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INGENIERIA DE DETALLE
PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS
RESIDUALES
UNIDAD DE PRODUCCION CUSCO
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
FABRICACION Y MONTAJE MECÁNICO
PREPARADO PARA:
PREPARADO PARA:
UNION DE CERVECERIAS PERUANAS
BACKUS Y JOHNSTON SSA
PREPARADO POR:
INGENIERIA DE DETALLE
PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES
UNIDAD DE PRODUCCION CUSCO
PROYECTO N° 902
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
FABRICACION Y MONTAJE MECÁNICO
ÍNDICE
1. OBJETIVO.......................................................................................................................... 5
2. GENERALIDADES.............................................................................................................. 5
2.1 DEFINICIONES............................................................................................................ 5
2.2 REQUERIMIENTO DEL CONTRATISTA..........................................................................5
2.3 TRABAJOS INCLUIDOS................................................................................................ 6
2.4 TRABAJOS EXCLUIDOS............................................................................................... 9
2.5 ABREVIATURAS.......................................................................................................... 9
2.6 NORMAS Y ESTANDARES APLICABLES........................................................................9
3. CONTROL DE CALIDAD DE INSPECCION..........................................................................11
3.1 CONTROL DE CALIDAD............................................................................................11
3.2 INSPECCION............................................................................................................. 11
4. MATERIALES................................................................................................................... 12
4.1 REQUERIMIENTOS GENERALES................................................................................12
4.2 PRODUCTOS COMERCIALES.....................................................................................13
4.3 ACERO..................................................................................................................... 13
4.4 PERNOS................................................................................................................... 13
4.5 SOLADURA............................................................................................................... 14
4.6 PERFILES................................................................................................................. 14
4.7 PANELES METÁLICOS DE TECHOS, FACHADAS Y TABIQUES......................................14
4.7.1 MATERIALES...................................................................................................... 14
4.7.2 PANELES DE TECHO..........................................................................................15
4.7.3 PANELES DE FACHADA Y TABIQUE.....................................................................15
4.8 ALMACENAMIENTO.................................................................................................. 15
5. FABRICACION.................................................................................................................. 15
5.1 GENERAL................................................................................................................. 15
5.2 ALCANCE................................................................................................................. 16
5.3 DIAGONALES........................................................................................................... 17
5.4 CORTE DE PLANCHAS.............................................................................................. 17
5.5 ARMADO.................................................................................................................. 18
5.6 SOLDADURA............................................................................................................ 18
5.7 PERFORACIONES DE PERNOS..................................................................................27
5.8 MARCAS................................................................................................................... 27
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DOCUMENTO N°
FABRICACION Y MONTAJE MECÁNICO 13-03-04-05-001
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1. OBJETIVO
El objetivo de esta especificación es establecer los requerimientos mínimos
que debe cumplir todo material, mano de obra, equipos, faenas y servicios
para la ejecución de la fabricación y montaje de estructuras de acero.
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2. GENERALIDADES
1.1 DEFINICIONES
Cuando se refiera a Planos se entenderá que incluye todos los planos, listas
de materiales o croquis que sean aplicables al Proyecto, proporcionados por
UNION DE CERVECERIAS PERUANAS BACKUS Y JOHNSTON SSA o las
entidades en quien ésta hubiera delegado. Estos planos serán desarrollados
por quien designe UNION DE CERVECERIAS PERUANAS BACKUS Y JOHNSTON
SSA.
Cuando se refiera al Ingeniero se entenderá un representante de la empresa
de Ingeniería que es responsable del diseño del proyecto.
Cuando se refiera a la Inspección, se entenderá como el representante
autorizado por UNION DE CERVECERIAS PERUANAS BACKUS Y JOHNSTON
SSA que fiscalizará el cumplimiento de lo señalado en planos y
especificaciones y la correcta ejecución de los trabajos de fabricación o de
montaje de las estructuras de acero, ya sea en maestranza o en obra.
Para estos efectos, la Inspección podrá recurrir a la asesoría de firmas o
laboratorios especializados en inspecciones.
Cuando se refiera al Contratista se entenderá como el representante
autorizado de la Empresa que ha recibido el encargo de UNION DE
CERVECERIAS PERUANAS BACKUS Y JOHNSTON SSA, para efectuar ya sea
en forma parcial o total los trabajos y suministros incluidos o relacionados
con esta Especificación; los cuales se llevarán a efecto de acuerdo con los
planos del Proyecto.
Cuando se refiera al Fabricante se entenderá como la Empresa fabricante o
bien marcas comerciales de productos o equipos suministrados a la obra.
