Instrumentación industrial.

Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos productos obtenidos.

Los procesos son muy variados y abarcan muchos pos de productos: la fabricación de los
productos derivados del petróleo, de los productos alimenticios, la industria cerámica, las
centrales generadores de energía, la siderurgia, los tratamientos térmicos, la industria papelera, la
industria textil, etc.

En todos estos procesos, es absolutamente necesario controlar y mantener constantes algunas

magnitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la temperatura, el pH, la conductividad, la
velocidad, la humedad, el punto de rocío, etc. Los instrumentos de medición y control permiten el
mantenimiento y la regulación de estas constantes en condiciones más idóneas que las que el
propio operador podría realizar.

En los inicios de la era industrial, la operatoria de los procesos se llevaba a cabo con un control
manual de estas variables utilizando sólo instrumentos simples, manómetros, termómetros,
válvulas manuales, etc., control que era suficiente por la relativa simplicidad de los procesos. Sin
embargo, la gradual complejidad con qué éstos se han ido desarrollando ha exigido su
automatización progresiva por medio de los instrumentos de medición y control. Estos
instrumentos han ido liberando al personal de campo de su función de actuación física directa en
la planta y, al mismo tiempo, le han permitido una labor única de supervisión y de vigilancia del
proceso desde centros de control situados en el propio proceso o bien en salas aisladas separadas;
asimismo, gracias a los instrumentos, ha sido posible fabricar productos complejos en condiciones
estables de calidad y de características, condiciones que al operario le serían imposibles o muy
difíciles de conseguir, realizando exclusivamente un control manual.

Los procesos industriales a controlar pueden dividirse ampliamente en dos categorías: procesos
continuos y procesos discontinuos. En general, en ambos pos deben mantenerse las variables
(presión, caudal, nivel, temperatura, etc.), bien en un valor deseado fijo, bien en un valor variable
con el tiempo de acuerdo con una relación predeterminada, o bien guardando una relación
determinada con otra variable.

El sistema de control que permite este mantenimiento de las variables puede definirse como aquel
que compara el valor de la variable, o condición a controlar, con un valor deseado y toma una
acción de corrección de acuerdo con la desviación existente sin que el operario intervenga en
absoluto.
Conceptos importantes.

Definiciones en control
Los instrumentos de control empleados en las industrias de proceso tales como química,
petroquímica, alimenticia, metalúrgica, energética, tex l, papel, etc., tienen su propia terminología;
los términos empleados definen las características propias de medida y de control y las está cas y
dinámicas de los diversos instrumentos utilizados:

 Indicadores.
 Registradores.
 Controladores.
 Transmisores.
 Válvulas de control.

La terminología empleada se ha unificado con el n de que los fabricantes, los usuarios y los
organismos o entidades que intervienen directa o indirectamente en el campo de la
instrumentación industrial empleen el mismo lenguaje. Las definiciones de los términos
empleados se relacionan con las sugerencias hechas por ANSI/ISA-S51.1-1979 (R 1993) aprobadas
el 26 de mayo de 1995.

Se representan en la gura 1.3 y son las siguientes (figuran entre paréntesis los términos ingleses
equivalentes).

Campo de medida
El campo de medida (range) es el espectro o conjunto de valores de la variable medida que están
comprendidos dentro de los límites superior e inferior de la capacidad de medida, de recepción o
de transmisión del instrumento. Viene expresado estableciendo los dos valores extremos.

Ejemplo: un manómetro de intervalo de medida 0- 10 bar, un transmisor de presión electrónico de

0-25 bar con señal de salida 4-20 mA c.c. o un instrumento de temperatura de 100-300 °C.

Otro término derivado es el de dinámica de medida o rangeabilidad (rangeability), que es el

cociente entre el valor de medida superior e inferior de un instrumento. Por ejemplo, una válvula
de control lineal que regule linealmente el caudal desde el 2% hasta el 100% de su carrera tendrá
una rangeabilidad de 100/2 = 50.

