INFORME SOBRE TENDENCIAS ACTUALES EN LOS PROCESOS DE MECANIZADO DE PIEZAS

METÁLICAS

POR

MAURICIO AGUIRRE
NOMBRE:
NOMBRE:
ESTEVEN OSORIO AVENDAÑO
DIEGO ALEXANDER CEBALLOS

PROCESOS DE MANUFACTURA
VICTOR MANUEL HERNANDEZ

POLITÉCNICO COLOMBIANO JAIME ISAZA CADAVID

PROGRAMA DE INGENIERÍA EN PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD
FACULTAD DE ADMINISTRACIÓN
ASIGNATURA PROCESOS DE MANUFACTURA
MEDELLÍN
2019
Link de la información
https://es.wikipedia.org/wiki/Mecanizado

El mecanizado es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de operaciones de

conformación de piezas mediante la eliminación de material, ya sea por arranque de viruta o
por abrasión. También en algunas zonas de América del Sur es utilizado el
término maquinado aunque debido al doble sentido que puede tener este término (urdir o
tramar algo) convendría usar el primero. Se realiza a partir de productos
semielaborados como lingotes, tochos u otras piezas previamente conformadas por otros
procesos como moldeo o forja. Los productos obtenidos pueden ser finales o semielaborados
que requieran operaciones posteriores. La máquina herramienta más utilizada en este proceso
de fabricación es el Torno.

Mecanizado sin arranque de viruta

Todas las piezas metálicas, excepto las fundidas, en algún momento de su fabricación han
estado sometidas a una operación al menos de conformado de metales, y con frecuencia se
necesitan varias operaciones diferentes. Así, el acero que se utiliza en la fabricación de tubos
para la construcción de sillas se forja, se lamina en caliente varias veces, se lamina en frío
hasta transformarlo en chapa, se corta en tiras, se le da en frío la forma tubular, se suelda, se
maquina en soldadura y, a veces, también se estira en frío. Esto, aparte de todos los
tratamientos subsidiarios. La teoría del conformado de metales puede ayudar a determinar la
forma de utilizar las máquinas de la manera más eficiente posible, así como a mejorar la
productividad. el mecanizado comprende una pieza final de gran resistencia.

Mecanizado por abrasión

Muela abrasiva.

La abrasión es la eliminación de material desgastando la pieza en pequeñas cantidades,

desprendiendo partículas de material, en muchos casos, incandescente. Este proceso se
realiza por la acción de una herramienta característica, la muela abrasiva. En este caso, la
herramienta (muela) está formada por partículas de material abrasivo muy duro unidas por un
aglutinante. Esta forma de eliminar material rayando la superficie de la pieza, necesita menos
fuerza para eliminar material apretando la herramienta contra la pieza, por lo que permite que
se puedan dar pasadas de mucho menor espesor. La precisión que se puede obtener por
abrasión y el acabado superficial pueden ser muy buenos pero los tiempos productivos son
muy prolongados.
Véase también: Acabado

Mecanizado por arranque de viruta

Arranque de viruta.

El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta.
La herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta de
la pieza en cada pasada. En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos
de desbaste (eliminación de mucho material con poca precisión; proceso intermedio) y
de acabado (eliminación de poco material con mucha precisión; proceso final cuyo objetivo es
el de dar el acabado superficial que se requiera a las distintas superficies de la pieza). Sin
embargo, tiene una limitación física: no se puede eliminar todo el material que se quiera
porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza es tan
liviano que la herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.

Movimientos de corte [
En el proceso de mecanizado por arranque de material intervienen dos movimientos:

1. Movimiento principal: es el responsable de la eliminación del material.

2. Movimiento de avance: es el responsable del arranque continuo del material,
marcando la trayectoria que debe seguir la herramienta en tal fin.
Cada uno de estos dos movimientos lo puede tener la pieza o la herramienta según el tipo de
mecanizado.

Mecanizado manual
Es el realizado por una persona con herramientas exclusivamente
manuales: sierra, lima, cincel, buril (electroerosion); en estos casos el operario maquina la
pieza utilizando alguna de estas herramientas, empleando para ello su destreza y fuerza.

