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Los hombres primitivos sabían ya que haciendo una gran hoguera sobre tierras

ricas en minerales de hierro podían extraer este metal. También sabían que
avivando dicha hoguera mediante una fuerte corriente de aire el rendimiento y la
velocidad del proceso se mejoraban notablemente. Hoy día, se ha determinado
con exactitud el mecanismo químico de este proceso: el carbón empleado
directamente como combustible u obtenido durante la combustión se combina con
el oxígeno de los óxidos de hierro, para dejar, como residuo, una masa esponjosa
de este metal.
Los altos hornos actuales funcionan basados en este principio. Su denominación
proviene, como es natural, del gran tamaño que han de tener para que su
rendimiento resulte económico. Es un hecho bien conocido que el hierro, en
presencia del oxígeno y de la humedad del aire, se oxida, formándose sobre su
superficie una capa rojiza, conocida con el hombre de orín (óxido).
Este proceso es, en realidad, el inverso del de su obtención. Muchos minerales de
hierro presentan el mismo color rojizo y el mismo aspecto general que el orín.
Otros son de color amarillo o púrpura, y pueden presentarse en forma de polvo o
como conglomerados duros. El mineral de hierro más común es la hematita, que
está constituido por óxido férrico(Fe203).
A veces es necesario extraer el mineral de yacimientos muy profundos, mientras
que, en otros casos, se presenta en minas superficiales, utilizándose en su
extracción grandes excavadoras mecánicas. Cualquiera que sea la fuente del
mineral, después de ser extraído sufre una serie de análisis y se clasifica de
acuerdo con los resultados obtenidos. Es muy importante determinar, en este
punto, la riqueza del mineral, es decir, su contenido en hierro, de forma que pueda
ser calculada, aproximadamente, la cantidad de mineral que ha de rendir, así
como la cantidad de impurezas que le acompañan, ya que algunas de ellas
pueden ser eliminadas en un proceso preliminar de tostación.
Mientras que los hombres primitivos utilizaban carbón como agente reductor de los
óxidos de hierro, actualmente se utiliza coque, una forma de carbón que se
obtiene como residuo en la destilación de la hulla; se necesitan, por lo general,
tres toneladas de hulla para producir dos de coque. Éste presenta muchas
ventajas, ya que se encuentra exento de cenizas, y es muy fuerte y resistente, lo
que resulta imprescindible para que soporte el enorme peso a que se encuentra
sometido en los altos hornos.
La piedra caliza u otro fundente apropiado es la tercera materia utilizada en la
producción de hierro. Su misión es la de combinarse con la ganga (acida ó básica)
que acompaña al mineral, para formar la escoria, sustancia vítrea que puede ser
fácilmente separada del horno. Un alto horno moderno consiste en un enorme
cilindro de acero, de unos 30 metros de alto, recubierto internamente con ladrillos
refractarios; produce unas 1.500 toneladas de hierro cada 24 horas.
El proceso es continuo, y los altos hornos funcionan sin parar, día y noche,
durante un período de 5 años, pasado el cual se desmantelan parcialmente, para
proveerlos de un nuevo recubrimiento de ladrillos refractarios.
En su parte inferior van provistos de un crisol, en donde irá a depositarse el hierro
fundido junto con la escoria formada que, debido a su menor peso, flota en la
superficie. Tienen la forma de dos troncos de cono unidos por sus bases mayores.
La altura del primer cono es mucho mayor que la del otro que, naturalmente, está
invertido, por lo que el alto horno presenta su mayor diámetro, aproximadamente,
a 1/5 de su altura total, cerca de la base. A nivel del suelo, y próximo al horno,
existen tolvas especiales, en las que se almacenan las respectivas cargas de
coque, caliza y mineral de hierro.
Las tres tolvas, por orden, dejan caer su contenido en una tolva general, cuyo
orificio de salida está situado sobre una vagoneta fija a una cinta transportadora,
que eleva la carga hasta la parte superior del alto horno.
La carga de mineral, coque y piedra caliza se vierte mecánicamente en una tolva
especial situada en el extremo superior del horno, que termina en una campana
cónica. Esta tolva va provista de un mecanismo que puede hacerse funcionar
desde abajo. Esto hace posible la ausencia de operarios en esta zona del alto
horno.

