FUNDICIÓN DE UNA PIEZA EN ALEACIÓN NO FERROSA, E

INTEGRIDAD Y CONTROL DE CALIDAD

INTEGRANTES:

JOSÉ JULIÁN FIGUEROA BETANCOURTH

Cód. 201510099
DAVID HURTADO
Cód.
CRISTIAN STIVEN MARTÍNEZ GONZÁLEZ
Cód. 201520360
ANYI LORENA MARTÍNEZ SALCEDO
Cód. 201311121
DAVID SANTIAGO RODRÍGUEZ SÁNCHEZ
Cód. 201510069

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

SEDE CENTRAL

FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGICA

TUNJA

2019
FUNDICIÓN DE UNA PIEZA EN ALEACIÓN NO FERROSA, E INTEGRIDAD Y
CONTROL DE CALIDAD

INTEGRANTES:
JOSÉ JULIÁN FIGUEROA BETANCOURTH
Cód. 201510099
DAVID HURTADO
Cód.
CRISTIAN STIVEN MARTÍNEZ GONZÁLEZ
Cód. 201520360
ANYI LORENA MARTÍNEZ SALCEDO
Cód. 201311121
DAVID SANTIAGO RODRÍGUEZ SÁNCHEZ
Cód. 201510069

ASIGNATURA:
FUNDICION

INFORME PRESENTADO A:
Ing. ARCENIO RINCÓN GONZÁLEZ

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

SEDE CENTRAL

FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGICA

TUNJA
 2019
1. INTRODUCCIÓN

el latón es una aleación de cobre y zinc, que comprende varios usos en la industria, es
por eso que es conveniente tener una idea de su obtención en fábrica, ya que
desempeña una labor indispensable en la cotidianidad del mundo. Remaches, resortes,
piezas de reloj, joyería de fantasía hasta ferretería marina e instrumentos musicales son
construidos en latón o al menos en parte.

existen latones de diferentes clases dependiendo de la cantidad de los elementos de

aleación y que cambian las propiedades mecánicas del metal, por ejemplo, los latones
𝛼 tienen hasta un 36% de zinc, estos se caracterizan porque combinan bien las
propiedades de resistencia y ductilidad, además permiten trabajarse en frio, por otro
lado los latones 𝛼 + 𝛽 con un % de Zinc de 54-62% como el metal Muntz (tipo de latón
𝛼 + 𝛽 ) se caracteriza por tener alta maquinabilidad debido a pequeñas adicciones de
plomo, esta clase aleación se utiliza en la cubierta de los barcos. [1]

El moldeo a mano constituye una parte crucial con indispensables características de

ejecución para la integridad, calidad y disposición de la pieza al ser colada en el
proceso de fusión en horno de foso, por lo anterior los pasos a seguir en este proceso
deben ser cuidadosamente controlados desde un principio.

Por lo anterior, este laboratorio de fusión de metales no ferrosos, tiene como objetivo
conocer el manejo y operación del horno de foso, aplicar las técnicas de preparación de
los insumos y de control de fusión, además poner en prácticas las normas de seguridad
y salud en el trabajo para realizar un análisis final de pruebas de control de calidad y
defectologia de las piezas obtenidas.

La fusión para este laboratorio en particular de los metales no ferrosos como el

Latón, es un proceso que abarca un área extensa de la metalurgia, así su significado al
llevarlo a la práctica es obligatorio para formación de ingenieros metalúrgicos.
Esta práctica se llevó a cabo en el laboratorio de Fundición de la Universidad
Pedagógica Y Tecnológica de Colombia en la escuela de Metalurgia.
 .2,OBJETIVOS

2.1OBJETIVO GENERAL
Comprender los conceptos de fusión de metales no ferrosos en la práctica y la
importancia de los factores que afectan los resultados esperados en las piezas con
la operación del horno de foso y pruebas de control de calidad.
2,2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Conocer el manejo y operación del horno de foso en la fusión de metales no

ferrosos.
 Emplear las técnicas de preparación de insumos, operación, mantenimiento y
control de la fusión de latón en el horno de foso.
 Poner en práctica las normas de seguridad y salud en el trabajo.
 Realizar las pruebas de control de calidad para determinar los hallazgos de
defectologia en las piezas
 3. FUNDAMENTACION TEORICA

3.1 MOLDEO A MANO

El moldeo a mano es todavía el más usado para las piezas grandes o pequeñas en
cantidades reducidas, y constituye la característica de las fundiciones de piezas
variadas o de las que se decían a la construcción de grandes piezas.