Mecanizado con máquina-herramienta

Véase también: herramienta de corte

El mecanizado se hace mediante una máquina herramienta, manual, semiautomática o

automática, pero el esfuerzo de mecanizado es realizado por un equipo mecánico, con los
motores y mecanismos necesarios. Las máquinas herramientas de mecanizado clásicas son:
● Taladro: La pieza es fijada sobre la mesa del taladro, la herramienta, llamada broca,
realiza el movimiento de corte giratorio y de avance lineal, realizando el mecanizado de un
agujero o taladro teóricamente del mismo diámetro que la broca y de la profundidad
deseada.

● Limadora: esta máquina herramienta realiza el mecanizado con una cuchilla montada
sobre el porta herramientas del carnero, que realiza un movimiento lineal de corte, sobre
una pieza fijada la mesa, que tiene el movimiento de avance perpendicular al movimiento
de corte.

● Mortajadora : máquina que arranca material linealmente del interior de un agujero. El

movimiento de corte lo efectúa la herramienta y el de avance la mesa donde se monta la
pieza a mecanizar.

● Cepilladora: de mayor tamaño que la limadora, tiene una mesa deslizante sobre la que se
fija la pieza y que realiza el movimiento de corte deslizándose longitudinalmente, la
cuchilla montada sobre un puente sobre la mesa se desplaza transversalmente en el
movimiento de avance.

● Brochadora : Máquina en la que el movimiento de corte lo realiza una

herramienta brocha de múltiples filos progresivos que van arrancando material de la pieza
con un movimiento lineal.

● Torno: el torno es la máquina herramienta de mecanizado más difundida, éstas son en la

industria las de uso más general, la pieza se fija en el plato del torno, que realiza el
movimiento de corte girando sobre su eje, la cuchilla realiza el movimiento de avance
eliminando el material en los sitios precisos.

● Fresadora: en la fresadora el movimiento de corte lo tiene la herramienta; que se

denomina fresa, girando sobre su eje, el movimiento de avance lo tiene la pieza, fijada
sobre la mesa de la fresadora que realiza este movimiento. Es junto al torno la máquina
herramienta más universal y versátil.
Desde hace ya tiempo, la informática aplicada a la automatización industrial, ha hecho que la
máquina-herramienta evolucione hacia el control numérico. Así pues hablamos de centros de
mecanizado de 5 ejes y tornos multifunción, que permiten obtener una pieza compleja,
totalmente terminada, partiendo de un tocho o de una barra de metal y todo ello en un único
amarre.
Estas máquinas con control numérico, ofrecen versatilidad, altas capacidades de producción y
preparación, ofreciendo altísima precisión del orden de micras.
Qué es un sistema de medición

Los sistemas de medición pueden incluir todo lo que afecta la medición de una parte,
como los dispositivos de medición, los procedimientos de medición y los operadores.

¿Qué es la variación del sistema de medición?

La variación del sistema de medición es la variación que ocurre cuando se mide algo.
Específicamente, la variación de un sistema de medición es la suma de la variación
causada por la repetibilidad y la reproducibilidad.
 Cualquier componente de un sistema de medición, como un dispositivo de medición, un
procedimiento y un software, puede ser una fuente de variación.

Ejemplo de variación del sistema de medición

Los operadores de una empresa manufacturera utilizan calibradores para medir los
diámetros de los ejes. Un eje estándar conocido tiene un diámetro de 5 cm. Cuando se
mide varias veces, las mediciones son: 5.01 cm, 4.99 cm, 4.97 cm, 5.03 cm, 5.01 cm. La
variación de las mediciones se debe a la variación del sistema de medición.

Si los operadores tuvieran que medir partes diferentes ya terminadas, ¿las diferencias se
deberían a la variación del sistema de medición o a diferencias reales en las propias
partes? Si la variación del sistema de medición es grande comparada con la variación
entre las partes, las mediciones pudieran no proporcionar información útil.

