Pacheco - Holguin Pagado Diseño de Un Plan de Mejora Mediante La Metodología 5 S en La Línea de Producción Waffer en Nestlé - Evelyn Pacheco-Nelio Holguin

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
TRABAJO DE TITULACIÓN PRESENTADO COMO REQUISITO PARA OPTAR
POR EL TÍTULO DE:
INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO
TEMA:
“ DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LA METODOLOGÍA 5’S PARA
LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE WAFFER EN LA COMPAÑÍA NESTLÉ SUR.”
AUTORES:
PACHECO CHOEZ EVELYN BRIGGITE
HOLGUÍN GUERRERO NELIO ALEJANDRO
TUTOR:
ING. DIANA MARÍA MERCHÁN GALARZA
GUAYAQUIL, ABRIL 2019

ii
CARRERA DE INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO
“ DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LA METODOLOGÍA 5’S PARA
AUTORES:
TUTOR:

iii
ACTA DE APROBACIÓN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN
Proyecto de Investigación
Tema:
DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LA METODOLOGÍA 5’S PARA
LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE WAFFER EN LA COMPAÑÍA NESTLÉ SUR.
Trabajo de Investigación presentado por:
Aprobado en su estilo y contenido por el Tribunal de Sustentación:
...............................................................................................
Presidente del Tribunal
………………………………. …………………………
Tribunal Principal Tribunal Principal
………………………………………
Director(a) del Trabajo de Investigación

iv
REPOSITORIO NACIONAL EN CIENCIA Y TECNOLOGÍA
FICHA DE REGISTRO DE TESIS/TRABAJO DE GRADUACIÓN

TÍTULO Y SUBTÍTULO: DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LA METODOLOGÍA 5’S
PARA LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE WAFFER EN LA COMPAÑÍA
NESTLÉ SUR.
AUTOR(ES): PACHECO CHOEZ EVELYN BRIGGITE

REVISOR LCDO. MSc. ALBERTO PAREDES
INSTITUCIÓN: Universidad de Guayaquil

UNIDAD/FACULTAD: Ingeniería Química
MAESTRÍA/ESPECIALIDAD: Ingeniería en Sistemas de Calidad y Emprendimiento
GRADO OBTENIDO: Ingeniero En Sistemas de Calidad y Emprendimiento
FECHA DE PUBLICACIÓN: No. DE PÁGINAS:
ÁREAS TEMÁTICAS: Calidad
PALABRAS CLAVES/ Plan de Mejora, Metodología 5´S, Línea de producción, Plan de
KEYWORDS: capacitación, Meta de producción.
RESUMEN/ABSTRACT: El presente estudio tiene como finalidad diseñar un plan de mejora mediante la metodología 5´S, para
la línea de producción de Waffer en la empresa Nestlé Sur, en el cual se realizó levantamiento de información de datas de paros
y desperdicios de las últimas 52 semanas del año en el que se evidenció que no se cumplía con la meta de producción, dado
a que se presentaba desorden en las herramientas y eso perjudicaba a la línea al momento de calibrar las máquinas. Debido a
esto se decidió proponer esta metodología de calidad para así asegurar un mejor rendimiento.
ADJUNTO PDF: SI X NO
CONTACTO CON AUTOR/ES: Teléfono: E-mail:
+593960580538 evy_819@hotmail.com
+593985132642 nelio124@hotmail.com
CONTACTO CON LA NOMBRE:UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL -

INSTITUCIÓN: FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
UNIDAD DE TITULACIÓN
Guayaquil, 18 de marzo del 2019
CERTIFICACIÓN DEL TUTOR REVISOR
Habiendo sido nombrado: Lcdo. Alberto Paredes MSc., tutor del trabajo de
titulación: “DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LA
METODOLOGÍA 5’S PARA LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE WAFFER EN
LA COMPAÑÍA NESTLÉ SUR” certifico que el presente trabajo de
titulación, elaborado por: Evelyn Briggite Pacheco Choez C.0931442974 y
Nelio Alejandro Holguín Guerrero C.0921826178, con mi respectiva
supervisión como requerimiento parcial para la obtención del título de:
INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO , en la
Carrera ISCE Facultad de INGENIERÍA QUÍMICA, ha sido REVISADO Y
APROBADO en todas sus partes, encontrándose apto para su sustentación.
Lcdo. Alberto Paredes.MSc

TUTOR REVISOR
CI. 0912946993
vi
CERTIFICADO DE REVISIÓN, REDACCIÓN Y ESTRUCTURA GRAMATICAL
Yo, Cinthia Soto Ortiz, Magíster con domicilio en la ciudad de Guayaquil, por medio
del presente trabajo tengo a bien certificar, que he revisado el trabajo de titulación
elaborado por: por Evelyn Briggite Pacheco Choez C.0931442974 Y Nelio Alejandro
Holguín Guerrero C.:0921826178, previo a la obtención del título de tercer nivel
Ingeniero en Sistemas de Calidad y Emprendimiento.
TRABAJO DE TITULACIÓN:
“DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LA METODOLOGÍA 5’S PARA

La información revisada ha sido escrita de acuerdo a las normas gramaticales y de

sintaxis vigentes de la lengua española.
____________________________________
Lcda. Cinthia Soto Ortiz, Magíster
Gramatóloga
CI.:1309340915
Número de Registro SENESCYT: 1006-16-86073926
vii
CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD
Habiendo sido nombrada: Ing. Diana Merchán, tutora del trabajo de titulación certifico que
el presente trabajo de titulación ha sido elaborado por: Evelyn Briggite Pacheco Choez
C.0931442974 Y Nelio Alejandro Holguín Guerrero C.:0921826178, con mi respectiva
supervisión como requerimiento parcial para la obtención del título de: INGENIERIA EN
SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO.
Se informa que el trabajo de titulación: “DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE

LA METODOLOGÍA 5’S PARA LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE WAFFER EN LA
COMPAÑÍA NESTLÉ SUR.”, ha sido orientado durante todo el periodo de ejecución en el
Programa Anti plagio quedando el 6% de coincidencia.
https://secure.urkund.com/view/47064689-162993-562650
Ing. Diana Merchán

DOCENTE TUTOR DE TRABAJO DE TITULACIÓN
C.I. 0922203518
viii
CERTIFICADO DEL TUTOR
Guayaquil, 21 febrero del 2019
Lcdo. Ricardo Fernández

DIRECTOR DE LA CARRERA/ESCUELA
INGENIERIA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y
EMPRENDIMIENTO
FACULTAD INGENIERIA QUÍMICA
Ciudad.-
De mis consideraciones:
Envío a Ud. el Informe correspondiente a la tutoría realizada al Trabajo de Titulación Diseño de un

plan de mejora mediante la metodología 5’s para la línea de producción de waffer en la
compañía Nestlé sur de (los) estudiante (s) Evelyn Briggite Pacheco Choez
C.0931442974 Y Nelio Alejandro Holguín Guerrero C.:0921826178, indicando que ha
(n) cumplido con todos los parámetros establecidos en la normativa vigente:
 El trabajo es el resultado de una investigación.
 El estudiante demuestra conocimiento profesional integral.
 El trabajo presenta una propuesta en el área de conocimiento.
 El nivel de argumentación es coherente con el campo de conocimiento.
Adicionalmente, se adjunta el certificado de porcentaje de similitud y la valoración del trabajo de

titulación con la respectiva calificación.
Dando por concluida esta tutoría de trabajo de titulación, CERTIFICO, para los fines pertinentes,
que los estudiantes están aptos para continuar con el proceso de revisión final.
Atentamente,
Ing. Diana Merchán

DOCENTE TUTOR DE TRABAJO DE TITULACIÓN
C.I. 0922203518
ix
LICENCIA GRATUITA INTRANSFERIBLE Y NO EXCLUSIVA PARA EL USO NO
COMERCIAL DE LA OBRA CON FINES NO ACADÉMICOS
Nosotros: Pacheco Choez Evelyn Briggite con C.I. No: 0931442974 y Holguín Guerrero Nelio
Alejandro, con C.I. No: 0921826178, certificamos que los contenidos desarrollados en este
trabajo de titulación, cuyo título es DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LA
METODOLOGÍA 5’S PARA LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE WAFFER EN LA COMPAÑÍA
NESTLÉ SUR son de nuestra absoluta propiedad y responsabilidad Y SEGÚN EL Art. 114 del
CÓDIGO ORGÁNICO DE LA ECONOMÍA SOCIAL DE LOS CONOCIMIENTOS, CREATIVIDAD
E INNOVACIÓN*, autorizamos el uso de una licencia gratuita intransferible y no exclusiva para
el uso no comercial de la presente obra con fines no académicos, en favor de la Universidad de
Guayaquil, para que haga uso del mismo, como fuera pertinente.
Pacheco Choez E. Briggite Holguín Guerrero N. Alejandro