3.1.1 ARENAS DE FUNDICION:

Los moldes de fundición destinados a recibir la colada deben poseer las siguientes
cualidades:
ser plásticos
Tener cohesión resistencia, al objeto de poder reproducir y conservar la reproducción el
modelo
Resistir la acción de las temperaturas elevadas, es decir, ser refractarios.
Permitir la evacuación rápida del aire contenido en el molde y de los gases que se
producen en el acto de la colada por la acción del calor sobre el mismo molde, es decir,
deben tener permeabilidad
Disgregarse fácilmente para permitir la extracción y el pulimentado de la pieza, es decir
ser disgregables
En el proceso de moldeo la preparación de arenas debe ser efectuada con cuidado y
con conocimiento, ya que adicción de agua o bentonita mal tabuladas compromete la
por completo la constitución del molde y por ende el éxito de este en la fusión. Por lo
anterior es necesario conocer entre otras cosas las especificaciones de las arenas
como análisis químico, contenido de arcillas, dimensión y forma de los granos.
En cuanto a características técnicas de la arenas de fundición, es preciso tener en
cuenta:
 Refractariedad
 La cohesión o resistencia
 La permeabilidad
 La humedad

3.1.1.1 PREPARACION DE ARENAS

Fig1. Diagrama de preparación de arenas

Fuente: CAPELLO, Eduardo, fundiciones, cap. 3. Pg. 57

3.1.2 CAJAS DE MOLDEO
Los recipientes en los cuales queda apisonada la arena, y contienen por lo tanto, el
molde se llaman, cajas de moldeo.
Cada caja de se descompone en dos partes: caja inferior y caja superior.
Este tipo de cajas son desmontables, deben tener anillos de refuerzo o camisas y
cercos o varillas para sostener los bloques de arena que conforman el modelo
completo.

Fig. 2. Cajas de moldeo.

a) Caja superior, con orificios de bebedero b) caja inferior con el modelo.
Y rebosadero.

c) caja de moldeo y modelo en madera

Fuente: Fotografía de Martinez, Anyi. Laboratorio de Fundición, practica de fusión de

metales no ferrosos, UPTC
En la fig. 2, se muestran los resultados del moldeo a mano, en a) se venlos orificios de
bebedero y rebosadero por los que se va colar la pieza; en b) se observa cómo queda
representado el modelo en la arena, se esperaría que así quedara la pieza la final del
proceso de fusión y colada; c) muestra la semejanza entre los resultados del moldeo en
arena y el modelo que se escogió para la práctica.
Además en la Fig. 2, se puede observar el moldeo terminado, es posible encontrar en la
fotografía la caja de moldeo, apariencia de la arena, y modelo de madera; esta fase
representa como debe quedar el moldeo después de la extracción del modelo.

3.1.3 SECADO DE MOLDES

Para la fusión de metales no ferrosos en horno de foso es conveniente secar el molde
con un soplete, este es el caso para la descripción de la práctica, para este proceso
debe seguirse teniendo en consideración tres cosas, la primera es que se pueda
realizar rápidamente el secado del molde sin perjudicarlo; la segunda es que sea
económica la fuente de calor y el combustible, por último, el secado debe ser un
proceso fácil de desarrollar y que el gasto de funcionamiento sea mínimo.

Fig. 3. Secado de molde.

a) Secado de caja inferior. b) Secado de caja superior.

Fuente: Fotografía de Martinez, Anyi. Laboratorio de Fundición, practica de

fusión de metales no ferrosos, UPTC
En la fig3. Se observa cómo se seca el molde con la caja separa con soplete, esta
operación se hace de forma rápida, fácil y en un tiempo apropiado según las
condiciones de humedad de la arena y el ambiente.
3.2 FUSIÓN
Fig. 4. Fusión de chatarra de cobre

Fuente: Fotografía de Martinez, Anyi. Laboratorio de Fundición, practica de

fusión de metales no ferrosos, UPTC
En la fig4, se observa como se va fundiendo la chatarra de cobre, la coloración de la
llama no se debe meramente al cobre, sino a la contamincaión superficial del crisol, ya
que, en este se han fundido varios materiales. En una etapa la chatarra se ve de color
negro debido a la presencia de hierro en la composición de ésta.
Fig 5. Comprobación de fluidez y fusion del material de cobre.

