Protección Anticorrosiva de Plantas Industriales Durante su Vida de Servicio

Miércoles, 27 Junio 2018

Toda planta industrial, está constituida por elementos metá-licos que generalmente forman parte de las
estructuras de sus edificios, equipos de producción, de las líneas de proce-sos, entre otras. Todas ellas son
parte de los activos de la empresa y deben ser protegidas para evitar su corrosión, durante todo su tiempo de
vida de servicio, con el fin de prevenir perdidas económicas como: paradas imprevistas para el mantenimiento
y/o reemplazo de estructuras dete-rioradas, perdidas medio ambientales, contaminación por fugas de productos
químicos; y lo más importante, evitar pérdidas de vidas humanas por un colapso de las estructuras corroídas.

En ese sentido, sabemos que en el campo de los proyectos de construcción de

instalaciones industriales se usan recubrimientos industriales, que deben tener una vida
estimada que se puede manejar por tres tipos de periodos de tiempo:
1. Tiempo de vida del proyecto: es el tiempo estimado durante el cual una nueva
construcción o planta industrial operará; por lo general son periodos de tiempo bastante
amplios y pueden llegar a ser de 30, 40, 50 años o mucho más.
2. Tiempo de durabilidad del sistema de recubrimientos: recordemos que el método
más usado para la protección anticorrosiva de estructuras metálicas industriales, es el uso
de pinturas o recubrimientos, los cuales son aplicados por aspersión como un sistema de
capas a determinados espesores de película seca. Desde luego este sistema se irá
deteriorando en el tiempo cumpliendo con su función protectora. De acuerdo a la Norma
Internacional ISO 12944, cuando
el deterioro y corrosión estén presentes en la superficie del sistema en un 10% de su
superficie distribuida de manera localizada y con un grado del tipo Ri3 (según ISO 4628 –
3), se habrá alcanzado el “tiempo de durabilidad del sistema”. En esta condición, la
integridad del sistema protector aún no está en riesgo como para que sea retirado en su
totalidad y tendrá que realizársele su primer gran mantenimiento para evitar que continúe
su deterioro.
En los siguientes gráficos, puede apreciarse con mayor claridad el concepto de tiempo de
durabilidad. En el gráfico N° 01, se muestra el avance del deterioro del sistema desde
arriba hacia abajo, mientras que en el gráfico N° 02 se observa el grado de deterioro del
sistema desde izquierda a derecha, por lo tanto, el periodo de durabilidad será alcanzado
cuando ambas condiciones estén cumplidas, tal como se muestra en los cuadriláteros
azules que se encuentran dentro de los gráficos. Puede suceder que el sistema alcance
su tiempo de durabilidad pero con una distribución dispersa del deterioro, en ese caso
habrá que realizar una inspección más exhaustiva al sistema antes de in-tentar
salvaguardarlo.

Gráfico N° 01: Avance del deterioro

Cabe resaltar también que el periodo de durabilidad de un sistema de recubrimientos,

normalmente es menor que el tiempo de vida del proyecto; por lo tanto, para que este
sistema pueda proteger durante el tiempo de vida del proyecto, tendrá que realizarse una
serie de mantenimientos configurados en una secuencia luego de que haya alcanzado su
tiempo de durabilidad. En algunos casos, esta secuencia podría incluir el retiro total del
sistema original y la aplicación de uno nuevo.
En los anexos C, D y E de la Norma Internacional ISO 12944 – 5, así como en literatura
de la SSPC y NACE, podemos encontrar periodos de durabilidad referenciales para
diferentes sistemas de recubrimientos y tipos de ambientes.

Gráfico N° 02: Grado del deterioro

3. Tiempo de Garantía: este periodo de tiempo es mucho menor que el tiempo de vida
del proyecto y también que el tiempo de durabilidad del sistema. Se trata de una
consideración contractual que puede darse entre el proveedor de los recubrimientos y su
cliente, donde el primero puede comprometerse a devolver todos los costos que implica la
aplicación de un sistema de recubrimientos, en caso este falle dentro del margen de las
consideraciones técnicas que el proveedor exige se cumplan desde un inicio hasta la
culminación de este periodo.
Por otra parte, la Guía Internacional SSPC PA Guide 5, define dos opciones para el
mantenimiento de recubrimientos aplicados sobre acero que han estado en servicio
(sistema original), las cuales son:
1. Reparación puntual (touch up); es la eliminación de zonas puntuales corroídas y con
pintura en mal esta-do para luego aplicar un recubrimiento en estas zonas; se espera que
pueda aumentar la durabilidad del sistema original entre 3 a 5 años. En el gráfico N° 03
puede observarse el perfil al finalizar este tipo de reparación.