C.I. No: 0931442974 C.I. No: 0921826178
*CÓDIGO ORGÁNICO DE LA ECONOMÍA SOCIAL DE LOS CONOCIMIENTOS, CREATIVIDAD E

INNOVACIÓN (Registro Oficial N.º 899 dic.2016)
Artículo 114.- De los titulares de derechos de obras creadas en las instituciones de educación superior y centros
educativos.- En el caso de las obras creadas en centros educativos, universidades, escuelas politécnicas, institutos
superiores técnicos, tecnológicos, pedagógicos, de artes y los conservatorios superiores, e institutos públicos de
investigación como resultado de su actividad académica o de investigación tales como trabajos de titulación,
proyectos de investigación o innovación, artículos académicos, u otros análogos, sin perjuicio de que pueda existir
relación de dependencia, la titularidad de los derechos patrimoniales corresponderá a los autores. Sin embargo, el
establecimiento tendrá una licencia gratuita, intransferible y no exclusiva para el uso no comercial de la obra con
fines académicos.
x
DEDICATORIA
A mis padres que con esfuerzo y sacrificio ha sabido guiarme y son la motivación
que adquirí para salir adelante y no fallar.
A mi hijo Alejandro que es el motor de mi vida al que le dedico mi inspiración de
seguir adelante para ser mejor cada día.
A mis hermanos Michael, Allison, Ronald que han estado pendiente de mi hijo en
los momentos que yo los necesitaba siendo parte fundamental de este logro.
Por el amor a Dios y mi familia que me sirve de impulso para cada día seguir hasta
llegar al objetivo.
Evelyn Briggite Pacheco Choez
Este trabajo va dedicado primeramente a Dios, porque gracias a él se ha podido
realizar este proyecto, a las personas que han influenciado en mi vida dando los
mejores y oportunos consejos.
Gracias también a mis queridos maestros quienes con sus enseñanzas han formado
como profesional, a mis compañeros con quienes en el día a día se pudo conformar
un gran equipo de estudio.
Nelio Alejandro Holguín Guerrero.

xi
AGRADECIMIENTO
Evelyn Briggite Pacheco Choez
Nelio Alejandro Holguín Guerrero.

xii
Tabla de Contenido
ACTA DE APROBACIÓN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN .......................................... iii

REPOSITORIO NACIONAL EN CIENCIA Y TECNOLOGÍA .......................................... iv
CERTIFICACIÓN DEL TUTOR REVISOR ............................................................................ v
CERTIFICADO DE REVISIÓN, REDACCIÓN Y ESTRUCTURA GRAMATICAL ............ vi
CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD .................................................................... vii
CERTIFICADO DEL TUTOR ........................................................................................ viii
LICENCIA GRATUITA INTRANSFERIBLE Y NO EXCLUSIVA PARA EL USO NO
COMERCIAL DE LA OBRA CON FINES NO ACADÉMICOS ............................................. ix
Dedicatoria ..................................................................................................................... x
INDICE DE ILUSTRACIONES .......................................................................................... xiv
INDICE DE TABLAS ......................................................................................................... xv
INDICE DE GRÁFICOS ................................................................................................... xvi
Resumen.................................................................................................................... xviii
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 1
CAPÍTULO I ....................................................................................................................... 2
1. Problema .................................................................................................................... 2
1.1Planteamiento del problema ...................................................................................... 2
1.2Diagnóstico ............................................................................................................... 2
1.3 Pronóstico ................................................................................................................ 3
1.4 Control del pronóstico............................................................................................... 4
1.5 Formulación del problema ........................................................................................ 5
1.6 Sistematización del problema ................................................................................... 5
1.7 Delimitación del problema ........................................................................................ 5
1.7.1 Delimitación Temporal ........................................................................................... 5
1.8 Objetivos .................................................................................................................. 6
1.8.1 Objetivo General ................................................................................................... 6
1.8.2 Objetivos Específicos ............................................................................................ 6
1.9 Justificación.............................................................................................................. 6
1.10 Hipótesis ................................................................................................................ 7
1.10.1 Hipótesis General: ............................................................................................... 7
1.11 Operacionalidad de Variables................................................................................. 7
CAPITULO II .................................................................................................................... 10
xiii
2. Marco referencial...................................................................................................... 10
2.1 Antecedentes referenciales .................................................................................... 10
2.2 Marco teórico ......................................................................................................... 12
2.2.1 Metodología 5’S ............................................................................................... 12
2.2.2 Mejora continua se basan en el Ciclo PHVA .................................................... 13
2.2.3 Sistemas productivos ....................................................................................... 14
2.2.4 Líneas de producción ....................................................................................... 15
2.2.5 Nestlé Ecuador ................................................................................................ 16
2.3 Marco Conceptual .................................................................................................. 17
CAPÍTULO III ................................................................................................................... 18
3. Marco Metodológico ................................................................................................. 18
3.1 Diseño y tipo de investigación ................................................................................ 18
3.2 Nivel de Investigación............................................................................................. 19
3.3. Método .................................................................................................................. 20
3.4 Técnicas ................................................................................................................. 20
3.5 Encuesta ............................................................................................................... 20
3.7 Población ............................................................................................................... 21
3.8 Muestra .................................................................................................................. 21
3.7.1 Análisis e interpretación de resultados. ............................................................ 21
3.9 Herramientas .......................................................................................................... 30
3.9.1 Diagrama de Pareto ......................................................................................... 30
3.5.1 Correlación de Pearson ....................................................................................... 31
3.6 Diagrama de Flujo .................................................................................................. 34
CAPÍTULO IV .................................................................................................................. 35
4. Diseño de un plan de mejora mediante la metodología 5 s en la línea de producción
de waffer en Nestlé Sur. ............................................................................................... 35
4.1 Propuesta. .............................................................................................................. 36
4.1.1 Análisis de la situación actual. ............................................................................. 36
4.2 Enfoque de la Propuesta ........................................................................................ 37
4.3 Programa de capacitación de personal .................................................................. 37
4.4 Planificación ........................................................................................................... 41
4.4.1 Clasificar (Seiri) ................................................................................................... 41
4.4.2 Orden (Seiton) ..................................................................................................... 44
4.4.3. Limpiar e inspeccionar (Seiso) ........................................................................... 45
4.4.5 Estandarizar (Seiketsu) ....................................................................................... 46
xiv
4.4.6 Plan de acción de mejora .................................................................................... 47

Conclusiones................................................................................................................ 49
Recomendaciones........................................................................................................ 50
Bibliografía ................................................................................................................... 51
INDICE DE ILUSTRACIONES
xv
Ilustración 1: Ciclo de las 5´S ..................................................................................... 12
Ilustración 2: Ciclo PHVA ............................................................................................ 13
Ilustración 3: Sistemas Productivos ........................................................................... 14
Ilustración 4: Líneas de producción............................................................................ 15
Ilustración 5: Compañía Nestlé................................................................................... 16
Ilustración 6: Diagrama de flujo de proceso de la línea de producción de Waffer. 35
Ilustración 7: Propuesta de estación de herramientas ............................................. 41
Ilustración 8: Estación de herramienta propuesta .................................................... 42
Ilustración 9: Modelo de etiqueta roja ........................................................................ 43
Ilustración 10: Modelo de etiqueta amarilla ............................................................... 44
Ilustración 11: Áreas delimitadas-Materia prima ....................................................... 45
Ilustración 12: Áreas delimitadas................................................................................ 46
INDICE DE TABLAS
xvi
Tabla I: Operacionalización de variables ................................................................. 9
TABLA II: Lugar específico de herramientas ......................................................... 22
TABLA 3: Organización de herramientas por color, uso y área............................. 23
TABLA 4: Materiales en condiciones seguras. ...................................................... 24
TABLA 5: Elementos necesarios en el trabajo ...................................................... 25
TABLA 6: Supervisión del orden de materiales y herramientas ............................ 26
TABLA 7: Distancia de herramientas en la línea ................................................... 27
TABLA 8: Factores que inciden en el no cumplimiento de la meta de producción. 28
TABLA 9: Conocimiento de la Metodología 5´S .................................................... 29
TABLA 10: Diagrama de Pareto ............................................................................ 30
TABLA 11: Relación faltantes producción-tiempo de paro. ................................... 32
TABLA 12: Relación Desperdicios-Faltantes de Producción ................................. 33
TABLA 13: Análisis de la situación actual. ............................................................ 36
TABLA 14: Plan de capacitación propuesta. ......................................................... 40
TABLA 15: Plan de mejora Metodología 5´S. ........................................................ 48
INDICE DE GRÁFICOS
xvii
Gráfico 1: Regularidad del orden en la línea ......................................................... 22
Gráfico 2: Organización de Repuestos y herramientas. ........................................ 23
Gráfico 3: Materiales en condiciones seguras. ...................................................... 24
Gráfico 4: Elementos necesarios en el lugar de trabajo ........................................ 25
Gráfico 5: Supervisión a las actividades de orden................................................. 26
Gráfico 6: Distancia de herramientas de la línea ................................................... 27
Gráfico 7: Factores que inciden en el no cumplimiento de la meta producción. .... 28
Gráfico 8: Conocimiento de la Metodología 5´S .................................................... 29
Gráfico 9: Diagrama de dispersión faltantes producción-tiempo de paro. ............. 33
Gráfico 10: Diagrama de dispersión Desperdicios-Faltantes de Producción ......... 34
xviii
“DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LA METODOLOGÍA 5’S PARA

LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE WAFER EN LA COMPAÑÍA NESTLÉ SUR”.
Author: Pacheco Choez Evelyn Briggite
Holguín Guerrero Nelio Alejandro
Tutor: Ing. Diana Merchán
RESUMEN
El presente estudio tiene como finalidad diseñar un plan de mejora mediante la metodología
5´S, para la línea de producción de Waffer en la empresa Nestlé Sur, en el cual se realizó
levantamiento de información de datas de paros y desperdicios de las últimas 52 semanas
del año en el que se evidenció que no se cumplía con la meta de producción, dado a que
se presentaba desorden en las herramientas y eso perjudicaba a la línea al momento de
calibrar las máquinas. Debido a esto se decidió proponer esta metodología de calidad para
así asegurar un mejor rendimiento.
Palabras Claves: Plan de Mejora, Metodología 5´S, Línea de producción, Plan de
capacitación, Meta de producción.