Alcance
El alcance (span) es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo de
medida del instrumento. En los ejemplos anteriores es de 10 bar para el manómetro, de 25 bar
para el transmisor de presión y de 200 °C para el instrumento de temperatura.
Error
El error de la medida es la desviación que presentan las medidas prác cas de una variable de
proceso con relación a las medidas teóricas o ideales, como resultado de las imperfecciones de los
aparatos y de las variables parásitas que afectan al proceso.

Es decir:

Error = Valor leído en el instrumento - Valor ideal de la variable medida

El error absoluto es:

Error absoluto = Valor leído - Valor verdadero

El error relativo representa la calidad de la medida y es:

Error relativo = Error absoluto / Error verdadero

Incertidumbre de la medida
Cuando se realiza una operación de calibración, se compara el instrumento a calibrar con un
aparato patrón para averiguar si el error (diferencia entre el valor leído por el instrumento y el
verdadero valor medido con el aparato patrón) se encuentra dentro de los límites dados por el
fabricante del instrumento. Como el aparato patrón no permite medir exactamente el valor
verdadero (también tiene un error) y como además en la operación de comparación intervienen
diversas fuentes de error, no es posible caracterizar la medida por un único valor, lo que da lugar a
la llamada incertidumbre de la medida o incertidumbre (uncertainty).

Entre las fuentes de incertidumbre se encuentran:

• Influencia de las condiciones ambientales.

• Lecturas diferentes de instrumentos analógicos realizadas por los operadores.

• Variaciones en las observaciones repe das de la medida en condiciones aparentemente

idénticas.

• Valores inexactos de los instrumentos patrón.

• Muestra del producto no representa va. Por ejemplo, en la medida de temperatura con un
termómetro patrón de vidrio, la masa del bulbo cambia la temperatura de la muestra del proceso
cuya temperatura desea medirse.

Así pues, la incertidumbre es la dispersión de los valores que pueden ser atribuidos
razonablemente al verdadero valor de la magnitud medida. En el cálculo de la incertidumbre
intervienen la distribución estadística de los resultados de series de mediciones, las características
de los equipos (deriva en función de la tensión de alimentación o en función de la temperatura,
etc.), etc.
Exactitud
La exactitud (accuracy) es la cualidad de un instrumento de medida por la que ende a dar lecturas
próximas al valor verdadero de la magnitud medida.

En otras palabras, es el grado de conformidad de un valor indicado a un valor estándar aceptado o

valor ideal, considerando este valor ideal como si fuera el verdadero. El grado de conformidad
independiente es la desviación máxima entre la curva de calibración de un instrumento y una
curva característica especificada, posicionada de tal modo tal que se reduce al mínimo dicha
desviación máxima.

La exactitud (accuracy) define los límites de los errores come dos cuando el instrumento se
emplea en condiciones normales de servicio durante un período de tiempo determinado
(normalmente 1 año). La exactitud se da en términos de inexactitud, es decir, un instrumento de
temperatura de 0-100 °C con temperatura del proceso de 100 °C y que marca 99,98 °C se
aproxima al valor real en 0,02 °C, o sea ene una inexactitud de 0,02 °C.

Precisión
La precisión (precisión) es la cualidad de un instrumento por la que ende a dar lecturas muy
próximas unas a otras, es decir, es el grado de dispersión de las mismas. Un instrumento puede
tener una pobre exactitud, pero una gran precisión. Por ejemplo, un manómetro de intervalo de
medida de 0 a 10 bar, puede tener un error de cero considerable marcando 2 bar sin presión en el
proceso y diversas lecturas de 7,049, 7,05, 7,051, 7,052 efectuadas a lo largo del tiempo y en las
mismas condiciones de servicio, para una presión del proceso de 5 bar. Tendrá un error práctico
de 2 bar, pero los valores leídos estarán muy próximos entre sí con una muy pequeña dispersión
máxima de

7,052 - 7,049 = 0,003, es decir, el instrumento tendrá una gran precisión.

Por lo tanto, los instrumentos de medida estarán diseñados por los fabricantes para que sean
precisos, y como periódicamente se des calibran, deben reajustarse para que sean exactos. A
señalar que el término precisión es sinónimo de repetibilidad.

