y relativamente fáciles de usar.
Cuando vaya a mezclar el agente aglutinante con el plastisol tenga en cuenta que
el plastisol varía de peso respecto al color. Por lo tanto, calcule las cantidades
según el peso y no el volumen. Ya que cada fabricante ofrece diferentes instruccio-
nes de uso, consulte la hoja técnica del producto. Si no puede calcular los pesos,
añada más aglutinante al plastisol blanco o de colores opacos. Una vez añadido
el "pegamento", la mezcla debe usarse en las próximas 8-12 horas, de lo contra-
rio, se endurecerá totalmente. Por lo tanto, sólo mezcle lo necesario. Si añade
demasiado agente aglutinante, puede que se endurezca más rápido. Pero si tiene
dudas sobre la cantidad que necesita añadir, es mejor consultar.
4: Trabaje con la viscosidad adecuada

El mayor problema de la mezcla plastiso/agente aglutinante es que a menudo
resulta demasiado líquida. De hecho, a veces es tan líquida que es dificil de impri-
mir. Si está imprimiendo sobre una chaqueta con forro de color claro, la tinta pe-
netrará a través del nylon y alcanzará el forro.
Existen dos maneras de espesar la tinta: puede colocar la mezcla en el refrigera-
dor hasta que se enfríe o la puede dejar reposar por unas horas hasta que lenta-
mente se vuelva densa Otra alternativa sería añadir agentes
aglutinantes a plastisoles que vienen densos. Recuerde que algunas marcas de
tinta son más densas que otras.
87
5: Utilice la malla correcta

Todas las preocupaciones acerca de la viscosidad de la tinta no tiene ningún
sentido si no usa la malla apropiada. Ya que la tinta es bastante líquida, necesita
usar una malla más fina para chaquetas claras que para camisetas. Para materia-
les claros utilice mallas de monoffiamento de 77-100 hilos/cm (200-250 hilos/pul-
gada) y para chaquetas de colores oscuros, mallas de 48 hilos/cm (125 hilos/
pulgada). Piense en el nylon como un material que no absorbe.
La tinta no penetrará en la chaqueta como sucede en las camisetasde algodon.
Si imprime un diseño cuatricromático sobre una base blanca, utilice una malla de
140 hilos/cm (350 hilos/pulgada) para el diseño y otra de 68 hilos/cm (175 hilos/
pulgada) para la base.
Para obtener mejores resultados, use un marco metálico retensionable con una
malla adecuadamente tensionada. Personalmente prefiero usar un esténcil de
emulsión fotopolímera de curado dual a una película directa porque puedo obte-
ner los puntos de medios tonos más finos.
6- utilice una preseca-dora
88
Es imprescindible tener una presecadora para imprimir sobre nylon, no sólo para
imprimir diseños multicolores sino para precalentar el nylon antes de la primera
impresión. El precalentado cumple varias funciones: encoge el nylon para un ajuste
más preciso en el mecanismo de sujecíón, lo suaviza y "quema" parcialmente los
agentes estabilizadores, impermeabilizantes y de apresto.
Esto facilitará la adhesión de la tinta al material. Para calentar la chaqueta, colo-
que la presecadora sobre ella una vez sujeta. Podrá encoger y precalentar la
chaqueta en menos de 10 segundos, si pone la presecadora a unos 5 cm de la
chaqueta. La ventaja es que la chaqueta encogida se ajustará bien al mecanismo
de sujeción, cosa que no ocurrirá si sólo la pasa por el túnel de secado.
7- Emplee tiempo en la preparación inicial

Para lograr una impresión limpia y nítida, gradúe la pantalla ligeramente fuera de
contacto. Sin embargo, necesitará imprimir en contacto si imprime sobre chaque-
tas acolchadas o de forro grueso.
8- La técnica de impresión lo es todo

La impresión de chaquetas, aunque parezca fácil, no es para todo el mundo. Se
necesita una destreza especial en el manejo del rasero para obtener una buena
impresión. Se debe empujar o tirar del rasero uniformemente ya una velocidad
media, ni muy rápida ni muy lenta.
Utilice un rasero medio de borde afilado. Si ejerce demasiada presión en el rasero
hará que la tinta se disperse alrededor del esténcil, creando una ligera imagen
fantasma en la impresión.
A veces las chaquetas con forro se pegan a la pantalla cuando ésta se levanta. A
medida que la impresión se despega de la pantalla, se forma un aro o marca
circular en la imagen. Para obtener una impresión limpia, libre de marcas, necesi-
ta pasar el rasero y luego levantar firmemente la pantalla. Esta técnica per-
mite que la pantalla se despegue rápidamente de la impresión hecha en el nylon
produciendo una imagen más nítida. No necesitará utilizar esta técnica si la tinta
utilizada fluye correctamente porque la chaqueta se despegará sola a medida que
pasa el rasero. Es importante pasar el rasero sólo una vez, pero si necesita pasar-
lo dos veces, cerciórese de hacerlo en la misma dirección.
89
9- La presecadora de ciclo automático mejora las impresiones multicolor

En impresiones multicolor sobre nylon es más rápido y eficaz utilizar una
presecadora que se coloque automáticamente sobre la chaqueta. y que perma-
nezca en el secador unos segundos más de lo deseado.
La impresión de diseños de varios colores sobre nylon es, de hecho, bastante

fácil. Sólo tiene que presecar entre un color y otro. aquí donde es de gran utilidad
tener varios mecanismos de sujeción (brazos). De este modo, podrá imprimir en
otra estación mientras se enfría el color impreso.
10- Permita que la impresión se fije a la chaqueta

Hay que esperar un par de días antes de poder lavar y usar la chaqueta una vez
impresa. La mezcla de agente aglutinante/plastisol necesita "añejarse" unas 48-
72 horas para que se fije completamente.
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11- Explique las limitaciones
Si piensa imprimir en las costuras o en una chaqueta acolchada, explíquele al
cliente los problemas que tiene que afrontar antes de hacer el trabajo.
No espere hasta el día que venga a recogerlas para decirle que "el acolchado fue
un verdadero problema, la impresión se ve bien pero no es de lo mejor".
12- Invierta tiempo en la capacitación del personal

No abandone a sus empleados a su destino, sin darles ningún tipo de orientación.
Este tipo de impresión no es para personas sin experiencia, los operarios de la
prensa necesitan cierta capacitación. Lea detenidamente las reglas descritas para
poder aplicarlas. Si respeta estas reglas no tendrá mayores problemas al imprimir
en chaquetas de nylon, de lo contrario, prepárese a desperdiciar tiempo y dinero.
.
91
IMPRESIÓN POR DESCARGA O DESTEÑIDO
El trabajo para mejorar aún más el rendimiento de las tintas plastisol sin duda
alguna seguirá. Pero los días de los grandes saltos en esa tecnología podrían
estar llegado a su fin. En vista de esto, es probable que el próximo paso importan-
te en la tecnología de la impresión de alta opacidad proceda de un producto basa-
do en algún producto químico que no sea plastisol.
Tecnología alternativa
Se ha venido utilizando la impresión por desteñido, de un modo u otro, desde
principios de los años 1800. Con pocas excepciones, ha sido del dominio de los
impresores en continuo (estampadores en bovinas) ya que se requerían procesa-
dos con vapor y humedad que, normalmente, sólo son posibles para la impresión
continua.
92
¡Pero gracias a la empresa Sericol ha hecho tremendos avances en el desarrollo

en la tecnología de la tinta por desteñido, y ahora el lanzamiento de TexCharge
TC ha puesto esta técnica al alcance de la industria de las camisetas y ropa de-
portiva.
Los principios básicos de la impresión por desteñido con el sistema Tex Charge
TC de Sericol son los siguientes:
-La tinta, con base de agua, "se activa", añadiendo y mezclando un

agente "decolorante", que se suministra en forma de poIvo en paquetes
predosificados.
-A continuación se imprime generalmente sólo sobre algodón 100% uti-

lizando un equipo de serigrafía y unidades de secado convencionales.
-Al pasar la prenda por la unidad de secado, la acción térmica sobre la

tinta activada destruye el color original de la prenda, quedando de color blanco, y
siendo coloreada por el pigmento que lleva la tinta.
-No hay necesidad de procesos posteriores.
93
El resultado es una impresión con la aparente opacidad de un plastisol. Pero, al

ser una tinta transparente con base de agua que no cuenta con altos niveles de
pigmentación ni gruesos depósitos de tinta que opaquen la tela, su tacto es
increiblemente suave. Además, los colores tienen el brillo y viveza de las tintas
con base de agua. Las impresiones son totalmente resistentes al lavado, mantie-
nen su tacto agradable, y sin pérdida de color. Además de su excelente resisten-
cia al lavado, las impresiones pueden lavarse en seco y plancharse.
SELECCIÓN DEL SUSTRATO (tela)

El éxito de TexChargeTC depende de la facilidad de la tela, para ser desteñida.
Sin este elemento indispensable, es posible que las prendas no se destiñan en su
totalidad; o, en el caso de utilización de mezclas de tinte, sólo habrán desteñidos
parciales. El peligro está en que estas variaciones pueden tener lugar de lote de
tinta y, por consiguiente, una prueba no necesariamente garantiza resultados con-
sistentes.
Lo ideal es elegir una prenda o tela que se destiñiera total y permanentemente a
blanco, o a algún tono de blanco, con el fin de conseguir óptimo brillo y pureza del
color. Esto podría requerir el blanqueado del algodón antes de teñirlo un proceso
bastante usual si se ha de teñir la prenda de negro:
Por lo tanto, la reciente iniciativa de "Fruit of the Loom " de comercializar su 100%
algodón negro "Screen Stars" para su impresión por desteñido es un importante
avance para este proceso.
Disponen de la experiencia en teñidos y los controles de producción extremada-

mente severos que se requieren para garantizar una consistencia entre partidas
de tinte.
Con esto, "Fruit of the Loom" les ofrece a los impresores su primera fuente fiable
de prendas teñidas debidamente, ya que han tenido en cuenta todos los factores
necesarios para garantizar resultados óptimos, prenda tras prenda.
Las tintas TexCharge TC se suministran pre pigmentadas, en paquetes de dos

tamaños estándar, y el polvo activador en recipientes pre dosificados, para garan-
tizar máxima precisión y facilidad de manejo. El polvo se mezcla con facilidad y,
una vez activada, la mezcla tiene una duración útil de ocho horas. Los números
de la malla variarán según los detalles del diseño, pero las mallas de 43 a 77
deberán proporcionar excelentes resultados. La tinta debe penetrar profundamente
en la tela para asegurar máxima intensidad de color, aunque no es necesario
forzar la tinta a través de la tela. Los materiales de la pantalla deben ser resisten-
94
tes al agua y preferiblemente estar tratados con un agente impermeabilizante como
Sericure, para asegurar máxima durabilidad. El rendimiento de impresión de
TexCharge TC sobretodo en términos de estabilidad de pantalla es excelente.
No obstante, se deben tomar medidas de precaución ya que defectos en la im-
presión, como pequeños agujeros y descomposición de la pantalla, podrían pasar
desapercibidos, hasta después del curado
CURADO ' .
Una vez impresas, las prendas deben curarse mediante un túnel de secado. Se
consiguen los mejores resultados cuando el proceso de secado/ curado se realiza
inmediatamente después de imprimir, ya que el efecto del desteñido se ve favore-
cido por la presencia de agua. Cualquier secador que seque y cure debidamente
cualquier tinta con base de agua convencional sirve también para TexCharge TC.
Como guía, se podría decir que dos minutos a 160° C, o más, en un secador
combinado de infrarrojo/ aire caliente, producirá una impresión totalmente deste-
ñida.
Las impresiones desteñidas tan solo parcialmente, o que retienen el olor del agente
desteñidor pueden volver a curarse. Debe ajustarse la velocidad de la cinta trans-
portadora debidamente.
El curado es un punto importantísimo en esta técnica. Un buen curado nos dará la