Fuente: Fotografía de Martinez, Anyi. Laboratorio de Fundición, practica de

fusión de metales no ferrosos, UPTC

La fig. 4 muestra como se debe comprobar la fluidez del metal, el operario debe
conocer a tacto que el material ya este fundido, esta tarea se realiza sumergiendo un
varilla de acero estructural en el crisol.
Fig. 6. Sobrepesos para evitar y controlar la presión metaloestatica.

Fuente: Fotografía de Martinez, Anyi. Laboratorio de Fundición, practica de

fusión de metales no ferrosos, UPTC.

En la Fig6. Se ve cómo se pueden colocar los contra pesos en el molde para

evitar que este se levante o se explote por la presión metaloestatica al momento
de la colada.
Fig7. Adición de pastilla de zinc.

Fuente: Fotografía de Martinez, Anyi. Laboratorio de Fundición, practica de

fusión de metales no ferrosos, UPTC
En esta foto se ve el momento en que se adiciona la pastilla de zinc, como aleante para
fábricar latón.
Fig. 8. Reacción de la pastilla de zinc.

Fuente: Fotografía de Martinez, Anyi. Laboratorio de Fundición, practica de

fusión de metales no ferrosos, UPTC
En esta figura se observa la reacción del zinc al ser agregado al cobre, la llamara de
color de verde se debe a que la pastilla fue agregada tarde, el metal de cobre ya estaba
muy caliente, por lo que gran parte del zinc se evaporo, disminuyendo la carga y por lo
cual no se logró colar todas piezas de la práctica.
Fig. 9. Colada

Fuente: Fotografía de Martinez, Anyi. Laboratorio de Fundición, practica de

fusión de metales no ferrosos, UPTC

La fig. 9, muestra cómo fue la colada del molde, se observa la posición correcta del
crisol y el vaciado en el orificio de bebederos y rebosaderos.
Fig10. Resultados

La fig. 10 muestra los resultados de la pieza obtenida en varias vistas, se puede

apreciar la mazarota, los detalles geométricos de la pieza y las porosidades.
3.3.3. ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL.

El ensayo de dureza Rockwell constituye el método más usado para medir la dureza
debido a Qué es muy simple de llevar a cabo y no requiere conocimientos especiales. Se
puede utilizar Diferentes escalas que provienen de la utilización de distintas
combinaciones de penetradores y cargas, lo cual permite ensayar virtualmente cualquier
metal o aleación desde el más duro al más blando. Los penetradores son bolas esféricas
de acero endurecido que tienen diámetros de un dieciseisavo un octavo un cuarto y un
medio de pulgada y un penetrador cónico de diamante Brale, el cual se utiliza para los
materiales más duros.

Los equipos modernos para la medida de la dureza Rockwell están automatizados y son
de muy fácil utilización la dureza es medida directamente, y cada medida requiere
únicamente unos pocos segundos. También permiten la variación del tiempo de la
aplicación de la carga. Esta variedad de ser considerada al interpretar los resultados de
dureza.

Figura 8. Técnicas de ensayo de dureza.

Fuente: H. W. Hayden, W. G. Moffatt y Wulff, The structure and properties pf materials.

3.3.3.1. Plantilla y tabla de comparación
En el laboratorio se cuenta con un ocular especial para la medición del tamaño de grano
mediante el procedimiento de comparación. En la fotografía de abajo se observan las
distintas plantillas de comparación visualizadas a través de dicho ocular. El círculo exterior
tiene un diámetro de 175mm, y debe coincidir con el borde de la imagen de la micrografía
para respetar las magnificaciones. El número de cada plantilla corresponde al tamaño de
grano “G” si se está observando la probeta con una magnificación de 100x. En caso de
utilizar otra magnificación debe corregirse este valor mediante la suma del factor de
corrección.
Tabla 1. Factor de corrección.

