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ASSOCIAZIONE ITALIANA PER L’ANALISI DELLE SOLLECITAZIONI

XXXIV CONVEGNO NAZIONALE 14–17 SETTEMBRE 2005, POLITECNICO DI MILANO

CARATTERIZZAZIONE A FATICA DI UNA LEGA DI ALLUMINIO PER ASTE DI PERFORAZIONE PETROLIFERE

M. Beghini a , L. Bertini a , M. Lucifora a , C. Santus a *

a Dipartimento di Ingegneria Meccanica Nucleare e della Produzione (DIMNP), Università di Pisa. via Diotisalvi, n.2. Pisa

Sommario

Nel presente lavoro si caratterizza il comportamento di una lega di alluminio della classe di leghe

7xxx, ad elevata resistenza. Tale lega trova applicazione nella realizzazione di aste di perforazione petrolifera, perché permette un buon compromesso fra resistenza e bassa densità.

A seguito di una caratterizzazione statica e di comportamento ciclico, è stata eseguita un’ampia

campagna sperimentale per la misura della resistenza a fatica, su provini in piccola scala. Sono in

particolare stati considerati gli effetti di tensione media e sensibilità all’intaglio.

Abstract

In the present paper a 7xxx aluminum alloy is investigated. This alloy is used in Drill Pipe production

for Oil drilling exploration due to its excellent trade-off between high strength and low density. After static and cyclic behaviour characterization, fatigue strength is experimentally investigated, through a wide test sequence on small scale specimens. In particular, Mean Stress Effect and Notch Sensitivity are experimentally considered.

Parole chiave: Leghe d’Alluminio classe 7xxx. Proprietà cicliche. Caratterizzazione a fatica. Sensibilità all’intaglio. Effetto della tensione media.

1. INTRODUZIONE

Gli elementi di batterie di perforazione attraversano in genere strati geologici non omogenei e di

durezza variabile a seconda della profondità e della zona in cui si decide di operare. Per questa ragione

le perforazioni sono spesso deviate e di conseguenza gli elementi delle batterie attraversano tratti curvi

del pozzo detti dog-leg. La presenza di dog-leg unita alla rotazione dell’intera “stringa” di perforazione (drillstring) fa si che i componenti delle batterie siano soggetti a sollecitazioni di tipo

affaticante (flessione rotante).

A causa delle particolari condizioni di carico e di geometria, il materiale della drillstring è sottoposto a

condizioni caratterizzate dalla presenza di intagli severi e cicli di tensione con σ basso ed elevato R,

in particolare a valle del primo filetto per effetto del preserraggio nelle filettature. Nasce quindi

l’esigenza di caratterizzare il comportamento a fatica del materiale costituente i componenti al fine di prevederne la resistenza e la durata in esercizio. I cedimenti per fatica, infatti, anche se non molto

frequenti con le attuali procedure operative, comportano comunque costi notevoli, in quanto possono rendere necessario un complicato lavoro di recupero della porzione di drillstring posta sotto la zona di rottura, o in casi particolarmente gravi, anche l’abbandono del pozzo.

* Corresponding Author: Tel.: +39 050 836607 ; Fax.: +39 050 836665 ; e-mail: ciro.santus@ing.unipi.it

XXXIV CONVEGNO NAZIONALE AIAS – MILANO, 14-17 SETTEMBRE 2005

Il presente lavoro, inserito in una più ampia attività di ricerca sulle aste di perforazione in alluminio,

ha per oggetto la lega AlZnMg appartenente alla classe II della norma ISO15546, la lega praticamente coincide con la AA7014. Lo scopo di questo lavoro è caratterizzarne il comportamento a fatica mediante prove in piccola scala. In particolare si vuole analizzare la resistenza fatica, la sensibilità all’intaglio, l’effetto della tensione media e le proprietà ciclico-plastiche. Le aste di perforazione hanno una vita in opera che oscilla tra 10 5 e 10 7 cicli, pertanto al fine di effettuare delle prove nel campo dell’High Cycle Fatigue (HCF) si è utilizzata una macchina di prova a risonanza, operando a frequenze prossime a 150 Hz. La caratterizzazione è avvenuta su campioni prelevati dalle aste di perforazione nella direzione di estrusione. Essendo i provini di piccole dimensioni e mostrando un relativamente basso K IC (si evince, infatti, dalla Fig.1, una propagazione abbastanza limitata prima della rottura finale) si può ritenere sostanzialmente trascurabile la fase di propagazione.