máxima resistencia. Es por ello que esta operación r:equiere el máximo cuidado.
Seguridad y manejo
Se ha hablado mucho del riesgo de irritación de la piel con ciertos sistemas de
desteñido, por causa de contacto con la impresión antes de su lavado. Esta pre-
ocupación se basaba, principalmente, en la posibilidad de irritación por contacto
con los productos químicos y tintes residuales que quedan sobre la zona impresa
hasta el primer lavado de la prenda.
Sericol ha evaluado, de modo independiente, esta posibilidad con la llamada "prue-
ba Draize". Los resultados demuestran que el riesgo de irritación de la piel por
contacto con una impresión de TexCharge TC es mínimo. Se descubrió que la
prenda, tanto impresa como no, tiene prácticamente el valor Draize. y el lavado
elimina totalmente cualquier residuo de los productos químicos.
Como precaución en los casos de tener que decorar prendas para niños es acon-
sejable etiquetas las "lavar antes de usar" para evitar contacto por inserción en la
boca o masticación.
95
Los pasos que conforman el proceso de impresión por decoloración o descarga

son fáciles de entender. Las pastas para impresión por decoloración están com-
puestas de un pigmento coloreado, un agente decolorante, un agente aglutinante
o de cierre, un espesante, un humectante y posiblemente otros ingredientes agre-
gados para facilitar la impresión y penetración.
El agente decolorante es oxisulfuro folmaldehido de cinc. Este químico ataca el
tinte de la prenda y destruye su habilidad para actuar como agente colorante. La
tela entonces retoma a su color neutro original para aceptar el color nuevo de la
tinta. El agente decolorante funciona mucho mejor sobre telas 100% algodón que
se pueden decolorar y sobre otras fibras naturales que hayan sido teñidas con
tintes que reaccionan en la fibra y se pueden decolorar.
Existen otros tintes reactivos y sulfurosos que también funcionan, pero primero
ensáyelos para estar más seguro. El agente aglutinante o de cierre permite que el
tinte nuevo se adhiera a la tela y se vuelva permanente. El espesante le propor-
ciona consistencia a la tinta (aumenta su viscosidad). En su forma pura, las tintas
de base acuosa son demasiado líquidas para ser usadas en serigrafia. El
humectante es simplemente un aditivo que ayuda a mantener la humedad, evitan-
do que la tinta se seque mientras ocurre el proceso de decoloración. El humectante
más común es la úrea, pero también se puede usar glicol de etileno y glicerina. El
uso excesivo de humectante puede afectar la habilidad del tinte nuevo de curarse
bien.
Si actualmente se encuentra imprimiendo con tintas plastisol y quiere usar tintas

para decolorar, necesitará hacer unos cambios.
Cuando utiliza tintas de base acuosa, debe elaborar la imagen de sus pantallas
con matrices resistentes al agua. Por tal motivo, los sistemas de esténcil de diazo
corrientes no serán los indicados para usar con tintas de base acuosa, a menos
que sean de curado dual o resistentes al agua. Dado que las tintas de decolorar
son muy fuertes, los sistemas de esténcil corrientes resistentes al agua y de cura-
do dual no serán lo suficientemente resistentes. Pregúntele a su distribuidor cuál
96
es el sistema de esténcil más resistente al agua que se encuentra disponible en el
mercado y ensáyelo.
A la hora de elaborar pantallas destinadas para el uso en la impresión por decolo-
ración, es muy importante tener en cuenta la exposición apropiada del esténcil.
Algunos serigrafistas subexponen los esténciles con el fin de mantener los deta-
lles finos de la imagen, pero recuerde que una subexposición produce un esténcil
débil que los agentes en la tinta o los solventes de limpieza afectarán fácilmente.
Las tintas de decolorar pueden causar en esténciles subexpuestos defectos como

puntos transparentes o rompimiento en sí del esténcil. Adeemás los esténciles
subexpuestos son más difíciles o casi imposibles de recuperar porque pueden
97
reaccionar a varios de los agentes de la tinta endureciéndose permanentemente.
te El uso de una calculadora de exposición y un integrador de luz asegurará unas
exposiciones precisas y consistentes. Si cree que tiene que subexponer sus pan-
tallas para mantener el detalle, probablemente está utilizando la combinación de
esténcil/pantalla equivocada. Compruebe que el positivo tenga la densidad ade-
cuada y además asegúrese de que no haya filtración de luz.
La manera estándar de imprimir tintas claras sobre camisetas oscuras es colo-
cando la tinta sobre la superficie de la tela. Esta práctica reduce los problemas de
sublimación y migración del tinte de la tela que provocan la decoloración de la
tinta; y mantiene las características del color de las tintas de opacidad baja.
Las tintas de decoloración requieren de técnicas de impresión diferentes. Para
permitir que el agente decolorante destruya completamente el tinte de la tela, lo
idóneo es una penetración profunda dentro de la tela. Cualquier remanente de
tinta causará descoloración en la tinta nueva. Por este motivo, necesita escoger
la combinación correcta entre el tipo de malla, viscosidad de la tinta, velocidad de
impresión y demás variables que contribuyan a controlar la penetración de la tinta
y obviamente, la calidad y brillantez de la imagen. La necesidad de lograr un
balance entre todos estos factores es lo que hace que la impresión por decolora-
ción sea difícil de dominar.
A la mayoría de las tintas de decolorar hay que mezclarles varios ingredientes
antes de imprimir. Aunque la base decolorante de algunos fabricantes ya vienen
preparada, en la mayoría de los casos, y debido a una duración en almacena-
miento limitada, se debe mezclar para cada trabajo. La caducidad de las tintas de
decolorar depende del fabricante y se considera entre 18-72 horas.
La recomendación general es mezclar solamente lo que se necesita para el traba-
jo del momento. Muchos fabricantes ofrecen una línea extensa de tintas base
acuosa para textiles que se pueden utilizar en combinación con las tintas de de-
coloración. Es decir que puede utilizar los pigmentos y colores de su sistema
regular de tintas base acuosa con su sistema de decoloración.
Muchas veces esto representa una gran ventaja porque le permite utilizar los co-
lores más exóticos de la otra línea de tintas, por ejemplo los fluorescentes o me-
tálicos. Además, si está trabajando con el mismo color básico, le facilitá la iguala-
ción del color para camisetas de diferentes colores.
La viscosidad de las tintas de decoloración cambian de un fabricante a otro y de
hecho, afecta sus decisiones de preprensa. Algunas tintas están ideadas para ser
impresas como una pasta más o menos gruesa mientras que otras son bastante
líquidas. Siempre use un viscosímetro para analizar la tinta lista para usar en la
prensa.
La copa Zahn es uno de los viscosímetros más eficaces. Este aparato permite
98
contabilizar el fluido de un volumen de líquido conocido a medida que pasa a
través de un agujero en el fondo de la copa. Si mantiene una documentación
apropiada acerca de la viscosidad de la tinta, será más fácil duplicar los colores y
las condiciones de impresión.
También la viscosidad de la tinta afectará el número de malla que escoja. Si utiliza
uno de los sistemas de tinta más líquidas, necesitará un número de malla más alto
que si utiliza tintas más densas. Si utiliza un número de malla muy alto, tal vez no
deje pasar suficiente tinta como para que penetre completamente en la tela, lo
que hará que la imagen aparezca sin brillo y embarrada. Los números de mallas
recomendados se encuentran entre 60-196 líneas/pulgada (24- 77 líneas/cm).
Considere una malla de 110 líneas/pulgada (431íneas/cm) como punto de parti-
da, aunque conviene hacer pruebas para determinar el número de malla más indi-
cado para su trabajo.
Se pueden adelgazar las tintas fácilmente, simplemente añadiendo agua. Hacer
que las tintas sean más espesas, es un poco más dificil y requiere de espesantes
especiales. Los espesantes estándar no funcionarán con la mayoría de los siste-
mas de tinta de decolorar. Siempre que imprima imágenes de detalle muy fino,
tendrá que reconsiderar el número de malla y la viscosidad de la tinta. Por una
parte necesitará utilizar una malla basta, como por ejemplo de 86 líneas/pulgada
(34 líneas/cm), para obtener
mejor penetración y color, pero por otra parte ésta no será la indicada para la
reproducción de los detalles finos. Por esta razón, necesitará evaluar varios tipos
de tintas, viscosidades, números de malla, velocidades de impresión, etc., antes
de decidirse a usar una malla o tinta determinada.
Obviamente, es muy importante llevar a cabo pruebas cuando se va a imprimir por
decoloración. Si mantiene un registro detallado de todas las variables, se dará
cuenta de que la mayoría de sus trabajos de impresión caen dentro de unas pocas
categorías.
La documentación le permite reutilizar procedimientos estándar, facilitándole la
producción y haciendo el proceso más eficien-
te, predecible y lo que es aun mejor,
más lucrativo. A medida que aprende a adaptar
procedimientos anteriores a las nuevas necesi-
dades de un trabajo nuevo, le será más
fácil.manejar trabajos que implican cierta dificul-
tad o que son fuera de lo normal.
En este proceso, la clave del éxito es la docu-
mentación. Aunque los colores de las tintas de
decoloración pueden ser dificiles de igualarse y
de mantener a lo largo de la tirada, también tie-
nen muchos puntos a su favor. Con muchos de
los otros sistemas de tinta, sólo se necesita
mezclar pigmento en una base para hacer el
color. La cantidad de pigmento que se necesita
para lograr una intensidad en particular se verá
expresada como un porcentaje, en peso, de la cantidad de base con la que empe-
zó. Por ejemplo, si Comenzó con 100 gr de base y su sistema de color pide que
añada un 7% de pigmento para igualar el color de la muestra, necesitará añadir 7
gr de pigmento.
Si quiere variar la intensidad del color, agregue más o menos pigmento hasta que
99
logre lo que necesita. La tinta tendrá suficiente agente aglutinante como para
permitirle duplicar la cantidad de pigmento recomendada y aun lograr un curado
apropiado. Si necesita agregar más pigmento, tal vez necesite añadir un poco de
agente aglutinante. El fabricante le puede hacer recomendaciones específicas
según la situación.
Algunos sistemas funcionan mejor si se homogenizan lentamente, mientras que
otros sólo se tienen que mezclar con una mezcladora. Es importante mezclar
apropiadamente las tintas.
Con respecto a la mezcla de tintas, no se olvide de añadir siempre el pigmento a
la base antes de añadir el agente decolorante. En algunos sistemas este orden
no es tan crítico, pero en otros puede crear problemas. El agente decolorante
puede hacer que el pigmento no se disperse apropiadamente en toda la tinta. De
hecho, algunas veces se puede formar una especie de sustancia "fangosa" en el
fondo del envase. Para evitar problemas con cualquier sistema, sea práctico, acos-
túmbrese a mezclar el pigmento antes de añadir la base decolorante.
La mezcla de colores especiales, que no se encuentran dentro de los colores que
ofrece el fabricante, puede ser un poco más dificil. Para obtener el color especial,
tendrá que mezclar varios pigmentos. Tenga presente que siempre debe com-
pensar la cantidad de pigmento (en peso) recomendada con respecto a la canti-
dad de aglutinante.
Se dará cuenta, aun con una mezcla adecuada, de que la única manera de deter-
minar el color final de cualquier tinta de decoloración es elaborando una impre-
sión como muestra. Si la igualación del color es un factor importante, utilice el
mismo tipo de .tela que piensa usar en la producción. Para poder reutilizar los
colores y como referencia para crear nuevos, mantenga una buena documenta-
ción de las fórmulas de las tintas y una muestra impresa.
Sólo porque una tela está hecha con tintes que se pueden decolorar, no significa
que se vaya a decolorar de igual forma con cualquier sistema de color o tinta. La
tinta roja de varios fabricantes puede que se vea diferente en la misma camiseta.
De hecho, la tinta roja de un mismo fabricante puede variar en diferentes marcas
de tela. Se dará cuenta de que es difícil mantener el color a lo largo de toda la
tirada. Este problema se debe a la habilidad del agente decolorante a reaccionar
con los tintes de la tela. Por lo tanto, examine sus tintas y telas para establecer la
compatibilidad y documente los resultados. Si actualmente imprime sobre pren-
das, tendrá una idea de cuáles son las tintas y camisetas que funcionan bien
juntas y cuáles no.
Antes de empezar a ensayar diferentes tintas sobre diferentes telas, recuerde
que el proceso de decoloración sólo funciona en fibras 100% algodón y en otras
fibras naturales que hayan sido teñidas con tintes especiales susceptibles a la
decoloración. Muchos de los fabricantes de prendas más importantes han cam-
biado o modificado sus productos existentes para que funcionen con tintas de
decoloración. Si no compra sus prendas directamente del fabricante, pregúntele
a su distribuidor la información pertinente.
A medida que aumenta la popularidad del uso de este método de impresión, mu-
chos distribuidores sabrán más sobre el proceso y le podrán aconsejar. Obvia-
mente, si compra una marca de camisetas ideada para este proceso, no tendrá
problemas. De lo contrario, ensaye en su taller cualquier otra marca para asegu-
rarse de que funciona. Tenga presente que algunos tintes de prendas son más
difíciles de decolorar que otros, como por ejemplo el verde. Además sea precavi-
do con algunas camisetas de colores oscuros ya que algunos fabricantes, si no
100
venden la mercancía, vuelven a teñir la camiseta de color claro (por ej. amarillo)
de un color oscuro (como negro). Si trata de usar las tintas de decoloración sobre
una de estas camisetas, se dará cuenta de que el tinte negro se decolora, pero el
amarillo no. Entonces su impresión blanca se verá amarilla y la tinta azul se verá
verde (si es que funciona del todo). Si su cliente le suministra prendas de una
marca desconocida para su impresión, haga unas pruebas antes de aceptar el
trabajo. No importa que el cliente diga que se responsabiliza de cualquier proble-
ma, ensaye primero. Muchas veces los clientes cambian de parecer acerca de
quién tiene la culpa cuando surgen problemas. Además no es lucrativo sacar al
mercado un trabajo de calidad deficiente sólo porque no ensayó antes.
Recuerde que en este proceso, ensayar es la clave del éxito. Mantenga una bue-
na documentación de cada tinta y prenda analizadas. Además, ensaye con todas
las prendas que pueda, para hacer una lista de las tintas que funcionan con cier-
tas camisetas y colores. Para elaborar las muestras sólo necesita una
impresión de 5 cm' sobre un trozo de tela de aprox. 10 cm'.
Cuando esté listo para hacer una prueba, coloque la tinta en la parte posterior de
la pantalla, cerca de las abrazaderas, mientras está en posición elevada (para
que la tinta no corra a través de las áreas abiertas de la imagen). Algunas tintas de
decolorar son tan líquidas que empezarán a gotear a la platina generalmente con
resultados desastrosos.
Para elaborar sus primeras impresiones, haga la prueba con un rasero afilado de
durómetro 65-70. Una vez que tenga más experiencia, podrá decidir mejor cuáles
serán los durómetros y perfiles más indicados para su aplicación. Entinte la pan-
talla de atrás hacia adelante con una pasada ligera cuando la pantalla esté abajo.
Luego, imprima empujando el rasero, es decir alejándolo de usted; obtiene mejo-
res resultados si pasa el rasero rápido. De este modo cuando levante la pantalla y
quite la camiseta de la platina, la pantalla no goteará porque la tinta queda en la
parte posterior.
Hay que pasar el contrarrasero para "cargar" la pantalla con justo la cantidad de
tinta necesaria para lograr una impresión consistente. Además ayuda a que la
tinta no se seque en el área de la imagen al humedecer cualquier residuo de tinta
101
de la tirada anterior. Recuerde que si tiene que dejar la pantalla por un tiempo, la
tinta se secará. Evite problemas, utilice un trapo húmedo para limpiar el área de la
imagen o para cubrir la pantalla y mantener la tinta húmeda. Si necesita detener
la impresión por un tiempo más prolongado, limpie completamente la pantalla.
Si nota que la tinta se ha corrido debajo de la pantalla, quítela completamente ya
que una limpiada rápida no será suficiente para evitar manchas en la prenda.
Limpie la pantalla primero con un trapo húmedo y luego con uno seco para quitar
cualquier vestigio de tinta. Si no quita la mancha, ésta aparecerá en las siguientes
cuatro o cinco impresiones.
Examine la prenda detenidamente antes de pasarla por el secador. Esta debe
tener una apariencia "lavada" y opaca debido a que las tintas son transparentes y
el proceso de decoloración no ha comenzado. . Es muy difícil ver los defectos por-
que la imagen carece de contraste y no ha sido curada. Muchas veces se pueden
detectar defectos potenciales en la pantalla, como por ejemplo tinta que se queda
en la pantalla o pelusa que bloquea la malla. Si observa defectos como mancha-
do, huellas digitales u otro tipo de problemas, quítelos o corríjalos con una pistola
para retocar llena de agua y un poco de amoníaco. Haga esto antes de curar la
impresión.
Las tintas de decoloración requieren de una temperatura de curado de 300-350°F
(149-176°C) por 2-3 minutos y de suficiente circulación de aire como para quitar
la humedad a medida que se seca la tinta. El proceso de decoloración comienza
una vez que la tinta alcanza los 250°F (121°C). Este proceso debe ocurrir mien-
tras la tinta está aun húmeda. Para mejores resultados, cure las prendas inmedia-
tamente después de hacer la impresión: Si deja que la tinta se seque antes de
curarla, el proceso se verá afectado. Cuando se complete el proceso, el agua se
debe evaporar completamente para permitir que las tintas de base acuosa se
fijen.
Una circulación de aire apropiada quitará el vapor de la secadora y acelerará el
proceso de curado. Periodos de tiempo más largos y/o temperaturas más altas
reducirán cualquier olor remanente y proporcionarán un mejor lavado. Si le pare-
ce que le toma demasiado tiempo y temperatura lograr un curado Óptimo, tal vez
su secador no tenga ni el calor ni la circulación adecuados para curar la tinta
apropiadamente en usa sola pasada. Además puede ser un indicio de que ha
añadido demasiado humectante a la tinta.
El lavado de la prenda le indicará si ha sido curada adecuadamente. Una caracte-
rística particular de las tintas de base acuosa es que tienen un curado inicial
inmediatamente después de salir del secador, pero continuarán asentándose por
48 hrs o más. Si su prenda resiste la prueba de lavado apenas se cura, este
curado mejorará aun más con el tiempo.
Si parece que la prenda tiene mal olor en las primeras 24 hrs, puede ser que la
tinta esté absorbiendo la humedad del aire. Este problema se solucionará una vez
que lave la prenda.
Una práctica común para determinar un curado adecuado es oler la impresión
apenas salga del secador. Muchos creen que si la tinta tiene un mal olor, enton-
ces no está curada apropiadamente. Sin embargo, este no es un buen indicador
ya que muchos fabricantes añaden desodorantes o perfumes a la tinta y de he-
cho, puede ser engañoso.
Uno de los mejores aspectos de la impresión con este tipo de tintas es que puede
imprimir imágenes multicolor sobre telas oscuras sin base o presecado lo que le
puede ahorrar tiempo de preparación, permitir el uso de todas las estaciones de
102
impresión, aumentar la velocidad de producción, ofrecer un ambiente más fresco