MINERALES DE HIERRO
Después del aluminio, el hierro es el elemento metálico más abundante en la
superficie terrestre. Las especies minerales en en las que el hierro entra a formar
parte pueden contarse por cientos. Es posible encontrarlo en muchos materiales
terrosos, tales como arcillas, sales y arenas en general. En mayor o menor
proporción se le puede encontrar prácticamente en todas las rocas, especialmente
en aquellas que contienen anfiboles, piroxenos, micas u divina. Sin embargo, los
minerales de hierro más corrientes son sus óxidos, sulfuros, carbonatos y silicatos.
La magnetita y la hematita son óxidos de hierro; la limonita es un hidróxido. La
siderita, un carbonato, es relativamente poco importante como material de partida
en la fabricación del hierro.
Mineral Fórmula Clasificación % Fe Teórico

Oxido Ferroso
Magnetita FeO – Fe2O3 Férrico 72,4

Hematita Roja Fe2O3 Oxido Férrico 70,0

Hidróxido
Limonita 2Fe2O3 3H2O Férrico 59,8

Carbonato
Siderita CO3Fe Ferroso 48,2
Al mismo tiempo que unas vagonetas van descargando en el horno, se van
cargando otras en las tolvas de suministro. De este modo, se consigue que la
alimentación del alto horno sea un proceso continuo.
En la parte superior del alto horno ll temperatura es relativamente baja (unos
200°C), alcanzando, sin embargo, en su base, una temperatura de unos 1.700” C.