Gráfico N° 03: Perfil de reparación puntual

2. Reparación puntual y Repintado (touch up + over-coating); la primera parte de este

tipo de mantenimiento es similar al descrito anteriormente, para después aplicar una
nueva capa general, sobre toda la superficie del sistema de recubrimientos original, se
espera que esta reparación prolongue la durabilidad del sistema original en más de 5
años. El gráfico N° 04 muestra el perfil al culminar este tipo de reparación.
 Gráfico N° 04: Perfil de reparación puntual y Repintado

Un variable muy importante a controlar en este tipo de reparaciones es la adherencia del

sistema original, para ello podemos asistirnos de la Actualización de Tecnología SSPC –
TU3, evaluando el riesgo de salvaguardar el sistema original antes de ser reparado; como
mínimo debe esperarse que el sistema original muestre un valor de adherencia de 3A
(ASTM D 3359 método A) o un valor de 6 (ASTM D6677).
En Qroma, contamos con una amplia gama de recubrimientos industriales que gracias a
sus exitosos desempeños en campo, nos permiten desarrollar sistemas de alta
durabilidad y planificar una posterior secuencia de mantenimiento y de esa manera poder
cumplir con las expectativas de vida de un proyecto; uno de nuestro casos más recientes,
fue el de diseñar un sistema de recubrimientos para la protección anticorrosiva de las
estructuras metálicas de un proyecto que se desarrollará en la costa peruana.
El proyecto exigía 50 años en lo concerniente a la protección anticorrosiva de las
estructuras metálicas bajo un ambiente de servicio sumamente corrosivo comparable a
uno del tipo C5 de acuerdo a la Norma ISO 12944. Por razones técnicas, no era posible el
zincado por inmersión en caliente.
La solución ofrecida por pinturas Jet, fue el de presentar un pro-grama de protección
anticorrosiva, conformado por un sistema inicial de alta durabilidad, al cual luego se le
aplicaría una secuencia de mantenimiento bien planificada, para alcanzar los 50 años
protección de las estructuras del proyecto.
En el gráfico N° 05, se presenta las características del sistema inicial de protección
anticorrosiva, este tiene una expectativa de durabilidad de 15 años hasta su primer gran
mantenimiento, después de ello, se comenzará a ejecutar la secuencia de mantenimiento.

Gráfico N° 05: Sistema inicial u original

La expectativa de vida bastante prolongada del proyecto (50 años), exige desde ya que
los trabajos de preparación de superficie y aplicación de los recubrimientos tanto en la
etapa inicial como en las posteriores etapas de mantenimiento, deben de ser de alta
calidad, es decir, cumpliendo cabal-mente lo establecido en la especificación técnica,
procedimientos y planes de pintado. En la etapa inicial los requerimientos técnicos más
importantes son el grado de limpieza el cual debe ser del tipo SSPC-SP5 (metal al
blanco), los niveles de contaminantes no visibles como los cloruros deben estar por
debajo de los 30 ppm y el reforzamiento de filos y zonas encajonadas propensas a
corrosión prematura debe ser realizado de acuerdo a la Guía SSPC PA Guide 11, esto
garantiza que el sistema original presente una expectativa de durabilidad de 15 años.
De igual manera para las posteriores etapas del mantenimiento del sistema inicial, los
requerimientos técnicos más importantes a controlar son: la adherencia del sistema
existente para salvaguardar su repintado, el cual debe presentar un valor de “3A” como
mínimo de acuerdo a la Guía SSPC – TU3, la preparación de superficie y eliminación de
las zonas deterioradas y corroídas deberá realizarse de acuerdo al Estándar SSPC –
SP11, no deberá existir contaminantes visibles en la superficie y los niveles
principalmente de cloruros deberán estar debajo de los 30 ppm.
Luego de que el sistema inicial haya alcanzado su tiempo de durabilidad (año 15), se
procederá a dar inicio a la secuencia o ciclos de mantenimiento diseñada por el
Departamento de Ingeniería de Proyectos de Qroma. Para este caso, el cliente exigía la
realización de 5 ciclos o etapas de mantenimiento, por lo tanto, luego del año 15, se
tendrá que realizar la primera reparación del sistema, la cual es del tipo puntual (touch
up), aplicando para ello los productos especificados para el sistema inicial, es decir, Jet
Pox SP 700 aplicado a 10 mils y Jet Pox 2000 aplicado a 4 mils, esta operación no
incrementa los
Espesores totales de película seca y prolonga la expectativa de vida del sistema inicial por
5 años más, es decir, hasta el año 20. Para el año 20, el sistema entrará en
mantenimiento
por segunda vez, para este caso se realizará una reparación del tipo puntual más la
aplicación de una capa general (touch up + overcoa-ting), con lo cual conseguiremos
prolongar la vida del sistema por 10 años más, llegando hasta el año 30; los productos y
espesores para la reparación puntual serán los que se usaron en el sistema inicial y el
producto para la capa general adicional será el Jet Pox 2000 aplicado a 8 mils de espesor
de película seca, haciendo que el espesor promedio del sistema inicial se incremente
hasta los 22 mils.
A partir del año 30 para adelante, nuestra secuencia de mantenimiento repite por 2 veces
más las reparaciones del tipo puntual y 1 vez más la reparación puntual más la aplicación
de una capa general de manera intercalada, prolongando de esta manera la vida del
sistema en 20 años más, con lo cual cumplimos el requerimiento de protección
anticorrosiva para las estructuras metálicas del proyecto para los 50 años.
Finalmente, al término de los 5 mantenimientos o reparaciones, el sistema inicial habrá
incrementado su espesor de película seca hasta los 30 mils, pero como ya se indicó
anteriormente, en cada una de estas etapas lo más importan-te a controlar para el éxito
del programa, serán la adherencia y los niveles de contaminantes.