Fuente: Norma ASTM E112.

Figura 9. Plantilla para tamaño de grano.

Fuente: Norma ASTM E112.

 Tabla 2. Equivalencias para el tamaño de grano.

Fuente: Norma ASTM E112.

3.3.4. ENSAYO DE ESPECTROMETRÍA DE EMISIÓN

La espectrometría de emisión es una técnica analítica que hace uso de la radiación

electromagnética emitida por una muestra material (sólido, líquido o gas) previamente
excitada mediante energía eléctrica.

La cantidad de energía requerida para excitar la mayoría de las muestras es muy grande,
por lo que se produce la disociación de cualquier compuesto químico en sus elementos.
Esto hace que el espectro de emisión sea característico de los átomos presentes en la
muestra. Estará, pues, constituido por un conjunto de líneas finas y bien definidas, a
diferencia de los espectros moleculares que, como ya se indicó, están constituidos por
bandas más o menos anchas.

La espectrometría de emisión puede utilizarse con fines analíticos cualitativos y

cuantitativos. La variable cualitativa es la longitud de onda de las líneas emitidas, que
permite la identificación de elementos, mientras que la variable cuantitativa es la
intensidad de las líneas espectrales.
El origen de los espectros atómicos reside en la propia estructura atómica. Las líneas del
espectro de emisión de un determinado elemento corresponden a transiciones
electrónicas entre los distintos niveles energéticos de sus átomos.

Figura 10. Excitación electrónica de una muestra.

Fuente: Métodos atómicos de emisión, Claudio González Pérez.

Figura 11. Equipo de emisión atómica.

Fuente: Espectroscopía de Emisión Atómica. Lázaro Pino

4. MATERIALES Y EQUIPOS
4.1. MOLDEO A MANO
• EPP
• Preparación de la arena de contacto, bentonita, arena de de fundición
• Arena de relleno
• Agua
• Bandejas, carretilla, Tamiz o cedazo, pala
• Modelo pequeño en madera
• Caja respectiva
• Bebederos
• Aguja para dar gases
• Brochas o cepillos
• PIZON
• Soplete

4.2. FUNDICIÓN
• Horno de foso.
• Crisol.
• Pinzas.
• Lingotera o coquilla.
• Balanza.
• Chatarra de cobre.
• Combustible.
• Energía eléctrica.
4.3. INSPECCIÓN DE CALIDAD
• Espectrómetro de emisión.
• Maquina universal de ensayos.
• Durómetro.
• Balanza.
• Segueta,
• Limas.
 • Prensa de banco.
• 4. PROCEDIMIENTO.
Fundición de latón
El cobre técnicamente puro tiene aplicaciones industriales, pero para la fabricación de
piezas por fundición se emplean mas sus aleaciones con estaño (bronces) y con cinc
(latones).
La normalización de los bronces y latones especialmente preparados para su
conformación por moldeo, y su composición y características mas sobresalientes figuran
en los siguientes cuadros:
Tabla 1. Latones para fundir.
NOMBRE (Designación COMPOSICION EMPLEO
gráfica) QUÍMICA %
Fucuzín 60 Cu 54-64 Piezas de maquinaria
F Cu-Zn 60 Zn el resto Bombas, grifería
Min de Cu+Zn 92,5
Mn+Al+Fe+Sn hasta 7,5
Fucuzinplo 60-1 Cu 54 a 64 Piezas fundidas en
F Cu-Zn-Pb 60-1 Pb 1 a 3 general
Zn el resto Especialmente grifería
Min de Cu+Zn 97 Lampistería
Herrajes
Decoraciones
Fucuzinplo 63-2 Cu 60 a 65 Piezas fundidas para
F Cu-Zn-Pb 63-2 Zn el resto barcos
Pb 0,5 a 1,5 Cojinetes
Min Cu +Zn 92,5 Tuercas
Mn+Al+Fe+Sn hasta 7,5