Zona muerta
La zona muerta (dead zone o dead band) es el campo de valores de la variable que no hace variar
la indicación o la señal de salida del instrumento, es decir, que no produce su respuesta. Viene
dada en tanto por ciento del alcance de la medida. Por ejemplo: en el instrumento de la gura 1.3
es de ± 0,1%, es decir, de 0,1 × 200/100 = ± 0,2 °C.
Sensibilidad
La sensibilidad (sensitivity) es la razón entre el incremento de la señal de salida o de la lectura y el
incremento de la variable que lo ocasiona, después de haberse alcanzado el estado de reposo. Por
ejemplo, si en un transmisor electrónico de 0-10 bar, la presión pasa de 5 a 5,5 bar y la señal de
salida de 11,9 a 12,3 mA c.c.,

Repetibilidad
La repetibilidad (repeatibility) es la capacidad de reproducción de las posiciones de la pluma o del
índice o de la señal de salida del instrumento, al medir repetidamente valores idénticos de la
variable en las mismas condiciones de servicio y en el mismo sentido de variación, recorriendo
todo el campo. La repetibilidad es sinónimo de precisión. A mayor repetibilidad, es decir, a un
menor valor numérico (por ejemplo, si en un instrumento es 0,05% y en otro es 0,005%, este
segundo tendrá más repetibilidad), los valores de la indicación o señal de salida estarán más
concentrados, es decir, habrá menos dispersión y una mayor precisión.

La repetibilidad se expresa en tanto por ciento del alcance; un valor representativo es el de ± 0,1%.

Nótese que el término repetibilidad no incluye la histéresis (figura 1.3b). Para determinarla, el
fabricante comprueba la diferencia entre el valor verdadero de la variable y la indicación o señal
de salida del instrumento recorriendo todo el campo, y partiendo, para cada determinación, desde
el valor mínimo del campo de medida. De este modo, en el caso de un manómetro puede haber
anotado los siguientes datos relacionados.

Histéresis
La histéresis (hysteresis) es la diferencia máxima que se observa en los valores indicados por el
índice o la pluma del instrumento o la señal de salida para el mismo valor cualquiera del campo de
medida, cuando la variable recorre toda la escala en los dos sentidos, ascendente y descendente.
Tipos de Instrumentos

INSTRUMENTOS CIEGOS: son aquellos que no tienen indicación visible de la variable.

TRANSMISOR: Capta la señal del elemento primario de medida y la transmite a distancia en forma
eléctrica, neumática, hidráulica, mecánica y ultrasónica.

TRANSDUCTOR: Dispositivo que recibe una o varias señales provenientes de la variable medida y
pueden modificarla o no en otra señal.

CONVERTIDOR: Es el que se encarga de modificar la señal de entrada y la entrega en una señal de

salida estándar.

INDICADORES: disponen de un índice y de una escala graduada en la que puede leerse el valor de
la variable. Las características electromecánicas de sus sistemas móviles determinan sus
comportamientos. y limitaciones, así como el campo de aplicaciones para efectuar con ellos
diversas clases de mediciones.

CONTROLADORES: comparan la variable controlada con un valor deseado y ejercen una acción
correctiva de acuerdo con la desviación.

REGISTRADORES. registran con trazo continuo o a puntos la variable, y pueden ser circulares o de
gráfico rectangular o alargado según sea la forma del gráfico. Los registradores de gráfico circular
suelen tener el gráfico de 1 revolución en 24 horas mientras que en los de gráfico rectangular la
velocidad normal del gráfico es de unos 20 mm/hora.

ELEMENTO FINAL DE CONTROL: recibe la señal de controlador y modifica el agente de control,

también se le conocen como actuadores.

Los actuadores hidráulicos, neumáticos eléctricos son usados pera manejar aparatos
mecatronicos. Por lo general, los actuadores hidráulicos se emplean cuando lo que se necesita es
potencia, y los neumáticos son simples posicionamientos. Sin embargo, los hidráulicos requieren
demasiado equipo para suministro de energía, así como de mantenimiento periódico. Por otro
lado, las aplicaciones de los modelos neumáticos también son limitadas desde el punto de vista de
precisión y mantenimiento.