para los impresores, disminuir la cantidad de pantallas requeridas y reducir los
costos de energía. El presecado, por otro lado, le puede ofrecer flexibilidad adi-
cional. Por ejemplo, puede imprimir una base de tinta de decolorar blanca o
translúcida sobre la camiseta, presecarIa y luego imprimir las tintas de base acuo-
sa estándar sobre la base.
Esto le permite usar colores especiales que no se encuentran disponibles como
tintas de decolorar. Inclusive puede imprimir plastisoles y tintas para cuatricromías.
El uso del blanco de decolorar como base le permite imprimir colores bastante
brillantes que, de lo contrario, no puede obtener con el proceso de decolorar
estándar. Muchas veces el agente decolorante tiende a opacar o "apagar" el brillo
de la tinta de color. Por lo tanto tiene la opción de usar los mismos pigmentos de
las tintas de decolorar sin añadirles la base decolorante lo que le producirá una
impresión más brillante.
Si preseca las impresiones, evite aplicar demasiado calor que evapore el agua
antes de que el proceso de decoloración se haya completado. Recuerde que el
proceso de decolorar sólo funciona cuando la tinta está húmeda. Gradúe la uni-
dad de presecado a unos 550°F (288°C) y colóquela sobre la prenda a 2.5 cm de
distancia. Ensaye un tiempo inicial de presecado de 2 segundos. Si imprime en
una prensa automática, tendrá que ajustar la altura y temperatura para permitirle
el tiempo de presecado suficiente que el ciclo de prensa exige. Siempre que se
use una unidad de presecado se necesita un conducto de salida de gases.
El agente decolorante producirá vapores bastante nocivos e irritantes que debe
extraer. Dado que estos gases pueden irritar la nariz y el sistema respiratorio, es
importante que los extraiga del área de la prensa. Algunos de los subproductos
que este proceso emite al aire son monóxido de carbono, dióxido de carbono, di
óxido de azufre, otros azufres y óxidos de zinc
Además de estos gases, existe un debate sobre la seguridad en general respecto
al uso de estas tintas. Hasta ahora, varias compañías han hecho pruebas para
evaluar la calidad del aire. Todos los resultados señalan que estos productos son
completamente seguros si se siguen las instrucciones y restricciones de manejo
del fabricante y de la hoja de datos que proporciona información sobre la seguri-
dad del material.
La hoja de datos MSDS (Material Safety Data Sheets) para el químico oxisulfuro
formaldehído de zinc indica que es un compuesto estable rara vez peligroso. No
es cancerígeno y posee una clasificación de 1 (en la escala de 0-4, siendo 4 el
más reactivo), en cuanto a salud, inflamabilidad y reactividad; por lo tanto se pue-
de concluir que este químico es seguro si se maneja de manera adecuada.
A pesar de esto, las prendas impresas con este proceso de decolorar pueden
contener químicos remanentes del proceso de impresión que pueden ser peligro-
sos, incluyendo el formaldehído. Algunos fabricantes han analizado telas impre-
sas y han encontrado que el nivel de formaldehído se encuentra por debajo del
índice estándar aceptable (500 partes por millón). Cabe notar que el químico
formaldehído es un material que se usa bastante en la industria en general, no
sólo para éste tipo de tintas. De todas maneras, debe recomendarle a sus clientes
que laven toda prenda impresa (o sin imprimir) antes de usarla para quitar cual-
quier residuo de material utilizado en el proceso de fabricación o impresión.
Las tintas para el proceso de decolorar son fáciles de limpiar. Evite arrojar las
tintas en el desagüe porque los pigmentos, la sustancia aglutinante, el dispersante
103
y otros materiales usados en las tintas de base acuosa son considerados desperdi-
cios peligrosos. Utilice un sistema de filtro de agua para quitar los residuos de
tinta de sus pantallas y tire los residuos de la manera apropiada.
Con las tintas de base acuosa tendrá menos desperdicios que con las plastisol.
Una vez que quite el agua de las tintas, la sustancia "fangosa" remanente para
tirar será menor. Las tintas de impresión por decoloración proporcionan una gran
alternativa con respecto a otros tipos de tintas para textiles usadas en la impre-
sión de prendas oscuras. Si sigue las instrucciones del fabricante de tintas y los
procedimientos señalados aquí, podrá maximizar su producción y lograr impre-
siones sobre prendas oscuras brillantes y suaves al tacto.
¿Qué es la impresión por Descarga?

La descarga es una reacción química que destruye la capacidad de tinturas se-
leccionadas para luego reflejar un color. La reacción tiene lugar a temperaturas
por encima de los 180 grados Fahrenheit (82.22 grados centígrados) mientras
hay agua presente.
¿En qué telas se puede realizar la Descarga?