xix
UNIVERSITY OF GUAYAQUIL
FACULTY OF CHEMICAL ENGINEERING
ENGINEERING IN QUALITY SYSTEM AND ENTREPRENEURSHIP
TITULATION UNIT
"DESIGN OF AN IMPROVEMENT PLAN THROUGH THE 5'S METHODOLOGY FOR THE
WAFER PRODUCTION LINE IN THE COMPANY NESTLÉ SUR".
Author: Pacheco Choez Evelyn Briggite

Holguín Guerrero Nelio Alejandro
Advisor: Ing. Diana Merchán
ABSTRACT
The purpose of this study is to design an improvement plan using the 5'S methodology, for
Waffer's production line at the company Nestlé Sur, in which information on data on work
stoppages and waste from the last 52 weeks was conducted of the year in which it was
evidenced that the production goal was not met, given that there was disorder in the tools and
that damaged the line when calibrating the machines. Due to this, it was decided to propose
this quality methodology in order to ensure a better performance.
Keywords: Improvement Plan, 5'S Methodology, Production Line, Training Plan, Production
Goal.
1
INTRODUCCIÓN
Este presente estudio tiene como finalidad diseñar un Plan de mejora a través de la
metodología 5S para la línea de producción de waffer de la empresa NESTLE Surindu
S.A, este material permitirá identificar de manera eficaz los diferentes problemas de
desorden que crean un entorno poco productivo en la línea de producción antes
mencionada.
El capítulo I. Contiene la identificación del problema, formalización del problema,
sistematización del problema y la delimitación análisis de la situación actual de la
empresa y los objetivos general y específico de la investigación.
Capítulo II. En este capítulo se desarrolla la fundamentación teórica de la
investigación buscando las evidencias necesarias para dar soporte teórico y práctico
a esta investigación.
Capítulo III. En este capítulo se define el diseño de la investigación adicional
usaremos técnicas de investigación y herramientas de calidad para identificar los
principales contribuyentes del problema en la línea de producción.
Capítulo IV. Contiene la propuesta para minimizar el problema planteado mediante
el cumplimiento de los objetivos diseñados.

2
CAPÍTULO I
1. Problema
1.1Planteamiento del problema
En la fábrica de producción de confites Nestlé Ecuador (SURINDU)
ubicada al sur de la ciudad de Guayaquil (Av. Domingo Comín y Ernesto Albán)
existen no conformidades en la línea de producción de waffer, inconvenientes
que no permiten lograr el cumplimiento de la producción programada,
ocasionando inconveniente a la línea y a toda la fábrica en general.
Durante el año 2016 se evidenció el no cumplimiento de la producción
programada en la línea durante las 52 semanas de producción, se tomó acciones
correctivas durante el año 2017 que logran una leve mejora en el cumplimiento
de toneladas programadas vs toneladas producidas en la línea de producción
mismo que se viene desarrollado hasta el presente, sin embargo el
incumplimiento de la programación sigue siendo recurrente mismo que podrían
traer problemas de desabastecimientos a los clientes y consumidores, el diseño
de la herramienta 5s en la línea de producción waffer asegura un mayor apego
al programa de producción evitando paros menores y producción no conforme.
1.2Diagnóstico
Dentro del análisis se encontró las causas que pueden impactar de una manera
negativa el desempeño de las actividades de producción en la línea de waffer
Las causas detectadas son las siguientes:
 Equipos sin la calibración adecuada.

3
 Paros no planificados.
 Demoras por re trabajo.
 Incremento de producto no conforme.
 Demora de la materia prima.
 Uso de un solo proveedor.
 Personal no capacitado.
 Baja supervisión en la jornada nocturna.
 No se realiza adecuadamente el mantenimiento.
 Desorden de materia prima.
 Escasez de estaciones de herramientas.
 Demora en la búsqueda de herramientas.
 Deficiente control de registro.
1.3 Pronóstico
Por medio de la recopilación de datos se identifica los diversos factores que no
permiten el cumplimiento del programa de producción, si no se adoptan acciones
para remediar los problemas mencionados existirán consecuencias como:
 Bajos rendimientos de la producción.
 Incremento de horas extras.
 Incremento de reprocesos.
 Desperdicios del producto por no cumplir con especificaciones.
 Trabajos acumulados.
 Caducidad de mercancías.
 Desabastecimientos clientes consumidores.

4
 Mal clima organizacional.
 Designaciones de trabajo no cumplidas.
 Daños en maquinarias.
 Mal aspecto de la línea de trabajo.
 Pérdidas de tiempo por desplazamientos para la búsqueda de
herramientas de la línea.
 Procedimientos inadecuados.
1.4 Control del pronóstico
Las alternativas de solución para las diferentes causas que intervienen en el
problema que afecta a esta función y a su vez a la compañía se optaron por estas
posibilidades de solución:
 Preparación de mantenimientos preventivos.
 Plan de mejoramiento continuo enfocado en la metodología 5´S.
 Estaciones de herramientas para la Línea de producción de Waffer.
 Señalización de la Línea de producción de Waffer.
 Liberación de espacios: Orden de materia prima.
 Estandarización de controles de registros de paros.
 Plan de capacitación para los trabajadores de la línea de producción de
Waffer.
5
1.5 Formulación del problema
¿De qué manera interviene el diseño de un plan de mejora mediante la
metodología 5s en el cumplimiento de la meta de producción en la línea de
producción de waffer?
1.6 Sistematización del problema
¿Cuáles son los factores que influyen en el no cumplimiento de la producción
programada en la línea de producción de waffer?
¿Cómo la reducción de desperdicios influye en el cumplimiento de la producción
programada?
¿Cómo la no estandarización de las calibraciones en las máquinas afecta a los
paros no planeados?
1.7 Delimitación del problema
País: Ecuador
Provincia: Guayas
Cantón: Guayaquil
Empresa: Nestlé fabrica sur
Áreas: producción
Línea: waffer
1.7.1 Delimitación Temporal
Para poder ejecutar el diseño, la antigüedad de la información utilizada
para esta investigación es de cinco años.

6
1.8 Objetivos
1.8.1 Objetivo General
Diseñar un plan de mejora mediante la metodología de 5S en línea de
producción de waffer para contribuir al cumplimiento de la meta de producción.
1.8.2 Objetivos Específicos
 Identificar los factores que han generado el no cumplimiento de la
producción programada en la línea de waffer.
 Determinar el impacto en producción programada de la línea por la no
estandarización de las calibraciones en sus máquinas.
 Realizar un plan de mejora mediante la metodología 5’s para la línea de
producción de waffer en la compañía Nestlé sur.
1.9 Justificación
Actualmente, debido al nivel competitivo que se presenta entre las
grandes empresas dentro del país , provoca que estas opten por la
implementación de nuevos medios o herramientas que le permitan mantener su
éxito y competitividad dentro del mercado, a través de la creación o
reestructuración de las condiciones de trabajo para que contribuyan en la
ejecución de labores de forma ordenada y organizada, con la finalidad de lograr
el cumplimiento de las metas de producción para cubrir la demanda del mercado
y por lo tanto tener clientes satisfechos.
De acuerdo a los motivos mencionados en el párrafo anterior, y a la presencia
de desperdicios en la línea de producción de waffer en la empresa Nestlé que se

7
obtuvo como resultado en la evaluación del proceso, se pretende realizar un plan
de mejora continua en la línea de producción con la rebaja de producto no
conforme esto a través del diseño de mejora, proponiendo las herramientas
necesarias para mejorar la productividad y rentabilidad de esta línea.
En busca de aquello el presente trabajo de investigación se apoyará en
conceptos extraídos de diversas fuentes de consulta tales libros, publicaciones,
informes, revistas y páginas de la red informática en temas como metodología5S,
mejora continua, entre otros, los mismos que sustentarán y ayudarán ahondar
en el desarrollo del problema planteado y generará reflexión en una cultura de
cero residuos.
1.10 Hipótesis
1.10.1 Hipótesis General:
El diseño de un plan de mejora mediante la metodología 5 s contribuiría
al cumplimiento de la meta de producción de la línea de producción de waffer.
1.11 Operacionalidad de Variables
General
Variable: Plan de mejora
Concepto: Deben planificarse cuidadosamente para llevar a cabo en la práctica
y constatar sus efectos.
Indicador: Nivel de mejora
Variable: Metodología 5S
Concepto: Planificación del trabajo para mejorar el cumplimiento
Indicador: Nivel de orden

8
Variable: Desperdicios
Concepto: Desechos que no pueden ser aprovechados de ninguna manera
Indicador: porcentaje de desperdicios
Particulares
Variable: Producción
Concepto: Acción que realizan para el logro y obtención de algún producto
Indicador: eficiencia
Variable: calibración
Concepto: Comparar la lectura de un instrumento de medición con los
estándares ya establecidos
Indicador: Rendimiento de la maquina
Variable: Paros de Producción
Concepto: Retrasos en la producción por existencia de paros no programados.
Indicador: Total de horas paradas.
Variable: Materia prima
Concepto: Se transforma para la elaboración de un producto.
Indicador: Rotación de materia prima
Variable: Línea
Concepto: Línea de producción de waffer en Nestlé Surindu.
Indicador: Porcentaje de defectos

