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ÍNDICE

I. INTRODUCCIÓN ………………………………………………………………5

II. FUNDAMENTO TEÓRICO .……………………………….…………………6

1. NAVE INDUSTRIAL …………………………………………………………7

2. HORNO DE INDUSTRIAL …………………………………………………..8

3. HORNO POR INDUCCIÓN …………………………………………………9

4. HORNO POR COMBUSITON DIRECTA ………………………………….10

5. VENTILACIÓN NATURAL …………………………………………………..11

III. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ……………………………………….13

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS…………………………………………….14

IV. CONCLUSIONES ………………………………………………………………15

V. BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………….16

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INTRODUCCIÓN

Una nave industrial es un edificio de uso industrial que alberga la producción y/o
almacena los bienes industriales, junto con los obreros, las máquinas que los
generan, el transporte interno, la salida y entrada de mercancías, etc. Por
ejemplo, en las naves que albergan cadenas de producción la longitud suele ser
la dimensión predominante de la construcción.

Como ya sabemos, un horno es un dispositivo que genera calor y que lo

mantiene dentro de un compartimiento cerrado. Se utiliza tanto en la cocina para
cocinar, calentar o secar alimentos, como en la industria. La energía calorífica
utilizada para alimentar un horno puede obtenerse directamente por combustión
(leña, gas, etc.), radiación (luz solar), o indirectamente por medio de electricidad
(horno eléctrico).

La convección natural genera una circulación de aire, intercambiándose el

volumen de aire caliente que tiende a ascender y ocupar así, el espacio del aire
más frío y denso. Este fenómeno se puede utilizar en la arquitectura bioclimática
para lograr mejorar el confort térmico de la edificación. Utilizando la radiación
solar, se calienta el aire mediante una superficie captadora de calor, además se
procura situar en la parte superior de la edificación una vía de escape para este
aire caliente que al ascender sale de le edificación, dejando un espacio en el
interior que automáticamente es sustituido por aire más frío. Este sistema genera
una infinita renovación de aire, pudiéndose conseguir mediante los distintos
sistemas de ventilación convectiva, como en la imagen inferior mediante la
denominada chimenea solar.

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FUNDAMENTO TEÓRICO
Desde finales de la década de 1990 existe un crecimiento de las naves
industriales de hormigón prefabricado. Sean metálicas o de hormigón, las naves
industriales se sitúan en terrenos especialmente autorizados y conocidos como
polígonos industriales, habilitados con suelos de uso industrial por los
planeamientos de ayuntamientos y administraciones autonómicas.

Los polígonos industriales cuentan con servicios comunes, como abastecimiento

de energía eléctrica, abastecimiento de agua potable, red telefónica, así como
buena comunicación con carreteras, ferrocarriles, puertos marítimos o
aeropuertos.

Tipos de estructuras en naves industriales

Existen tres tipos de estructuras para la edificación de naves industriales, las

cuales son:

- Estructura metálica. Construida a base de metales. Es menos rígida. Estas

vigas no pesan y se pueden transportar con facilidad en el proceso de
construcción.

- Estructura de hormigón. Es más rígida. También sus vigas mucho más pesadas
para ser transportadas. Además, requiere de mayor tiempo para la construcción
que la estructura metálica.

- Estructura mixta. Como su nombre indica, se trata de la combinación de ambos

materiales.

Así mismo existen distintos tipos de cubiertas que una nave industrial puede
tener, son las siguientes:

- Cubierta tipo Sandwich - Cubierta tipo Deck - Cubierta autoportantes - Cubiertas

simples.