Salida de la escoria, sustancia vítrea


que contiene las impurezas y flota Soplete especial de oxigeno, para hacer
sobre la superficie del hierro fundido. un agujero en un alto horno.
Por la zona inferior, precisamente es por donde se insufla una corriente de aire
caliente (entre 500° C y 1.000° C) En algunos casos, se procura incrementar su
producción, introduciendo aceite con la corriente de aire. El consumo diario de un
moderno alto horno que rinda 1.500 toneladas diarias de hierro alcanza de 2.000 a
3.000 toneladas de mineral, 1.000 toneladas de coque, 250 toneladas de piedra
caliza, y alrededor de 4.000 toneladas de aire. II aire precalentado se introduce en
el alto horno a través de Tinas aberturas situadas casi en su base, denominadas
toberas. El aire caliente se combina con el coque, formando anhídrido carbónico.
C + O2 —-> CO2 + Calor
Carbono + Oxígeno —-> Anhídrido carbónico
Esta reacción es exotérmica, es decir, lleva consigo la producción de calor, y,
como resultado, tiene lugar una elevación de la temperatura. El anhídrido
carbónico que se forma asciende, encontrando a su paso nuevas remesas de
coque, mediante el cual, en estas condiciones de temperatura, se reduce a
monóxido de carbono.
CO2 + C —> 2 C0
Anhídrido carbónico + Carbono —>Monóxido de carbono
Las moléculas de monóxido de carbono pueden, a su vez, combinarse con otros
átomos de oxígeno, procedentes del óxido de hierro, para formar, nuevamente,
anhídrido carbónico, con transformación simultánea de hierro metálico. A este
resultado se llega por medio de una complicada serie de reacciones químicas,
pero el proceso global es, fundamentalmente, el siguiente:
Fe2O3 + 3 CO —-> 2 Fe + 3 CO2
Óxido Férrico + Monóxido de carbono —> Hierro + Anhídrido carbónico
Veamos, con un poco más de detalle, las distintas etapas que constituyen el
proceso global, así como las diferentes zonas del alto horno, en donde se
producen estas reacciones parciales. Cuando se introduce el mineral de hierro por
la parte superior del alto horno tienen lugar dos reacciones entre el propio mineral
y los gases de salida que encuentra a su paso:
Fe2O3 + CO —-> 2 Fe + 3 CO2
3 Fe2O3 + CO —-> 2 Fe2O4 + CO2
A medida que el material se va calentando, tiene lugar en mayor proporción la
reacción que forma hierro metálico, el cual va quedando sobre la superficie del
mineral. Este proceso está retardado por la otra reacción. La dirección en la que
se produce la reacción:
CO2 + C <====> 2 CO
depende de la temperatura y de las cantidades relativas de CO y C02 presentes
en los gases de reacción. Según se va deslizando hacia abajo, el mineral pierde
gradualmente una parte de su oxígeno, cediéndolo a los gases que ascienden.
Alrededor de los 590° C la forma más estable del mineral es FeO (óxido ferroso) y
la magnetita, u óxido ferroso-férrico, se reduce según la reacción:
Fe3O4 + CO —–> 3 FeO + CO2
El contacto entre el coque y el óxido ferroso, en esta zona, da como resultado la
formación neta de hierro metálico. Cuando se alcanza la temperatura de 800° C
(hacia la mitad del alto horno y a unos 10 metros por encima de las toberas) el
hierro toma una forma esponjosa. A esta temperatura la caliza comienza a perder
anhídrido carbónico, según:
CO3Ca —-> CaO + CO2
Carbonato cálcico ——-> óxido cálcico + Anhídrido carbónico
Al mezclarse el hierro con el carbón disminuye su punto de fusión, por lo que, en
la mitad inferior de la columna, el hierro y la escoria comienzan a fundirse y a
deslizarse hacia su base. La proporción de la reducción que sufren las impurezas
en esta etapa del fundido es la principal determinante de las características del
hierro que haya de obtenerse. En esta zona, los elementos redticidos se disuelven
en el hierro, mientras que los que permanecen en el estado de óxidos pasan a
formar parte de la escoria. El azufre, presente como sulfuros fundidos, es
absorbido también por la escoria.
El hierro formado va depositándose en el fondo del alto horno. A esta altura
existen unos orificios de salida, que generalmente están cerrados, y que se abren
una vez cada cuatro o cinco horas, para sacar unas 300 ó 400 toneladas de hierro
fundido.
El hierro así obtenido contiene del 3 al 4,5 % de carbono. La mayoría de las
impurezas del mineral han sido separadas mediante la piedra caliza. En efecto, al
fundirse ésta, se combina con las impurezas para formar la escoria, sustancia
vítrea que también se desliza hacia el fondo del horno. La escoria no es tan densa
como el hierro fundido y flota sobre su superficie, de donde se recoge a través de
un orificio situado por encima del depósito de hierro.
Antiguamente, la escoria se despreciaba; pero en la actualidad se utiliza en la
construcción de carreteras (después de solidificarse y haber sido triturada), en la
manufactura de cierto tipo de ladrillos y en la fabricación de cemento. Los gases
que se desprenden en los altos hornos salen, por su parte superior, a través de
tuberías especiales. Se filtran para extraer de ellos el polvo que contengan y se
utilizan, generalmente, para calentar calderas y otros hornos.
Debido a su contenido en monóxido de carbono estos gases constituyen un
combustible de un valor razonable y generalmente se queman en calderas
auxiliares, para calentar el aire que entra por las toberas. Estas calderas son unas
torres muy altas, especialmente diseñadas para aprovechar el poder calorífico de
los gases desprendidos en el alto horno. Por ellas pasa el aire que ha de alimentar
a éste.
Los altos hornos producen hierro, fundí-do y no acero. Éste tiene un menor
contenido en carbono que la fundición obtenida, y en su fabricación se le añaden,
además, otros minerales de aporte, que le comunican sus propiedades especiales.
Antiguamente, el hierro fundido se vertía en pozos muertos y se dejaba que
solidificara. La mayoría del hierro fundido que se obtiene en la actualidad pasa de
los altos hornos a otro lugar de la fundición, para ser convertido en acero.
HORNO DE HOGAR ABIERTO o CRISOL
Es uno de los hornos más populares en los procesos de producción del acero. Un
horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su
interior. Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga,
por lo que es considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede ser
gas, brea o petróleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las
que además de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible,
por lo que se consideran como hornos regenerativos.