Sólo se puede realizar la descarga con tinturas seleccionadas sobre fibras natu-
rales. En este momento hay empresas que están brindando servicios de esta
104
105
forma de impresión, también hay empresas que ofrecen oficialmente prendas de

vestir "descargables".
Esta interesante técnica la hemos dividido en pasos secuenciales de todo el pro-
ceso que se va a aplicar:
Paso No.1 Del control del proceso Verificación de la capacidad de descarga

Para realizar el trabajo de impresión por descarga es necesario trabajar con pren-
das de vestir con teñido especial o sea fabricadas especialmente para el proceso
de descarga. Cuando se tiene un lote para estos fines es necesario verificar al
menos una prenda de la parte
superior de cada caja y una de la parte inferior antes de asumir que la caja entera
es descargable. Si es posible, haga que el proveedor certifique que todas las
prendas en una caja o cajas son del mismo lote de teñido.
Lo que no todos saben es que puede haber variaciones de lote en lote de prendas
"descargables" y tal vez también dentro de un mismo lote. Las prendas negras
están hechas normalmente de algodón sin blanquear, y el color del algodón sin
blanquear puede variar. Por esta razón y porque el proceso de descarga no pue-
de hacer más que llevar una prenda a su color natural, la "capacidad de descar-
ga" de una prenda se define viendo qué tan cercano al blanco es el color de base
natural, lo cual variará en gran manera en las prendas negras. Se debería estar al
tanto también de que otros colores son algunas veces sobreteñidos con negro.
Al verificar la capacidad de descarga de varias telas, hemos encontrado negro
que descargaba en rojo brillante. También es posible tener colores diferentes al
negro creados al combinar tinturas descargables y no descargables. Uno de mis
favoritos era un verde brillante que descargaba en amarillo brillante.
Si el impresor va a mantener cualquier semejanza de uniformidad de color a tra-
vés de una tirada y de tirada en tirada, las prendas deberían descargarse al mis-
mo color de base. Si la variación en la capacidad de descarga se puede detectar
anteriormente a la impresión, el impresor puede al menos tratar de ajustar el color
de las tintas para compensar. La única forma que conozco para verificar la capa-
cidad de descarga de una tela es realmente realizar la descarga bajo condiciones
controladas. Condiciones controladas significa:
1. Usar exactamente las mismas bases frescas sin pigmentos con

el mismo nivel de agente de descarga cada vez.
2. Imprimir cada prueba en exactamente la misma forma a través
de la misma malla con el mismo rasero sobre la misma base.
3. Realizar la descarga a la misma temperatura, tiempo y flujo de
aire.
Este último ítem es el que resulta imposible para la mayoría de los impresores.
Los hornos de producción no son instrumentos científicos. Las temperaturas de
los hornos pueden variar cerca de 30 grados Fahrenheit 16.67 grados centígra-
dos) o más en dada vez, y cerca de hasta 50 grados Fahrenheit (27.78 grados
centígrados) en la banda de carga. Mucha gente prueba la capacidad de descar-
ga o trata de formular colores realizando muestras a través de los hornos de
producción cuya velocidad, temperatura y aire están ajustados para lo que en ese
momento se está realizando. En mi opinión, la mejor solución es descargar la
impresión húmeda con una máquina de transferencia o con una impresión de
impresión. Esto se aproximará a lo que puede ser logrado en un horno perfecto.
106
Los impresores pequeños con hornos demasiado cortos como para manejar la
descarga están descargando mediante una máquina de
transferencia antes del teñido. Deberían ser suficientes de 320 grados Fahrenheit
(160 grados centígrados) a 350 grados Fahrenheit (176.67 grados centígrados)
durante 10 segundos. Nota: se puede requerir una temperatura por debajo de los
330 grados Fahrenheit (165.56 grados centígrados) para prevenir la destrucción
de algunos rojos.
Paso No.2 Del control del proceso determinación del mejor nivel de agente
de descarga
Pocos de los pigmentos utilizados para colorear tintas de descarga no son afecta-
dos por el agente de descarga. Muchos pigmentos tales como el violeta pueden
ser la mitad de intensos cuando se utilizan en una base de descarga que contiene
el máximo recomendado de 8% de ZFS en comparación a cuando son utilizados
en una base que no contiene el agente de descarga. Por supuesto, sin el agente
tendrían que ser impresos sobre material blanco para que esto sea aparente, pero
el hecho es que el ZFS traicionará a algunos colores. Algunos pigmentos pueden
cambiar en tono si se mantienen toda la noche luego de añadido el ZFS. Cuanto
más alto sea el nivel de ZFS en la tinta, mayor será la traición o el cambio de tono.
Esto es el por qué alguna gente que no mide con precisión el ZFS obtiene mayor
variación de color y el por qué la gente a la que le gusta utilizar más de lo reco-
mendado tiende a obtener resultados menos que óptimos.
Si una tela que está siendo impresa descarga a casi blanco con sólo de un 3 a un
4% de ZFS, utilice sólo de 3 a 4%. Recomendamos que las telas sean probadas
con 4%,6% y 8% de ZFS en la base de descarga que habrá de
ser utilizada. Si hay poca o ninguna diferencia entre los niveles del 4% y el 8%,
sugerimos que se utilice sólo el 4% en la tinta lista para la impresión pigmentada.
Más cantidad no es siempre mejor.
Paso No.3 del control del proceso Creación de los colores

Las variaciones en el tinte hacia el cual descargan las prendas, las variaciones en
la viscosidad de la tinta debidas a la evaporación del agua de la tinta en la matriz,
las variaciones en la técnica de impresión, y la variación en la temperatura del
horno hacen que el control absoluto del color sea imposible. La primera cosa que
les digo a los impresores es que eviten las combinaciones exactas de color. Tam-
bién desilusioné a unos cuantos impresores que quieren comprar colores mezcla-
dos previamente, diciéndoles que nos es imposible mezclar un color basándonos
en los resultados obtenidos en nuestro laboratorio, inclusive si ellos proveen mues-
tras del material a ser descargado, y garantizar que el mismo color se obtendrá en
la producción. Los colores se deberían mezclar basándose en impresiones reali-
zadas aproximándose a las condiciones de producción. Se debe esperar una gran
cantidad de prueba y error antes de desarrollar la armonía requerida entre el de-
partamento de tintas y la producción. Se requiere una comprensión del proceso y
de sus limitaciones, y deseos de trabajar en conjunto, para que el éxito que se
logre no sea un mero accidente.
Los impresores muchas veces añaden más pigmento del que puede manejar la
base para lograr colores más ricos, y concluyen con impresiones que no se pue-
den lavar. Generalmente no se recomiendan los niveles de pigmentos de color
estándares por encima del 12%.
107
Los tintes pastel deberían crearse rebajando colores estándares conjuntamente

con pigmento blanco. Usualmente se recomienda una carga de pigmento total del
8% al 10% hasta que se obtiene el tinte deseado.
Paso No.4 del control del proceso Técnica de Impresión

Las tintas de descarga transparentes deben penetrar más allá de la extensión
visible para destruir el color de la prenda para que no se vea. No es necesario que
el color de la prenda se destruya completamente, pero no es malo en el caso de
las camisetas livianas, salvo que se destruya la claridad de la impresión en el
proceso.
La mejor penetración se logra con raseros biselados o muy sesgados y Con pasa-
das muy rápidas. Algunas buenas impresoras manuales utilizan pasadas de im-
presión tan rápidas que es asombroso mirarlas cuando están imprimiendo por
descarga. Experimente hasta encontrar qué es lo mejor para usted y luego sea
consistente. Yo prefiero trabajar con impresoras automáticas porque hay menos
variación.
Mientras el depósito de la superficie efectúa la intensidad del color, es posible

abrillantar el último color combinando una pasada de penetración densa con una
segunda pasada liviana en las manuales. Los colores para ocultar tales como el
negro, los azules, los verdes y los cafés deben imprimirse primero. Los rojos de-
108
ben imprimirse últimos o penúltimos y los amarillos o los fluorescentes últimos.

Las tintas de descarga con alguna opacidad que están ahora disponibles y los
blancos mezclados previamente requieren un depósito de superficie para el brillo
máximo pero suficiente penetración para descargar y fondear. Esto significa que
deben ser impresos úl timos o penúltimos, salvo que sean sometidos a rayos o a
impresión de impresión, y que la reducción de algunos colores pueda ser requeri-
da para lograr la penetración adecuada. La mejor prueba para la penetración ade-
cuada es la prueba de la uña. Usted no debe ser capaz de rayar la impresión
fácilmente con su uña. Utilice un poco de sentido común y recuerde que usted
puede raspar cualquier impresión de depósito de superficie si lo intenta lo sufi-
ciente.
Paso No.5 del control del proceso Eliminación de los errores de impresión
Las tintas de descarga transparentes regulares son muy delgadas luego de añadi-
do el ZFS. Muchas veces nos preguntan qué debería utilizarse para espesar las
tintas de descarga. Nuestra respuesta es que nosotros no ofrecemos un espesador
para las tintas de descarga porque el que se espesen reduciría la penetración, lo
que usualmente reduce el brillo del color. Si es absolutamente requerido, se po-
dría utilizar un agente de anti mechado, pero no se recomienda. El principal pro-
blema con la viscosidad de la tinta cuando es baja es que la tinta que se deja en la
parte superior de la matriz en una impresora del tipo de concha de almeja se
correrá sobre ya través del área de la imagen y contaminará el área sin imagen en
la parte trasera de la matriz. Esta contaminación descargará el color del área sin
imagen de una cantidad asombrosa de camisas.
Enjuagar la tinta supérflua fuera de la parte trasera de la matriz con un trapo seco
sólo la distribuye más y ocasiona una gran trama de descarga no deseada, aun-
que numerosas veces interesante, en la siguiente media docena de camisas. Las
manchas de tinta en la parte trasera de las matrices deben ser lavadas con es-
ponjas húmedas y el área debe ser secada antes de volver a comenzar la impre-
sión.
El secreto para evitar que se corra la tinta es evitar dejar tinta en la parte superior
de la matriz en una impresora del tipo de concha de almeja durante cualquier
detención del trabajo. Las huellas digitales son la causa más común de los erro-
res de impresión. Si la persona que carga o descarga las camisas tiene tinta en
sus dedos, sus huellas digitales serán invisibles hasta que la prenda salga del
horno, en cuyo momento apareceran. Cuando se imprime por descarga, la limpie-
za debe ser total, esto será la mejor defensa contra un enorme porcentaje de
errores de impresión. Por suerte, todo lo que se requiere para prevenir los proble-
mas es un envase de agua y una toalla en el área de impresión. Las tintas de
descarga se pueden lavar de los dedos muy fácilmente.
Paso No.6 del control del proceso descarga

