UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO

SÁNCHEZ CARRIÓN

FACULTA DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALÚRGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE ING. METALÚRGICA

CURSO: Hornos metalúrgicos

Octavo Ciclo

“Balance de carga y energía del horno de crisol basculante del laboratorio centro
de investigación de la facultad de ingeniería química y metalurgia”
INTEGRANTES:

 MATAMOROS MINAYA  BERNUEY SUFUENTES

Abraham. JOHN´S
 TORRES VEGA Kelver.  FABIAN MUÑOZ Renzo
 HERRERA ZARZOSA  PAUCAR EZPINOZA Rosmel
Verónica.  BERROSPI BERNARDO
 TABOADA EGUILAS Karla Edgar
 CERCADO SAAVEDRA
FERNANDO
DOCENTE:

Ing. Raúl Minaya Huamán

HUACHO – PERÚ

2019
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Indice

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 3
OBJETIVOS ..................................................................................................................................... 4
1. Horno de crisol basculante - UNJFSC .................................................................................... 5
2. Partes del horno crisol basculante ........................................................................................ 6
3. Carga del crisol ...................................................................................................................... 7
i. Carga de material .............................................................................................................. 7
Recarga ...................................................................................................................................... 8
Vaciado .................................................................................................................................... 10
4. Fuentes de calor.............................................................................................................. 11
Ventajas y Desventajas . ...................................................................................................... 11
5. Balance de materia horno de crisol .................................................................................... 12
6. Balance de energía horno de crisol .................................................................................... 15
a. Energía necesaria para fundir el metal ............................................................................ 16
b. Pérdida de calor por las paredes ...................................................................................... 18
Bibliografía .................................................................................................................................. 22
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INTRODUCCIÓN

Hornos basculables (de crisol fijo) la estructura total del horno puede inclinarse alrededor de un

eje horizontal para efectuar la colada sin tener que recurrir a la extracción del caldo del crisol

mediante cucharas introducidas en él. Lo mismo que los hornos de foso se pueden calentar con

coque, con gas o con aceite. El horno no es más que una carcasa de acero suave revestida con

materiales refractarios, en forma de ladrillos o apisonados.

Cuando se encienden los hornos de crisol basculables se calienta el crisol vacío, al principio

suavemente, con la menor llama posible que puedan dar los quemadores durante los primeros

10 min. Después se aumenta por etapas la velocidad de calentamiento hasta, que el crisol se

ponga al rojo, en cuyo momento se le carga y se pone el quemador al máximo. Para evitar la

oxidación deben taparse el crisol. El rendimiento térmico de los hornos de crisol basculantes es

de aproximadamente del 7 al 18%.

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OBJETIVOS

 Conocer conceptos básicos teóricos a cerca del balance de carga y energía del horno

de crisol basculante.

 Realizar el balance de carga y energía aplicado al horno de crisol basculante en el

centro de investigación de la facultad de química y metalurgia de la facultad de

ingeniería química y metalúrgica de la universidad nacional José Faustino Sánchez

Carrión.
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1. Horno de crisol basculante - UNJFSC

Son hornos movibles apoyados sobre un sistema de sustentación. La ventaja aparente que

otorga el horno de crisol basculante es la capacidad que tiene este de extraer el metal fundido

con mayor facilidad sin la necesidad de exponer a los operarios al calor proveniente de la cámara

del horno. Sin embargo, se requiere la fabricación de una base especial, lo suficientemente

resistente para soportar el peso del crisol y un sistema que permita el control del giro del horno.

Usualmente se les utiliza cuando es necesaria una producción relativamente grande de una

aleación determinada. El metal es transferido a los moldes en una cuchara o un crisol

precalentado, con la excepción de casos especiales en que es vaciado directamente en los

moldes.

Los gases salen de la parte inferior y Lamen exteriormente el crisol para expulsarse por la parte

superior o boca de carga.