DEFINICIÓN DE HORNOS INDUSTRIALES

Los hornos industriales son los equipos o dispositivos utilizados en la industria,
en los que se calientan por encima de la temperatura ambiente, los materiales
y las piezas o elementos colocados en su interior.
El objeto del calentamiento puede ser muy variado, por ejemplo:

•Alcanzar la temperatura necesaria para que se produzcan las reacciones

necesarias para la obtención de un determinado producto.
•Fundir
•Ablandar para una operación de conformado posterior
•Tratar térmicamente para impartir determinadas propiedades

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•Recubrir las piezas con otros elementos, operación que se facilita

frecuentemente operando a temperatura superior a la del ambiente

Los hornos industriales , pueden generar diversos efectos en lso materiales,

efectos químicos y físicos, estos últimos pueden ser de 2 tipos:

•Hornos de calentamiento
•Hornos de fusión

Además, para el calentamiento de hornos necesitamos energía calorífica que

podemos conseguir de gases calientes (llama) producidos en la combustión de
combustibles sólidos, líquidos o gaseosos, que calientan las piezas por contacto
directo entre ambos o indirectamente a través de paredes o tubos radiantes o
intercambiadores en general, además de energía eléctrica en diversas formas:

•Arco voltaico de corriente alterna o continua

•Inducción electromagnética
•Alta frecuencia en forma de dielectricidad o microondas
•Resistencia óhmica directa de las piezas
•Resistencias eléctricas dispuestas en el horno que se calientan por efecto joule
y ceden calor a la carga por las diversas formas de transmisión de calor.

Esta forma eléctrica de obtener calor es mucho más limpia y segura, no generan
humos de combustión, existen mejores condiciones de trabajo alrededor del
horno, existe mayor seguridad del personal, etc.
Desde el inicio de lso tiempo el hombre ha utilizado hornos para cocer cerámicas
y arcillas, en todo este proceso hasta la actualidad se idearon varios tipos de
recintos en hornos industriales, tales como:

•Hornos de solera.
•Hornos de balsa.
•Hornos rotativos.
•Hornos de crisol.
•Hornos de mufla.
•Hornos verticales o de cuba.
•Hornos de túnel.

Nuestro interés esta en los hornos de túnel, empezaremos por explicar el

funcioanmiento del horno de túnel anular. En las fábricas de ladrillos y tejas el
horno anular ocupa un lugar preponderante entre las demás construcciones de
horno. Fue inventado en 1838 por Fr. Hoffmann. Es un horno que quema
continuamente, con zona de fuego viajera, y con gran aprovechamiento de calor.
Originalmente se construyó con canal de caldeo circular; ahora, casi siempre en
forma alargada, y con una longitud de 60 a 100 metros El canal está dividido en
14 a 20 cámaras las que no se separan con paredes sino con planchas de papel
que se colocan libremente entre los ladrillos y tapan un lado y otro de una o dos
cámaras. Cada cámara tiene un portal en la pared exterior, que se cierra durante
la cocción, y un respiradero que puede cerrarse desde arriba, y que conduce al
canal de humo y chimenea.

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Al contrario de los hornos anulares, en los que los artículos a cocer permanecen
quietos y el fuego se mueve, el principio del horno de túnel es que la zona de
fuego es fija, mientras la mercancía a cocer se mueve, atravesando dicha zona.
Por lo demás, los dos métodos tienen muchas características comunes.
Estos hornos consisten en un largo canal por el que se empuja un tren de carros
sobre ríeles. La armazón inferior de los carros está protegida por un grueso
revestimiento de material aislante y refractario, y tiene un tope que resbala en
una correspondiente ranura en las paredes del horno. Una plancha en el canto
inferior del carro resbala encima de arena para crear mayor hermeticidad. Para
proteger enteramente las ruedas contra el calor, se puede dar acceso a aire frío
debajo de los carros, a lo largo de los ríeles y las ruedas Igualmente los carros
están ajustados unos a otros, sin espacios libres intermedios, y se empujan en
el túnel mediante un dispositivo especial.