Como se señaló anteriormente, la reacción de descarga tiene lugar a temperatu-
ras más elevadas que los 180 grados Fahrenheit (82.22 grados centígrados), mien-
tras hay agua presente. El secado realmente detiene el proceso. Por esta razón,
hemos separado la reacción del secado que la detiene. Muy pocos malos secado-
res son capaces de hacerlo. La descarga era inicialmente un proceso húmedo en
el que la reacción era ocasionada por el vapor. Las tintas de descarga más nue-
vas "secas" están cargadas de humectantes para retener el agua el tiempo sufi-
109
ciente para que tenga lugar la reacción. De preferencia, la película de tinta húme-
da debe llevarse a la temperatura requerida para que la reacción tenga lugar, y
mantenida a dicha temperatura por el tiempo suficiente como para que la reac-
ción se complete, antes de quitar el agua para que la impresión pueda ser curada,
y por lo tanto ser hecha lavable. La mayoría de los hornos hacen lo que fueron
diseñados para hacer, es decir calentar la impresión y quitar el agua tan pronto
como les es posible, lo que hace imposible obtener las impresiones de descarga
más brillantes posibles.
Lo mejor que la mayoría de las impresoras puede hacer con los hornos diseñados
para plastisol o tintas con base de agua normales es disminuir la temperatura lo
suficiente como para evitar el corte de la reacción antes de tiempo, o añadir urea
u otro humectante apropiado para prolongar el tiempo de reacción. Ambas opcio-
nes hacen que muy probablemente la impresión no lave bien. es posible obtener
una grán reacción de descarga sin curar la impresión lo suficientemente nien cómo
para que lave, esto es a causa de que las uniones requieren cerca de 300 grados
Fahrenheit (148.22 grados centígrados) para cruzarse, mientras que la reacción
de descarga torna lugar mejor a 250 grados Fahrenheit (121.11 grados centígra-
dos) en la mayoría de los casos. Un paño de fieltro para una mesa de billar que
probamos descargaba mejor debajo de los 180 grados Fahrenheit (82.22 grados
centígrados).
Las impresoras pequeñas pueden evitar el problema al descargar las impresio-
nes húmedas en su máquina de transferencia antes del secado. Se recomiendan
de 5 a 10 segundos de 330 grados Fahrenheit (165.56 grados centígrados) a 350
grados Fahrenheit (176.67 grados centígrados), salvo que se esté imprimiendo
un pigmento que sea afectado por las temperaturas superiores a los 330 grados
Fahrenheit (165.56 grados centígrados). Recuerde colocar la máquina de
transferencia frente a una ventana con un ventilador soplando hacia afuera para
recolectar y extraer los
vapores.
Se me ha dicho que la 'Impresión de impresión" , que hemos estado intentando
por dos años en interesar a las compañías de equipo para que las fabricasen,
pronto será una realidad. La impresión de impresión es, en efecto, un rodillo de
máquina de transferencia por calor montado en una impresora textil multicolor,
esperemos que con ventilación en su interior. Esta unidad resolverá una cantidad
de problemas para todos, excepto las impresoras de cinturón. Tal vez las
impresoras de cinturón puedan solucionar el problema mediante la descarga con
vapor.
Paso No.7 de control Secado

Al separar el secado de la descarga, podemos hacer a este paso corto y agrada-
ble. Luego de completada la reacción, dé todo el calor requerido {sin cambiar los
colores sensibles a) calor y quemar la prenda) a una impresión de un solo lado
para cruzar las uniones.
Esto debería ser menos de 1 minuto a más de 320 grados Fahrenheit {160 grados
centígrados). Si la descarga tiene lugar en el horno, se recomienda un mínimo de
90 segundos en el horno. Si se van a imprimir ambos lados de )a prenda, se debe
evitar el calor excesivo a través de la primera vez porque puede disminuir la capa-
cidad de descarga de la prenda y esto da colores más apagados en la parte trase-
ra de la misma. Este problema se atribuye generalmente a la "colocación de las
110
tinturas", pero la mayoría de las veces es la disminución de la absorbencia. Usted
puede probar esto por sí mismo colocando una gota de agua en una prenda que
ha pasado por el secador y en una que no ha pasado por el secador .
Algunos fabricantes de tintas se han dirigido al problema de la absorbencia y /o
han creado bases con suficiente opacidad para como ocultar la disminución en la
capacidad de descarga para el último o posiblemente los dos últimos colores im-
presos. .
LA IMPRESIÓN TRIDIMENSIONAL
La serigrafía aplicada en textiles ha sido tradicionalmente un arte de dos

dimensiones.La tinta inflable (tinta
puff) era la única excepción hasta ahora. Con esta tinta se puede elevar el diseño
hacia arriba, pero el grado de expansión es difícil de controlar incluso para
serigrafistas de mucha experiencia. Además, el uso de tinta inflable limita
drásticamente la capacidad de producir detalles con precisión.
DISEÑOS TRIDIMENSIONALES EN PRENDAS DE VESTIR:

Tal como se ve en esta muestra impresa, el proceso de impresión tridimensional
crea áreas de imagen uniformemente levantadas con bordes extraordinariamente
definidos. Pero para obtener estos efectos se requiere de tintas especiales,
procedimientos no estándares de elaboración de pantallas, y una ejecución
cuidadosa en el cuarto de prensa.
Recientemente, varios fabricantes de tintas y emulsiones, trabajando con un pequeño

grupo de serigrafistas textiles, han desarrollado un sistema que permite una elevación
controlable en diseños serigráficos en camisetas. Gracias a este sistema podrá imprimir
capas de tinta individuales de hasta 600 micras (aproximadamente 0,05 cm.) de altura,
y algunas veces hasta más gruesas que esto.
En perspectiva, en producción normal las capas de tinta individuales más gruesas
(midiendo el grosor como la altura de la película de tinta desde la superficie del
substrato) se consiguen usualmente con tintas brillantes impresas en papel transfer.
El grosor de la película de tinta producido así es, típicamente, 250 micras como máximo;
y eso que se trata de un substrato plano, sin poros, y con una excelente capacidad
de resistencia a la tinta comparado con una camiseta. El grosor de la película de
tinta no es el atributo más notable de la impresión tridimensional en prendas de
111
vestir. Lo que atrae inmediatamente la atención de todo el que ve una muestra de

buena calidad impresa con esta técnica, es la excelente resolución y definición de
la impresión. La impresión tridimensional le permite producir capas de tinta con
bordes verticales tan definidos que parecen haber sido troquelados o inclusive
cortados con láser.
La película de tinta que usted obtiene con la impresión tridimensional es diferente

a la producida en transfers de alta opacidad, uniformes deportivos, y aplicaciones
similares que se caracterizan por capas gruesas de plastisol. En estas impresiones
el borde de la imagen es fino y se corre con facilidad, independientemente del
tipo de esténcil.
Las tintas inflables pueden producir una película de tinta de grosor similar, pero la
definición de los bordes de una impresión de tinta expansible ya
curada es irregular comparada con la apariencia limpia y definida de una impresión
tridimensional.
Debemos elogiar a los hombres y mujeres que desarrollaron la impresión

tridimensional por inventar el proceso decorativo de camisetas más innovador
desde la sistematización del color en textiles en los años ochenta. Pero también
tenemos que decir que sus habilidades de lenguaje dejan algo que desear. El
término común para designar este proceso es «impresión de alta densidad.» No
estamos seguros porqué.
La tinta húmeda y las muestras que hemos visto impresas no son de alta densidad
en particular. Aunque sí son más densas que la tinta expandible curada,
generalmente no son más densas que un plastisol blanco de alta opacidad.
Imprimiendo un diseño tridimensional

La impresión de un diseño tridimensional requiere mucho más que el uso de una
tinta o emulsión diferente. Una impresión tridimensional exitosa requiere que usted
domine varios procedimientos que son diferentes de sus rutinas normales de
producción. Estos no son necesariamente más difíciles que los procedimientos
estándares de producción, pero sí son significativamente diferentes, y ambos deben
integrarse para producir este notable efecto nuevo.
La pantalla
Las pantallas de impresión que se utilizan para imágenes tridimensionales deben
consistir de una malla de 24-hilos/cm en bastidores retensionables con una tensión
mínima de 30 N/cm. Revisando la guía Comparative Screen Fabric Guide
(disponible a través de ST Publications, +1 (513) 421-2050, ext. 352),
vemos que esta malla está disponible en cinco diámetros de hilo, con un rango de
120 a 145 micras.
Recomendamos utilizar el hilo de diámetro más fino que haya disponible y, si es

posible, mallas teñidas (es difícil encontrar mallas de este grosor en otro color
diferente al blanco).
La razón de preferir el hilo de diámetro más fino es que usted quiere que las
112
aberturas del esténcil se llenen de tinta lo que más se pueda, y lo menos posible
en el caso de la malla. Cada micra importa aquí. Recomendamos mallas teñidas
porque reducirá la dispersión de la luz que se da en los tiempos de exposición
extremadamente largos requeridos por las emulsiones utilizadas en esta técnica.
MATRICES PARA IMPRESIONES TRIDIMENSIONALES:

La clave para obtener una película de tinta impresa extremadamente gruesa para
diseños tridimensionales es usar un esténcil grueso. La mayoría de los almacenes
involucrados con impresiones tridimensionales utilizan esténciles de 200 a 700
micras de grosor.
El esténcil
La mayoría de los impresores saben que el grosor del esténcil es el principal
factor en el grosor de la película de tinta impresa. Es especialmente cierto que en
impresiones tridimensionales, el grosor del esténcil está correlacionado
directamente con el grosor de la película de tinta impresa y curada. Pruebas han
demostrado que si usted ejecuta cada paso correctamente, puede obtener una
película de tinta curada de casi el 90% del grosor del esténcil.
113
Esténciles de 200 micras se utilizan normalmente en aplicaciones tridimensionales,

y no es raro que usen esténciles de 400 y 700 micras. Hasta cierto punto, la
pregunta no es de que grosor quiere que sea su esténcil, sino cómo se puede
producir un esténcil grueso. Cuando usted seleccione y domine un método,
incrementar el grosor será simplemente cuestión de práctica. Nosotros trazaremos
las líneas generales de tres métodos para producir esténciles de gran grosor y
comentaremos las ventajas y desventajas de cada uno.
Aunque el tipo de emulsión que usted seleccione paracada uno de los métodos
de recubrimiento listados abajo puede variar, el tiempo de exposición necesario
debe ser corto para compensar el alto grosor de la capa de emulsión. SBQ
sensibilizado de rápida exposición o emulsiones fotopoliméricas (líquidas o tipo
película) son preferibles a las emulsiones de diazo y curado dual.
Emulsiones líquidas apropiadas y/o películas capilares están disponibles a través
de la mayoría de los fabricantes de sistemas de esténcil. Emulsión líquida El primer
método posible es recubrir la pantalla repetidamente con emulsión líquida. Para
producir el grosor necesario del esténcil, puede necesitar entre 15 y 20 capas en
el lado de la pantalla que entra en contacto con el substrato. Utilice este
procedimiento:
1. Aplique la primera capa de emulsión en el lado de la pantalla que entra en
contacto con el substrato, y séquela completamente. Para reducir el tiempo de
secado de la pantalla, su habitación de secado
debe tener un deshumidificador para mantener la
humedad relativa en 40-50%.
2. Después de haber aplicado y secado la primera capa de emulsión directa,
coloque un marco de cinta alrededor del área de la imagen en el lado de la malla
que entra en contacto con el substrato con el fin de elaborar el grosor del esténcil
rápidamente.
3. Aplique y seque otra capa de emulsión, luego elabore el marco de cinta con
otra capa.
4. Repita los pasos 2 y 3 hasta que usted alcance el grosor del esténcil deseado.
Las ventajas de este método son que usted puede hacerlo con técnicas familiares
y utilizar materiales que usted ya tiene a mano. Las desventajas son el tiempo
114
que tomará producir una pantalla (por lo menos, varios días), y el poco control que
usted tiene sobre el grosor de la capa de emulsión. Esta última dificultad se debe
a las irregularidades de los métodos de recubrimiento, y al hecho de que alrededor
de la quinceava capa, es muy probable que usted pierda la cuenta del número de
capas que ha aplicado.
Elaboración con películas capilares