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2. Partes del horno crisol basculante

Canal de escape de gases

Crisol
º

Entrada de combustible y aire

Recubrimiento refractario

Base

Tapa

Crisol

Cemento Refractario

Carcasa

Aislante térmico

Entrada de calor

Bloque base
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Dimensiones reales de del horno de crisol estacionario

3. Carga del crisol

La forma correcta de agregar el metal dentro del crisol se describe a continuación, en la cual se

describe lo que se debe hacer y cómo evitar posibles daños al mismo y la limpieza

correspondiente después de la operación del horno.

i. Carga de material

La carga debe ser colocada de forma que esta quede suelta en el crisol. Colocar

preferentemente las piezas más pequeñas y el material a granel en el fondo del crisol

para que actúen como colchón a los lingotes grandes (ver a y b) Colocar los lingotes

verticalmente dentro del crisol y asegurarse que haya espacio adecuado entre los

lingotes y la pared del crisol (ver c y d).

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Formas de colocación de la carga en el crisol. (a) Incorrecta, (b) correcta, (c) forma correcta de

colocación de los lingotes de manera vertical y (d) no se debe sobre sobrellenar el crisol.

Recarga

Debe dejarse un remanente de metal líquido en el crisol para permitir una fusión rápida.

Evitar cargar lingotes grandes y en gran cantidad si el crisol tiene una pequeña cantidad

de metal líquido. Esto causara la solidificación del metal, causando un agrietamiento

inmediato del crisol.

FUNDENTES, DESGASIFICADORES Y MODIFICADORES

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Se adicionan básicamente para crear una cubierta de protección contra la oxidación, auxiliar en

la remoción de gas e impurezas sólidas, modificar la química de la aleación para obtener ciertas

propiedades en las piezas con la estructura deseada y generar una escoria suave, más fluida, en

lugar de una dura y adherente.

Indicaciones

 Usar los aditivos de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. Agregar sólo la

cantidad mínima requerida para obtener el resultado deseado.

 Agregar los fundentes, modificadores de grano, al metal fundido antes de vaciar para

maximizar la vida del crisol. Nunca colocarlos en el crisol vacío o como parte de la carga

metálica.

 Agitar el metal para distribuir el fundente y evitar su contacto con las paredes del crisol.

 Los compuestos de vidrio, como el Bórax, son menos agresivos que compuestos de cloro

o fluoruros (su bajo punto de fusión y gran fluidez les permite penetrar y atacar

rápidamente el cuerpo del crisol).

 Los aditivos pueden ser agregados como polvo, tabletas o por medio de lanzas. Estos

nunca deberán estar en contacto con el crisol. Si se usa una lanza, está debe estar

centrada en el crisol, aproximadamente a 1/3 arriba del fondo del crisol.

 Los crisoles siempre deben limpiarse al final del día para remover fundentes y escoria.

Los fundentes no diluidos penetrarán la escoria y se filtrarán en la estructura del crisol,

incrementando el peligro de un ataque químico.

 El grado de reacción de los fundentes es proporcional a la temperatura. Un

sobrecalentamiento del crisol trae consigo la reducción significativa de su vida útil.

 Fundentes muy fluidos pueden penetrar la estructura del crisol atravesándola, y en la

presencia de oxígeno y productos de la combustión atacar también al crisol desde la

parte externa. Es típica la formación de cavernas y la pérdida del vitrificado por éste tipo
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de ataque. Salpicaduras de fundentes en el exterior del crisol arrojan el mismo

resultado.

Vaciado

Una vez que el metal ha alcanzado la temperatura requerida de vaciado y ha sido tratado con

fundentes o desgasificadores, se procede al proceso de vaciado como se ha establecido, este

deberá vaciarse lo más rápidamente posible.

A continuación se hacen algunas recomendaciones sobre el proceso de vaciado del metal

fundido:

 No es conveniente mantener metales a temperatura de vaciado por un largo período de

tiempo dentro del crisol. Esto lleva a reducir la vida útil del crisol y disminuir la calidad

del metal vaciado.

 Se considera una mala práctica el mantener el crisol en la posición de vaciado con el

horno encendido. Esto conduce a la absorción de gas en el metal fundido, pérdida de

metal y la erosión desigual de la pared del crisol, propiciando una falla prematura.

 Cuando se vacíen pequeñas cantidades de metal desde un crisol basculante, asegúrese

de que éste sea retornado a su posición vertical entre coladas.

