Diferencias entre una construcción tradicional y un sistema industrializado

La construcción tradicional utiliza como elemento clave para la edificación de obras,

al ladrillo, este material facilita distintas maneras de crear muros, pisos, techos que aunado
a técnicas, procesos, herramientas y equipos (Tapia, 2012)forma el conjunto de elementos
de trabajo para un tipo de obra en especial, (Toro, 2013); mientras que el sistema
industrializado es precisamente un integrado de componentes prefabricados cuyos
subsistemas pertenecen a un proceso de montaje, complejo de diseño mecanizado.

También se puede decir que un sistema constructivo industrializado es dependiente de

una correcta programación de acuerdo a las actividades y presupuesto, así como la
selección de equipos y materiales buscando favorecer los rendimientos de la edificación
produciendo el respeto en las condiciones del trabajo optimizando los recursos. (Diaz,
2003.)

Ventajas y desventajas

Sistema industrializado

Ventajas

El sistema industrializado muestra una gran ventaja con relación al sistema

convencional en plazos de ejecución de obras, por lo que la mano de obra en este tipo de
sistemas es mucho más económica.
 En cuanto costo beneficio la estructura industrializada es mucho mejor que la
estructura convencional, cabe resaltar que dependiendo el proyecto esto puede variar.

Es de destacar que en el sistema industrializado existe una disminución de plazos de

producción, una reducción de incidencia de mano de obra, mayor control de producción,
mayor economía.

En sus desventajas se encuentran: Corrosión de los materiales, alto costo de

estructura y mantenimiento ,mano de obra especializada, inexistencia de una norma técnica
específica, transporte de paneles.

Resultando que el sistema tradicional amplia libertad para el diseño de construcción

del proyecto, flexibilidad para la improvisación en relación a fenómenos presentados en el
transcurso del cumplimiento de la etapa constructiva, utilización de planos no tan
elaborados, adaptabilidad del diseño en relación del tipo de estructura a construir,
edificación de grandes obras con equipos netamente necesarios, es decir, con pocas
herramientas, lo cual involucra menor inversión en equipos.

Por su parte se puede resumir que sus desventajas son: Costo elevado de mano de
obra, operarios no calificados, lentitud en el proceso, consumo excesivo de materiales.

La diferencia de costos en estos sistemas no es tan notoria debido a la falta de

experiencia de la empresa en la construcción de sistemas industrializados. (Diaz, 2003.)

Proceso constructivo en un sistema tradicional

Basa su éxito en la solidez, la nobleza y la durabilidad (dependiendo del material).

Constituido por estructura de paredes portantes (ladrillos, piedra, o bloques etc.); u
hormigón. Paredes de mampostería: ladrillos, bloques, piedra, o ladrillo portante, etc.
revoques interiores, instalaciones hidrosanitarias, eléctricas y techo de tejas cerámicas,
mínimo a dos o más aguas, o losa plana. Es un sistema de “obra humedad”. La producción
se realiza con equipos simples (herramientas de mano) y mano de obra simple. La
construcción húmeda es lenta, pesada y por consiguiente cara. Obliga a realizar marcha y
contramarcha en los trabajos. (Tapia, 2012)

Proceso constructivo sistema industrializado

Las principales funciones de la formaleta es dar al concreto la forma proyectada en el

diseño, proveer estabilidad cuando el concreto se encuentra en estado fresco y asegurar la
protección y la correcta colocación tanto del acero de refuerzo como de las instalaciones y
sus accesorios; proteger al concreto en su edad temprana de golpes que puedan ocasionar
problemas de resistencia, de la influencia de temperaturas externas y de la pérdida de agua,
conservando la pasta del concreto.

La formaleta para el sistema industrializado para la obra corinto es en aluminio (ref.

Forsa). Para un uso aproximado de 1.200 ciclos con un adecuado almacenamiento y
mantenimiento, así como la técnica utilizada para el desencofrado. Esto genera
competitividad en costos, y lo convierte un sistema eficiente y de alto rendimiento en las
construcciones.

El sistema que se utilizará en corinto es un sistema mano portable. Donde, los paneles
unidos forman una estructura temporal auto portante, capaz de soportar presiones sin
deformarse demasiado.

Sistema mano portable

Este sistema está concebido y diseñado para incrementar la producción en la

construcción de vivienda en serie.
 Sus principales características son:

• Está conformada por paneles, con marco reforzado y con bastidor de aluminio, que
unidos entre sí encofran la totalidad de la estructura, formando un molde que reproduce dos
tipos de apartamentos en cada vaciado que se realice.

• El tamaño de sus piezas permite manejarlos de forma manual, sin ayuda de grúa,
permitiendo ahorros en la inversión de equipos de producción.

• Pueden producir el 100% de dos apartamentos cada 24 horas, con un grupo reducido
de operarios que se capacitan rápidamente durante las primeras semanas de construcción.

 El sistema industrializado se desarrolla en tres etapas: cimentación, vaciado

de muros y fundida de losas, en el cual se incluyen instalaciones eléctricas,
hidráulicas y sanitarias, lo cual disminuye costos por reprocesos.