Tabla 2.
NOMBRE COMPOSICION Resistencia Alargamiento HB EMPLEO
(Designación QUÍMICA % estatica de rotura
gráfica) Kgf/mm2 %
Fucustán 10 Cu 90 20 3 60 Maquinaria
F Cu-Sn 10 Sn 10 Accesorios
Min de Cu+Sn Engranajes
98,5 Válvulas
Otras piezas
de alta calidad
Fucustán 12 Cu 88 20 5 75 Cojinetes de
F Cu-Sn 12 Sn 12 alta
Min de Cu+Sn resistencia
98,5 Engranajes
turbinas
Fucustán 14 Cu 86 20 3 90 Piezas de
F Cu-Sn 14 Sn 14 mucho
 Min Cu +Sn desgaste
98,5 Cojinetes
sometidos a
grandes
esfuerzos
Aparatos
hidráulicos de
alta presión
Fucustanzín 9- Cu 85 18 12 60 Cojinetes para
6 Sn 9 ferrocarriles.
F Cu-Sn-Zn Min Cu +Sn 93 Accesorios,
9-6 etc.
Fucustanzín Cu 86 20 10 65 Maquinaria.
10-4 Sn 10 Accesorios en
F Cu-Sn-Zn Min Cu +Sn 95 general.
10-4 Zn 4 Bridas y
bombas.
Fucustanzinplo Cu 85 15 8 60 Accesorios de
5-5-5 Sn 5 ferrocarril y
F Cu-Sn-Zn-pb Min Cu +Sn 89 maquinaria.
5-5-5 Zn 5
Pb 5
Fucustanzinplo Cu 85 20 12 60 Cojinetes de
7,5-4,5-3 Sn 75 ferrocarril,
F Cu-Sn-Zn-pb Min Cu +Sn 91 válvulas
7,5-4,5-3 Zn 4,5 grifería.
Pb 3-4 Maquinaria.
Fucustanzinplo Cu 82 15 5 70 Maquinaria.
8-7-3 Sn 7 cojinetes de
F Cu-Sn-Zn-pb Min Cu +Sn 88 ferrocarril
8-7-3 Zn 7-8 Grifería, etc.
Pb 3-4
Fucustanplo Cu 86 18 12 70 Cojinetes para
10-4 Sn 10 laminadores
F Cu-Sn-Pb Min Cu +Sn 95 en caliente
10-4 Pb 4-6 maquinaria
eléctricas.
Piezas que
exijan
características
anticorrosivas.
Fucusplostán Cu 80 15 7 60 Cojinetes ara
12-8 Pb 12-14 elevadas
F Cu-Pb-Sn Sn 8 presiones.
12-8 Min Cu+Sn+Pb Laminadores
98 en frio
Fucusplostán Cu 77 15 8 60 Cojinetes para
15-8 Pb 15-16 elevadas
F Cu-Pb-Sn Sn 8 precsiones,
15-8 Min Cu+Sn+Pb especialmente
 98 para
vagonetas de
ferrocarril.
Fucual 9 Cu 89-93 35 12 80 Piezas
F Cu-Al 9 Al 7-11 moldeadas y
lingotes.
Fucualfe 10-1 Cu 86-91 47 15 120
F Cu-Al-Fe Al 9-11
10-1 Fe 0,75-1,5
Fucualfeni Cu 79-83 65 7 175
11-4-4 Al 10-11,5
F Cu-Al-Fe-Ni Fe 3-5
11-4-4 Ni 3-5
Mn 3,5 max

La fusión de cobre y sus aleaciones hay que conducirla con sumo cuidado, pues si se
realiza en un medio muy oxidante, adicionando al lecho de fusión agentes oxidantes,
como óxidos de cobre y manganeso. Al final de la operación se desoxida el baño
empleando por ejemplo, cupro-fosforo para desoxidar el bronce, en la proporción de 60 a
90 gramos por cada 100 kg de metal.
Moderadamente se emplea mucho el nitrógeno para desgasificación del cobre y sus
aleaciones. Para esto se hace burbujear a través del caldo una corriente de nitrógeno
procedente de botellas, que arrastra los gases. También puede realizarse esta operación
con nitrógeno producido por descomposición de la cianamida cálcica colocada en el fondo
de la cuchara de colada. Este procedimiento tiene el inconveniente de que es más lento, y
además hay que prever un medio para mantener la cianamida en el fondeo de la cuchara
y evitar que flote.