Los recubrimientos de los hornos de hogar abrierto por lo regular son de línea
básica sin embargo existen también los de línea ácida ((ladrillos con sílice y
paredes de arcilla). Las ventajas de una línea básica de refractario, sobre una
ácida son que con la primera se pueden controlar o eliminar el fósforo, el azufre, el
silicio, el magnesio y el carbono y con la línea ácida sólo se puede controlar al
carbono. El costo de la línea básica es mayor que el de la ácida.

Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la
combinación de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en
estado sólido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista
para la colada, pero si se agrega oxígeno se logra tener resultados en menos de 7
h, además de que se ahorra el 25% de combustible.

El progreso técnico ha repercutido en el mundo entero. El método de producción


de acero en hornos Martin-Siemens (con frecuencia, contaminante), que requiere
un uso relativamente intensivo de mano de obra, sólo representa ya un 4% de la
producción.

Los hornos básicos de soplado de oxígeno, que utilizan también hierro de alto
horno aseguran el 60% de la producción mundial. La proporción de acero
fabricado en hornos de arco eléctrico (HAE) sigue creciendo (de un 28% en 1990
a un 34% en 1999). El aumento de la producción en esos hornos se ha frenado
porque no han conseguido competir en el mercado de los productos de acero
laminado, que suponen un gran volumen de producción. No obstante, diversas
técnicas innovadoras de fundición de acero están ensanchando rápidamente el
mercado en el cual pueden competir los hornos de arco eléctrico. La técnica de
fundición laminar, por ejemplo, podría sustituir buena parte del acero que se
produce hoy en los altos hornos

El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando


aire pre-calentado, combustible líquido y gas para la combustión, largas lenguas
de fuego pasan sobre los materiales, fundiéndolos. Al mismo tiempo, se quema (o
se oxida) el exceso de carbono y otras impurezas como el fósforo, silicio y
manganeso.

Este proceso puede acelerarse introduciendo tubos refrigerados por agua (lanzas),
los que suministran un grueso flujo de oxígeno sobre la carga.

Periódicamente, se revisan muestras de la masa fundida en el laboratorio para


verificar la composición empleando un instrumento denominado espectrómetro.
También se determinan los niveles de carbono.

Si se está fabricando acero de aleación, se agregarán los elementos de aleación


deseados. Cuando las lecturas de composición son correctas, el horno se cuela y
el acero fundido se vierte en una olla de colada.
HORNO ARCO ELECTRICO