PARTES PRINCIPALES DE LOS HORNOS

Los hornos que se dividen de acuerdo a los fines con que fueron ideados y, por
lo tanto, tienen sus estructuras apropiadas para cada caso, tienen sin embargo,
toda una serie de elementos constructivos comunes, aunque con diseños
distintos.
La parte principal de cada horno es la zona de trabajo, donde se efectúa el
proceso tecnológico prefijado. En la mayoría de los casos, dicha zona se separa
del ambiente por la bóveda, las paredes y la solera, construidas de materiales
refractarios y termoaislantes. En su base tienen los cimientos, construidos de
materiales comunes.

•CIMIENTOS
Los cimientos son la parte del horno que se apoya directamente en el suelo
reconocido como apto para ése fin y que sostienen todas las demás partes. Por
supuesto, lo único que se requiere de los cimientos es su absoluta solidez como
para aguantar toda la carga estática de las partes del horno dispuestas encima,
así como eventualmente las posibles cargas dinámicas, sin sufrir deterioro
alguno. Los cimientos deben tener dimensiones suficientes, como para que la
presión contra el suelo no pase los valores admisibles.

•PLATAFORMA
La plataforma es el plano inmediatamente superior a los cimientos del horno y el
inferior de la mampostería. Para su construcción se emplean distintos materiales:
ladrillos refractarios y termoaislantes. El tipo de construcción y el espesor de la
plataforma se dictan por la estructura del horno. Su fin principal es dar una
superficie sobre la cual pueden ser dispuestas todas las partes inferiores del
horno.
•SOLERA
La solera es la parte del horno sobre la cual se dispone el metal fundido o los
materiales a calentarse. Como soporta la carga del material debe ser
suficientemente sólida, impermeable para el metal líquido, material vítreo y
escorias, y químicamente estable respecto a estas últimas.

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•PAREDES
Las paredes rodean la zona de trabajo del horno. Generalmente ellas mantienen
la bóveda. Deben proteger la zona de las pérdidas de calor, no permitir el escape
de los gases de hogar ni succión del aire de la atmósfera hacia el interior del
horno. La cara más importante de las paredes es la interior. Debe ser pareja,
limpia, tener juntas delgadas. Se hacen con ladrillos enteros y sanos tanto de
sus caras, como de aristas y ángulos.

•BÓVEDA
La bóveda es una de las partes más importantes del horno. Generalmente
soporta temperaturas muy altas y se calienta mucho. Como los gases calientes
en la parte superior de la zona de trabajo se encuentran bajo una presión
superior a la normal, la bóveda debe ser impermeable para con los mismos.

•CANALES
Los canales sirven para conducir los gases hasta la chimenea y suelen ser de
sección rectangular y de techo plano o abovedado.
El área de la sección se calcula a partir de la velocidad media admisible del
movimiento de gases que ingresan en el canal que se toma 1-2 m/s y de la
cantidad de gases que entran por segundo

•JUNTAS TÉRMICAS
Las juntas térmicas deben compensar la dilatación volumétrica de la
mampostería por el calor. Asegurando la integridad de la mampostería, las juntas
a la vez no deben rebajar la solidez de la misma y ser causa de escapes de
gases, de metales o escorias.
El ancho y la disposición de las juntas se determinan en concordancia con el
calentamiento de una parte dada del horno y de los coeficientes de dilatación de
los materiales por el calor.

•ESQUELETO METÁLICO
Se llama esqueleto la estructura metálica que sujeta todas las partes del horno
y absorbe los esfuerzos que se originan en la mampostería tanto durante su
ejercicio, como posteriormente en los procesos de su trabajo.
El esqueleto transmite estos esfuerzos a los cimientos. Las partes del esqueleto
se aprovechan también para montar sobre ellas los accesorios del horno, como:
marcos, tapas, puertas, ventanas, mecheros, toberas, etc.

•VENTANAS DE TRABAJO
Para cargar y descargar los materiales y objetos, para vigilar el proceso a que
se someten y para reglarlo, en las paredes del horno se practican diversas
aberturas, llamadas ventanas de trabajo.
En los hornos de altas temperaturas también suelen tener la refrigeración por
agua. Las aberturas se cierran por sus correspondientes puertas, a bisagras o a
guillotina.