Un sistema de medición es cualquiera de los siguientes instrumentos:

 Regla

 Calibrador

 Medidor de profundidad

 Medidor de ajuste a presión

 Medidor pasa/no pasa

Sistemas de medición

Sistema de medición es un conjunto de elementos, reglas o cosas relacionadas entre sí

para cumplir un fin o función. Existen varios sistemas de medida, por ejemplo el sistema
métrico decimal que utiliza el metro como unidad de medida de distancias, el gramo
unidad de medida de peso, el litro la unidad de capacidad, etc.”

El sistema internacional de unidades (abreviado si, del francés: le système international

d'unités), también denominado sistema internacional de medidas, es el nombre que recibe
el sistema de unidades que se usa en casi todos los países.

El sistema internacional de unidades consta de siete unidades básicas (fundamentales),

que expresan magnitudes físicas. a partir de estas se determinan las demás (derivadas):

magnitud física que se toma como fundamental unidad básica o

fundamentalsímbololongitud ( l )metrommasa ( m )kilogramokgtiempo ( t )segundosintensi
dad de corriente eléctrica ( i )amperio a temperatura ( θ )kelvin k cantidad de
sustancia ( μ ) molintensidad luminosa ( iv ) candela cd
Los múltiplos y submúltiplos de las unidades del sí, que resultan de la combinación de las
unidades del sí con los prefijos del sí, se designan por su nombre completo: múltiplos y
submúltiplos decimales del sí de unidades.

LA UNIDAD PRINCIPAL DE LONGITUD ES EL METRO

 UNIDAD PRINCIPAL DE MASA ES EL GRAMO

UNIDADD PRINCIPAL DE SUPERFICIE ES EL METRO CUADRADO

https://player.slideplayer.es/12/3887081/#

Tipos de instrumentos de medición mecánica:

Micrómetro:
Es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está basado en el tornillo
micrométrico que sirve para medir con alta precisión del orden de centésimas en
milímetros (0,01 mm) y de milésimas de milímetros (0,001 mm) (micra)las
dimensiones de un objeto.
Pie de rey:
el calibre o pie de rey, es un instrumento para medir dimensiones de objetos
relativamente pequeños, desde centímetros hasta fracciones de milímetros (1/10 de
milímetros o hasta 1/20 de milímetro).
Regla:
es un instrumento de medición, construida de metal, madera o material plástico, que
tiene una escala graduada y numerada en centímetros y milímetros y su longitud total
rara vez supera el metro de longitud.
Reloj comparador:
es un instrumento de medición que se utiliza en los talleres e industrias para
la verificación de piezas ya que por sus propios medios no da lectura directa, pero es
útil para comparar las diferencias que existen en la cota de varias piezas que se
quieran verificar
Goniómetro:
Es un instrumento de medición que se utiliza para medir ángulos, comprobación de
conos, y puesta a punto de las máquinas-herramientas de los talleres de mecanizado.
Cinta métrica:
es un instrumentos de medición que se construye en una delgada lámina de
acero al cromo, o de aluminio, o de un tramado de fibras de carbono unidas mediante
un polímero de teflón (las más modernas). las cintas métricas más usadas son las de
10, 15, 20, 25, 30, 50 y 100 metros.
Compases:
Son instrumentos de medición de variados usos y diversas formas.como elementos de
comprobación se usan principalmente el compás de espesor y el de interior. se usan
especialmente para comprobar paralelismos.
Manómetro:
El manómetro es un instrumento utilizado para la medición de la presión en los fluidos,
generalmente determinando la diferencia de la presión entre el fluido y la presión
local. En la mecánica la presión se define como la fuerza por unidad de superficie que
ejerce un líquido o un gas perpendicularmente a dicha superficie.
Galgas:
Se llama galga o calibre fijo a los elementos que se utilizan en el mecanizado de
piezas para la verificación de las cotas con tolerancias estrechas cuando se trata de
la verificación de piezas en serie. la galga también es una unidad de medida, ésta es
utilizada para indicar el grosor (espesor) de materiales muy delgados o
extremadamente finos; la galga se define como el grosor de un objeto expresado en
micras multiplicado por 4.
http://eduardocordoba6.blogspot.com/2010/09/instrumentos-de-medicion-en-el-
taller.html

Qué es una aleación

Se conoce como aleación a la combinación de dos o más elementos metálicos, para

constituir un nuevo material que tenga las propiedades de sus ingredientes.