Un método más rápido para crear un esténcil extremadamente grueso es laminar
capas de películas capilares en una pantalla. El material apropiado para esta
aplicación es la película capilar de fotopolímero más gruesa que haya disponible.
Películas capilares directas de hasta 150 micras de grosor ya se encuentran en el
mercado, y películas de 200 a 250 micras están a la vuelta de la esquina.
Adhiera la primera capa de película capilar a la malla utilizando el método directo/
indirecto. Hoy en día, este procedimiento es raramente utilizado en la elaboración
de pantallas, entonces a menos que usted haya trabajado en esta industria un par
de décadas o que trabaje para una fábrica de emulsiones, usted puede no estar
familiarizado con él. El procedimiento es el siguiente:
1. En una mesa plana, cree una «plataforma» más pequeña que las dimensiones
internas de la pantalla, pero más grande que las dimensiones externas del área
de la imagen. Esta plataforma debe ser al menos 0,635cm de alto, y la superficie
debe ser totalmente lisa y plana. Por esta razón, recomendamos utilizar lámina de
vidrio con bordes y esquinas redondeados. La plataforma asegurará un contacto
cercano por todas partes entre la malla y la película.
2. Sobre la plataforma, coloque una hoja de película capilar, con la emulsión hacia
arriba.
3. Coloque la pantalla, con el substrato hacia abajo, sobre la película capilar.
4. Vierta un ligero collar de emulsión líquida en el interior de la pantalla a lo largo

de uno de los bordes de la hoja de película capilar.
115
5. Para adherir la película capilar, esparza la emulsión líquida sobre toda el área
de la malla en contacto con la película.
6. Seque la capa de emulsión. Tenga en cuenta que usted debe utilizar una
emulsión líquida compatible con la película capilar. Con esto, queremos decir una
emulsión líquida que utilice el mismo sensibilizador que el de la película capilar y
que tenga la misma química básica. Ya que las emulsiones de película capilar son
generalmente el producto de emulsiones líquidas recubiertas con una lámina
plástica de refuerzo y después secadas, la mayoría de los fabricantes de
emulsiones serán capaces de suministrarle emulsiones líquidas y películas
capilares compatibles.
1. Después de dejar secar la capa de película capilar/ emulsión directa y remover

la lámina de refuerzo de poliester de la película capilar, usted está listo para
continuar construyendo el grosor del esténcil adhiriendo capas adicionales de
película capilar a la capa que ya se tiene. Este es el procedimiento que usted
debe seguir:
2. Haga una solución de recubrimiento compuesta de una (1) parte de emulsión

líquida por cada quince (15) partes de agua.
3. Enmascare las áreas abiertas de la malla aplicando una capa de cinta en el

lado de la malla que entra en contacto con el substrato.
4. Recubra la película capilar que se encuentra en la malla con la solución de

recubrimiento dejando fluir la solución sobre la película capilar mientras que la
pantalla se encuentra apoyada verticalmente contra una de las paredes de un
fregadero.
5. Aplique la siguiente capa de película capilar, emulsión contra emulsión, sobre

la película que usted acaba de mojar con emulsión líquida.
6. Deje secar esta capa, y luego remueva la película de refuerzo de poliéster.
7. Continúe elaborando la capa de emulsión repitiendo los pasos 3, 4 y 5 hasta

que alcance el grosor deseado.
El resultado de este método es un esténcil del grosor deseado, con una superficie
plana y uniforme. Así mismo le permite tener un excelente control del grosor de la
capa de emulsión. La desventaja es que el procedimiento es lento, aunque no tan
lento como el método de emulsión líquida. Método de película gruesa El método
más rápido de producir una capa de emulsión gruesa es empezar con la película
más gruesa que haya. Actualmente, un fabricante (Murakami Screen USA,
Inc.) ofrece películas de fotopolímero en un rango de grosor de 100-700 micras.
Estas no son películas capilares y requieren de un proceso de aplicación especial:
1. Seleccione un área de película del grosor deseado, y córtelo de tal

manera que sea de 3,81 a 6,35cm mayor que el área de la imagen de la pantalla.
116
2. Despegue la lámina plástica protectora de uno de los lados de la
película y colóquela, con la emulsión hacia arriba, sobre una plataforma similar a
la descrita en el «método de elaboración de películas capilares.»
3. Coloque la pantalla, con el substrato hacia abajo, sobre la película en

la plataforma.
4. Reduzca un poco de la emulsión líquida (provista por el fabricante

con la película de fotopolímero), utilizando dos (2) partes de emulsión por cada
parte de agua.
5. Vierta un poco de la emulsión reducida a lo largo de uno de los bordes

de la película.
6. Deslice la emulsión uniformemente a través de toda la superficie de

la película capilar. Es importante lograr un cubrimiento total y uniforme.
7. Elimine el exceso de emulsión del área abierta de la malla y deje

secar la pantalla.
8. Después de que la pantalla esté totalmente seca, recubra nuevamente

el lado raserado de la malla utilizando un aplicador de emulsión lleno de la
emulsión líquida sin diluir.
9. Seque nuevamente la pantalla, despegue la segunda lámina plástica

protectora de la película, y estará lista para la exposición. La ventaja obvia de este
método es que es la manera más rápida de producir un esténcil tridimensional.
Pero la disponibilidad de materiales apropiados para crear esténciles así es limitada.
SOBREIMPRIMIENDO IMAGENES TRIDIMENSIONALES UTILIZANDO LA

MISMA PANTALLA:
Los elementos de la imagen impresos con tintas tridimensionales mantienen su

forma tan bien después de presecados que es casi imposible sobreimprimirlos
con la misma pantalla. El problema es que los elementos de la imagen curada
ocupan perfectamente las áreas abiertas del esténcil, taponando efectivamente
las aberturas y previniendo la transferencia adicional de tinta.
117
Exposición de la pantalla
Sobra decir que, independientemente del método de recubrimiento que utilice, los
tiempos de exposición de las pantallas son largos y es muy fácil subexponer estos
esténciles. Considerando el costo de pantallas de prueba, un calibrador de
exposición es una inversión inteligente y necesaria.
A pesar de que tanto el tipo de emulsión, como el grosor, la técnica de
recubrimiento, y el dispositivo de exposición influyen en el tiempo de exposición,
las siguientes especificaciones de curado le pueden dar una idea de a lo que se
va a tener que enfrentar: Asumiendo que usted utiliza una unidad de exposición
con una lámpara metal-halógena de 500-kw a 1m de distancia de una pantalla
recubierta con un esténcil de 700 micras de grosor, el tiempo de exposición será
de 7,5 a 8 minutos.
REVELADO
Finalizada la exposición, enjuague ambos lados de la pantalla, y deje la emulsión
en remojo unos minutos.
Proceda a enjuagar nuevamente. El lavado no se debe hacer con prisas. Siga
remojando y enjuagando hasta que la imagen haya desaparecido.
Si está utilizando una película positiva fina y densa, el grado de detalle que puede
ser revelado lo sorprenderá. Estas pantallas toman mucho más tiempo de lo normal
para lavarse y usted debe ser extremadamente paciente.
Preparación de la prensa
Los diseños tridimensionales son más fáciles de imprimir en prensas automáticas
debido al mayor control de la distancia fuera de contacto de la pantalla, lo cual es
crucial en este proceso. Se pueden utilizar prensas manuales, pero es más difícil
de producir una impresión consistente y casi imposible de crear una película de
tinta más gruesa que 500 micras.
Las siguientes instrucciones son para operaciones con prensa automática, pero
pueden ser adaptadas para impresiones con prensa manual.
1. Coloque la pantalla en la prensa a mínima distancia.
2. Ajuste la velocidad del rasero entintador un poco más lenta que lo

normal, utilice una presión firme en la barra entintadora. Si el ángulo de la barra
entintadora es ajustable, utilice un ángulo más pequeño entre la barra entintadora
y la pantalla (inclínelo más en la dirección del rasero entintador) para llenar el
esténcil con tinta.
3. Utilice un rasero medianamente duro o duro (durómetro de 75 a 80),

y ajuste la presión del rasero para proveer apenas la presión suficiente para
transferir la tinta de la pantalla a la prenda de vestir. Ajuste la velocidad del rasero
un poco más despacio de lo normal y el ángulo del rasero para que, así como la
barra entintadora, el rasero esté más inclinado en la dirección del rasero impresor.
4. Aunque la tinta utilizada en impresiones tridimensionales es

generalmente de un grosor usual y fluye bien, es buena idea utilizar velocidades
de prensado más lentas que lo normal. Para mejores resultados, concéntrese en
lograr la mejor impresión posible con una sola pasada de rasero limpia y suave.
118
Volver a pasar el rasero por la impresión puede dar como resultado una impresión
manchada o embadurnada.
Si quiere incrementar el grosor de la película de tinta impresa, la mejor manera es
incrementar el grosor de la capa de emulsión en la pantalla. Usted no puede lograr
un mayor grosor de la película de tinta imprimiendo, presecando la tinta, y luego
reimprimiendo la misma pantalla nuevamente. La capa de tinta inicial, ya curada,
llenará las aberturas del esténcil, previniendo que la pantalla imprima una capa de
tinta significativa en la segunda pasada de rasero.
SOBREIMPRIMIENDO IMAGENES TRIDIMENSIONALES CON UN DISEÑO

ACORTADO:
Para sobreimprimir con éxito tintas tridimensionales, usted necesitará crear dos
pantallas:
-La primera tendrá una versión sin modificar de la imagen deseada.

-La segunda pantalla tendrá una versión acortada de esta imagen.
Después de que la primera pantalla esté impresa y la imagen esté presecada, los
elementos impresos forman una plataforma para la segunda imagen y no taponarán
las áreas abiertas de la segunda pantalla.
Sin embargo, un método que puede utilizar para elaborar una capa de tinta más
gruesa es hacer dos pantallas de esténcil gruesas, teniendo en la segunda pantalla
una versión ligeramente acortada de la imagen de la primera pantalla. Al imprimir
las dos pantallas sucesivamente (la pantalla acortada de segunda) y presecando
entre pantallas, la tinta de la segunda pantalla será depositada sobre la tinta impresa
por la primera pantalla. El resultado es una capa de tinta aproximadamente el
doble de gruesa de lo que usted obtendría con una pantalla.
El elemento tridimensional del diseño debe ser impreso de último o presecado
inmediatamente después de imprimir. Sin embargo, el grosor de esta imagen es
tal que si la tinta tridimensional es impresa, presecada, y se imprimen colores
subsecuentes, cualquier otro elemento impreso cerca de la tinta tridimensional
puede distorsionarse.
Nosotros hemos probado algunos diseños con subimpresiones debajo de la tinta
tridimensional. Se preguntará porque esto es necesario puesto que, con certeza,
las subimpresiones no son necesarias para mejorar la opacidad. Algunas pruebas
parecen indicar que las subimpresiones mejoran la adhesión al tejido. Por otro
lado, otros resultados de pruebas parecen mostrar que las subimpresiones pueden
causar una pérdida de definición en la impresión. Esta es un área de la impresión
119
tridimensional que necesita mayor exploración.
La tinta
Las tintas apropiadas para los diseños tridimensionales están disponibles a través
de la mayoría de los grandes fabricantes de tinta plastisol (véase Screen Printing
Buyers Guide 1998/99). Algunos fabricantes proveen aditivos para usar con las
tintas que ya se encuentran en distribución general, mientras que otros fabricantes
han desarrollado nuevas líneas de tintas acabadas. Una palabra de alerta:
Recuerde que estas no son tintas expansibles. De hecho, cualquier grado de
expansión notorio destruirá el definido efecto tridimensional.
Todas las muestras de tintas tridimensionales que hemos probado se curan a
temperaturas en el rango de los plastisoles estándares (de 149° a 171° C). Sin
embargo, los tiempos de curado deben ser incrementados para acomodar el
extremo grosor de la capa de tinta. Si la tinta está completamente curada se
doblará, se estirará, y se lavará igual de bien que las tintas estándares de plastisol.
SUBIMPRIMIENDO PARA IMAGENES TRIDIMENSIONALES:
Las tintas para impresiones tridimensionales usualmente pueden ser utilizadas

sobre plastisoles estándares sin crear problemás de adhesión.
En este ejemplo, los puntos naranja de tinta tridimensional fueron impresos sobre
puntos ligeramente más gruesos de plastisol rojo para ayudarlos a sobresalir.
A pesar de que los diseños tridimensionales son poco comunes, estos son muy
diferentes de lo que la gente asocia con las capas pesadas de tintas plastisoles.
Cuando un diseño tridimensional se ejecuta correctamente, tiene detalles precisos
y bordes definidos. Los bordes de la impresión se deben levantar verticalmente
de la superficie de la camiseta como una pared de tinta pequeña, pero muy suave.
Aun cuando las tintas son pesadas, y el grosor del esténcil es extremo, este proceso
es capaz de producir una cantidad sorprendente de detalles. Nosotros hemos
visto impresiones tridimensionales que incorporan líneas de solo dos puntos de
grosor, y diseños de punto de medio tono. Por supuesto, los medios tonos solo
tenían 12 puntos/pulgada, pero eran nada menos que diseños de medio tono.
120
TINTAS DE BASE ACUOSA
Considere los retos que se le presentan a diario: aumentar la producción, reducir

los costos de la tinta, lograr impresiones más suaves, cumplir con los reglamentos
sindicales e incrementar las ventas, entre otros. Independientemente del tamaño
de su empresa, los factores que garantizan su éxito a largo plazo son la eficiencia
y las nuevas oportunidades de mercado.
¿Ha considerado el uso de tintas de base acuosa para afrontar estosretos?