Fundentes
Para evitar una excesiva oxidación de la superficie de los metales fundidos, se suele cubrir
esta con una capa de carbón vegetal. Pero da mejor resultado el empleo de fundentes, de
los que existen cuatro tipos:
1 Los que forman escorias que flotan en la superficie del baño y la protegen de la
oxidación.
2 Los que actúan como desgasificadores eliminando el hidrógeno, como lo son los
óxidos de manganeso y cobre, peróxido de bario, etc.
3 Los fundentes que actúan como desoxidantes.
4 Generalmente se emplean fundentes mezclados de los tipos 1 y 2.
Como Fundir Latones en la industria.
 Se calienta el crisol al rojo, para luego colocar dos briquetas de desoxidantes
formadores de escoria, los cuales desprenden oxígeno, absorbiendo inclusiones y
así protegiendo el baño, en el fondo para cierta cantidad de metal, (figura 1)

Figura 1. Crisol al rojo.

Fuente: https://mx.depositphotos.com/83645398/stock-video-the-hot-crucible-is-
in.html

 Cargar los lingotes o chatarra, se aclara que dado el caso, sí la carga consiste sólo
en chatarra, la colada puede resultar deficiente en Zinc. Por lo tanto, se debe fundir
la carga lo más rápidamente posible, manteniendo intacta la escoria para evitar la
pérdida de Zinc.
 El uso de un buen pirómetro (figura 2), determina la temperatura del metal, no se
puede permitir que la temperatura de la colada sobre pase los siguiente niveles:
a) Alecciones con 60 a 65% de cobre: 1120 °C.
b) Aleaciones con 70 a 80% de cobre: 1170 °C.
Figura 2. Pirómetro
Fuente: Pirometros-para-medición-de-temperaturas.es
 Al llegar a la temperatura máxima indicada, hay que retirar el crisol del horno. Esta
temperatura incluye la perdida de calor que ocurre mientras se retira la escoria y se
desoxida.
 Se suprime la atmosfera oxidante por una reductora usando varillas de acero
terminadas en forma de horquillas, para sumergir la cantidad necesaria de
desoxidantes, con precaución puesto que la reacción ocurre de manera rápida,
alrededor de 15 segundos donde el material debe estar dentro del crisol.
 Cuando esté listo para colar, sepárese la escoria del borde del crisol con un
esquimador para permitir el vertido del metal. Es mejor no retirar la capa protectora
del desoxidante, porque este dejaría la superficie expuesta a la atmosfera y
causaría la volatización excesiva del zinc.(Figura 3)
Figura 3. Manera adecuada para colar metal fundido

Fuente: http://vduchini.com.ar/en_US/portfolio/studio-5/
Diagrama Cu-Zn:
Para composiciones más específicas, se debe utilizar el diagrama de equilibrio de fases
para el sistema Cu-Zn (figura 4), donde se determina la temperatura de fusión y posibles
fases.

Figura 4. Diagrama de equilibrio Cu-Zn.

Fuente: https://www.ucm.es/atlasmetalografico/diagrama-cu-zn

La mayoría de los latones de uso común se encuentran dentro de la fase α, zona de

solubilidad del Zn en Cu.

5.1 MOLDEO A MANO

51.1 Disponer de plano de trabajo, caja base y molde
5.1.2 relleno de arena de contacto y arena de relleno
5.1.3 retirar rebose
5.1.4 apisonar
5.1.5 voltear caja
5.1.6 extracción del modelo
5.1.7 posicionar adecuadamente las cajas
5.1.8 hacer agujeros para salida de gases
 FUNDICIÓN.
1) Poner a punto el horno de foso.
2) Calentar el crisol vacío.
3) Colocar la chatarra de cobre
4) Una vez fundido el cobre, agregar zinc .
5) Sacar la capa de escoria formada.
6) Secar el molde con el soplete.
7) Sacar el crisol con un anillo o pinzas para crisol.
8) Colocar el crisol en la canasta.
9) Colar el material en los moldes.
10) El material sobrante vertirló sobre la lingotera.

INSPECCIÓN DE CALIDAD

Realizar cada uno de los ensayos de acuerdo a las normas ASTM para materiales
metálicos.

1) Ensayo de compresión.
2) Ensayo de dureza.
3) Ensayo de espectroscopia de emisión.
4) Ensayo de metalografía.
 6. RESULTADOS Y ANÁLISIS

6.1. MOLDEO A MANO.

Figura 12. Molde de una pieza en arena.