1.5 ABREVIATURAS
Se indican los significados de las abreviaturas usadas corrientemente en estas
especificaciones:
AISC 303-05 Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges.
AISC 360-05 Specifications for Structural Steel Buildings. AISC 325-05
Steel Construction Manual, Thirteenth Edition. AISC 326-02 Detailing
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1.8 INSPECCION
Los materiales y trabajos cubiertos por la presente Especificación estarán
sujetos a revisión por parte de la Inspección, en cualquier lugar en que se
estén efectuando los trabajos. El Contratista deberá dar libre acceso a la
Inspección a sus talleres y recintos; proporcionándole toda facilidad necesaria
para el desempeño de sus funciones.
Será responsabilidad de la Inspección la custodia y/o control del Cuaderno de
Obras, documento donde se registrarán: solicitudes de inspección,
aprobaciones y rechazos, observaciones, avance, etc.
La aceptación de una pieza o el hecho de no inspeccionarla, no releva al
Contratista de la responsabilidad de suministrar materiales y estructuras que
cumplan con esta Especificación en todos sus detalles.
La Inspección se reserva el derecho de hacer los controles que estime
conveniente, así como requerir los ensayos necesarios para comprobar que los
trabajos se realizan conforme a esta Especificación.
El Fabricante solamente podrá entregar, para la inspección del Propietario, el
material elaborado que haya pasado sus propios controles internos y que, a su
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4. MATERIALES
1.10PRODUCTOS COMERCIALES
En caso de emplearse productos comerciales para inspección, limpieza o
pintura de las estructuras, éstos se aplicarán según las instrucciones del
Fabricante. La Inspección podrá solicitar certificados de calidad para estos
productos.
Materiales con calidad equivalente a los productos especificados podrán ser
empleados, previa aprobación por escrito de la Inspección. Será de cargo
del Contratista la comprobación de la equivalencia de la calidad y
propiedades, cuando ésta le sea requerida.
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1.11ACERO
El acero para las estructuras serán perfiles laminados con acero ASTM A992
Grado A50, salvo indicación contraria en los planos.
Las rejillas de piso serán de platina de acero al carbono grado ASTM A36,
antideslizante dentado, galvanizadas y del tipo ARS-4.
Los peldaños de escaleras serán de rejillas de piso, según se indica en los
Planos.
Las planchas de pisos serán de acero grado ASTM A36.
Tubería estructural será de acero ASTM -A500 grado A o equivalente.
Tuberías para barandas serán de acero ASTM-A53 grado B Sch 40/St. o
equivalente.
1.12PERNOS
Los pernos corrientes se utilizarán sólo en estructuras secundarias,
colgadores, pasadores, espárragos y otras piezas con hilo; junto con tuercas
serán de acero A 307 y deberán cumplir las normas ANSI para pernos
hexagonales. Se instalarán con arandela de tipo Medium bajo tuercas.
Los pernos de alta resistencia serán de acero ASTM A325 Tipo 1 TC (tensión
control), salvo indicación contraria en planos. Las conexiones serán
diseñadas tipo aplastamiento con hilo incluido en el plano de cizalle (N).
Rosca UNC según ANSI Standard B.18.2.1 y serie Heavy Hex Structural
Bolts; tuercas según norma ASTM A 194 y A 563. Tendrán arandela plana
endurecida bajo tuercas de pernos A325, cumpliendo los requerimientos de
la norma ASTM F436. Pernos, tuercas y arandelas serán suministrados con
marcas de identificación, de acuerdo con normas ANSI y AISC.
El Contratista proveerá un 5% de exceso sobre la cantidad de pernos,
tuercas y arandelas estimadas para el Proyecto, salvo indicación contraria
de la Inspección.
Los pernos se almacenarán bajo techo en su embalaje de fábrica y
protegidos de la humedad atmosférica.
1.13SOLADURA
Se utilizará soldadura al arco con electrodo revestido en caso de soldadura
manual y arco protegido en caso de soldadura semi-automática; mientras que
toda soldadura automática se hará por el proceso de arco sumergido. Deberán
cumplirse las normas de la AWS para los electrodos, según la corriente y
posición de soldadura requerida; la soldadura deberá cumplir con las
disposiciones de la Norma AWS D1.1/D1.1M 2006 Structural Welding Code.
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1.14PERFILES
En el Proyecto se utilizará la nomenclatura establecida por el American
Institute of Steel Construction (AISC) para la denominación de perfiles
estándares.
Los perfiles compuestos formados por dos o más perfiles individuales tendrán
separadores y/o conectores.