 El equipo para el manejo de los crisoles debe soportar el fondo del crisol firme y

adecuadamente todo el tiempo mientras contenga metal líquido

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4. Fuentes de calor

La generación del calor necesario para la fusión, se obtiene a través del quemado de

combustibles (coque, gas natural, gasoil) o mediante la utilización de resistencias eléctricas.

Los hornos calentados con gas o gasoil, utilizan por lo general, uno o más quemadores

dispuestos de tal forma que la llama ataca tangencialmente la base del crisol, a fin de que

los gases de combustión giren alrededor del mismo, favoreciendo así intercambios térmicos,

obteniéndose un calentamiento uniforme.

Ventajas y Desventajas .

Ventajas

 Alta flexibilidad.

 Bajo costo de instalación.

 Versatilidad para el cambio de aleaciones.

 Utilizan un tipo de energía económica.

 Su operación no requiere de mano de obra calificada.

Desventajas

Se prestan mal para un buen control de temperatura especialmente los que utilizan

combustible debido a que la transferencia de calor hacia el metal a fundir se lleva a cabo

por conducción atreves de las paredes de crisol, esto los hace lentos al calentar, el

reemplazo periódico del crisol incrementa los costos de fusión.

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5. Balance de materia horno de crisol

El balance de materia de un horno de crisol es una contabilidad exacta de todos los materiales

que entran, salen, acumulan o se agotan en el curso de un intervalo de tiempo de operación

dado. Un balance de materia es de este modo una expresión de la ley de conservación de la

masa teniendo en cuenta aquellos términos.

La figura ilustra un sistema general para el cual debe hacerse un balance de materia, el cual en

hornos que trabajan en estado estacionario, en los que no existe acumulación de material y no

se consideran los términos de generación y consumo, toma la forma de un balance ingreso –

salida:
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Calculo de carga del crisol.

Se emplea de manera practica la formula de un cilindro para hacer el calculo del volumen que

ideal de carga máxima que este crisol puede fundir.

𝑉𝑜𝑙 = 𝜋𝑟 2 ∗ ℎ

𝑣𝑜𝑙 = 𝜋0.0712 ∗ 0.186

𝑉𝑜𝑙 = 0.00295 𝑚3

So lo convertimos a litros seria de 2.95 L, redondeando obtendríamos un crisol de capacidad de

3 L de carga fundida

Si trabajamos con fierro fundido:

0.00295 𝑚3 ∗ 6920𝐾𝑔/𝑚3

la carga de fierro fundido sería aproximadamente de 20.4 Kg.

Para una carga de aluminio:

0.00295𝑚3 ∗ 2700 𝐾𝑔/𝑚3

La carga teórica con aluminio sería de 7.965 Kg

Para una carga de cobre

0.00295𝑚3 ∗ 8960 𝐾𝑔/𝑚3

la carga teórica con cobre sería de 26.432 kg

Cálculo del gas

En el apartado siguiente se calcula la cantidad de energía a utilizar en la fusión de 8 Kg de

aluminio el cual es de 2168,76 Kcal
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Entonces como trabajamos con combustible gas propano, empezamos por la reacción
que este genera con el aire, asi también devemos conocer las entalpias de este:
𝐶3 𝐻8 + 5𝑂2 → 4𝐻2 𝑂 + 3𝐶𝑂2 ∆𝐻– 121 kJ · mo𝑙−1
Transformamos de Joules a calorías:

−121𝐾𝐽/𝑚𝑜𝑙 → −28.91𝐾𝐶𝑎𝑙/𝑚𝑜𝑙
Entonces las moles necesitadas sen la fusión del 8 kg de aluminio serian:

1 mol de propano
2168,76 Kcal ∗
28.91KCal
75 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑎𝑛𝑜
Multiplicamos por su peso molecular y obtenemos:
41.1𝑔 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑎𝑛𝑜
75 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑎𝑛𝑜 ∗
𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑎𝑛𝑜
3083 𝑔 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑎𝑛𝑜 = 3.083𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑎𝑛𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑟 8 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑜
Cabe recalcar que este resultado es sin considerar la perdida energética de las paredes del
horno de crisol.