(a)

sostanzialmente trascurabile la fase di propagazione. (a) (b) Figura 1: (a) Superficie della sezione di rottura,

(b)

trascurabile la fase di propagazione. (a) (b) Figura 1: (a) Superficie della sezione di rottura, provino

Figura 1: (a) Superficie della sezione di rottura, provino con intaglio ad “U”. (b) Superfici di rottura nel caso di provini lisci. In entrambi i casi è evidente la ridotta area interessata dalla propagazione rispetto alla porzione di superficie di rottura finale.

2. MATERIALE

La lega in esame è definita nella norma ISO15546, classe II, ha una composizione riportata in Tab.1, equivalente alla lega AA7014.

Il processo di produzione del componente segue le seguenti fasi:

omogeneizzazione del materiale a 490 °C per 12h,

estrusione a 400 °C alla velocità di 1.8 - 3.5 m/min,

trattamento termico di tempra di solubilizzazione a 475 – 480 °C per 40 – 45 min,

invecchiamento artificiale a 170 – 180 °C per 7 – 8h.

Risulta quindi corretto indicarla come AA7014-T6 rifacendosi alla nomenclatura americana (analoga a quella europea della EAA) in uso comune per le leghe di alluminio. Nonostante l’elevata temperatura di tempra (maggiore della temperatura di ricristallizzazione, intorno

a 200 °C) la struttura metallurgica risultante mantiene traccia del processo di estrusione per il ridotto tempo di esposizione. In opera è possibile raggiungere temperature di circa 100°C, senza un eccessivo degradamento delle proprietà meccaniche. La lega presenta grani allungati nella direzione di estrusione ed una conseguente struttura di tipo a “fibre”, tipica dei componenti estrusi come mostrato in Fig.2, da cui è possibile riconoscere anche una struttura parzialmente ricristallizata.

XXXIV CONVEGNO NAZIONALE AIAS – MILANO, 14-17 SETTEMBRE 2005

N AZIONALE A IAS – M ILANO , 14-17 S ETTEMBRE 2005 Figura 2: Micrografia su

Figura 2: Micrografia su un piano longitudinale. Evidenza di una struttura a grani allungati parzialmente ricristallizati tipica di un estruso con successivo trattamento di tempra di solubilizzazione.

Le zone in nero sono inclusioni, la presenza di zone più scure e zone più chiare è dovuta ad una diversa efficacia dell’attacco secondo l’orientamento dei piani cristallini. La dimensione media della banda di estrusione, che nel caso della lega in esame coincide con la dimensione del grano, visibile nell’immagine, è mediamente 9±3 µm. Confrontando questa lega con le più comuni AA7075 e AA7175, si può concludere che queste ultime presentano le stesse percentuali di zinco e magnesio ma hanno un tenore di rame più elevato, fino al 2%. La lega in questione non può quindi subire il tipico trattamento di tempra di solubilizzazione permessa dalla presenza del Rame.

Tabella 1: Composizione chimica (in % di peso) della lega AA7014-T6.

Al

Mg

Zn

Cu

Mn

Cr

Ti

Zr

Fe

Si

Altro

Bilancio

2.4-3.0

5.5-6.0

0.4-0.8

0.1-0.3

0.1-0.2

0.1

0.1

0.2

0.2

0.1

Tra le leghe di Alluminio quelle della classe AA7xxx hanno le più alte proprietà di resistenza statica e a fatica, di contro hanno una più bassa resistenza alla corrosione. Per la particolare applicazione nel campo delle perforazioni sono richiesti quindi particolari accorgimenti, che però non sono oggetto del presente studio. Le caratteristiche (Tab.2) meccaniche sono state misurate mediante prove di trazione, realizzate su provini prelevati dall’asta di perforazione in direzione parallela a quella di estrusione.

Tabella 2: Proprietà meccaniche statiche della lega AA7014-T6.