1.15.1 MATERIALES
Para el sistema de cubiertas y cerramientos serán proyectados por los
siguientes paneles:
1.16ALMACENAMIENTO
El Contratista deberá adoptar las máximas previsiones para evitar daño al
material almacenado en espera de fabricación o montaje, tratando de
minimizar el efecto de la corrosión atmosférica u otro tipo de deterioro. La
Inspección podrá rechazar el acero o elemento estructural que a su juicio
tenga daño, deformaciones o corrosión excesiva. La reparación o reemplazo
será de cargo del Contratista.
5. FABRICACION
1.17GENERAL
Salvo indicación contraria en planos, las estructuras serán fabricadas y
pintadas en maestranza según sección 5.9 de este documento. Durante la
fabricación deberán emplearse los mejores y más modernos métodos de
fabricación, considerando también la facilidad de montaje.
Salvo indicación contraria en planos, las conexiones de taller serán
soldadas.
La fabricación de las estructuras de acero se hará respetando en su
totalidad los planos de diseño, planos de fabricación, planos de montaje,
especificaciones técnicas y normas correspondientes, realizándose a entera
satisfacción de la Inspección.
La fabricación no podrá empezar hasta que modelos y/o planos hayan sido
aprobados.
La fabricación de las estructuras se hará de acuerdo con estas
especificaciones, complementada con la Norma Técnica E.090 y las
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1.18ALCANCE
El alcance de la fabricación será el siguiente:
Programación de la fabricación
El Contratista deberá enviar para aprobación de la Inspección con
anticipación al inicio de los trabajos, el procedimiento de fabricación de las
estructuras, donde se incluya al menos:
1.19DIAGONALES
Las diagonales constituidas por perfiles angulares de sección inferior a 30 cm2,
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1.20CORTE DE PLANCHAS
Para el trabajo de corte de planchas deberá controlarse lo siguiente:
1.21ARMADO
Todos los tramos y elementos deberán quedar finalmente ajustados,
alineados y en su posición precisa, respetando las tolerancias especificadas
por las normas citadas en esta Especificación.
Los elementos no presentarán dobladuras ni desviaciones innecesarias,
salvo las toleradas por las normas. El Contratista no tendrá derecho a
ninguna compensación, cuando la Inspección estime que el daño es de
responsabilidad del Contratista.
Los errores de fabricación o las deformaciones producidas por armado,
manipulación o transporte, deberán ser inmediatamente informados a la
Inspección. La Inspección deberá aprobar la metodología de rectificación,
corrección, reparación o reemplazo de parte o de toda la estructura dañada,
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1.22SOLDADURA
Electrodos
La clase de electrodo y su diámetro deberán ser apropiados para el
tipo de máquina soldadora, intensidad de la corriente, posición en que
se soldará, tipo de unión, características del metal base y
especificación señalada en planos para la soldadura y otros
requerimientos específicos.
La clase de electrodos será elegida de manera que las características
del metal depositado sean equivalentes o concordantes con las del
metal base. Además, se deberá cumplir la condición siguiente: el límite
de fluencia del metal depositado debe ser mayor o igual al límite de
ruptura del metal base.
Es obligatorio que toda partida de electrodos sea sometida a ensayos
de aceptación por un Laboratorio autorizado por la Inspección, de
manera de verificar que éstos cumplan los requisitos de la clasificación
y que sus características permanezcan constantes. Estos ensayos
serán de cargo del Contratista. Esta exigencia se anulará si el
Fabricante entrega certificados correspondientes a la partida
entregada.
Durante la manipulación de electrodos revestidos deberán adoptarse
procedimientos que eviten la absorción de humedad en el
revestimiento, según especificaciones del Fabricante. Se deberán
conservar aislados en bodega seca y mantenidos en sus embalajes de
fábrica sellados; dichos embalajes se abrirán a medida que los
electrodos sean requeridos por los soldadores, manteniendo el
remanente en estufas eléctricas ubicadas en bodega o pañol. Los
soldadores serán provistos de una dotación de electrodos que supla
solamente el consumo de medio turno; los electrodos que no tengan
consumo inmediato se mantendrán en estufas portátiles de terreno o
en termos portátiles personales. La Inspección podrá prohibir el uso de
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Calificación de Soldadores
Todos los soldadores que participen en la fabricación y/o montaje de las
estructuras serán soldadores estructurales, los que tendrán certificado
vigente de calificación según norma AWS D1.1/D1.1M 2006, con antigüedad
igual o menor a un (01) año a la fecha de control.