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HORNOS POR INDUCCIÓN

Los hornos de inducción presentan muchas ventajas que frente a los otros tipos
de hornos, tales como:

 El calor se genera en el mismo seno de la carga, lo que origina gran

rendimiento térmico.
 La inercia térmica de los equipos es muy reducida.
 La potencia específica (kW/m2 o kW/m3) es elevada, lo que origina una
gran rapidez de calentamiento.
 Limpieza, que la energía de calentamiento se transfiere por inducción
electromagnética, no hay productos de combustión.
 Simplicidad, para regular la producción basta ajustar la potencia, con lo
que se obtienen fácilmente resultados uniformes y repetidos.
 El control exacto de la temperatura.

Con las ventajas anteriormente mencionadas, el calentamiento por inducción se

ha utilizado desde hace más de 50 años para facilitar la deformación plástica de
los metales en procesos, tales como:

 Forja y estampación.
 Laminación.
 Extrusión.
 Conformado.

En los últimos años ha tenido un desarrollo acelerado ante el aumento en 1973

y 1979 de los precios de los combustibles y los avances en los equipos
generadores de media frecuencia. Se ha estimado que solamente en la década
de 1974 a 1984 se instalaron en el mundo más de 2000 nuevos equipos de
calentamiento por inducción. Han ayudado a este rápido desarrollo las ventajas
adicionales de:

 Reducción de la mano de obra.

 Mejora de la condiciones ambientales.
 Mejor calidad de los productos obtenidos.
 Más fácil automatización de los equipos.

Las piezas que deben calentarse son de formas geométricas sencillas

(palanquillas, cuadrada, rectangular o poligonal), por lo que es sencilla la
automatización de las instalaciones. La temperatura de calentamiento depende
del metal, siendo las más normales:

 11000C hasta 13000C para aceros.

 7500C hasta 9000C para aleaciones de cobre.
 4500C hasta 5500C para aleaciones de aluminio.

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Horno de combustión
El enriquecimiento con oxígeno es una tecnología flexible, eficaz y económica
que ayuda a mejorar el proceso de combustión de cualquier tipo de horno. El
oxígeno favorece la combustión de todos los combustibles, lo que permite
mejorar el control de la zona de encendido, aumentar la estabilidad del horno y
reducir las emisiones. Al aumentar la concentración de oxígeno en el aire de
combustión mediane la adición de oxígeno puro, los valores de temperatura de
la llama suben, las tasas de transferencia de calor mejoran y el rendimiento
general de la combustión aumenta. La inyección de oxígeno le será de ayuda
tanto si pretende aumentar la producción como si quiere reducir los gastos en
combustible. Si desea consultar casos prácticos, datos de funcionamiento reales
así como información de carácter económico sobre los sistemas de
enriquecimiento con oxígeno para hornos en condiciones de funcionamiento
normales, descárguese los archivos en pdf de los siguientes artículos técnicos.
Para hablar con un especialista en la materia, póngase en contacto con nosotros.

El horno está constituido por un recipiente de acero recubierto interiormente con

una capa de refractario y aislante. Su forma es casi-cilíndrica. El horno dispone
de una entrada para la alimentación de residuos, un quemador auxiliar y la
entrada de aire comburente.

La salida de gases se lleva a cabo en toda la sección del horno. Las escorias,
caen por el cenicero que dispone el horno. De esta manera es factible extraer
del horno las escorias en proceso continuo, circunstancia que favorece la marcha
general del proceso y evita que la instalación deba pararse periódicamente.

El ventilador general de tiro provoca una depresión en todo el sistema. El

objetivo, aparte claro está de arrastrar los gases de combustión, es diverso:

 Evitar que cualquier gas del proceso pueda salir al exterior.

 Ayuda a enfriar las escorias y los materiales inertes que salen junto a
ellas.
 Mantiene la entrada del horno, la junta entre la puerta y el cilindro (horno
rotativo), libre de posibles salidas de gases.