Quizás no lo haya hecho porque cree que las aplicaciones son limitadas, que son
difíciles de utilizar o que causan demasiados problemas con los esténciles. Sin
embargo, en los últimos diez años la impresión con estas tintas han mejorado
mucho, ofreciendo aumento de la productividad, impresiones suaves y menores
costos en tinta. y por supuesto, se puede imprimir sobre prendas oscuras.
La impresión textil con tintas de base acuosa le darán una ventaja frente a los que
imprimen con plastisol. Examinemos algunas mejoras significativas que han eli-
minado muchos problemas del pasado.
Diferencias entre las tintas de base acuosa y plastisol

Para comprender mejor las diferencias en cuanto a su funcionamiento, apariencia
y tacto, revisemos la composición de éstas. La tabla que hemos considerado nos
muestra que las tintas de base acuosa se componen de una mezcla de 80%
agua, 10% pigmento y 10% aglutinante. Los plastisoles, por otro lado, contienen
35% plastificánte, 35% resina PVC y 30% pigmento. (Al observar la composición
química de las tintas de base acuosa, asumimos que el sistema es
100% acuoso; es decir, la tinta no contiene cosolventes -alcoholes minerales-- y
se imprimirá sobre textiles blancos o de colores claros.)
Tenga esto presente a medida que contestamos algunas de las preguntas más
comunes.
¿Puedo aumentar mis niveles de producción?

Sí. En la prensa las tintas de base acuosa son de corte más limpio, lo cual aumen-
ta las velocidades del rasero y la productividad, y reduce la acumulación de tinta.
lmagínese imprimir con mantequilla de maní o mayonesa! Esta analogía describe
las diferencias en cuanto a la impresión de las tintas plastisol versus las de base
acuosa.
En la tabla apreciamos las diferencias son tanto los elementos componentes como
sus porcentajes. Por ejemplo, la cantidad de pigmento difiere tanto que afecta el
flujo de la tinta y sus características de opacidad.
El nivel de pegajosidad inherente de los dos tipos de tinta también es diferente
dado las características de sus respectivos aglutinantes (es decir, el "pegamento"
de la tinta). La tinta plastisol usa una resina de PVC, hecha. de partículas disper-
sas de plástico, que le confieren un nivel de pegajosidad relativamente alto.
Las tintas de base acuosa, por otro lado, contienen un aglutinante de acrílico de
baja pegajosidad / látex que facilita la impresión a altas velocidades.
El componente líquido de la tinta plastisol es el plastificante, una sustancia aceito-
sa, pegajosa e inevaporabIe. La tinta de base acuosa contiene agua. ¿Qué tinta
va a tener mejor flujo y menor pegajosidad? En aplicaciones en que la acumu-
lación de tinta en la prenda es importante, disfrutará de las características natura-
121
les .del flujo de la tinta de base acuosa ya que ésta penetrará fácilmente la tela.
Una plastisol, sin embargo, si no se imprime correctamente, puede acumularse
en la superficie de la tela debido a su composición 100% sólidos. La baja pegajo-
sidad de la tinta de base acuosa también ayuda a prevenir la acumulación. y con
una acumulación menor, conseguirá mayor eficiencia y calidad.
Los que imprimen manualmente se benefician de las tintas de base acuosa, ya

que son más fáciles de pasar a través de la pantalla. y por supuesto, cuanto
menos esfuerzo se requiera para imprimir, mayores serán la productividad y cali-
dad de impresión, y menos se cansará el empresor.
"¿Cómo se puede reducir el costo de la tinta?" Utilizando tinta que tenga menor
costo por galón o usando una tinta que ofrezca mayor rendimiento.
La tinta de base acuosa generalmente ofrece ambos simultáneamente: tiene un
precio más bajo y ofrece mayor cobertura por galón.
Las tintas premezcladas suelen costarlo mismo que las plastisol pero cubren
mayores áreas. Los concentrados de pigmento y los sistemas de componente
total son los más económicos pero tendrá que mezclarlos usted mismo.
En cuanto al rendimiento es importante recordar que si la tinta de base acuosa y
la plastisol se imprimen con el mismo número de malla,
podrá obtener un 20-30% más de cobertura con la misma cantidad de tinta de
base acuosa. Esto se debe a que la tinta sólo tiene un 20% de composición sólida
y la plastisol es 100% sólida.
Son tintas más suaves: al tacto, ¿es posible?" Los diseños impresos con tintas de
base acuosa son conocidos por su suavidad al tacto, resultado de la fácil penetra-
ción de la tinta dentro de la prenda. Como el 80% de la tinta es agua, cuando ésta
se evapora durante el curado, resulta una impresión suave, manejable y "respira-
ble".
La composición 100% sólida de la tinta plastisol la hace inevaporable. Al exponer-
se la tinta al calor, ésta se fusiona y aunque penetra un poco la prenda, general-
mente se queda en la superficie. El grosor de la película de tinta plastisol no
cambiará después de curarse.
"¿Qué nuevas oportunidades de negocio me ofrecen las tintas de base acuosa
El principal mercado en el que se pueden expandir es la industria de la moda y
decoración de toallas Las tintas de base acuosa, con su suavidad natural, su
sensación al tacto parecida a la del tinte y sus colores "respirables", son ideales
para la impresión de prendas.
Además son muy resistentes al planchado y al lavado en seco. y si quiere combi-
nar las imágenes serigrafiadas con bordados, le complacerá la facilidad con que
122
la aguja penetra, contrario a lo que a veces sucede con las tintas plastisol. Para
ver más comparaciones entre las tintas base acuosa y plastisol, observe la tabla
Evolución de las tintas

Para aquellos que nunca han serigrafiado textiles con tintas de base acuosa y,
para los que intentaron y fracasaron, repasemos un poco las mejoras de los últi-
mos diez años. Emulsiones de curado dual resistentes al agua. Hace diez años,
la duración media del esténcil era de 150 impresiones cuando se usaban con
tintas de base acuosa. Los impresores se veían obligados a usar una alter-
nativa costosa: las pantallas permanentea
Hoy día, todos los fabricantes ofrecen emulsiones de curado dual resistentes al
agua que permiten recuperar la pantalla, las cuales son durabIes, producen exce-
lente resolución y defmición de imagen. Tamaño de la partícula del pigmento.
Recuerde que las primeras tintas de base acuosa contenían grandes partículas
de pigmento que obstruían las pantallas y limitaban el uso de números de malla
inferiores a 54 hilos/cm (141 hilos/pulgada). La mayoría de los fabricantes ahora
ofrecen dispersiones de pigmentos más finos, compatibles con números de malla
más altos. Hoy día, se pueden imprimir tintas de base acuosa con números de
malla de hasta 120hilos/cm (305 hilos/pulgada), Es decir, los serigrafistas pueden
trabajar estas tintas para producir una gran variedad de diseños que incluyan ele-
mentos de líneas finas y cuatricromías.
Retardantes. Los "super-retardantes" han mejorado cónsiderablemente la estabi-
lidad de las tintas en la pantalla. Cuando se deja la pantalla entintada, los
retardantes permiten que las aberturas de la malla permanezcan sin obstruirse de
1 a 3 horas.
123
En el mercado encontrará tres tipos de tintas de base acuosa para prendas:

Listas para usar o premezcladas. Se recomiendan para producciones pequeñas y
compañías con personal poco experimentado en la mezcla de tinta e igualación
del color. Estas tintas. permiten al usuario mezclar "Una gran variedad de colores
Pantone de una paleta limitada de colores premezclados. Concentrado de base y
pigmento. Este sistema es apropiado para los impresores de volumen medio con
personal experimentado en la mezcla de tinta. El pigmento y la base se mezclan
con un mezclador comercial conforme a las instrucciones del fabricante. Los con-
centrados de pigmento ocupan poco espacio por lo que son ideales para empre-
sas con reducido espacio de almacenamiento.
Sistemas de componente total y concentrado de pigmento. En producciones de
gran volumen, el sistema de componente total permite a los serigrafistas preparar
124
tintas de base acuosa con componentes básicos para aplicaciones específicas a

un costo económico. Para su preparación, necesitará los ingredientes, la fórmula
y una mezcladora de alta velocidad, conocida como homogenizador. Este equipo
puede variar en tamaño para acomodar várias cantidades.
Para mezclas pequeñas de hasta 19 litros (5 galones), un serigrafista puede pres-
cindir del homogenizador y mezclar la base con un mezclador de alta velocidad.
La tabla 3 muestra la secuencia típica de mezclado, comenzando por la fórmula
para una base de 113,5 litros (30 galones). Una vez mezclada la base, el pigmen-
to se puede añadir para lograr el color deseado.
Propiedades de solidez del color

Los clientes demandan prendas impresas que mantengan los colores sin decolo-
rarse el mayor tiempo posible. Es decir que las impresiones deben resistir:
I) lavado,
2) abrasión
3) lavado en seco.
El aglutinante de la tinta determina el grado de decoloración, provocado por el
lavado. Generalmente, el tipo de aglutinante usado también determina la resisten-
cia al roce. El tipo de pigmento confiere la resistencia al lavado en seco.
Mantenga una proporción mínima de aglutinante/pigmento para optimizar las pro-
piedades de solidez.
125
Como regla general, por cada porción de pigmento, use 1,5 porción de aglutinan-
te. Debe usar por lo menos 3% de aglutinante en la fórmula del color, indepen-
dientemente de cuánto pigmento use.
Como se muestra en la tabla 4, se pueden usar diferentes aditivos para adecuar
las tintas textiles a situaciones específicas.
Optimación del sistema de impresión