Los soldadores deberán haber aprobado los ensayos equivalentes a las
siguientes condiciones existentes en la soldadura a ejecutar:
Inspección de Soldaduras
Todas las soldaduras serán revisadas por personal de la Inspección. Ensayos
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Pruebas radiográficas
Se ejecutarán pruebas radiográficas con rayos X o rayos gamma. En tal
caso, las Pruebas se deberán ejecutar tan pronto como sea posible luego
que se comience con el trabajo de soldadura, de manera de evitar la
repetición de cualquier defecto.
La cantidad y extensión del radiografiado serán ratificadas por instrucciones
de Inspección.
Precalentamiento
Todo material base se deberá precalentar hasta 20 °C y mantenerlo a esta
temperatura mínima durante la soldadura. Por medio del precalentamiento
deberá, además, eliminarse la humedad.
La temperatura mínima de precalentamiento en y entre pasadas será la
definida en tabla Nº 1.
Tabla Nº 1
Soldadura con electrodo Soldadura con electrodo
Espesor de la parte más
revestido, con bajo que no sea de bajo
gruesa de la unión
contenido de hidrógeno contenido de hidrógeno
Hasta 20 mm 21 a 40 mm
41 a 65 mm mayor que 20°C 20°C 65°C 110°C 20°C 65°C 110°C 150°C
65 mm
Post-calentamiento
Se exigirá en el caso de soldaduras con espesor igual o superior a 30 mm,
según instrucciones de la Inspección. Se aplicará de acuerdo con la Norma
AWS D1.1/D1.1M 2006 Párrafo 5.8.
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Requerimientos Adicionales
Las uniones de momento en piezas soldadas de tope deberán tener
penetración y fusión completa de las soldaduras y el metal base a través de
la profundidad de la junta, y serán hechas soldando todo alrededor, según
detalles de Planos.
Especialmente las soldaduras con respaldo deberán tener una buena fusión
en la raíz (fusión del respaldo). Este propósito será alcanzado con la técnica
de la doble pasada en el fondo (raíz): ejecución de dos pasadas depositadas
lateralmente en el fondo para fundir correctamente las aristas del fondo de
los bordes con el respaldo.
Todos los cordones de soldaduras tendrán contorno convexo (reforzado);
salvo indicación contraria en planos.
Reparación de Soldaduras
Será realizada de acuerdo con el procedimiento de reparación de soldaduras
que previamente presentará el Contratista a la Inspección para su
aprobación. Este trabajo no dará derecho al Contratista a ninguna
compensación, ni se otorgará ampliación alguna en el plazo de término del
trabajo.
Cualquier defecto se removerá en todo el largo del cordón de soldadura,
salvo que se haya determinado la longitud exacta del defecto.
La reparación de defectos fuera de tolerancia se deberá efectuar de acuerdo
con el capítulo 3 de la Norma de AWS D1.1/D1.1M 2006. Si el torchado se
ejecuta con el proceso aire – carbono -arco, un esmerilado deberá seguir
siempre esta operación, hasta dejar una superficie lisa y sin defectos.
En caso de piezas torcidas al soldar, se podrá enderezar por medios
mecánicos o térmicos por un procedimiento previamente autorizado por la
Inspección. En ningún caso la temperatura de tratamiento superará 650 °C;
debiendo cumplir con los requerimientos de los acápites 5.6.7 y 5.6.8.
Toda reparación debe ser realizada en forma tal, que no disminuya la
resistencia de la pieza tratada.
1.23PERFORACIONES DE PERNOS
Tendrán los diámetros y ubicación conforme a los planos y serán
perpendiculares a la pieza perforada, con superficie lisa y sin rebaba en los
bordes. No se aceptarán agujeros hechos o agrandados mediante oxicorte.
1.24MARCAS
De acuerdo a lo indicado en planos de fabricación, todos los elementos
deberán llevar marca de montaje de maestranza. Su ubicación se hará de
acuerdo con un criterio claro y definitivo, materializándose con letras y
números estampados por golpe en un lugar visible; la nitidez y visibilidad se
acentuarán con pintura indeleble, de tamaño visible a distancia. Igualmente
deberá indicarse el peso del elemento cuando éste sobrepase 2.000 kg.
La materialización del sistema de marcas deberá contar con la aprobación
previa de la Inspección.
1.25SISTEMAS DE PINTURAS
El pintado de estructuras, la preparación de superficies y la aplicación del
sistema de pinturas se hará de acuerdo con los requerimientos del
Procedimiento 13-03-04-11-001
En caso que UNION DE CERVECERIAS PERUANAS BACKUS Y JOHNSTON SSA
solicite estructuras sin pintar, el Fabricante las entregará libres de óxido,
limpiadas por medio de un proceso mecánico aprobado por la Inspección.