Fuente: Fotografía de Martinez, Anyi. Laboratorio de Fundición, practica de fusión de

metales no ferrosos, UPTC.

Se aclara que la figura 12 es un ejemplo claro de como debe quedar el molde en arena de
una pieza, puesto que la pieza moldeada se trata de un modelo.

Figura 13. Bebedero de la caja superior.

22
Fuente: Fotografía de Martinez, Anyi. Laboratorio de Fundición, practica de fusión de
metales no ferrosos, UPTC.
En la figura 13 se observa el bebedero de entrada del material fundido para la pieza.

6.2. FUNDICIÓN

Figura 6. Pieza desmoldeada.

Fuente: Fotografía de Martinez, Anyi. Laboratorio de Fundición, practica de fusión de

metales no ferrosos, UPTC.

La figura 6 muestra la porosidad de la pieza producto de humedad, y una superficie no

aceptable dentro de los parámetros estéticos de piezas fundidas.

6.2.1. BALANCE MASIVO DEL PROCESO DE FUNDICIÓN DE el modelo

Bebedero

Altura: 12 cm
Diámetro: 2.9 cm

Volumen pieza = Axh = 79.26

peso 79,26*8,5= 673,71
 Peso de la pieza =Axhxƍ
Peso total de laton usado

bebedero mas el peso de la pieza 673,71+638,89= 1312,6

El peso del laton total usado para la fundición del engranaje es 1312,6 g, se procuró que
la cantidad de laton no superara los 2 kg, puesto que se presentó escasez del material,

6.2.2. % DE RENDIMIENTO METALICO DEL PROCESO

Rendimiento teórico: el peso de la pieza fundida

Rendimiento real: el peso de toda la fundición

% de rendimiento= =48,67%

El rendimiento del peso de la pieza fundida respecto al total del peso de la fundición es
del 8,67%, es un valor relativamente bajo significativo,ya que la mayor parte de laton
quedo en el bebedero
6.2.3. BALANCE ECONÓMICO DEL PROCESO USADO

Precio del laton en Colombia: 8864 pesos colombianos por kilogramo

laton usado: 1312,6 gramos
Precio de usado: 11629 pesos colombianos
precio de la pieza 5663,2
Aluminio desechado: 673,7
Precio de laton desechado: 5971,6
Coque: 20kgPre
Arena 1 m3 :12 000 kg
Electricidad del ventilador: 2 horas

Aunque la pieza resulto relativamente económica, alrededor de $6000 pesos

colombianos, se debe de tener en cuenta, que no se está sumando el costo del
combustible y las materias primas del molde , y la electricidad consumida por el
ventilador del horno de foso; además la pieza fundida, no esta siendo sometida a
tratamientos que afinen sus propiedades y tampoco se encuentra en procesos de
mecanizado.

7. ANALISIS DE RESULTADOS.
Análisis de compresión probeta de laton
c) PRUEBA #2
d) MATERIAL: latón compasión balance de masa 70% Cu/ 30% Zn fundido
e) Longitud inicial: 3,4 cm
f) Diámetro inicial : 1.71cm
g) Área inicial: 2.29658814cm2
h) Longitud final: 2.4 cm.
i) Carga de cadencia: 6.65625 KN aproximadamente.
j) Carga máxima: 87.6875 KN
k) Carga de rotura: 87.6875 KN
l) Módulo de elasticidad: 35.99088951MPa con alargamiento de 0.22mm
m) Máximo esfuerzo 381.8163931MPa.
n) Textura de grano: grano grueso diámetro promedio: 179 um con segregación
detrítica de posibles impurezas de procesos anteriores en el crisol, así mismo
enfriamiento rápido en agua.
o) Grafica carga vs alargamiento
 Esfuerzo (Mpa) vs Deformaciòn(%)
300

250

200

150

100

50

0
0 5 10 15 20 25
-50

Análisis de resultados
p) Los esfuerzos presentados, se observan de valor bajo debido inicialmente por que
la probeta, proviene de un rebosadero de una pieza, la cual contenía poros e
inclusiones, por defectos de colada.
q) Se observa una tendencia lineal del material al ser sometidos a fuerzas de
compresión, una vez estas fuerzas han superado el límite elástico
 Análisis del ensayo de dureza