Ya hemos visto cómo mezclar tintas para conseguir un producto que supla sus
necesidades y más económico. A continuación hablaremos de otros elementos
del proceso de impresión que influirán en el resultado de las tintas de base acuo-
sa:
Original. Al igual que con las tintas plastisol, el original debe estar registrado a
tope cuando se imprime sobre materiales tricot (jersey) y "fleece" -camisetas y
sudaderas. La impresión de toallas es la única excepción ya que debe acortar un
poco el original para compensar la expansión de la tinta. En general, la secuencia
de impresión va del color más claro al más oscuro, siendo el negro el último ya
que se usa como línea guía. La naturaleza transparente de estas tintas posibilita
su superposición para crear colores secundarios y terciarios, y con una
sobreimpresión suficientemente grande, podrá crear bordes de diferentes colo-
res. Por lo tanto, no está limitado a realizar impresiones del número de colores de
que dispone su prensa.
Elaboracíón de pantallas. Utilice siempre una malla de monofilamento de poliéster
ya que las mallas de multifilamento pueden agravar el secado en la pantalla. Las
mallas de nylon tampoco se deben usar porque sus propiedades hidrófilas (fácil
absorción del agua) provocan inestabilidad en la tensión de la malla. En cuanto al
grosor del hilo, ha de saber que cuanto más fino (S), mejor depósito de tinta y
detalle en la imagen. La escala de números de malla altos también limitará el
secado en la pantalla. Consulte la tabla 5 para ver los números de malla recomen-
dados para sustratos específicos.
El grado de tensión de la malla es crítico para conseguir el color y registro preci-
so. Todas las pantallas deben tener la misma tensión para lograr una calidad de
impresión Óptima y depósitos de tinta consistentes. Una vez lograda la combina-
ción de tinta/malla/tensión que le satisfaga, anote los datos con el fin de usarlos
en el futuro.
Emulsión. Las nuevas emulsiones de curado dual resistentes al agua son im-
prescindibles para la impresión textil con tintas de base acuosa. El secado de la
emulsión es igualmente importante. Asegúrese de que la humedad ambiental en
la sala de secado de pantallas esté entre 35 y 50%. Si hay mayor humedad, la
pantalla absorberá agua aunque parezca seca al tacto. Esta retención de agua
afectará el proceso de reticulación de la emulsión durante la exposición y resulta-
rá en una pantalla poco resistente a la tinta de base acuosa. Se puede verificar
fácilmente el nivel de humedad del departamento de elaboración de pantallas
con.un higrómetro --económico medidor de humedad. Si registra una humedad
superior al 50% tendrá que usar un deshumidificador en el área de trabajo.
Cinta y bloqueador. Repare los defectos de la pantalla con un bloqueador o una
emulsión resistente al agua. Si usa una emulsión como bloqueador, recuerde vol-
ver a exponer la pantalla. Con una cinta transparente enmascare la pantalla de 5-
10cm de ancho. No utilice cinta corriente o de papel porque no son resistentes al
agua.
126
Igualación del color. Las tintas textiles de base acuosa se distinguen por la vivaci-
dad y pureza de sus colores. Como el 80% del volumen de tinta es agua, tras el
curado sólo queda el pigmento y aglutinante,formando una película de tinta trans-
parente y extremadamente limpia
Los igualadores de colores pueden igualar colores selectivos Pantone con y sin
revestimiento. En colores con revestimiento se pretende igualar la pureza del co-
lor, no el brillo.
Impresión. En la prensa ajuste la distancia fuera de contacto a lo mínimo porque
con tintas de base acuosa se puede imprimir húmedo-sobre-húmedo. La veloci-
dad de producción es mayor con esta técnica ya que no hay acumulación de tinta.
Desde el punto de vista técnico, la diferencia principal entre las tintas de base
acuosa y las plastisol es el uso de la técnica impresión/ entintado en lugar de
entintado / impresión. (Al alejarse de la prensa, la pantalla quedará entintada.) El
entintado debe ser fuerte ya que se precisa un alto volumen de tinta para evitar
que la tinta no se seque durante las pausas de la producción.
Si piensa usar tintas de base acuosa en su taller, será ideal si sus prensas se
pueden entintar de esta manera. si piensa adquirir nuevo equipo, incluya este
requisito dentro de la lista de cualidades.
Curado. Para conseguir una impresión resistente, dos cosas han de suceder du-
rante el ciclo de curado.
Primero, el agua se debe evaporar completamente.
Segundo, el pigmento/aglutinante debe formar una película durable.
Una secadora de gas es ideal porque, gracias a la corriente de aire que crea,
elimina la humedad del túnel de secado y reduce el tiempo de curado. Las seca-
doras infrarrojas no generan suficiente circulación de aire para secar eficazmente
las tintas de base agua. Durante el curado o polimerización puede aumentar la
temperatura para reducir el tiempo de secado. Si, por el contrario, una tela sensi-
ble al calor empieza a encoger a 132°C (270°F), puede reducir la temperatura y
aumentar el tiempo de inmersión. Esta flexibilidad en la temperatura sólo se da
con las tintas de base acuosa. El ciclo de curado típico ocurre a una temperatura
de 160°C (320°F) durante 2~ minutos. Sin embargo, puede aumentar la tempera-
tura y reducir el tiempo (por ejemplo, 171ºC -340°F- durante 2 minutos).
Los fabricantes de tintas ofrecen catalizadores que aceleran el proceso de cura-
do. El catalizador confiere un curado químico, en lugar de uno por calor. Una vez
se quita el agua de la impresión, el catalizador actúa. Asegúrese que cuando las
prendas salgan de la secadora, sólo estén lo suficientemente secas para apilarlas
sin que la tinta se transfiera a la sigiuente prenda. Bajo condiciones ambientales
adecuadas en tan sólo 48 horas el catalizador actúa y produce una impresión
resistente. A pesar de estas recomendaciones a veces se presentarán problemas
Para solucionar las dificultades más comunes vea la tabla 6
Impresión sobre prendas oscuras

Por naturaleza, las tintas de base acuosa son demasiado transparentes para ser
impresas sobre telas oscuras. Hay, sin embargo, dos métodos buenos para impri-
mir tintas de base acuosa sobre prendas negras: sistemas de bloqueado y de
descarga o decoloración del tinte.
Sistemas de bloqueado. Son tintas de base acuosa compuestas principalmente
de "material de relleno", como arcilla, cal y yeso que opacan la superficie de la
tela y bloquean el color de la prenda Este sistema tiene un alto contenido de
127
sólidos y tiende a secarse en la pantalla. Además, la tinta se acumula en la super-

ficie de la prenda. Pero estos inconvenientes se pueden superar. Factores cruciales
son la tensión de la malla, un entintado adecuado después de la pasada del rase-
ro, el uso correcto de retardantes y una mínima cantidad de recesos durante el
proceso de producción. La recompensa son los colores intensos y vivos que pue-
de crear.
Proceso de descarga (discharge).

La impresión con tintas de descarga (decoloración del tinte de la prenda) está
tomando mucho auge porque usado correctamente produce resultados excelen-
tes. Las tintas de descarga tienen los mismos atributos que las de base acuosa,
incluyendo suavidad al tacto y colores brillantes.
En cuanto a la composición química, la diferencia es que contienen un agente de
descarga que devuelve al área impresa el color original de la prenda. Cuando el
agente de descarga alcanza cierta temperatura, reacciona con los tintes de la
prenda y sustituye el color de ésta por uno pigmentado. En la mayoría de las
aplicaciones, las tintas de descarga se usan como base en lugar de tintas plastisol
para reducir el grosor de la película de tinta y lograr un diseño más suave.
Las tintas de descarga son muy populares en la impresión de diseños
cuatricromáticos sobre .prendas oscuras. Los sérigrafistas que usan tintas plastisol
para cuatricromías sobre una base de descarga pueden lograr impresiones de
excelente calidad.
Observe dos factores críticos en el uso de tintas de descarga:
1. La prenda debe ser 100% celulosa, tinturada con fibras reactivas o tintes
descargables. Otros tipos de prendas también se decoloran un poco pero no ofre-
cen los colores claros deseados.
128
2. Dado que el agente de descarga -sulfoxilato fonnaldehído de cinc (ZFS)- se
descompone con el calor, un subproducto es el dióxido de azufre, el cual tiene un
olor desagradable. Su taller precisará de un buen sistema de ventilación y fuga de
gases.
Aplicaciones especializadas
Puede lograr varios efectos especiales con algunas de las fónnulas de base acuo-
sa disponibles. Al igualque con las tintas plastisol, las de base acuosa también
están disponibles en inflables (pu.ff), metálicas, perliscentes, brillante (glitter ),
reflectivas, aluminio (foil), fosforescentes, tennocromáticas y fotocromáticas. La
técnica para trabajar con tintas de efectos especiales es la misma que las de base
acuosa. Si su uso requiere de algún procedimiento especial, vendrá detallado en
las hojas de datos de los fabricantes.
jNuevas oportunidades están a su alcance! Con las mejoras que han ocurrido
con las tintas de base acuosa en los últimos años, usted tiene ahora más alterna-
tivas para aumentar producción, reducir los componente-s orgánicos volátiles u
ofrecer impresiones suaves al tacto. Recuerde que las tintas de base acuosa y las
plastisol se complementan y a veces se pueden combinar en el mismo trabajo con
excelentes resultados. .
129
EVALUACIÓN
- ¿Que consideraciones debe tener para elegir el marco para un proceso?

- ¿Que son Marcos estáticos?
- ¿Que son marcos retensionables
- Señale los problemas que se presentan por la mala calidad del marco
- Señale usted las características del marco
- Explique usted todo lo que sepa sobre el perfil del marco
-¿Que es la malla serigrafica?
-¿Cuáles son las propiedades físicas del tejido?
- Señale las propiedades físicas y químicas de los poliester
-¿A que se refiere el término de la geonetría del tejido?
- ¿Que significa «La capacidad de resolución?
-¿Cuáles son las desventajas de imprimir con mallas blancas?
-¿que es el tejido anti-halo?
-Señale usted las características del tejido calandrado
-Explique usted ampliamente sobre la importancia del buen tensado de la malla
-¿Que es el tensado por etapas?
-Explique sobre el impacto de la tensión inadecuada
-Explique usted sobre la tensióm inconsistente
-En la utilización del rasero. ¿Que es el ángulo de ataque?
-Describa todo lo relacionado con los parámetros del rasero
-Señale usted todo lo que sabe sobre las bases cubritivas
-¿Que es polimerización?
- ¿Que características tienen las matrices para las impresiones tridimensionales
BIBLIOGRAFÍA
-Ediciones Salesianos
-Graficos de hoy
-Unión Ink - Mix opaque
-Impresión Serigráfica Albert-Kosloff
-Autotype- Tina scarpelli
-Ray Color - Las tintas serigraficas
-Problemas e Ideas - Tomas FrescK
130
PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI PROHIBIDA
SU REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

Técnico de Nivel Operativo.

MATERIAL DIDÁCTICO ESCRITO

FAM. OCUPACIONAL : ARTES GRAFICAS

OCUPACIÓN : PRENSISTA SERÍGRAFO

NIVEL : TÉCNICO OPERATIVO.

Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en el desarrollo de la formación y capacitación en la

DOCUMENTO APROBADO POR EL

Registro de derecho de autor:

Tintas con efectos especiales 72

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

PIEZA CANT DENOMINACIÓN - NORMA - DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES

-Aplique agua sobre la superficie que

-Verifique que se vaya diluyendo la

- Lave hasta que desaparezca la emulsión.

- Tenga a la mano los componentes del - Coloque corte de la prenda sobre la

- Centre el fotolito o positivo en la prenda

- Retire el patrón de la mesa

- Coloque el patrón en la mesa de estam- - Aprecie la ubicación que tiene el patrón

-Identifique las cruces o guias que usted

-Marque con trazo claro la cruceta en la

- Observe la forma como han quedado

-Tenga a la mano los elementos que se

-Cómo requisito indispensable se debe

-La emulsión debe ser de primera cali-

-El emulsionador debe tener las condi-

-Utilizar para el secado de la emulsión

-Verifique el estado del emulsionador es-

-Verifique lo rectificado colocándose el

-Vierta emulsión fotográfica en el

-Incline la pantalla en la mesa de trabajo +

-Aplique el secado colocando la pantalla en

Prepare mesa de insolación

Coloque positivo en la mesa de insola-

Coloque Pantalla emulsionada en mesa

- Haga coíncidir las crucetas o guias de la

- Cierre la tapa de la mesa de insolación

-Quite los seguros de la mesa de insola-

- Retire de la mesa de insolación la pan-

- Aplique el pegamento textil sobre la super-

- Culmine la pasada del rasero en forma

- Diríjase al siguiente tope de la mesa y

- Recuerde que las pasadas del rasero

- Estampe el cuarto color teniendo en cuenta todas las consideraciones anteriores

1er PASO 2do PASO

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

PIEZA CANT DENOMINACIÓN - NORMA - DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES

- Coloque la tinta del segundo color en la matriz

- Verifique que el estampado del segundo color esté parejo

- Verifique el estampado final

10º PASO - Tenga a la mano una plancha con con-

•Una buena impresiòn requiere un entendimiento bàsico de la composiciòn y el

-Un conocimiento amplio sobre la tinta ayudará al impresor a seleccionar, planear y

-Consideracion importante, la relación de la tinta y el solvente para la facilidad de

•Es el elemento quìmico que da color a la impresiòn

•Vehìculo, Pigmento, modificadores

1.Vehículo: Es un compuesto hecho de resinas, aditivos, y solventes.

Propiedades del vehículo

- Solubilidad en los solventes apropiados

Clasificación general de la tinta

LAS TINTAS TEXTILES

CLASIFICACION DE LAS FIBRAS POR SU NATURALEZA

- Telas con fibras de algodon