La pintura en obra se trata en la sección 6.7 de estas especificaciones.
1.26TRANSPORTE Y ENTREGA
El Contratista podrá enviar a faena sólo aquellos elementos que se encuentren
aprobados por escrito por parte de la Inspección, en cumplimiento del
programa de entregas estipuladas previamente.
El Contratista será el único responsable ante posibles daños o accidentes que
puedan ocurrir durante el carguío, transporte, descarga y montaje de los
elementos (cuando aplique). Deberá tener especial cuidado en evitar
deformaciones e impactos que dañen las estructuras, además de daño a las
pinturas de protección de las estructuras. Será de cargo del Contratista toda
reparación o reemplazo de estructuras.
Salvo indicación contraria en los planos, para traslado a la obra, las estructuras
pre-armadas en taller tendrán dimensiones que no excederán las permitidas
por las Ordenanzas del Tránsito y la capacidad de los caminos; sólo como
referencia se utilizará un volumen máximo de embarque de 2.4m x 2.4m x
12m de largo y 30 toneladas de peso; dimensiones mayores deberán acordarse
previamente.
El Contratista proveerá e instalará sin cargo: soportes, conectores y
atiesadores que garanticen un transporte y bodegaje sin daño de los
elementos. Las piezas pequeñas se empacarán con bandas de acero para
facilitar su manipulación y transporte. También proveerá e instalará todos los
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1.27REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS
Conectores
Se utilizarán conectores y procedimientos que hayan sido previamente
aprobados por la Inspección; su ubicación será en la parte inferior de la onda
de las planchas. La disposición, separación y ubicación de conectores se hará
de acuerdo con planos.
Todos los conectores serán probados de acuerdo con un método especificado
por el Fabricante y aprobado por Inspección según los requerimientos de la
norma AWS D1.1/D1.1M 2006. El Contratista deberá reemplazar a su costo
todo conector defectuoso.
La colocación de los conectores deberá ser realizada por instaladores
autorizados del Fabricante.
No obstante que los conectores sean aprobados por la Inspección para su uso
en la obra, deberá previamente realizarse un Montaje de Prueba, con el
propósito de corregir eventuales defectos de procedimiento o bien para
comprobar la calidad de los conectores
Rejillas de Acero
Serán de acero ASTM A36 con barras soportantes de 25mm x 5mm cada 30mm
y barras separadoras de diametro 6 mm cada 102 mm. Deberán tener
rugosidad suficiente para asegurar una superficie antideslizante en áreas de
circulación en general, plataformas, pasarelas, pasillos, descansos y peldaños
de escaleras. Serán suministradas galvanizadas en caliente según
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Especificación
ASTM A 123/A 123M-09
Se dispondrán al menos dos fijaciones por borde apoyado, conectadas la
estructura. El suministro de estas fijaciones será de cargo del Contratista.
Planchas de Piso
Serán de acero calidad ASTM A36 con resaltes y espesor mínimo de 6 mm,
salvo indicación contraria en planos.
Salvo indicación contraria en planos, se conectarán a la estructura de soporte
por medio de soldadura de tapón, de 20 mm de diámetro y con espaciamiento
máximo de 300 mm. Los bordes llevarán un mínimo de 3 soldaduras.
La fijación de las planchas de piso instaladas en terreno será mediante
soldadura.
Se soldarán planchas adyacentes por medio de unión soldada, usando plancha
de respaldo bajo la separación, de 15 mm de ancho.
Barandas
Serán fabricadas en taller, de modo que en terreno sea posible realizar el
montaje sin necesidad del soldar.
Reparaciones
Previamente a toda reparación, el Contratista deberá someter para aprobación
de la Inspección; el procedimiento correspondiente y croquis de la reparación
y/o modificación, incluyendo detalles de secuencia constructiva y proceso de
soldaduras.
Si la inspección lo exigiere, las reparaciones deberán hacerse en su presencia.
Reparación de Perfiles
a) Enderezado de perfiles
Se entenderá por enderezado de perfiles a la reparación de piezas
estructurales, que a juicio del Ingeniero o de la Inspección tienen daño menor,
constituido principalmente por abolladuras, flechas y desviaciones laterales
menores.
Todo procedimiento de enderezado deberá ser aprobado por la Inspección.
El enderezado de planchas, ángulos u otros perfiles que estén dañados, se
hará de modo de no producir su fractura u otro tipo de daño. El metal no
deberá calentarse a menos que lo autorice la Inspección en cuyo caso el
calentamiento no deberá hacerse a una temperatura mayor que la que
produciría un color rojo oscuro. El enfriamiento del metal deberá ser hecho en
forma lenta.
b) Reemplazo de partes
Se procederá a reemplazo de partes en aquellas piezas o perfiles estructurales,
que a juicio del Ingeniero o de la Inspección, tienen daño local importante, que
origina reducción de la resistencia de la pieza o perfil.