9
Tabla I: Operacionalización de variables
Caracterización Objeto de Técnicas e Dimensión Dimensión

Conceptualización Categorías Indicadores Items
de la población Estudio instrumentos Espacial temporal
¿Cuáles son los

factores que influyen
% Cumplimiento
Producción en el no cumplimiento
del programa
diaria. de la producción
producción
programada en la línea
6?
¿Cómo la no
estandarización de las
Paros de % paros no
calibraciones en las
producción planeados
Línea de máquinas afecta a los Registros de
Impacto en la Meta de Periodo
Producción de paros no planeados? Paros Registro
Producción desde semana
Industria alimenticia Waffer en la de Desperdicios Guayaquil
Programada de la línea 28 a semana
compañía Ishikawa
6 42 del 2018
Nestle Pareto
SURINDU
¿Cómo la reducción de
Desperdicios desperdicios influye en
de %desperdicios el cumplimiento de la
Producción producción
programada?
Elaborado por: Pacheco Choez Evelyn Briggite y Holguín Guerrero Nelio Alejandro
10
CAPITULO II
2. Marco referencial
2.1 Antecedentes referenciales
TORRES (2013) Definió “Metodología 5s y estudio de trabajo del área de
producción de lim fresh” La metodología denominada 5S es una filosofía
de trabajo que permite desarrollar un plan sistemático para mantener
continuamente la clasificación, el orden y la limpieza, lo que permite de
forma inmediata una mayor productividad, mejorar la seguridad, el clima
laboral, la motivación del personal, la calidad, la eficiencia y, en
consecuencia, la competitividad de la organización. ( p.3)
ARGUELLO (2011) Definió luego de haber ejecutado el estudio de
investigación pertinente, este estudio tuvo la intención de lograr evaluar la
metodología 5s previamente implementada, con su único objetivo que era
medir los resultados previamente obtenidos e identificar todas las mejoras
que se pudieran presentar. De tal manera que se evaluó esta metodología
ya implementada en el área de trabajo, basándose en un antes y en un
después de la metodología 5s, de tal manera que se podrá verificar que
alcance ha tenido este proyecto fue beneficiario, es decir si tuvo un
cambio positivo o negativo dicha área luego de implementar la
metodología 5s.
(p.1,7)
11
RAMOS & BUENAÑO, (2016) definieron “Diseño de un plan de acción de
mejora basado en herramientas smed y 5´s para disminuir los tiempos de
cambio de referencia en el área de tornos en una empresa de
mecanizados”; Objetivo: Diseñar un plan de acción de mejora basado en
herramientas SMED y 5’S, para disminuir los tiempos de cambio de
referencia en la celda de tornos de una empresa del sector
metalmecánico. Las herramientas utilizadas en el presente documento
son: SMED y 5’S, aplicadas en todas sus fases para generar mediante un
equipo de trabajo, las oportunidades de mejora necesarias para optimizar
el proceso de manufactura en el torno, partiendo de un diagnostico e
identificación de las causas fundamentales que se relacionan con:
ausencia de procedimientos estándares, inadecuada distribución de las
áreas de trabajo y falta de capacitación, las cuales impulsaron a la
organización, a emprender un conjunto de actividades de inversión
económica y de tiempo del personal para obtener un método eficiente de
trabajo. (p.13)
12
2.2 Marco teórico
2.2.1 Metodología 5’S
SELECCIONAR
SEGUIMIENTO ORGANIZAR
METODOLOGIA
5’S
ESTANDARIZAR LIMPIAR
Ilustración 1: Ciclo de las 5´S
Hernández & Vizán (2013) La metodología 5’S tiene como fin mantener,
organizadas, limpias, seguras y, sobre todo productivas las áreas de trabajo.
Seleccionar. -Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil. Organizar. -
Asignar un lugar específico para cada cosa u objeto para facilitar su uso y poder
identificarlos. Limpiar.-Mantener en buenas condiciones nuestro equipo de
trabajo y conservar limpio el medio ambiente. Estandarizar. -Definir la manera
de llevar a cabo las actividades anteriores. Seguimiento. - Es fomentar el
compromiso de los integrantes de la organización para formar hábitos con las
actividades relacionadas a las 5’S. (p. 14)

13
2.2.2 Mejora continua se basan en el Ciclo PHVA
PLANIFICA
R HACER
ACTUAR VERIFICAR
Ilustración 2: Ciclo PHVA
HERNANDEZ, (2017) El proceso de la mejora continua se caracteriza por aplicar
una metodología sistemática, basadas en el uso de herramientas estadísticas y
gráficas, lo cual proporciona objetividad en el análisis y la toma de decisión sobre
un problema en particular. Planificar: Designar y capacitar al personal
involucrado. - Revisar los procesos y medir los resultados. Determinar las
oportunidades de mejora. - Establecer las metas. - Proponer el plan y preparar
al personal para el despliegue. Hacer: Implementar el plan de mejora. - Recopilar
los datos apropiados. Verificar: Medir y analizar los datos obtenidos luego de
implantar los cambios. - Comprender si nos estamos acercando a la meta
establecida. - Revisar y resolver los asuntos pendientes. Actuar: Incorporar
formalmente la mejora al proceso. - Estandarizar y comunicar la mejora a todos
los integrantes de la empresa. - Estar atentos a las nuevas oportunidades de
mejora. ( p. 36)
14
2.2.3 Sistemas productivos
La forma como Y como esta

administra los Aquellos procesos
funciona la
sistema productivos claves.
organizacion
existentes dentro de
ella.
Se establecen las
De tal manera que
pautas necesarias
crea un impacto
para seguir el
positivo en la
lineamiento correcto.
organización.
Ilustración 3: Sistemas Productivos
Cortés & Giménez (2013), Los sistemas productivos se encuentra dirigido
a dos tipos de audiencias: las secciones fundamentales contienen el material
adecuado para un curso en diseño y gestión de sistemas productivos. En
segundo lugar, también se ha escrito con la intención de que sea empleado por
los que desarrollan su actividad profesional en el ámbito de la producción. Existe
en la actualidad bastante material disperso publicado sobre los métodos de
programación y control, MRP, TOC y KANBAN con su famosa simplificación
LEAN. Multitud de consultorías imparten cursos a las empresas sobre estos
sistemas y las asesoran sobre implantaciones de los mismos. Es nuestra
creencia que un texto que aborde el tema de una forma conjunta, con un análisis
comparativo de los distintos sistemas servirá a los profesionales en el desarrollo
de opiniones propias sobre aquel que más se adecue a sus circunstancias. ( p.
30)
15
2.2.4 Líneas de producción
ADMINISTRAR
EVALUAR DOCUMENTAR
DESARROLLO PRODUCTIVIDAD
Ilustración 4: Líneas de producción
VILCARROMERO (2017), ccomo pudimos observar la administración de
operaciones está relacionada con la planeación y control de un proceso de
conversión. Incluyen la adquisición de insumos y luego la verificación de sus
transformación en productos y servicios deseados por los clientes.
Asimismo indicamos que también es entendida como la administración de las
líneas de producción. La misma que es expresada en las decisiones estratégicas
(a largo plazo), tácticas (a mediano plazo) y operativas (a corto plazo) que se
toman en cualquier tipo de organización. Y a su vez indicar el papel importante
que juega el administrador en las operaciones de la organización, ya que es el
organizador de los recursos materiales y humanos. Y dependerá del buen
manejo administrativo a través de sus habilidades y conocimientos que
desarrolla le permita detectar, prevenir y corregir errores en la planeación de las
operaciones. (p. 20)

16
2.2.5 Nestlé Ecuador
Salud
Buen
vivir
Desarrollo
Ilustración 5: Compañía Nestlé
NESTLE Industrial (2012) Surindu S.A., es una empresa alimenticia, creada en
Noviembre de 1996, con una población inicial de 500 colaboradores
aproximadamente. Entró en funcionamiento en las instalaciones de la antigua
empresa de producción de galletas de La Universal, industria de manufactura
que se dedica a la producción de productos alimenticios. Surindu S.A. se
encuentra situada en la ciudad de Guayaquil en la avenida Domingo Comín y
Ernesto Albán y se dedica a la elaboración de una gran variedad de galletas de
sal, dulce, waffer y recubiertos tanto para la comercialización nacional como
extranjera. Las ventajas de la empresa son sus marcas, su gente joven con
ganas de progresar cada día y una distribución de planta sencilla. (p. 8)

17
2.3 Marco Conceptual
Enfoque sistémico: Es parte de un todo, aborda todos los objetos y fenómenos,
aborda el problema en su totalidad.
Coalición: Es la concordancia entre un grupo de individuos durante cierta época
determinada.
Meticulosamente: Se lleva a cabo de forma minuciosa, poniendo mucho énfasis
en detalles.
Esquematizar: Interpretar un elemento de forma gráfica de manera que se
entienda en su totalidad resumidamente
Inductores de cambio: Impulsa a proceder a realizar una acción hacer que
acontezca.
Calibración: Estimar que en un equipo funcione según parámetros establecidos
en un manual.
Productividad: Es la suficiencia con la que cuenta una compañía al llevar a cabo
una tarea con destreza y habilidad (Lopez, 2013).
Tiempos improductivos: Que no genera rendimiento alguno, perjuicio que no
permite que se lleve a cabo una tarea en el tiempo acordado.
Limpieza Sistemática: Planificación para remover sustancias en cierto
emplazamiento para adquirir un impecable cuidado de un sitio.
Correlación de Pearson: Herramienta estadística para relacionar variables y
medir el nivel que existe entre ellas.