E

Sy 0.2

Su

E

p

Ar

[MPa]

[MPa]

[MPa]

[MPa]

[%]

72964

494

544

1800

12.5

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3. ATTIVITÀ SPERIMENTALE

Oltre alle prove statiche di trazione, da cui sono stati ricavati i valori in Tab.2, è stata effettuata una caratterizzazione ciclica al fine di valutare le proprietà ciclico-plastiche della lega. Il provino, scelto in accordo con la norma ASTM E606-80, presenta un tratto centrale cilindrico di diametro 8 mm e una lunghezza di 30 mm. Il provino è stato estratto dall’asta di perforazione nella direzione parallela a quella di estrusione. La prova è stata condotta in controllo di deformazione, a temperatura ambiente e sottoponendo il provino a stati di trazione-compressione simmetrici. Al fine di evitare un eccessivo riscaldamento si è scelta una frequenza di 0.1 Hz. Sono state effettuate 10 prove con diversi livelli di deformazione: 3 in campo elastico e 7 in campo plastico. Per ogni livello, si sono effettuati dieci cicli di deformazione al fine di stabilizzare la curva d’isteresi. Successivamente sono state effettuate prove al fine di valutare la resistenza a fatica della lega. Vista la vita in opera delle aste di perforazione si è deciso di indagare nell’intervallo compreso tra 10 5 e 10 7 cicli. Tutte le prove a fatica sono state condotte su una macchina a risonanza modello “RUMUL MIKROTON 20 KN”, a temperatura ambiente, in controllo di carico e alla frequenza di 148±1 Hz. Il provino utilizzato presenta un tratto centrale cilindrico di diametro 6mm e lunghezza 15mm, con asse parallelo alla direzione di estrusione.

Per valutare l’effetto della tensione media sulla resistenza a fatica della lega si è preso come parametro

di riferimento il coefficiente di asimmetria R; si sono pertanto realizzate delle prove di fatica con 4

diversi valori di R, rispettivamente -1, 0, 0.5, 0.6 .

La sensibilità all’intaglio della lega è stata caratterizzata mediante prove di fatica su provini con

intaglio ad “U”. Sono stati considerati 4 valori di raggio di fondo intaglio: 0.7mm, 1mm, 1.5mm, 2mm. Nella tabella 3 sono riportati i valori del coefficiente di concentrazione delle tensioni k t per ogni

geometria d’intaglio, calcolati mediante analisi F.E.M. elastica. Le prove sono state condotte sottoponendo il provino a trazione-compressione con R = -1.

Tabella 3: Valori del coefficiente Kt per ogni geometria d’intaglio.

Raggio d’intaglio

0.7 mm

1.0 mm

1.5 mm

2.9 mm

K t

2.32

2.05

1.67

1.41

La sezione di rottura è una grandezza difficilmente controllabile durante l’esecuzione dei provini

intagliati, quindi dopo la prova, fotografando la superficie di rottura è stata misurata la sezione

resistente effettiva di tutti i provini con intaglio ad “U”.

4. RISULTATI SPERIMENTALI

4.1. Comportamento ciclico

Le curve d’isteresi stabilizzate trovate con le prove cicliche, sono riportate nella Fig.3.a. Unendo tutti i

punti di estremità si ottiene la curva ciclica stabilizzata. Quest’ultima è valutata pressoché sovrapposta alla curva monotona ottenuta dalla prova di trazione (Fig.3.b), quindi il comportamento è in pratica ciclico neutro, anche se lievemente addolcente.

Di seguito è stata considerata la relazione matematica (Eq.1), proposta da J.L. Chaboche [17], che

descrive la parte plastica della curva ciclica.

∆σ

K

=

C

∆ε

p

2

γ

tanh(γ

2

)

(1)

Dove K [MPa] indica la metà del range elastico della generica curva d’isteresi stabilizzata, ∆ε p il range

di deformazione plastica [lungh./lungh.], e ∆σ il range di tensione [MPa].

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600 400 200 0 -200 -400 -600 -2.5 -2 -1.5 -1 -0.5 0 0.5 1
600
400
200
0
-200
-400
-600
-2.5
-2
-1.5
-1
-0.5
0
0.5
1
1.5
2
2.5
Stress [MPa]
Stress [MPa]

Strain [%]

Figura 3.a: Curva ciclica e curve d’isteresi.