En caso de reemplazo de partes de perfiles, la Inspección deberá autorizar el
corte y su longitud.
Los cortes de secciones de acero deberán cumplir con las disposiciones del
AISC. Los cortes efectuados con oxi acetileno y la limpieza de rebabas se
ejecutarán con exactitud y cuidado.
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c) Reemplazo de elementos
El Contratista deberá reemplazar a su cargo, todos los elementos estructurales
que a juicio del Ingeniero o de la Inspección se encuentren modificados o
dañados en tal grado, que obligan al reemplazo de las piezas o perfiles
estructurales.
El elemento estructural será al menos igual o equivalente al perfil del elemento
original, y la fabricación y montaje se hará de acuerdo con los planos
originales, o en su defecto, según instrucciones de la Inspección.
Atiesadores de borde:
Desmontar el atiesador, por corte con sistema de oxiacetileno.
Preparación de superficie a soldar, de acuerdo con requerimientos de
esta especificación.
Recorte, ajuste y armado de plancha de igual espesor en reemplazo de
atiesador; para ejecución posterior de soldadura. Diseño de acuerdo
con el proyecto original correspondiente, salvo indicación contraria en
planos.
Aplicación de pintura de terreno.
Atiesadores centrales:
Enderezado del atiesador, de acuerdo a lo especificado en Reparación
de Perfiles
Preparación de superficie a soldar, de acuerdo con requerimientos de
esta especificación.
Recorte, ajuste y armado de plancha de igual espesor, colocándola
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Reparación de Conexiones
Se deberán reemplazar las conexiones defectuosas:
En uniones conectadas por pernos: se remplazarán o repondrán utilizando
pernos de alta resistencia, acero ASTM A-325 de diámetro igual al del perno
original.
En conexiones soldadas: se deberá remover soldaduras defectuosas, sin dañar
perfiles ni planchas. Se preparará la superficie a soldar y se ejecutará la
soldadura de acuerdo a esta especificación. Finalmente, se procederá a colocar
cordones de soldadura para sellado de la conexión contra la corrosión,
usándose cordón de filete 3 mm.
Se removerán y reemplazarán planchas, conectores, pernos, remaches y
perfiles que, a juicio de la Inspección, presenten daño con disminución
importante de la resistencia de la conexión.
Toda reparación de conexión defectuosa será de cargo del Contratista y deberá
ser aprobada por la Inspección, previa presentación por parte del Contratista
del procedimiento de reparación correspondiente.
6. MONATJE
1.28GENERAL
El Contratista asume la total responsabilidad del montaje. Todas las
estructuras serán convenientemente apuntaladas y arriostradas
provisoriamente. Deberá asegurarse que las estructuras resistan el peso
propio, viento, sismo y cargas de montaje. Andamios, plataformas, puntales
y equipos serán los apropiados para el montaje, debiendo encontrarse en
óptimas condiciones y cumplir con todos los requerimientos HSEC indicados
en el ítem 2.6.3 de esta Especificación.
1.29ALCANCE
El alcance del Contratista de montaje será, sin estar limitado a, el siguiente:
1.30PROGRAMA DE MONTAJE
Con anticipación al inicio de los trabajos, el Contratista someterá a
aprobación por parte requiere, incluyendo su forma de utilización respecto al
montaje de las piezas.
La posición de los vientos, bloques de anclaje, otros posibles puntos de
aparejo y sistemas de apuntalamiento.
Las áreas de almacenamiento y de armado, y los medios de acceso
planificados para ellas.
El personal que se requiere, distribuido en categorías y sus asignaciones de
tareas.
Certificados de calificaciones para los soldadores que realizarán las
soldaduras de terreno.
Programa de reparación de piezas dañadas durante el transporte.
Programa y secuencias de armado y montaje, incluyendo fechas de entrega,
así como programa HSEC con medidas de control de riesgos en los trabajos.
El programa completo de soldadura de terreno deberá incluir:
1.31REQUISITOS GENERALES
Trabajos Previos
a) Almacenamiento
Salvo indicación contraria, las estructuras se depositarán a la intemperie
apoyándolas adecuadamente sobre elementos de madera de tal manera
que no queden en contacto con el terreno. Deberán mantenerse limpias y
libres de óxido.
El almacenamiento se hará en un patio sectorizado por áreas de montaje.