Algunos elementos comunes en este tipo de sistemas son:

 Dovelas: sea cual sea el sistema a utilizar, en la obra se deben instalar los
arranques respectivos del refuerzo de muros, denominados dovelas, y deben
colocarse para que queden conectados directamente al refuerzo de la cimentación y
se efectúe la adecuada transferencia de cargas al terreno.

 Losa de transición: en estructuras verticales, en algunos casos se ha

implementado porque permite la combinación del sistema a porticado tradicional
para los sótanos, los cuales sirven para el parqueo de vehículos, y el sistema
monolítico de concreto a partir del primer piso. En la estructura deben existir muros
que garanticen la continuidad estructural desde la cimentación hasta el último nivel
del edificio.
  Muros y placas típicos: una vez se tiene la losa de cimentación de la
estructura con sus respectivas dovelas, se procede a instalar las mallas de acero de
los muros y las varillas de acero según el cálculo estructural. Para su instalación
deben tenerse en cuenta varias recomendaciones como la ubicación (uso de corbatas
de acero o distanciadores plásticos y tornillos de rosca rápida).

 A la formaleta debe aplicársele el desmoldante adecuado, que puede ser a

base de agua y a base de aceite o polímeros. En la superficie del concreto terminado
siempre quedarán residuos del desmoldante, por lo cual se recomienda lavarla antes
de aplicar el acabado final. Cuando se utilizan desmoldantes a base de agua, el
lavado debe hacerse con hipoclorito rebajado con agua. Cuando se usan
desmoldantes a base de aceite, el lavado se realiza con agua y jabón.

Instalaciones eléctricas, hidráulicas y sanitarias: Se pueden realizar de dos formas:

1. Las instalaciones secundarias de cada vivienda quedan embebidas en los muros y

en la losa de concreto.

2. Las bajantes o instalaciones primarias del edificio se realizan a través de buitrones

o espacios dejados en la losa.

Posteriormente estas zonas se recubren con muros de segunda etapa, construidos en

mampostería.

 Los tubos deben quedar con el recubrimiento adecuado (mínimo 3 cm), y las
cajas eléctricas deben asegurarse a la malla o acero de refuerzo o a la formaleta y
deberán cubrirse para impedir el ingreso de concreto durante el vaciado.

Vaciado del concreto: el concreto que se utiliza en este sistema debe seguir las
especificaciones de las normas de sismo resistencia. En los sistemas industrializados
el éxito de las formaletas y de su utilización está en la forma en que se lleve a cabo
el vaciado del concreto, el cual debe seguir un plano instructivo determinado antes
de iniciar el procedimiento, que debe ser concertado entre los ingenieros de obra, el
proveedor de concreto y el técnico de la formaleta.
 Según el tipo de concreto que se utilice, deberá realizarse el proceso de
vibrado (con vibrador de aguja para mezclas convencionales o vibrado externo con
mazo de caucho para mezclas autocompactantes). Finalmente el concreto deberá
curarse, el método más empleado para las losas es colocar un cordón de arena por
todos los bordes e inundarla con agua.

Es muy importante que después del transporte y el vaciado del concreto se

evite una reducción no deseada en el contenido de humedad de la pasta que
ocasione una disminución de hidratación. La pérdida de humedad en esta etapa se
manifiesta en la formación de grietas superficiales debido a la contracción por
secado. Para evitar esta pérdida de humedad se recomienda en climas cálidos, cubrir
el concreto con telas húmedas de estopa, algodón o cabuya.

 También existen productos químicos que generan una capa impermeable y ni

dejan escapar el agua requerida para la correcta hidratación del cemento.

 La hidratación normal del cemento se da así:

a) permanente existencia de agua en cantidad suficiente;

b) conservar la temperatura entre 10 y 40°C.

Para hacer un buen curado, existen infinidad de medios, y es allí donde interviene el
ingenio del constructor.

Algunos de los procedimientos son:

 Curado con Agua Inundación o inmersión

 Riego o aspersión

 Cubrir con materiales saturados como: Telas, costales, tierra, algodón,

aserrín, viruta, arena, papel, etc.
  Materiales Sellantes Son hojas o membranas sintéticas colocadas sobre el
concreto, su utilización es económica, por su menor costo y facilidad de mantener la
humedad.

 Algunos de ellos son: telas plásticas, papel impermeable, compuestos

químicos que forman una membrana impermeable de curado.

 El tiempo de curado requerido depende de las características del medio y de

la dosificación; éste tiempo debe ser mínimo de siete días para el cemento Portland
tipo 1. Para obtener un máximo de rendimiento se recomienda mantener el curado
hasta que el concreto haya alcanzado una resistencia del 70% de la especificada.

Desencofrado: se realiza cuando el concreto haya adquirido entre el 15 y el 20% de la

resistencia a los 28 días. En un concreto de tipo industrializado esta resistencia se obtiene
entre 8 y 10 horas después de colocado. En la actualidad, la calorimetría permite comprobar
la resistencia mínima para el desencofre. Con unos sensores se miden los cambios de
temperatura del concreto y se establece el momento en el cual ha adquirido los 15% ó 20%
de la resistencia últimos (28 días).

Antes de quitar la formaleta se debe verificar, mediante el ensayo de cilindros

testigos, que el concreto haya alcanzado la resistencia para soportar la carga
correspondiente a la etapa de la construcción en que se encuentra. (Diaz, 2003.)