600

400

200

0

-200

-400

-600

Curva monotona Curva ciclica -3 -2 -1 0 1 2 3
Curva monotona
Curva ciclica
-3
-2
-1
0
1
2
3

Strain [%]

Figura 3b: Curva ciclica e curva monotona.

C e γ sono le costanti del modello calcolate con un fit dei dati sperimentali (Fig.4). Per la lega in esame sono stati ottenuti i seguenti valori:

C = 13395 MPa γ = 235

(2)

Nella Fig.4.b, in cui viene separata la componente plastica della curva ciclica, si evidenzia la buona capacità del modello di Chaboche di rappresentare il comportamento sperimentale.

600 500 400 300 200 Cyclic curve 100 Chaboche curve 0 0 0.5 1 1.5
600
500
400
300
200
Cyclic curve
100
Chaboche curve
0
0
0.5
1
1.5
2
2.5
Stress [MPa]
(∆σ)/2-k [MPa]

Strain [%]

60

50

40

30

20

10

0

Experimental date Chaboche curve 0 0.5 1 1.5
Experimental date
Chaboche curve
0
0.5
1
1.5

(∆εp)/2[%]

Figura 4a: Curva di Chaboche e dati sperimentali.

Figura 4b: Curva di Chaboche, per la sola componente plastica.

4.2. Prove a fatica con provini lisci e rapporto di carico R = -1

Le prove effettuate con provini lisci a carico alternato simmetrico (R = -1) hanno fornito la resistenza a fatica della lega di alluminio. Nella Fig.5 sono riportati i dati relativi alle prove effettuate insieme alla curva S-N, al 50% di probabilità di rottura, calcolata con il metodo dei minimi quadrati in scala bi- logaritmica. In linea tratteggiata è riportata la banda di dispersione di ± una deviazione standard.

4.3. Effetto della tensione media

Le prove effettuate con R maggiore di -1 hanno messo in evidenza l’effetto che la tensione media ha sulla resistenza a fatica della lega in esame. Nella Fig.6 sono riportati i dati sperimentali e le curve S-N relativi alle prove con R = -1, R = 0, R = 0.5, R = 0.6.

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300 smooth specimens 280 best fit 260 standard deviation 240 220 200 180 160 140
300
smooth
specimens
280
best
fit
260
standard
deviation
240
220
200
180
160
140
120
100
1.E+04
1.E+05
1.E+06
1.E+07
1.E+08
Alternate stress [Mpa]

Nf [cycles]

Figura 5: Curva S-N per prove effettuate con R=-1 su provini lisci.

270 250 R=-1 230 R=0 210 R=0.5 190 R=0.6 170 150 130 110 90 70
270
250
R=-1
230
R=0
210
R=0.5
190
R=0.6
170
150
130
110
90
70
50
1,E+04
1,E+05
1,E+06
1,E+07
1,E+08
Alternate stress [MPa]

Nf [cycles]

Figura 6: Curve S-N per prove con R-1.

Dalle curve S-N riportate in Fig.6, prelevando il valore della resistenza a fatica a 10 5 , 10 6 e 10 7 cicli per i 4 valori di R si è tracciato il diagramma di Goodman che mostra il legame tra la componente media della tensione e quella alternata, e fornisce l’effetto che la tensione media ha sulla resistenza a fatica (Fig.7). Nella Tab.4 sono riassunti i valori di resistenza a fatica della lega di alluminio per i quattro rapporti di carico R a cui si sono realizzate le prove.

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Tabella 4: Resistenza a fatica della lega 7014 a 10 6 e 10 7 cicli per i diversi valori di R.

R= -1

R=0

R=0.5

R=0.6

S 10 6 [MPa]

S 10 7 [MPa]

S 10 6 [MPa]

S 10 7 [MPa]

S 10 6 [MPa]

S 10 7 [MPa]

S 10 6 [MPa]

S 10 7 [MPa]

169

135

137

127

101

96

96

95

250 10^5 cicli 225 10^6 cicli 200 R=0 10^7 cicli 175 150 R=0,5 125 100
250
10^5 cicli
225
10^6 cicli
200
R=0
10^7 cicli
175
150
R=0,5
125
100
R=0,6
75
50
25
Sy
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
550
Alternate stress [MPa]

Mean stress [MPa]

Figura 7: Diagrammi di Goodman per varie durate.