Cada área llevará un distintivo en colores indicado por la Inspección, para
facilitar las faenas de montaje.
b) Control de Elementos
Se verificará que todos los elementos estén rectos, libres de abolladuras,
torceduras o uniones dañadas y con sus pinturas de taller en buen estado.
La Inspección deberá ser informada de los errores u omisiones de
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1.32CONEXIONES
Las conexiones de terreno serán empernadas, salvo indicación contraria en
los planos o en esta especificación.
Sólo se permitirá realizar empalmes y uniones donde indiquen los planos.
Los empalmes de elementos en compresión se realizarán después que las
superficies hayan logrado un contacto total, salvo indicación contraria en
planos.
Conexiones unilaterales o excéntricas en general no serán aceptables, salvo
que aparezcan mostradas en los planos o que ellas sean aprobadas por la
Inspección.
Todas las partes a conectar se presentarán por medio de pernos temporales
y barras, previo a la ejecución de la conexión.
La Inspección verificará la alineación, nivelación y aplomado de todos los
elementos antes de conectarlos definitivamente.
1.33TOLERANCIA DE MONTAJE
Todas las piezas a soldar deberán cumplir los requerimientos de tolerancia,
alineamiento y preparación de su superficie, y montadas de tal forma que se
controle las deformaciones debidas a la soldadura.
El Contratista deberá evitar que las desviaciones dentro de las tolerancias de
los elementos individuales, sean acumulativas en las piezas montadas.
Para todas las reglas y tolerancias relativas a fabricación y montaje, excepto de
las mencionadas a continuación, el Contratista deberá cumplir con la "AISC
360-05 Specification for Structural Steel Buildings" y con el "AISC 303-05 Code
of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges", últimas ediciones.
En caso de existir discrepancia entre requerimientos, primará el criterio que
resulte más estricto.
Tolerancias en General
Tolerancias en Vigas
L/1000
Desnivel con respecto a la elevación indicada en planos máx. 5 mm
Desnivel, medido con respecto a las vigas adyacentes ± 2
mm
Desviación respecto la vertical, medida en las vigas en sus apoyos con
respecto a la altura total H de la viga en metros
máx. 2(H)1/2 mm
Ver tolerancias de viga portagrúa en el capítulo 5.11.4
Longitud ± 3 mm
Desviación horizontal o vertical, medida con respecto a la altura total
H/2400 máx. 5 mm
Excentricidad de almas, medida en punto de conexión ± 2 mm
Desviación angular de atiesador, respecto a la altura total H metros de
la sección de la columna (H1/2)/500
1.34PINTURA EN OBRA
De requerirse pintar las estructuras, todas las piezas serán pintadas en
taller. Sólo se considera para pintar en obra los trabajos correspondientes a
reparación y remate de pinturas; actividad que deberá desarrollarse en lo
posible, previamente al montaje; de acuerdo con los requerimientos de la
especificación técnica de pinturas del proyecto 13-03-04-05-002.
1.35MEDICION
El peso de las estructuras de acero se computará en conformidad con los pesos
indicados en los planos de fabricación. Las partidas se formularán por kilo de
estructura montada según Planos y Especificaciones, incluida pintura de
terreno y ensayos para inspección.
Los planos de fabricación deberán ser aprobados por UNION DE CERVECERIAS
PERUANAS BACKUS Y JOHNSTON SSA. No se contabilizará el sobrepeso
producido por la utilización de planchas de mayor espesor que el requerido.
1.36LIMPIEZA
Una vez aprobadas por parte de la Inspección las estructuras ya montadas, el
Contratista procederá a limpieza general de las áreas de trabajo, talleres y
bodegas correspondientes; incluyendo retiro de materiales, equipos y
desechos.
Esta labor será previa a la recepción final de la estructura y/o de la obra.
1.38GENERAL
Este Procedimiento tiene por finalidad establecer los requerimientos mínimos
para la elaboración de los Planos de Fabricación y Montaje de las Estructuras
Metálicas del Proyecto.
TABLA Nº 1
1.39DEFINICIONES
Detallador
Es la organización a quien el Contratista ha encomendado la preparación de
los Planos de Fabricación y Montaje, con sus Listas correspondientes.
Plano de Diseño
Es el que resume el proyecto de Ingeniería Estructural. Será entregado por
UNION DE CERVECERIAS PERUANAS BACKUS Y JOHNSTON SSA al Contratista,
y luego por el Contratista al Detallador con el propósito que sirva de base
para el desarrollo de los Planos de Fabricación y Montaje de las estructuras.
Plano de Fabricación
Es aquel que incluye toda la información necesaria para la fabricación
completa de piezas o estructuras.