Un horno de arco eléctrico (EAF) es un horno que calienta material cargado por
medio de un arco eléctrico.
Los hornos de arco varían en tamaño desde pequeñas unidades de capacidad de
aproximadamente una tonelada (usado en las fundiciones para producir productos
de hierro fundido) hasta aproximadamente 400 unidades toneladas utilizados para
la fabricación de acero secundaria. Los hornos de arco se utilizan en los
laboratorios de investigación y por los dentistas pueden tener una capacidad de
sólo unas pocas docenas de gramos. Temperaturas de horno de arco eléctrico
industriales pueden ser de hasta 1,800 ° C (3,272 ° F), mientras que las unidades
de laboratorio pueden exceder 3,000 ° C (5,432 ° F). Los hornos de arco difieren
de hornos de inducción en el que el material de carga está expuesta directamente
a un arco eléctrico, y la corriente en los terminales del horno pasa a través del
material cargado.
diferencia de la ruta de oxígeno básico, la EAF no utiliza metal caliente. Se
encarga de “frío” materiales. Se trata normalmente de la chatarra de acero
(productos reciclados hechos de acero, que han llegado al final de su vida útil).
Otras formas de materia prima están disponibles sin embargo que se han
producido a partir de mineral de hierro. Estos incluyen Hierro de reducción directa
(DRI) y carburo de hierro, así como Arrabio, que es de hierro de un alto horno que
ha sido fundido y se dejó ir frío, en lugar de ser cargada directamente en
una Horno de oxígeno básico (BOF) buque.
Chatarra de acero (u otro material ferroso) se inclina primero en el EEP de un
puente grúa. Una tapa se gira entonces en su posición sobre el horno. Esta tapa
contiene electrodos que se bajan en el horno. Una corriente eléctrica pasa a través
de los electrodos para formar un arco. El calor generado por este arco funde la
chatarra. La electricidad necesaria para este proceso es suficiente para abastecer
a una ciudad con una población de 100,000.
Durante el proceso de fusión, otros metales (ferroaleaciones) se añaden al acero
para darle la composición química requerida. Como con el proceso de oxígeno
básico, se inyecta oxígeno en el horno para purificar el acero y cal y espato flúor
se añaden a combinar con las impurezas y forma escoria.
Una vez tomadas las muestras para comprobar la composición química del acero,
el horno se inclina para permitir que la escoria, que está flotando en la superficie
del acero fundido, ser vertido fuera. El horno se inclina entonces en la otra
dirección y el acero fundido se vierte (aprovechado) en una cuchara, donde se
somete a la fabricación de acero, ya sea secundario o se transporta a la máquina
de colada.
El moderno horno de arco eléctrico normalmente hace 150 toneladas en cada
derriten, que tiene alrededor de 90 minutos.
Aceros especiales de calidad. Una vasta gama de aceros especiales de calidad se
realiza en hornos de arco eléctrico mediante la adición de otros metales para
formar aleaciones de acero. El comúnmente conocido de estos es el acero
inoxidable más, que ha de cromo y níquel agregado para formar un acero
resistente a la corrosión. Hay muchos otros, sin embargo: los aceros muy duros
utilizan para hacer la máquina-herramienta, los aceros especial-formulados para
que sean adecuados para la ingeniería, aceros desarrollado para sobrevivir
durante décadas el ambiente hostil de los reactores nucleares, aceros ligeros pero
fuertes que se usan en la industria aeroespacial, aceros duros adicionales para
blindaje
HORNO OXIGENO BASICO

Fabricación de acero de oxígeno básico (BOS, BOP, BOF, y OSM), también


conocida como la fabricación de acero Linz-Donawitz-Verfahren o el proceso
convertidor de oxígeno es un método de fabricación de acero fundido principal en
el que ricos en carbono Arrabio (MPI) está hecho en acero. Soplado de oxígeno a
través de arrabio fundido disminuye el contenido de carbono de la aleación y la
cambia en acero de bajo carbono. El proceso se conoce como básico debido al
tipo de materiales refractarios de óxido de calcio y óxido de magnesio-que
recubren los vasos para resistir la alta temperatura del metal fundido.
El proceso se desarrolló en 1948 por Robert Durrer y comercializado en 1952-
1953 por VOEST austriaco y ÖAMG. El convertidor LD, el nombre de las ciudades
austríacas de Linz y Donawitz (un distrito de Leoben) es una versión refinada del
convertidor Bessemer donde el soplado de aire es reemplazado con el soplado de
oxígeno. Se reduce el costo de capital de las plantas, momento de la fundición, y
el aumento de la productividad del trabajo. Entre 1920 y 2000, requerimientos de
mano de obra en la industria se redujo en un factor de 1,000, de más de 3
trabajador-hora por tonelada a sólo 0.003. La gran mayoría del acero fabricado en
el mundo se produce utilizando el horno de oxígeno básico; en 2000, representó el
60% de la producción mundial de acero. Hornos modernos tendrán un suplemento
de hierro de hasta 350 toneladas y convertirlo en acero en menos de 40 minutos,
en comparación con 10-12 horas en un horno de hogar abierto.