4.4. Sensibilità all’intaglio

Nella Fig.8 sono riportati i dati sperimentali e le curve S-N relativi ai provini lisci ed intagliati testati con R = -1. La resistenza a fatica dei provini con raggio d’intaglio r = 0.7 mm e r = 1 mm viene riassunta in un unica curva S-N. Infatti è stato verificato, mediante un test t al 90% di confidenza, che le due distribuzioni si possono considerare non distinte.

280 smooth specimens 260 specimens radius=1.5 mm 240 specimens radius=2 mm 220 specimens radius=0.7-1 mm
280
smooth
specimens
260
specimens radius=1.5
mm
240
specimens radius=2 mm
220
specimens radius=0.7-1
mm
200
180
160
140
120
100
80
1.E+04
1.E+05
1.E+06
1.E+07
1.E+08
Nominal alt. stress [MPa]

Nf [cycles]

Figura 8: Curve S-N per provini lisci ed intagliati con R=-1, tensione nominale calcolata rispetto alla sezione dell’intaglio.

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kf

Il coefficiente di concentrazione delle tensioni a fatica k f è definito come segue:

k

f

=

Sn

u

Sn

n

(3)

Dalle curve S-N riportate nella Fig.8 sono stati prelevati i valori della resistenza a fatica a 10 6 e 10 7 cicli, per i provini lisci (Sn u ) ed intagliati (Sn n ). Nella Fig.9.a è riportato l’andamento di k f al variare del raggio di fondo intaglio del provino. Come sensibilità all’intaglio, piuttosto che il parametro q, è stato considerato il rapporto λ definito in Eq.4.

λ=

k

f

k

t

(4)

I valori dei coefficienti k t per ogni raggio d’intaglio, sono stati calcolati mediante analisi F.E.M. e riportati nella Tab.3. In Fig.9.b si riporta l’andamento di λ in funzione del raggio di fondo intaglio r.

2

1.8

1.6

1.4

1.2

1

0.8

0.6

0.4

0.2

0

10^6 cycles 10^7 cycles kf/kt
10^6 cycles
10^7 cycles
kf/kt

0123

notch radius [mm]

Figura 9.a: Coefficiente k f al variare del raggio d’intaglio r.

1

0.9

0.8

0.7

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0

10^7 cycles 10^6 cycles steel 0123
10^7
cycles
10^6 cycles
steel
0123

notch radius [mm]

Figura 9.b: Rapporto k f / k t al variare di r.

Infine è importante valutare l’andamento del coefficiente k f al variare della durata (numero cicli a rottura). In Fig.10 è riportato tale andamento per i 4 raggi d’intaglio dei provini utilizzati.

5. ANALISI DEI RISULTATI

La lega AA7014 ha una resistenza trazione (Tab.2) in linea con i dati sperimentali delle migliori leghe

della classe 7xxx [11]. Dall’analisi dei risultati delle prove cicliche si nota come la lega non abbia spiccate caratteristiche ciclico-addolcenti o incrudenti. Sovrapponendo la curva ciclica alla curva monotona (Fig.3.b), da un analisi più accurata, si evince come la lega presenti un comportamento ciclico “lievemente” addolcente.

Dall’analisi della curva S-N (Fig.5), per i test condotti su provini lisci con R = -1, è evidente l’assenza

di un ginocchio ben definito e di un vero e proprio limite di fatica; le curve S-N infatti non

evidenziano, nell’intervallo preso a riferimento (10 4 ÷10 7 cicli), un chiaro asintoto orizzontale.

La resistenza a fatica a 10 7 cicli è 135±12 MPa, mentre a 10 6 cicli vale 169 ± 15MPa.

I

dati di fatica trovati sono affetti da una dispersione non trascurabile, in parte intrinseca del materiale

e

in parte, si suppone, legata alla possibilità di non disporre di provini esattamente uguali (come

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kf

struttura metallurigica distribuzione di difetti) per la non omogeneità del materiale all’interno della sezione del componente. Quest’ultima causa di dispersione può essere assorbita eseguendo una sperimentazione direttamente sul componente, che comporta notevoli altri vantaggi ma costi molto più alti. Tale attività è attualmente svolta all’interno del Dipartimento dagli autori del presente lavoro. Le leghe della classe 7xxx mettono in evidenza una maggiore dispersione dei risultati rispetto alle altre leghe di alluminio [11].