18
CAPÍTULO III
3. Marco Metodológico
3.1 Diseño y tipo de investigación
El tipo de investigación seleccionado en el presente estudio corresponde según
el número de variables de interés, precisamente una investigación descriptiva
puesto que, se pretende describir las características de las variables en estudio
(tiempo de paro/desperdicios) con respecto al cumplimiento al plan de
producción de la línea de waffer, para poder determinar su comportamiento.
El diseño de la investigación es un esquema detallado de cómo se llevará a cabo
una investigación. Un diseño de investigación típicamente incluirá cómo se van
a recopilar los datos, qué instrumentos se emplearán, cómo se utilizarán los
instrumentos y los medios previstos para analizar los datos recopilados.
(Rodríguez, 2014)
Descriptiva: La investigación descriptiva es frecuentemente usada como un
antecedente a los diseños de investigación cuantitativa, representa el panorama
general destinado a dar algunos valiosos consejos acerca de cuáles son las
variables que valen la pena probar cuantitativamente. (Shuttleworth, 2017, pág.
2).
Con la finalidad de respaldar la selección del tipo de investigación descriptiva,
se toma como referencia la tesis Ïmplementación de la metodología 5s para
reducir los tiempos en la ubicación de documentos en el área de Aseguramiento
y Control de la Calidad de una entidad bancaria¨ de la Universidad Nacional de
San Marcos de Perú, en la que su autora Fuentes (2017) concluyó ¨la

19
investigación es de tipo descriptiva, ya que se pretende medir la variable tiempo
de ubicación de documentos, adicional medir los cambios respecto al antes y
después de la implementación de la metodología¨. (p.38)
Con respecto al párrafo anterior la conclusión de la autora se basa en la
definición que plantea Sierra el cual indica que este tipo de investigación trabaja
sobre realidades de hecho y su característica fundamental es la de presentar
una interpretación correcta. Esta puede incluir los siguientes tipos de estudios:
Encuestas, Casos, Exploratorios, Causales, De Desarrollo, Predictivos, De
Conjuntos, De Correlación. Los estudios descriptivos buscan desarrollar una
imagen o fiel representación (descripción) del fenómeno estudiado a partir de
sus características (Sierra, 2012, pág. 12).
3.2 Nivel de Investigación
El nivel de investigación del presente estudio es relacional, ya que predomina
el análisis cuantitativo con la finalidad de medir el grado de relación que existe
entre dos o más variables. En este estudio se pretende conocer cómo se
comporta la variable dependiente (Irregularidades del plan de producción) con
respecto a las variables independientes (tiempo de paro y desperdicios).
Sampieri, Fernández, & Baptista, (2010) indican que los estudios correlacionales
miden el grado de asociación entre esas dos o más variables (cuantifican
relaciones). Es decir, miden cada variable presuntamente relacionada y,
después, miden y analizan la correlación. Tales correlaciones se sustentan en
hipótesis sometidas a prueba
Con la finalidad de respaldar la selección del nivel de investigación relacional,
se toma como referencia la tesis ¨Metodología 5s y su influencia en la producción

20
de la empresa TACHI S.A.C ¨ de la Universidad Autónoma del Perú, en la que
su autora Abuhadba (2017) concluyó ¨ el nivel de investigación que se aplica en
este trabajo es descriptivo correlacional, ya que describe la relación e influencia
de las herramientas más importantes de la metodología 5s que se debe
implementar. TACHI S.A.C¨.( p.61).
3.3. Método
Para llevar a cabo la investigación se realizó el método de análisis de datos
descriptivos, en el cual se recopiló una base de datos tanto para la variable
dependiente (Plan de producción real), así como también para las variables
independientes (tiempo de paro y desperdicios) en un periodo de 15 semanas
correspondientes a los últimos meses de producción del año 2018. Los que
fueron posteriormente analizados con la finalidad de identificar el
comportamiento de las variables.
3.4 Técnicas
Para evaluar la situación actual de la empresa se utilizó como técnica de
investigación la revisión y análisis de base de datos y hechos correspondientes
a la línea de producción de waffer. La base de datos utilizada en este estudio se
encuentra detallada en el Anexo 1 y 2.
3.5 Encuesta
Se llevó a cabo un cuestionario de 8 preguntas, direccionadas a las 56
personas que laboran en la línea de producción de waffer de la empresa Nestlé
S.A, con el objetivo de recolectar información veraz y necesaria para el
desarrollo de la investigación. En efecto se enfocan en la situación que se
pretende resolver en la línea.

21
3.7 Población
Es un conjunto total de individuos, objetos, data, hechos, entre otros a
investigar que poseen características similares y de los cuales se desea obtener
información. En las estadísticas el término "población" adquiere un significado
ligeramente diferente. La "población" en las estadísticas incluye a todos los
miembros de un grupo definido que estamos estudiando o recopilando
información para decisiones basadas en datos. Una parte de la población se
llama una muestra. La muestra es una proporción de la población, una porción
de ella, una parte de ella y todas sus características. (Quesada & García, 2014)
En el presente estudio la población está representada por nivel de producción
semanal de la línea de recubiertos de la fábrica SURINDU durante el año 2018.
3.8 Muestra
Es un subconjunto representativo de la población del cual se desea obtener
información específica y su selección dependerá de cuan representativo sea el
estudio para el investigador.
En el presente estudio se seleccionó como muestra el plan de producción de
la línea de producción de waffer de la fábrica SURINDU durante un periodo de
15 semanas correspondientes a los últimos meses del año 2018.
3.7.1 Análisis e interpretación de resultados.
Encuesta realizada al personal que labora en la empresa NESTLÉ S.A

Las respuestas serán tratadas de forma anónima.
22
Cuestionario 1
Pregunta 1: ¿Los repuestos o herramientas de la línea de producción de
waffer cuentan con un lugar específico para su ubicación?
TABLA II: Lugar específico de herramientas
Frecuencia Frecuencia
Opciones
Absoluta Relativa
Siempre 0 0%
Pocas veces 18 32%
Nunca 38 68%
Todas las
0 0%
anteriores
Otras 0 0%
Total 56 100%
Gráfico 1: Regularidad del orden en la línea
0%
Siempre
32%
Pocas veces
68% Nunca
Todas las anteriores
Otras
Análisis: Como se observa en el grafico No 1 del total de 56 personas
encuestadas el 68% indica que no existe un orden de materiales, y el otro 32%
indica que pocas veces.

23
Pregunta 2: ¿Se encuentran organizados los repuestos o herramientas

de acuerdo a su color, uso, área?
TABLA 3: Organización de herramientas por color, uso y área
Opciones
Absoluta Relativa
Siempre 0 0%
Casi
0 0%
siempre
Algunas
0 0%
veces
Muy pocas
0 0%
veces
Nunca 56 100%
Total 56
Gráfico 2: Organización de Repuestos y herramientas.
0%
Siempre
Casi siempre
Algunas veces
100% Muy pocas veces
Nunca
Análisis: Se puede observar en el grafico 2 que el total de encuestados coincide
en que no existe un orden de los elementos de acuerdo a colores, uso y área.

24
Pregunta 3: ¿Están todos los materiales que se utiliza en la línea en
condiciones seguras?
TABLA 4: Materiales en condiciones seguras.
Opciones
Absoluta Relativa
Siempre 0 0%
Casi siempre 0 0%
Algunas
0 0%
veces
Muy pocas
24 43%
veces
Nunca 32 57%
Total 56 100%
Gráfico 3: Materiales en condiciones seguras.
0% Siempre
43% Casi siempre
57%
Algunas veces
Muy pocas veces
Nunca
Análisis: Se puede determinar que un 57% de los encuestados manifestó que
nunca los materiales están en condiciones seguras mientras el otro 43% muy
pocas veces.
25
Pregunta 4: ¿Todos los elementos que mantiene en su lugar de trabajo

son necesarios?
TABLA 5: Elementos necesarios en el trabajo
Opciones
Absoluta Relativa
Siempre 0 0%
Casi
0 0%
siempre
Algunas
0 0%
veces
Muy pocas
25 45%
veces
Nunca 31 55%
Total 56 100%
Gráfico 4: Elementos necesarios en el lugar de trabajo
0%
Siempre
45% Casi siempre
55%
Algunas veces
Muy pocas veces
Nunca
Análisis: En la pregunta todos los elementos que están en su área son
necesarios un 55% respondió que nunca y el otro 45% muy pocas veces quiere
decir que no existe un orden en la línea.

26
Pregunta 5: ¿Existe una supervisión a las actividades de clasificación
del orden de materiales y herramientas en la línea de waffer?
TABLA 6: Supervisión del orden de materiales y herramientas
Opciones
Absoluta Relativa
Siempre 0 0%
Casi
0 0%
siempre
Algunas
0 0%
veces
Muy pocas
11 20%
veces
Nunca 45 80%
Total 56 100%
Elaborado por: Pacheco Choez Evelyn Briggite y Holguin Guerrero Nelio Alejandro
Gráfico 5: Supervisión a las actividades de orden.
0%
20%
Siempre
Casi siempre
Algunas veces
80% Muy pocas veces
Nunca
Análisis: Se puede visualizar en el grafico el 80% nunca se realizan supervisión
en las actividades y el otro 20% manifestó que muy pocas veces.