Tabla 3. Resultados del ensayo de dureza

NÚMERO DE PRUEBAS REALIZADAS
NÚMERO 72.3 76.5 68.0 CARGA
DE DE
DUREZA 980.7 N
(HRB)
PROMEDIO 72.3
(HRB)

La probeta de latón presento un valor promedio de 72.3 Rockwell B, identador de tipo bola
distintivo de materiales blandos, con una carga de 980.7 N, el rango de durezas
presentado, no abarca rangos exagerados, de este modo, se aprecia que las durezas son
cercanas en distintas áreas de la probeta de latón.
Es poco usual encontrar valores comparables para la dureza de una probeta de latón en
estado de colada, puesto que la mayoría de durezas se encuentran estipuladas para
latones comerciales, las cuales ya han sido tratados térmicamente, o trabajados en frio o
caliente.
Los latones 70-30 comerciales de tamaño medio de grano, poseen durezas de
aproximadamente de 55 HBN con una carga de 500 kg, para latones K-601 la dureza en
estado de recocido es de 42 HRB, y en estado de forja corresponde al rango de 55-85
HRB.

Conclusión
La probeta de latón 70-30 presento valores de dureza en tres pruebas, que varían sólo en
4 unidades de dureza, dando así a entender, que la dureza en la probeta de latín oscila
entre valores cercanos a los 68 HRB y 76 HRB, respectivamente, adicional, la mayoría de
datos estipulados de dureza son para latones comerciales previamente tratados, por lo
que la dureza del latón en estado de suministro no es suficiente para avalar o descartar la
pieza como tal.
6.3.2. ENSAYO DE METALOGRAFÍA

Figura 14. Micrografía de la probeta de laton

latona 100x, Se observan dendritas de impurezas, sobre una matriz de

cobre Inclusiones de hidrogeno Fuente del autor

La figura 14 muestra la micrografía propia de un laton sin ningún tratamiento térmico y sin
trabajado en frio. Las dendritas formadas en parte por la velocidad de enfriamiento, se
prevee que la pieza al salir bastante porosa, la humedad altero la velocidad de
enfriamiento y produjo inclusiones gaseosas de hidrogeno en la pieza
8. CONCLUSIONES.
La probeta de latón 70-30 presento valores de dureza en tres pruebas, que varían
sólo en 4 unidades de dureza, dando así a entender, que la dureza en la probeta de
latín oscila entre valores cercanos a los 68 HRB y 76 HRB, respectivamente,
adicional, la mayoría de datos estipulados de dureza son para latones comerciales
previamente tratados, por lo que la dureza del latón en estado de suministro no es
suficiente para avalar o descartar la pieza como tal.

Los procesos de fundición son métodos de manufactura importantes y de uso extenso que
permiten producir piezas complejas o intrincadas en casi todos los tipos de metales, con
altos ritmos de producción, tolerancias y rugosidades aceptables. La competitividad de los
procesos de fundición radica primordialmente en que permiten eliminar cantidades
sustanciales del costo de maquinado que a menudo requieren los métodos alternativos de
producción.
Una gran cantidad de fundiciónes no ferrosas para trabajo en pequeños volúmenes
se lleva a cabo en este tipo de hornos. Se coloca un crisol dentro de un horno para
quemar gas o aceite y se vierte y metal de chatarra (figura 1.2). El horno se enciende
y se deja operando con un soplo de aire para intensificar el calor y circularlo
alrededor del crisol hasta que el metal se ha fundido y ha alcanzado la temperatura
requerida para la colada. El crisol se levanta del horno con tenazas especiales y se
coloca en un soporte con anillo que sirva como mango de colada.
9. BIBLIOGRAFIA.

AVNER. “Introduccion a la metalúrgia física”. 2ª edición. Editorial McGraw-Hill. Ciudad de

Mexico. 1980. Capítulo 12. Pág. 461
COBYMA. Dureza del latón comercial. En línea <https://www.fundicion-cobre-
bronce.com/latones.html>. visitado el 26 de febrero del 2019.
FOSECO. Folleto A-16 ” Como fundir latones”. España.

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