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La ventilación natural por efectos térmicos

La ventilación natural por efectos térmicos se produce por el movimiento del
fluido por diferencia de densidades (convección natural). Este fenómeno puede
ser explicado por la presión hidrostática del fluido. La presión hidrostática de un
fluido se define de la siguiente manera:

En azul se tiene la presión en el exterior mientras que en naranja se tiene la

presión interior. En la rejilla inferior, la presión hidrostática exterior es mayor que
la interior mientras que en la rejilla superior, sucede lo contrario siendo la p.h.
mayor dentro que fuera. En el interior, la presión disminuye menos en función de
la altura debido a que la densidad del aire caliente es menor mientras que en el
exterior, al ser la densidad del aire mayor, la presión disminuye más
rápidamente.

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Como consecuencia, en la rejilla inferior existe una diferencia de presión

negativa que permite la succión de aire del exterior. En la rejilla superior existe
una sobrepresión que permite la salida de aire hacia el exterior.En el punto de
encuentro de ambas lineas (línea neutra) no existirá teóricamente entrada de
aire si se dispusiera una rejilla de entrada en ese punto. Este punto neutro es
una variable muy importante en el diseño de los sistemas de ventilación natural.
Asimismo, una correcta elección de las rejillas de entrada y salida con la ajustada
pérdida de carga nos permitirá predecir el caudal de paso de aire.

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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Se tiene una nave industrial de fundición de paredes de ladrillo de canto con las
siguientes caracteristicas:

 Área: 100x100 m2
 4 hornos de inducción de 1MW.
 2 hornos de combustión directa de 1.5 MW a gas a 900 ºC.
 14 trabajadores.
 2 gruas de 300 kW.

Se trata de una nave industrial irectangular de 100x100 m y considerando una

altura media de 12 m. Las máquinas ubicadas en la parte izquierda disponen de
un sistema de captación localizada que no consigue captar los humos
desprendidos.

Consideraciones a tener en cuenta

Por lo general, un sistema de captación localizada situada adecuadamente,

puede ser más efectiva que un sistema de ventilación general. El sistema de
captación existente presenta un nulo efecto de aspiración sobre el humo emitido
que asciende a una velocidad considerable y su salida se concentra en el frontal
del cerramiento del brazo articulado, por lo que es presumible que, reubicando
el sistema de captación y cambiando el tipo de extractor por otros que minimicen
la acumulación de suciedad en sus álabes, no se pierda tanto rendimiento.

A la vista de la cantidad de humo presente en la zona de producción

se aconseja practicar al menos 15 renovaciones/hora del volumen de la zona de
producción, descontando la zona de almacén que quedará igualmente barrida
gracias a la disposición de entradas de aire (los portones) y los puntos de
extracción.

Para ello y visto el movimiento que tiene el humo en la actualidad, se propone

instalar sobre la vertical del humo generado (que no sobre el centro de las 6
máquinas, ya que se puede observar claramente la vertical ascendente que
sigue el humo).

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CONLUSIONES

Se puede apreciar que se ha reducido el espesor del casco del horno como el
del aislante (ladrillo refractario), para poder minimizar costos y optimizar la
producción de cemento con el valor del flujo de calor que va a operar el horno o
incinerador.

Si se utiliza el horno las 24 horas del día durante 360 días, se estaría perdiendo
al entorno 2.8 x 1010 KJ. Como el precio de gas natural es de $4.5 por
1000000KJ, se perdería anualmente $112 307.83

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BIBLIOGRAFIA

 http://www.lenntech.es/procesos/desinfeccion/refrigeracion/torres-enfriamiento.htm

 http://es.wikipedia.org/wiki/Torre_de_refrigeraci%C3%B3n

 https://www.osinergmin.gob.pe/seccion/centro_documental/electricidad/Documento

s/PROYECTOS%20GFE/Acorde%C3%B3n/Generaci%C3%B3n/1.4.2.pdf

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