27
Pregunta 6: ¿Las herramientas para la calibración de los equipos a que
distancia se encuentran de la línea de producción de waffer?
TABLA 7: Distancia de herramientas en la línea
Opciones
Absoluta Relativa
10 metros 0 0%
15 metros 0 0%
20 metros 56 100%
25 metros 0 0%
Otros 0 0%
Total 56 100%
Gráfico 6: Distancia de herramientas de la línea
0%
10 metros
15 metros
20 metros
100% 25 metros
Otros
Análisis: Se puede observar en el gráfico de la pregunta los encuestados
coinciden que la distancia en las que se encuentran las herramientas para
calibración es 20 metros.
28
Pregunta 7: ¿Seleccione los factores que usted cree que inciden en el no

cumplimiento de la meta de producción?
TABLA 8: Factores que inciden en el no cumplimiento de la meta de producción.
Opciones Frecuencia Frecuencia

Absoluta Relativa
Paros no Planificados 28 50%
Desperdicios(producto 28 50%
no conforme)
Uso de un solo 0 0%
proveedor
Desorden materia 0 0%
prima
Escasez de 0 0%
estaciones de
herramientas
Total 56 100%
Gráfico 7: Factores que inciden en el no cumplimiento de la meta producción.
Paros no Planificados
0%
Desperdicios(producto no
conforme)
50% 50%
Uso de un solo proveedor
Desorden materia prima
Escasez de estaciones de
herramientas
Análisis: Según el número de encuestados el 50% coinciden en el factor más
importante para que no se dé el cumplimiento de la meta de producción es Paros
no planificados, y el otro 50% coincide que son Desperdicios.

29
Pregunta 8: ¿Tiene algún conocimiento sobre la Metodología 5S?
TABLA 9: Conocimiento de la Metodología 5´S
Opciones
Absoluta Relativa
Alto
0 0%
conocimiento
Mediano
0 0%
conocimiento
Mínimo
0 0%
conocimiento
Bajo
29 52%
conocimiento
Nulo
27 48%
conocimiento
Total 56 100%
Gráfico 8: Conocimiento de la Metodología 5´S
0%
Alto conocimiento
48% Mediano conocimiento

52%
Mínimo conocimiento
Bajo conocimiento
Nulo conocimiento
Análisis: Se puede observar en el grafico el 52% tiene un bajo conocimiento en
la metodología 5´S, mientras que el 48% coincide en que tiene nulo conocimiento
de esta herramienta.
30
3.9 Herramientas
3.9.1 Diagrama de Pareto
Para el desarrollo del diagrama de Pareto se utilizó la problemática y causas
anteriormente detalladas en el diagrama de Ishikawa asignándole una
proporción o frecuencia a cada una de ellas de acuerdo a los datos recolectados
durante el periodo de 15 semanas en los tres turnos de producción
correspondientes al año 2018 de la línea de waffer.
A continuación, se detalla el desarrollo del diagrama:
Causas De Incumplimiento Del Plan De Producción
TABLA 10: Diagrama de Pareto
Porcentaje
Causa Frecuencia Porcentaje
Causas Frecuencia Acumulado
N. Acumulada %
%
1 Paros no planificados 87 64 41% 41%

Desperdicios(Incremento en producto
2 no conforme) 74 138 35% 76%
3 Uso de un solo proveedor 19 157 9% 85%
4 Desorden de materia prima 15 172 7% 92%

Escasez de estaciones de
5 herramientas 11 183 5% 97%
6 Deficiente control de registros 7 190 3% 100%
213
31
De acuerdo al gráfico 1, se puede observar que aproximadamente el 80% de las
causas por las cual se presentan irregularidades en el cumplimiento del plan de
producción se deben a las dos primeras, las cuales son los paros no planificados
y los desperdicios. Por lo tanto, es en estas dos causas en las cuales se debe
trabajar para mejorar la producción en la línea de waffer.
3.5.1 Correlación de Pearson
El coeficiente de Pearson conocido también como coeficiente de correlación
del producto-momento, está representado con el símbolo ‘r’ y proporciona una
medida numérica de la correlación entre dos variables.
En este proyecto las variables analizar son las siguientes:
Variables independientes: Tiempo de Paro / Desperdicios

32
Variables dependientes: Plan de producción real
Primero se encuentra la correlación entre tiempo de paro e irregularidades
del plan de producción obteniendo como resultado un coeficiente igual a 0.705,
lo que indica que existe correlación positiva entre ambas variables; es decir que
el tiempo de paro en la línea de waffer afecta en el plan de producción semanal
que se ha establecido, provocando que se produzcan menos cajas.
Se puede observar a continuación:
Coeficiente de
Correlación
0,7052
TABLA 11: Relación faltantes producción-tiempo de paro.
(x)Tiempo de Paro
Semanas (Minutos) (y)Producción Real
1 77 884
2 79 837
3 71 837
4 72 884
5 62 760
6 43 618
7 54 713
8 81 837
9 68 744
10 70 744
11 80 855
12 78 698
13 76 744
14 73 884
15 61 658
33
Gráfico 9: Diagrama de dispersión faltantes producción-tiempo de paro.
(y)Faltantes de Producción
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Por otra parte, la correlación entre desperdicios e irregularidades del plan de
producción se obtuvo como resultado un coeficiente igual a 0.819, lo que indica
que existe correlación positiva entre ambas variables; es decir que el número de
cajas de desperdicio en la línea de waffer afecta significativamente al plan de
producción semanal establecido, ocasionando la producción de menos cajas.
Se puede observar a continuación:
Coeficiente de Correlación
0,819787
TABLA 11: Relación Desperdicios-Faltantes de Producción
(y)Producción
Semanas (x)Desperdicios(Cajas) Real
34
1 4 903
2 3 855
3 3 855
4 4 903
5 3 760
6 2 631
7 3 713
8 4 855
9 3 760
10 3 760
11 3 903
12 2 728
13 3 760
14 4 903
15 2 679
Gráfico 9: Diagrama de dispersión Desperdicios-Faltantes de Producción
(y)Faltantes de Producción
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5
3.6 Diagrama de Flujo
En la actualidad el proceso de producción de la línea de Waffer se lleva a cabo
de la siguiente manera:
35
Ilustración 6: Diagrama de flujo de proceso de la línea de producción de Waffer.
CAPÍTULO IV
4. Diseño de un plan de mejora mediante la metodología 5 s en la línea de

36
producción de waffer en Nestlé Sur.
4.1 Propuesta.
La propuesta fue desarrollada tomando en consideración los resultados del
diagnóstico realizado a la organización específicamente en el área de waffer.
Por tal motivo la propuesta desarrollada en el presente proyecto de
investigación se trata del diseño de la metodología 5S para mejorar el
cumplimiento del plan de producción y crear un ambiente de trabajo bueno y
eficiente.
4.1.1 Análisis de la situación actual.
TABLA 12: Análisis de la situación actual.
AREA HALLAZGOS EVIDENCIA
LÍNEA Se puede ver a simple vista

PRODUCCIÓN que las herramientas de la
WAFER línea se encuentran
desordenadas
Se nota restos de material de

empaque, residuos de fundas
LÍNEA plásticas y cartones vacíos.
PRODUCCIÓN
WAFER
LÍNEA Se encuentra desorden y

PRODUCCIÓN suciedad en la línea.
WAFER
37
LÍNEA Se puede notar el exceso de

PRODUCCIÓN desperdicios de waffer.
WAFER
LÍNEA Se puede evidenciar desorden

PRODUCCIÓN de materia prima importante
WAFER para la empresa, suciedad en
la línea etc.
4.2 Enfoque de la Propuesta
El diseño de la metodología 5s en la línea de waffer de la fábrica SURINDI,
se enfoca en la mejora continua dentro del proceso de producción, con la
finalidad de disminuir los tipos de paros y desperdicios asociados a esta
metodología para mejorar su productividad y por lo tanto su rendimiento
económico.
4.3 Programa de capacitación de personal
La aplicación del plan de mejora continua abarca a todos los procesos del área
de waffer y sus instalaciones tales como; infraestructura, inventario, talento

38
humano, por lo cual se debe preparar una campaña que consista explicar que
este proceso de mejora continua, su proceso formal y cuáles son sus
expectativas. Para esto se presentará a todos los colaboradores de la línea de
waffer una exposición que englobe claramente los objetivos de mejora continua
en dicha área, con la finalidad de contar con su participación y el alcanzar el logro
de los mismos.
La capacitación es esencial para el éxito del programa de involucramiento de
los empleados a través del trabajo en equipo. Ya que los dos principales
objetivos de un proceso participativo es el mejoramiento de los procesos de la
moral del grupo. Además, por medio de esta capacitación se pretende comunicar
los estándares establecidos para el cumplimiento de las cinco herramientas, con
la finalidad de mejorar su productividad y no dejar a un lado la preocupación por
crear un buen ambiente laboral.
Villacrés, (2016) definió “ La capacitación, es una acción planificada de carácter
estratégico aplicado de manera organizada y sistémica, en donde el personal
adquiere y desarrolla conocimientos y habilidades necesarios para la realización
de sus actividades dentro de su área de desempeño, así como el incremento y
desarrollo de su eficiencia. La capacitación es un conjunto de etapas orientadas
a lograr el progreso personal y laboral. Y, por otro lado son métodos técnicas y
recursos para el desarrollo de acciones específicas de la empresa”. (p. 5).
Con este plan de capacitación se pretende involucrar al personal en la aplicación
de esta metodología y asi lograr con el cumplimiento de los objetivos propuestos,