Las aleaciones suelen considerarse por lo general como mezclas, dado que no se producen
reacciones químicas entre los elementos juntados, es decir, sus átomos no se entrelazan
ni cambia la constitución de sus moléculas.

Por lo general, se combina en las aleaciones distintos

materiales metálicos, aunque también pueden combinarse uno metálico con otro no
metálico, para alterar así sus propiedades.

Pero el material resultante siempre tendrá características

metálicas: brillo, buena conducción térmica y eléctrica, mayor o menor dureza,
maleabilidad y ductilidad, etc. Este es un procedimiento usual en la industria siderúrgica y
de los materiales, y es la única forma de obtener sustancias como el bronce o el latón.

Toda aleación se compone de dos ingredientes como mínimo: un material de base al cual
se le añaden los materiales aleantes, que pueden ser uno solo o varios. Las
propiedades puntuales del resultado dependerán directamente de las propiedades de
los elementos involucrados, así como de la proporción entre ellos.

Por ende, al añadir más cantidad de material aleante, se modifican más las características
del material de base. Dependiendo del caso, la proporción entre unos y
otros puede consistir en porcentajes mínimos (0,2 a 2%) o mucho más elevados y
notorios
 Tipos de aleaciones
Las aleaciones se clasifican comúnmente atendiendo a la predominancia de un
elemento sobre los demás en la mezcla (por ejemplo, se habla de las aleaciones
del cobre, independientemente de cuáles sean los demás ingredientes).

Sin embargo, también se las divide conforme a la cantidad de ingredientes

involucrados, del siguiente modo:

 Aleaciones binarias. Integran dos elementos (elemento base y elemento aleante).

 Aleaciones ternarias. Integran tres elementos (elemento base y dos aleantes).
 Aleaciones cuaternarias. Integran cuatro elementos (elemento base y
tres aleantes).
 Aleaciones complejas. Integran cinco o más elementos (elemento base y cuatro o
más aleantes).

Por último, suele distinguirse entre aleaciones pesadas

y aleaciones ligeras, dependiendo de las propiedades del elemento de
base. Así, las aleaciones del aluminio son ligeras, mientras que las del
hierro son pesadas.

Ejemplos de aleación
El bronce es utilizado para elaborar herramientas, armas y objetos ceremoniales, entre otros.

 Acero. Una aleación fundamental para las industrias humanas, constituye un

material resistente pero maleable, resultante de la mezcla de hierro y diversos
elementos: carbono, principalmente, pero también silicio, azufre y
oxígeno. El carbono vuelve al hierro más resistente a la corrosión, aunque más
quebradizo, así que se añade en un porcentaje pequeño.
 Latón. Muy utilizado en para fabricar recipientes, en especial para alimentos no
perecederos (latas), así como en la tubería y grifería domésticas, el latón se
obtiene mediante la aleación de cobre y zinc. Es un metal muy dúctil y
maleable que brilla con facilidad al ser pulido.
 Bronce. Este material jugó un papel sumamente importante en la historia de
la civilización, para elaborar herramientas, armas y objetos
ceremoniales. Las campanas se fabrican con este material, también muchas
monedas, medallas, estatuas y un gigantesco etcétera, dada su
buena maleabilidad y su económica obtención a partir de la aleación de cobre y
estaño.
 Amalgama. Aleación de plata, estaño, cobre y mercurio, es una sustancia pastosa
que endurece al contacto con el aire, y que fue muy empleada en la odontología.
Su contenido de mercurio la vuelve levemente tóxica para el cuerpo humano, por
lo que ha dejado de usarse.
 Duraluminio. Un metal ligero aunque resistente, fruto de combinar las
propiedades del cobre y del aluminio en una aleación. Es muy útil
para la aeronáutica al ser un material liviano, maleable pero muy resistente al
óxido.
  Peltre. Se trata de una aleación de zinc, plomo, estaño y antimonio, para
lograr una sustancia de enorme ligereza y gran conducción del calor, ideal para
elaborar objetos de cocina (sobre todo tazas y ollas). Su gran maleabilidad
proviene de las propiedades particulares del plomo.
 Oro blanco. Ideal para la confección de joyas menos pesadas que aquellas con
alto contenido de oro puro, o simplemente emplear menos cantidad
de dicho mineral precioso, para producir objetos menos costosos, este material se
obtiene mediante la aleación del oro, cobre, níquel y zinc. Anillos,
collares, medallas y otros objetos ornamentales sacan provecho a este metal
lustroso, brillante y precioso.
 Magnalio. Altamente demandado en la industria automotriz y de
los productos enlatados, que sacan provecho a su baja densidad y su dureza,
tenacidad y resistencia a la tracción. El magnalio es fruto de la aleación
de aluminio con magnesio (en apenas un 10% de la mezcla).