Proceso
Fabricación de acero básico de oxígeno es un proceso de producción de acero
primaria para convertir el fundido Arrabio (MPI) en el acero por soplado de oxígeno
a través de una lanza sobre el arrabio fundido en el interior del convertidor. El
convertidor utilizado para la fabricación de acero se llama como horno de oxígeno
básico por el calor exotérmico generado por las reacciones de oxidación durante el
soplado.
El proceso básico de fabricación de acero de oxígeno es el siguiente:
1. Molten Arrabio (MPI) (a veces referido como “metal caliente”) de un alto horno
se vierte en un recipiente grande con revestimiento refractario llamado un
cucharón;
2. El metal en la cuchara de colada se envía directamente para la fabricación de
acero de oxígeno básico o a una etapa de pretratamiento. De oxígeno de alta
pureza a una presión de 100-150 psi (libras por pulgada cuadrada) se introduce a
una velocidad supersónica sobre la superficie del baño de hierro a través de una
lanza refrigerada por agua, que está suspendida en el recipiente y se mantiene a
unos pocos metros por encima del baño. El pretratamiento del metal caliente de
alto horno se realiza externamente para reducir el azufre, silicio, y fósforo antes de
cargar el metal caliente en el convertidor. En pretratamiento desulfuración externa,
una lanza se baja en el hierro fundido en la cuchara y se añaden varios cientos de
kilogramos de magnesio en polvo y las impurezas de azufre se reducen a sulfuro
de magnesio en una reacción exotérmica violenta. El sulfuro se pasó entonces
fuera. Pretratamientos similares son posibles para desiliconisation externa y
desfosforación externo utilizando cascarilla de laminación (óxido de hierro) y cal
como fundentes. La decisión de pretratar depende de la calidad del metal caliente
y la calidad final requerida del acero.
3. Llenar el horno con los ingredientes se llama carga. El proceso de BOS es
autógena, es decir. la energía térmica requerida se produce durante el proceso de
oxidación. Mantener el equilibrio de carga adecuado, la proporción de metal
caliente, de fusión, a la escoria fría, Por lo tanto, es muy importante. Recipiente
BOS se puede inclinar hasta 360 ° y se inclina hacia el lado desescoriación de
chatarra y metal caliente de carga. El recipiente BOS es acusado de acero o
chatarra de hierro (25%-30%) si se requiere. El hierro fundido desde la cuchara se
añade según sea necesario para el equilibrio de cargas. Una química típica de
Hotmetal cargada en el recipiente BOS es: 4% C, 0.2-0,8% De Si, 0.08%-0,18% P,
y 0,01-0,04% S todo lo cual puede ser oxidado por el oxígeno suministrado a
excepción de azufre (requiere la reducción de la condición).
4. El recipiente se fija entonces en posición vertical y un refrigerado por agua,
cobre con punta de lanza con 3-7 boquillas se baja hacia abajo en él y oxígeno de
alta pureza se entrega a velocidades supersónicas. La lanza “golpes” 99%
oxígeno puro sobre el metal caliente, encender el carbono disuelto en el acero,
para formar monóxido de carbono y dióxido de carbono, y provocando que la
temperatura aumente a aproximadamente 1700 ° C. Esta se funde la chatarra,
disminuye el contenido de carbono del hierro fundido y ayuda a eliminar los
elementos químicos no deseados. Es este uso de oxígeno puro en vez de aire que
mejora el proceso de Bessemer, como el nitrógeno (un elemento particularmente
indeseable) y otros gases en el aire no reaccionan con la carga.
5. Fundentes (cal viva o dolomita) se introducen en el recipiente para formar la
escoria, para mantener la basicidad más de 3 y absorbe impurezas durante el
proceso de fabricación de acero. Durante “soplando,” batido de metal y los flujos
en el recipiente forma una emulsión, que facilita el proceso de refinación. Cerca
del final del ciclo de soplado, que tiene sobre 20 minutos, la temperatura se mide y
se toman muestras. Una química típica del metal fundido es 0,3-0,9% C, 0.05-
0,1% Mn, 0.001-0,003% De Si, 0.01-0.03% S y 0.005-0.03% P.
INSTITUTO TECNOLOGICO DE
CHIHUAHUA

Tecnología de los materiales

Edgar Fernando Gutierrez Leal

Unidad II

Tipos de hornos

José esparza Elizalde

Ing. Electromecánica.