39
Los hábitos desarrollados con la práctica se constituyen en un buen modelo para
lograr que la disciplina sea un valor fundamental en la forma de realizar un
trabajo.
 Inducir el conocimiento de las 5´S a los trabajadores de la línea de
producción de Waffer en Nestlé.
 Proveer los recursos necesarios para la implementación de las 5S.
 Auditorias.
 Compromiso.
40
TABLA 13: Plan de capacitación propuesta.
41
4.4 Planificación
4.4.1 Clasificar (Seiri)
El objetivo del primer pilar fundamental de las 5S es contar con un área de trabajo
donde se disponga únicamente de las herramientas necesarias para el proceso
de producción, en cantidad y tiempo adecuado, ya que al eliminar las
herramientas no esenciales se creará un ambiente de trabajo agradable y
eficiente.
Ilustración 7: Propuesta de estación de herramientas

Para el cumplimiento de esta primera herramienta los trabajadores del área de
waffer deben:
- Tener conocimiento de la cantidad necesaria e importancia de cada
elemento o herramienta.
- Identificar las herramientas necesarias y separarlas de las innecesarias,
de acuerdo a un criterio de clasificación.
- Identificar las herramientas de uso poco frecuente y encontrar un lugar
para su almacenamiento.
42
Criterio de clasificación y descarte
El criterio de clasificación y descarte permite a los trabajadores conocer el plan
de acción a tomar con las herramientas o elementos de acuerdo a la frecuencia
con la cual estos son usados y pueden ser:
Usado pocas veces: es decir usadas de dos veces por año, con este tipo
de herramientas la acción a realizar es su retiro del lugar de trabajo y
almacenamiento en otra parte.
Usado ocasionalmente: se divide en dos frecuencias a su vez, la primera
es usadas de una vez cada uno o dos meses y la acción a tomar es el
almacenamiento de la herramienta cerca del área de producción; por otra
parte las usadas una vez a la semana las cuales deben permanecer cerca
de la operación necesaria.
Usado frecuentemente: es decir usada en cada hora, por lo tanto estas
herramientas se deben mantener cerca y a mano durante toda la
producción.
Ilustración 8: Estación de herramienta propuesta
43
Herramientas para clasificar

- Etiqueta Roja: destinada para aquellas herramientas o elementos que se
usan pocas veces, se encuentran duplicados o fuera de uso.
- Etiqueta Amarilla: destinada para los materiales innecesarios e
inventarios, además para aquellas herramientas donde no se conoce
exactamente su periodo de uso.
Ilustración 9: Modelo de etiqueta roja

44
Ilustración 10: Modelo de etiqueta amarilla

4.4.2 Orden (Seiton)
El objetivo de esta S es que prevalezca el orden en el lugar de trabajo, es decir
que cada herramienta o elemento clasificado como necesario en la etapa anterior
ocupe un lugar donde sea visiblemente claro; con la finalidad que los operarios
no interrumpan o retrasen sus actividades de producción.
Para lograr el objetivo de esta etapa se recomienda:
- Rediseñar la distribución del área, para minimizar movimientos
innecesarios.
- Marcar las ubicaciones de los equipos y utilizar herramientas de gestión
visual para identificar la localización de las mismas.
- Construir racks o estanterías para los elementos de uso.

45
- Mover los artículos de uso, de tal manera que los usados con mayor
frecuencia queden cerca y los menos usados queden más lejos.
Ilustración 11: Áreas delimitadas-Materia prima

4.4.3. Limpiar e inspeccionar (Seiso)
El objetivo de esta etapa es identificar los potenciales problemas en el lugar de
trabajo como por ejemplo desgastes, fugas, falta de calibración en los equipos
de trabajo dentro del área de producción, entre otros.
Trabajar dentro de esta etapa es importante ya que uno de los problemas
identificados en el área de waffer fue el retraso en los turnos de producción por
falta de calibración de maquinarias; por lo tanto para mejorar la limpieza de esta
área se recomienda:
-Establecer programas de limpieza e inspección del lugar y maquinarias.
- Definir frecuencia dentro del programa de limpieza, para determinar si
debe ser diaria o de forma periódica.

46
- Identificar fallas o problemas; es decir verificar la funcionalidad de los
equipos en caso de derrames, lubricación, entre otros.
- Actualización de etiquetas y letreros.
- Puntos de ubicación claramente marcados.
Ilustración 12: Áreas delimitadas

4.4.5 Estandarizar (Seiketsu)
El objetivo de esta etapa es el establecimiento de procedimientos y estándares
para supervisar el cumplimiento de las tres primeras 5´S. En esta etapa se detalla
los actores, tiempo y actividades que se llevaran a cabo para lograr una mejora
continua dentro del proceso de producción.
Por lo tanto para el cumplimiento de esta etapa se pretende el establecimiento
de una ficha integradora, en la cual se detalle los parámetros para el correcto
funcionamiento de la línea de producción con la finalidad de minimizar los paros
y desperdicios identificados.
Para lograr esta S es necesario haber cumplido los 3 primeros, se menciona a
continuación sus beneficios:

47
Mejora el ambiente laboral generando bienestar al personal.
Crea el hábito o la cultura de la limpieza y el orden.
Se disminuyen los errores en la limpieza que puedan ocasionar accidentes
laborales.
Los tiempos mejoran incrementando la productividad laboral.
Una manera de estandarizar es la utilización de la señalización con uso de
símbolos, colores y letreros para que se pueda explicar por sí solo.
Lo que se busca con esta fase es tratar de que las 3 primeras S estén una detrás
de otra para que así se dé cumplimiento al estándar. Solo así se podrá fomentar
el hábito de organizar, ordenar, y limpiar.
4.4.6 Plan de acción de mejora
El plan de acción tiene objetivos formulados con sus debidas actividades,
responsables, recursos, para el área de waffer, mismos que son flexibles y
pueden ser sujetos a cambios de acuerdo a la situación que se presente en la
empresa SURINDU en el momento de la aplicación del plan.

48
TABLA 14: Plan de mejora Metodología 5´S.
PLAN DE MEJORA CONTINUA

Objetivo Actividades Responsable Recursos Inicio Fin Indicador
Ayudante RRHH
Eva l ua ci ón a ctua l del conoci mi ento del
pers ona l .
Jefe de Area Encuestas
Sala de capacitación 21/04/2019 27/04/2019
Entrena r a l pers ona l opera tivo de
Procesamiento del levantamiento de la HTC: Horas total
l a l ínea de producci ón de wa ffer Jefe de turno Laptop
de fa bri ca s ur en l os á mbi tos de información 22/04/2019 28/04/2019 de capacitación.
orden y l i mpi eza 5S, Jefes de turno Laptop / Infocus NPC: Número de
Programación de las capacitaciones.
mejora mi ento de l os proces os , a Talento Humano Sala de capacitación 24/05/2019 25/05/2019 personas
fi n de fortal ecer l os Horas extras (15) capacitadas.
conoci mi entos , ha bi l i da des y Jefes de turno
des treza s del pers ona l .
Impartición de las capacitaciones Sala de capacitación
Talento Humano
Entrenadores 01/06/2019 30/09/2019
Regi s tros de a s i s tenci a y entrega de Analista de RRHH Diplomas y
certifi ca do de ca pa ci taci on Jefe de Area certificados 01/10/2019 03/10/2019
Determinación de los equipos que Jefe de Area Laptop / Infocus
realizaran los acompañamientos. Jefe de turno Sala de capacitación 04/10/2019 04/10/2019
Procesos
Planificar la sostenibilidad de Definición de las fechas de Jefe de Area Laptop / Infocus
mejorados y
la implementación acompañamientos. Analista de RRHH Sala de capacitación 05/10/2019 06/10/2019
Numero de S
periódicamente a tráves de Tabulación de la información del
Analista de RRHH Laptop que se mantienen
acompañamientos. acompañamiento. 07/10/2019 10/10/2019
1-5
Ayudante RRHH
Plan de Accion para cerrar GAP Jefe de Area
15/10/2019 17/10/2019
Procesamiento del levantamiento de la Jefe de turno Test - laptop
información 18/10/2019 20/10/2019
Programación de las capacitaciones Jefes de turno Lapto-Infocus Cumplimiento del
Evaluar nivel de
para reforzar. Talento Humano Sala de Capacitación 21/10/2019 23/10/2019 programa de
conocimientos adquiridos
Horas extras (15) producción
Jefes de turno
Impartición de las actualización. Sala de capacitación
Talento Humano
Entrenadores 24/10/2019 30/10/2019
aborado por: Pacheco Choez Evelyn Briggite y Holguín Guerrero Nelio Alejandro
49
CONCLUSIONES.
 Con la aplicación del diagrama de Pareto se logró identificar los mayores
contribuyentes al no cumplimiento del programa de producción en línea
waffer las cuales son los paros menores y los desperdicios.
 Mediante la correlación de PEARSON se logra identificar el impacto en el
no cumplimiento del programa de producción. La correlación entre tiempo
de paro e irregularidades del plan de producción obteniendo como
resultado un coeficiente igual a 0.705, lo que indica que existe correlación
positiva entre ambas variables; es decir que el tiempo de paro en la línea
de waffer afecta en el plan de producción semanal que se ha establecido.
Se elaboró la correlación entre desperdicios e irregularidades del
incumplimiento del plan de producción se obtuvo como resultado un
coeficiente igual a 0.819, lo que indica que existe correlación positiva entre
las dos variables; es decir que el número de cajas de desperdicio en la
línea de waffer afecta significativamente al plan de producción semanal
establecido, ocasionando la producción de menos cajas.
 Se diseñó un plan de mejora continua para la línea de waffer con la
finalidad de crear hábitos de control y mejora y se designaron actividades,
responsables de supervisión, recursos así como fechas de inicio y fin con
sus respectivos indicadores.
 Se elaboró un cronograma de capacitación y así asegurar las
competencias de toda la tripulación de línea.