Se confeccionará en concordancia con los Planos de Diseño. En los casos que
existan equipos o maquinarias, deberán respetarse los requerimientos y
dimensiones establecidos en los planos certificados correspondientes.
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Plano de Montaje
Es aquel que incluye la información requerida para el montaje de las
estructuras. Se confeccionará en concordancia con los Planos de Diseño
correspondientes.
Lista de Embarque
Es la que entrega en forma totalizada para un grupo de Planos de Montaje
las marcas, pesos unitarios y totales y números de los Planos de Fabricación
en que se detalla cada pieza o estructura.
1.40REQUERIMIENTOS GENERALES
Los detalles y lectura de cotas serán limpios y claros y deberán permitir una
lectura directa. No se aceptarán detalles que generen dudas para su
interpretación o en los cuales sea necesario aplicar escalímetro, cálculo
aritmético o geométrico para determinar dimensiones.
Planos de Fabricación
Las elevaciones, medidas y dimensiones de los elementos, cortes,
perforaciones, rebajes, etc. para el desarrollo de los Planos de Fabricación,
se determinaran mediante cálculo numérico y se darán en milímetros.
Se utilizarán solamente los perfiles especificados en los Planos de Diseño.
Aquellas piezas que conformen un solo conjunto, montado o fabricado en
maestranza, se detallarán completas; sin perjuicio de detallar aparte uno o
varios elementos del conjunto si fuera necesario.
Todos los elementos independientes llevarán marcas de acuerdo con el
criterio establecido en este ítem 7.
Todo plano de Fabricación deberá incluir notas, las cuales deberán ser
correspondientes con las notas de los Planos de Diseño. Será de especial
interés las indicaciones siguientes:
Especificaciones de la Soldadura.
TABLA Nº 2
LISTA DE MATERIALES
Ítem N°de Piezas Materia Largo Marca Peso en Kg. Observacione
l s
Total Parcial Unit. Total
Planos de Montaje
Las plantas se orientaran al Norte según las indicaciones de los Planos de
Diseño. En casos de dudas se deberá indicar por lo menos, para una de las
caras de una columna, su orientación con respecto al Norte.
Los dibujos generales y de detalles deberán ser suficientes para completar el
armado de las estructuras, sin que El Contratista necesite recurrir a los Planos
de Fabricación, o de Diseño.
Para el dibujo podrán utilizarse como plantillas los Planos de Diseño. Para este
efecto, se usarán copias reproducibles de cada uno de ellos, a las que se le
adjuntará una numeración distinta y en las que se introducirán las marcas de
las piezas para el montaje.
Todos los elementos independientes estarán señalados por sus marcas
correspondientes a las establecidas en los Planos de Fabricación.
Todas las conexiones especiales o importantes deberán estar detalladas en
forma que no de margen a interpretaciones.
Todo Plano de Montaje deberá incluir notas, las cuales deberán ser
correspondientes con las notas de los Planos de Diseño. Será de especial
interés las indicaciones siguientes:
TABLA Nº 3
LISTA DE EMBARQUE
Ítem Total Pieza Marca Peso en Kg. Plano Nº
Piezas
Unit. Total
Conexiones
Salvo indicación contraria en los Planos de Diseño, todas las conexiones de
taller serán soldadas mientras que las de terreno serán empernadas.
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Rejillas de Piso
Se detallarán para ser instaladas por módulos en las plataformas. Estos
módulos deberán ser estandarizados en lo posible y de dimensiones tales que
faciliten el transporte y montaje.
Todas las rejillas se detallarán de modo que sean desmontables. Para este
propósito se detallarán o especificarán ganchos de fijación, los cuales deberán
incorporarse en las Listas de Materiales.
Cada módulo deberá llevar una terminación de borde con pletina de 5 mm de
espesor que será indicada expresamente en los Planos de Fabricación.
1.42NUMERACION DE PLANOS
Se numerarán los planos sobre la base de la numeración de la Contratista
Ejemplo:
Plano de Diseño 13-03-04-300-001 (Ingeniería de detalle)
Plano de Fabricación 13-03-04-300-FA-001 (Dossier de Calidad)
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Ejemplo:
Plano de Diseño 13-03-04-300-001 (Ingeniería de
detalle)
Plano de Montaje 13-03-04-300-MO-001 (Dossier de Calidad)
1.43MARCAS
Todas las piezas o elementos que salgan de taller como una unidad completa
e independiente tendrán marca de acuerdo con el sistema siguiente: Primero
se colocará el número del plano de diseño seguido de la marca de la pieza o
elemento.