1.7 radius 2 mm 1.6 radius 1.5 mm radius 0.7-1 mm 1.5 1.4 1.3 1.2
1.7
radius 2
mm
1.6
radius 1.5 mm
radius 0.7-1
mm
1.5
1.4
1.3
1.2
1.1
1
1.E+04
1.E+05
1.E+06
1.E+07

Nf [cycles]

Figura 10: Andamento del coefficiente k f al variare del numero di cicli a rottura.

L’effetto della tensione media sulla resistenza a fatica è stato valutato mediante provini lisci al variare

di R. Dall’analisi dei risultati (Fig.6) si evince che all’aumentare del parametro R si ha un

abbassamento delle curve S-N, e un appiattimento delle stesse. Questo comportamento è in accordo con la convergenza verso il valore di Su (previsto sia dal modello di Goodman, sia da quello di Gerber). L’effetto della tensione media sulla resistenza a fatica, riportata in Fig.7, sembra seguire più propriamente l’andamento previsto dalla relazione di Gerber piuttosto che quella di Goodman. È utile

notare che le prove realizzate con R = 0.6 sono molto vicine alla zona che delimita lo snervamento, questo giustifica l’andamento quasi orizzontale della curva S-N. Come accennato nell’introduzione, la condizione di carico ad elevato R è di particolare rilievo per l’applicazione. Una caratterizzazione

migliore che preveda anche valori di R maggiori è senz’altro necessaria per lo sviluppo dell’attività.

La sensibilità all’intaglio è stata studiata mediante provini intagliati. Dall’analisi delle curve S-N

riportate nella Fig.8, si evince che al diminuire del raggio d’intaglio le curve si spostano verso il basso. All’aumentare della durata, la differenza tra le curve S-N dei provini lisci ed intagliati diventa meno marcata, questo è messo maggiormente in evidenza nella Fig.10 dove si nota che il coefficiente k f decresce all’aumentare della durata, per ogni geometria d’intaglio. Il valore di k f tende a aumentare al

diminuire del raggio d’intaglio, fino a raggiungere la saturazione per raggi minori di 1 mm. La sensibilità all’intaglio è stata espressa dal rapporto tra k f e k t . Come è facile notare dalla Fig.9, la lega di Alluminio AA7014 presenta sensibilità all’intaglio relativamente bassa, in accordo con i risultati sperimentali trovati in letteratura [7]. Se si confronta la sensibilità all’intaglio della lega di alluminio con la quella di un comune acciaio si ottengono valori inferiori del 15 ÷ 30% [11]. Nel presente lavoro non sono state eseguite prove di effetto della tensione media su provini intagliati,

in tali condizioni si prevede di indurre plasticizzazione in corrispondenza del fondo intaglio,

condizione non riscontrata nei risultati mostrati. Tale situazione è inoltre di particolare rilievo per

l’applicazione. In futuro verrà seguita questa direzione.

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6. CONCLUSIONI

La lega di alluminio AA7014-T6 oggetto della presente analisi sperimentale, ha mostrato caratteristiche meccaniche statiche simili alle caratteristiche delle leghe 7075 e 7175. Il comportamento a fatica ha messo in evidenza le seguenti caratteristiche:

comportamento ciclico “lievemente” addolcente,

assenza del limite di fatica e di un vero e proprio “ginocchio”,

all’aumentare del rapporto di carico R, le curve S-N sono spostate verso il basso, e si nota un appiattimento delle stesse,

bassa sensibilità all’intaglio, questa caratteristica comune a molte leghe di alluminio è messa maggiormente in evidenza nel confronto con un comune acciaio.

il coefficiente di concentrazione delle tensioni a fatica k f diminuisce all’aumentare del numero di cicli a rottura, a parità di k t ,

il coefficiente k f aumenta al diminuire del raggio d’intaglio e per raggi inferiori a 1 mm si assiste ad un valore che dipende dalla durata.

BIBLOGRAFIA

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