50
RECOMENDACIONES.
Con el fin de mejorar el porcentaje de cumplimiento de la meta de producción en
la línea de producción de waffer en la empresa Nestlé S.A SURINDU, se
sugieren algunas recomendaciones generales para solucionar las causas
potenciales encontradas en el estudio.
 Determinar la focalización de los recursos en minimizar los paros menores
y los desperdicios que no están permitiendo el cumplimiento del programa
de producción en la línea.
 Planificar un monitoreo periódico de cada semana de producción
programada versus la producción real.
 Aplicar el Plan de mejora continua basado en la Metodología 5´S en la
línea se producción de waffer.
 Implementar y dar un buen uso a la Metodología propuesta en esta
investigación y así poder generar el hábito de orden y limpieza en la línea.
 Capacitar dos veces al año al personal sobre Metodologías de calidad.
 Destinar un área específica para herramientas de calibración de máquinas
y equipos
51
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65667.pdf?sequence=-1&isAllowed=y
ANEXOS
ANEXO 1: DATA DE PAROS DE MÁQUINAS DE LA LÍNEA WAFFER
SEMANA DETALLE DEL PARO PRODUCTO TIEMPO/MIN Total Tiempo Programa

no Producido Producción
28 Arranque retrasado por desorden del Área TANGO 22 77

MINI MINUTOS 950 CJ
28 Por Calibración / Herramientas fuera de lugar TANGO 17
MINI
28 Cambio de Bobina / Ausencia de Empalmadoras TANGO 10
MINI
28 Abierta de Maquina TANGO 16
MINI
28 Ajuste de Bobina (paquete Picado ) TANGO 7
MINI
29 Falta de Galleta - Dentro del Área TANGO 5
MINI
29 Arranque retrasado por desorden del área T. BLANCO 27 79 900 CJ
MINUTOS
29 Maquina Abierta (mala colocación de Bobina ) T. BLANCO 18
29 Abierta de Maquina T. BLANCO 12
29 Cambio de Bobina / Ausencia de Empalmadoras T. BLANCO 10
30 Arranque retrasado por desorden del Área T. OSCURO 22 71 900 CJ
MINUTOS
30 Cambio de Bobina / Ausencia de Empalmadoras T. OSCURO 11
30 Abierta de Maquina T. OSCURO 10
30 Por Calibración / Herramientas fuera de lugar T. OSCURO 20
30 Falta de Galleta - Dentro del Área T. OSCURO 8
31 Arranque retrasado por desorden del Área TANGO 23 72 950 CJ
MINI MINUTOS
MINI
MINI
MINI
31 Mal alimentado TANGO 10
MINI
MINI MINUTOS
MINI
MINI
MINI
MINI
33 Arranque retrasado por desorden del Área TANGO 25 43 MINUTOS 650 CJ
MINI
33 Codificación TANGO 6
MINI
MINI
34 Cambio de Bobina / Ausencia de Empalmadoras T. OSCURO 22 54 MINUTOS 750 CJ
54

34 Mal alimentado T. OSCURO 6
MINUTOS
MINI MINUTOS
MINI
MINI
MINI
MINI
37 Arranque retrasado por desorden del Área T. BLANCO 20 70 800 CJ
MINUTOS
37 Cambio de Bobina / Ausencia de Empalmadoras T. BLANCO 15
37 Por Calibración / Herramientas fuera de lugar T. BLANCO 16
37 Mal alimentado T. BLANCO 6
MINUTOS
39 Arranque retrasado por desorden del Área TANGO 21 78 750
MINI MINUTOS
MINI
MINI
MINI
MINI
MINI
MINUTOS
MINI MINUTOS
MINI
MINI
MINI
MINI
42 Cambio de Bobina / Ausencia de Empalmadoras T. OSCURO 25 61 MINUTOS 700 CJ
55

ANEXO 3: REGISTRO DE CAPACITACIÓN PROPUESTA.

56
Variable Concepto Indicador

Deben planificarse
Plan de Mejora cuidadosamente para llevar a Nivel de Mejora
cabo en la práctica y
constatar sus efectos.
Planificación del trabajo para Nivel de Orden

Metodología 5’S mejorar el cumplimiento.
Desperdicios Desechos que no pueden Porcentaje de

ser aprovechados de Desperdicios.
ninguna manera.
Acción que se realiza para el

Producción logro y obtención de algún Nivel de Eficiencia
producto.
Comparar la lectura de un
Calibración instrumento de medición con
los estándares ya Rendimiento de la
establecidos. máquina.
Paros de Producción. Retrasos en la producción

por existencia de paros no Total de horas paradas.
programados.
Se transforma para la
Materia Prima elaboración de un producto. Rotación de Materia
Prima.
Línea de producción de
Línea 6 waffer en Nestlé SURINDU.
Porcentaje de defectos
57
ANEXO 5: DIAGRAMA DE ISHIKAWA O ESPINA DE PESCADO DIAGNÓSTICO.
ANEXO 6: DIAGRAMA DE ISHIKAWA O ESPINA DE PESCADO PRONÓSTICO.

58
ANEXO 7: DIAGRAMA DE ISHIKAWA O ESPINA DE PESCADO CONTROL AL

PRONÓSTICO.
59

Pacheco - Holguin Pagado Diseño de Un Plan de Mejora Mediante La Metodología 5 S en La Línea de Producción Waffer en Nestlé - Evelyn Pacheco-Nelio Holguin

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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

TRABAJO DE TITULACIÓN PRESENTADO COMO REQUISITO PARA OPTAR

POR EL TÍTULO DE:

INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO

“ DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LA METODOLOGÍA 5’S PARA

LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE WAFFER EN LA COMPAÑÍA NESTLÉ SUR.”

PACHECO CHOEZ EVELYN BRIGGITE

HOLGUÍN GUERRERO NELIO ALEJANDRO

ING. DIANA MARÍA MERCHÁN GALARZA

GUAYAQUIL, ABRIL 2019

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

CARRERA DE INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO

“ DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LA METODOLOGÍA 5’S PARA

LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE WAFFER EN LA COMPAÑÍA NESTLÉ SUR.”

PACHECO CHOEZ EVELYN BRIGGITE

HOLGUÍN GUERRERO NELIO ALEJANDRO

ING. DIANA MARÍA MERCHÁN GALARZA

GUAYAQUIL, ABRIL 2019

ACTA DE APROBACIÓN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN

DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LA METODOLOGÍA 5’S PARA

LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE WAFFER EN LA COMPAÑÍA NESTLÉ SUR.

Trabajo de Investigación presentado por:

PACHECO CHOEZ EVELYN BRIGGITE

HOLGUÍN GUERRERO NELIO ALEJANDRO

Aprobado en su estilo y contenido por el Tribunal de Sustentación:

GUAYAQUIL, ABRIL 2019

REPOSITORIO NACIONAL EN CIENCIA Y TECNOLOGÍA

FICHA DE REGISTRO DE TESIS/TRABAJO DE GRADUACIÓN

AUTOR(ES): PACHECO CHOEZ EVELYN BRIGGITE

INSTITUCIÓN: Universidad de Guayaquil

CONTACTO CON LA NOMBRE:UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL -

Guayaquil, 18 de marzo del 2019

CERTIFICACIÓN DEL TUTOR REVISOR

Lcdo. Alberto Paredes.MSc

CERTIFICADO DE REVISIÓN, REDACCIÓN Y ESTRUCTURA GRAMATICAL

“DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LA METODOLOGÍA 5’S PARA

La información revisada ha sido escrita de acuerdo a las normas gramaticales y de

Se informa que el trabajo de titulación: “DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE

Ing. Diana Merchán

CERTIFICADO DEL TUTOR

Guayaquil, 21 febrero del 2019

Lcdo. Ricardo Fernández

Envío a Ud. el Informe correspondiente a la tutoría realizada al Trabajo de Titulación Diseño de un

Adicionalmente, se adjunta el certificado de porcentaje de similitud y la valoración del trabajo de

Ing. Diana Merchán

LICENCIA GRATUITA INTRANSFERIBLE Y NO EXCLUSIVA PARA EL USO NO

COMERCIAL DE LA OBRA CON FINES NO ACADÉMICOS

trabajo de titulación, cuyo título es DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LA

METODOLOGÍA 5’S PARA LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE WAFFER EN LA COMPAÑÍA

CÓDIGO ORGÁNICO DE LA ECONOMÍA SOCIAL DE LOS CONOCIMIENTOS, CREATIVIDAD

E INNOVACIÓN*, autorizamos el uso de una licencia gratuita intransferible y no exclusiva para

el uso no comercial de la presente obra con fines no académicos, en favor de la Universidad de

Pacheco Choez E. Briggite Holguín Guerrero N. Alejandro

*CÓDIGO ORGÁNICO DE LA ECONOMÍA SOCIAL DE LOS CONOCIMIENTOS, CREATIVIDAD E

que adquirí para salir adelante y no fallar.

A mi hijo Alejandro que es el motor de mi vida al que le dedico mi inspiración de

seguir adelante para ser mejor cada día.

Evelyn Briggite Pacheco Choez

Este trabajo va dedicado primeramente a Dios, porque gracias a él se ha podido

mejores y oportunos consejos.

un gran equipo de estudio.