Fuente: https://concepto.de/aleacion/#ixzz66vER9Ujr

Fuente: https://concepto.de/aleacion/#ixzz66vDw1p28

METODOLOGÍAS O PROCEDIMIENTOS DE MECANIZADOS

PROCESO DE MECANIZADO
El torneado es un proceso de mecanizado por arranque de viruta, es decir, parte del
material inicial de la pieza es eliminado hasta darle la forma deseada al producto. La
máquina que lleva a cabo este proceso es el torno.
Etapas del proceso:
Tiempo de carga/descarga: Fijación de la pieza a trabajar en el torno. La duración de esta
etapa depende del tamaño, peso y otras características de la pieza.
Tiempo de corte: Las herramientas de corte realizan todos los cortes necesarios para obtener
la pieza deseada.
Tiempo ocioso: • Tiempo ocioso.
Tiempo de sustitución de herramienta: es el tiempo empleado en cambiar una herramienta
que ya ha excedido su vida útil.
Después de este proceso no suele ser necesario aplicar otros tratamientos de acabado, ya
que se obtienen buenas calidades superficiales y tolerancias muy pequeñas.
Durante este proceso pueden realizarse operaciones tanto internas como externas.
Estas operaciones son:
Cilindrado
Refrentado
Tronzado
Ranurado
Roscado interior.
Roscado exterior.
Taladrado
Mandrinado
Escariado
Moleteado
El torno puede ser controlado por control numérico (CNC). En este caso los movimientos
de la pieza y de la herramienta de corte están programados con anterioridad,
produciendo así piezas con una gran precisión y minimizando los tiempos ociosos
Las ventajas del torneado son:
Buen acabado superficial.
Requiere menos energía que otros procesos.
El control de la viruta es sencillo.
Aunque el torneado también presenta ciertas
Desventajas como:
La mayor parte de los defectos son imprecisiones en la superficie, como por ejemplo
rugosidad.
Limitado a geometrías de revolución.
Desgaste de la herramienta considerable.
MATERIALES Y PRODUCTOS
Los materiales más utilizados en operaciones de torneado y en otros procesos de
mecanizado son:
Acero al carbono
Cobre
Acero inoxidable
Aluminio
Zinc
Magnesio
Otros materiales factibles son el plomo, níquel, estaño, cerámicas, titanio, termoplásticos
y termoestables.
Los componentes realizados en este proceso tienen importantes aplicaciones en
maquinaria industrial, automoción, telecomunicaciones y otros componentes eléctricos y
electrónicos. Algunos ejemplos de piezas torneadas son: varillas roscadas, cojinetes, ejes,
tornillos, pasadores, etc.
NORMATIVA Y CERTIFICACIONES
La normativa general y los reglamentos de certificación más específicos en la fabricación:
ISO 9001 and e 14001
TS 16949
ISO 8062, ISO 286-2, DIN 2768, DIN 1697, etc.
OHSAS 18001
ISO 5609
https://www.gestiondecompras.com/es/productos/mecanizado/torneado