El rendimiento teorico de los hornos de crisol basculante esta entre 7 y 18 %, entonces el

consumo de gas real será:
100
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑎𝑛𝑜 = 3.083𝐾𝑔 ∗
18
17.12𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑎𝑛𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 8 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐴𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙 𝑢𝑛 18 %
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6. Balance de energía horno de crisol

Fig. Balance de calor para un horno intermitente.

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a. Energía necesaria para fundir el metal

En el proceso de la fusión debemos pasar los metales y sus aleaciones del estado sólido al estado

líquido, generando determinada cantidad de calor, bien definida y característica para cada metal

o aleación.

La energía necesaria para llevar al metal a la temperatura de vertido es la

suma de tres cantidades:

 Q1: Calor para elevar la temperatura del metal, desde el ambiente (55% del total).

 Q 2: Calor de fusión de la aleación o la energía necesaria para convertirla de sólido en

líquido, llamado calor latente de fusión (30% del total).

 Q3: Calor requerido para sobrecalentar el metal hasta la temperatura de vertido

(1085ºC) (15% del total).

Teniendo en cuenta lo expuesto se tiene que el calor necesario para fundir la carga

Q es igual a la suma de los calores:

Q = Q1 + Q2 + Q3

Se tiene que el calor está determinado por la expresión:

𝑚𝐶𝑝 (𝑇𝑓 − 𝑇𝑜)

𝑄=
𝑡

DONDE:

Q = Calor (Kcal/h)
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m = Peso de la carga (kg)

Cp. = Calor especifico (Kcal/Kg °C)

Tf = Temperatura final igual al punto de fusión del cobre Td (°C)

T0 = Temperatura inicial igual a la temperatura ambiente T (°C)

t = Tiempo (h)

Datos:

m = 26 kg

Cp. = 0.092 Kcal/kg °C

T final = 1200°C

T inicial = 20°C

t = 1h

Calor latente de fusión = 42 Kcal/ h

26 𝑥 0.092(1085)
𝑸𝟏 =
1

Q1 = 2547.48 Kcal/h

42 𝑥 26
𝑸𝟐 =
1

Q2 = 1092 Kcal/h

26 𝑥 0.092 𝑥(1200 − 1085)

𝑸𝟑 =
1

𝑄3 = 275.08𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ

𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄1 + 𝑄2 +𝑄3
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𝑄 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = (2547.48 + 1092 + 275.08) 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ

𝑄 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 3914.56 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ

El calor necesario para fundir el metal es 𝑸 = 3914.56 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ

b. Pérdida de calor por las paredes

El calor perdido por un horno debe pasar primero por conducción a través de las paredes a la

superficie exterior y después se debe disipar a los alrededores por convección.

En consecuencia, los datos disponibles deben incluir a todos los otros factores necesarios para

el cálculo de la conducción y convección, éstos son: para la conducción, el área y resistividad de

las paredes del horno, además la temperatura interior de la pared; para la convección, solo el

área (asumiendo una temperatura exterior de 25ºC aproximadamente).

La temperatura óptima de vertido del metal en los moldes; el calor necesario para fundir el

metal; las dimensiones de sus paredes. Así como del material que están construidas y la

emisividad de la superficie exterior; se puede calcular las pérdidas de calor por conducción y la

temperatura de la superficie exterior.

Fig. 03 dirección de flujo de calor por las paredes.

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Aplicando las ecuaciones de paredes cilíndricas para calor por conducción desde la cámara

hacia el crisol tenemos:

2𝜋𝐾𝐿(𝑇1 − 𝑇2)
𝑄𝑘 = 𝑟
𝑙𝑛 𝑟0
1

Donde:

Qk = Flujo de calor necesario para fundir el metal 2095.185 Kcal/h.

K = Coeficiente de conductividad térmica del material cerámica 48.13 W/ m°C

L = Longitud del crisol 0.2 m.

T1 = Temperatura de la pared exterior del crisol

T0 = Temperatura de la pared interior del crisol (igual a la temperatura de vertido del

metal 760 °C)

R1 = Rodio tomado desde el centro de la cámara hasta la pared interna del crisol 0.17 m

R0 = Radio tomada desde el centro de cámara hasta la pared externa del crisol 0.22 m

2𝜋𝐾𝐿(𝑇1 − 𝑇2)
𝑄𝑘 = 𝑟
𝑙𝑛 𝑟0
1
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Sustituyendo tenemos que T1

𝑅0
𝑄𝑘𝑥𝑙𝑛 ( ) + 2𝜋𝑥 𝐾𝑥 𝐿
𝑇1 = 𝑅1
2𝜋𝑥 𝐾𝑥 𝐿

0.22
2095.185 𝑥 ln( )+2𝜋 𝑥0.2𝑥 48.13 𝑥 760
0.17
𝑇1 =
2𝜋 𝑥 48.13𝑥 0.2

T1 = 768.93

Ejemplo práctico para fundir 8 Kg de Al en el horno de crisol basculante

Al introducir la carga, el horno está a baja temperatura y se calientan simultáneamente la

carga y el revestimiento con todos los elementos del interior del horno. Después de un

periodo de mantenimiento a la temperatura fijada, la carga se enfría en el interior del horno

juntamente con el revestimiento. Es fundamental, por tanto, el calor absorbido por el

revestimiento, durante el calentamiento, y cedido en el enfriamiento.

 Energía útil a la carga .................................... q0 = 50%

 Energía a los contenedores ............................. qc1= 20%

 Pérdidas por las paredes .................................. qp= 26,8%

 Perdidas por radiación en desplazamiento ....... qr = 2%

 Perdidas adicionales ....................................... q ad = 1 ,2%

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 Consumo total.. ............................................... ct = l 00%

 Rendimiento general 7-18%

a) Calor para fundir 8 kg de Aluminio

Datos

 Temperatura de fusión del aluminio = TF = 657 °C

 Temperatura de recalentamiento= TR = 657 + 657 X 0,15 = = 755,55 °C

 Calor especifico de solido = C1 = 0,23 kcal/Kg °C

 Calor especifico del liquido = C2 =0,39 kcal/kg ° C

 Calor latente = C3 = 85 kcal/Kg °C

 Temperatura ambiente= T A= 15 °C

 Peso del aluminio a fundir= W = 8 kg

Cantidad de calor para fundir.

Q1 = W( C1(TF –TA )°C+C2(TR-TF)+C3)

Reemplazando se tiene

𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙

Q1= 250 Kg (0,23 𝐾𝑔 °𝐶 (657- 15) °C + 0,39 𝐾𝑔 °𝐶 (755.55- 657) °C+ 85 𝐾𝑔 °𝐶)

Q1= 8 (147,66 + 38,435 +85)

Q1= 2168,76 Kcal

Ahora considerando el rendimiento del horno de crisol un 18% obtenemos:

100
2168.76𝐾𝐶𝑎𝑙 ∗
18
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100.75𝐾𝐶𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑟 8 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙 𝑏𝑎𝑠𝑐𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒

Tomando el flujo de calor hacia las paredes tenemos:

𝑟
𝑙𝑛 𝑟3
2
𝑅𝑇𝑘2 =
2𝜋𝐾𝐿

RTK2 = Resistencia por transferencia de calor de conducción del refractario (°C/w)

R2 = Radio medido desde el centro de la cámara hasta la pared interna del refractario 0.17 m

R3 = Radio medido desde el centro de la cámara hasta la pared externa del refractario 0.22 m

K = Coeficiente de conductividad térmica del material refractario 1,07 w/m°C

L = Longitud de la pared refractaria 0.40 m

PERDIDA DE CALOR POR TRANSFERENCIA DE CONDUCCIÓN

0.22
ln (0.17)
𝑅𝑇𝐾 =
2𝜋 𝑥1.07 𝑥0.40

RTK = 0.096 °C /W

Bibliografía

Calvo, C. S. (2015). HORNOS UTILIZADOS EN LA FABRICACIÓN DE. mx.

Hurtado, C. V. (2005). CÁLCULO DEL BALANCE TÉRMICO DE UN HORNO DE. Ururo.

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