LEAN PRODUCTION SYSTEM

La manufactura esbelta es una metodología que se enfoca en minimizar el desperdicio

dentro de los sistemas de manufactura y al mismo tiempo maximizar la productividad.
La fabricación ajustada se basa en una serie de principios específicos, como Kaizen , o
la mejora continua.
PRINCIPIOS
1. Identificar el valor desde la perspectiva del cliente las empresas necesitan
comprender el valor que el cliente asigna a sus productos y servicios, lo
que, a su vez, puede ayudarlos a determinar cuánto dinero está
dispuesto a pagar el cliente
2. Asigne el flujo de valor implica registrar y analizar el flujo de información
o materiales necesarios para producir un producto o servicio específico
con la intención de identificar desperdicios y métodos de mejora. El flujo
de valor abarca todo el ciclo de vida del producto, desde las materias
primas hasta su eliminación
3. Crear flujo Elimine las barreras funcionales e identifique formas de
mejorar el tiempo de entrega para garantizar que los procesos sean
fluidos desde el momento en que se recibe un pedido hasta la
entrega. El flujo es crítico para la eliminación de residuos.
4. Establecer un sistema de extracción Esto significa que solo comienza un
nuevo trabajo cuando hay demanda para él. La fabricación ajustada
utiliza un sistema de extracción en lugar de un sistema de inserción.
5. Perseguir la perfección con la mejora continua del proceso, o kaizen La
manufactura esbelta se basa en el concepto de luchar continuamente
por la perfección, lo que implica enfocarse en las causas fundamentales
de los problemas de calidad y descubrir y eliminar el desperdicio en el
flujo de valor.

SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA

Esta metodología se basa una serie de conceptos simples pero muy eficaces.
Uno de ellos es “Just in time”, traducido en español como Justo a tiempo, que se basa
en la idea de producir únicamente lo necesario, y hacerlo siempre con la máxima
calidad sin malgastar los recursos de la empresa.
Para hacer esto posible se necesita una buena planificación y control de la producción,
además de que se revisen los estándares de calidad constantemente.
Otra de sus principales ideas es la automatización, en japonés se le conoce este
concepto bajo el nombre de Jidoka.
Se refiere a automatizar los procesos pero siempre bajo una supervisión humana. Sirve
para tener un autocontrol de la calidad de los productos, sobre todo en aquellas
empresas que se dedican a producir en gran escala.
Con el concepto Kaizen se parte de la idea de que todo puede ser mejorado y
perfeccionado. De esta manera se van mejorando todos los procesos y productos hasta
alcanzar la excelencia en calidad.
HERRAMIENTAS PARA LA PRODUCCIÓN ESBELTA
SHOJINKA (flexibilidad en la produccion)
Con esta rotación lo que se consigue que los trabajadores adquieran un mayor
conocimientos y por tanto mayor habilidad dentro de las operaciones de la empresa,
ello también ayuda a disminuir los accidentes laborales, esto se debe a que el operario
presta más atención, se siente más valorado e incluso se favorece el trabajo en equipo
SOIKUFU (gestión de sugerencia)
Nuevas ideas
SMED
El objetivo del SMED es disminuir el tiempo empleado en el cambio del utillaje
necesario para pasar de producir un tipo de producto a otro con diferentes
dimensiones. Siempre que se hace un cambio de serie de producción se realiza con la
máquina parada, por tanto no se está aportando ningún tipo de valor al producto, sino
que el tiempo de espera es puro desperdicio
El proceso SMED se divide en cuatro etapas:
1. Estudio de la operación de cambio, ya que lo que no se conoce, no se puede
mejorar. Es una fase de conocimiento y observación.
2. Separar las tareas internas y externas. Entendiéndose como internas las
operaciones que se deben realizar con la máquina parada y externas las que se
pueden realizar mientras la máquina está operativa.
3. Convertir las tareas internas en externas. Siendo este punto el más complejo
del proceso y el que requiere un análisis profundo por parte del equipo de
desarrollo. Todas aquellas tareas que puedo hacer antes de parar la máquina o
en paralelo reducirán directamente el tiempo de parada.
4. Perfeccionar el proceso de tareas.
BENEFICIOS

 reducir tiempo de cambio.

 incrementar la disponibilidad de maquina
 posibilitar la fabricación de lotes pequeños, sin encarecer el producto
 reducir stocks y facilitar el control de inventario
 incrementar el espacio disponible
 disminuir los desplazamientos, manipulaciones, etc
 reducir el tiempo de respuesta
 disminuir obsolescencias, defectuoso en operaciones auxiliares, etc.
 incrementar el compromiso de la persona con su trabajo.
 fomentar la puesta en común de los conocimientos de los implicados.
 utilizar la creatividad de las personas
 POKA-YOKE
El término Poka-Yoke es una herramienta lean manufacturing que significa a prueba de
errores. Permite detectar posibles errores y prevenirlos en el proceso de producción, con
el objetivo de eliminar todos los defectos que necesitan un reproceso posterior para
corregirlos, con el consiguiente aumento de costes y la pérdida de tiempo.
El objetivo del Poka-Yoke es eliminar o evitar cualquier tipo de error, impidiendo que el
operario se pueda equivocar.

En operaciones simples y repetitivas, como por ejemplo ensamblajes en serie, el riesgo

de cometer algún error es muy alto y es en estos casos cuando el Poka-Yoke ayuda a
minimizar este riesgo con medidas sencillas y baratas.

ANDON

Control visual, uso de luces de colores, agrupa un conjunto de medidas prácticas

de comunicación utilizadas con el propósito de plasmar, de forma evidente
y sencilla, el estado de algún sistema productivo.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema
productivo, estableciendo un sistema que previene las pérdidas en todas las operaciones de la
empresa

El TPM permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido al

impacto en la reducción de los costos, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad
de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de
los productos y servicios finales. TPM busca:
 Maximizar la eficacia del equipo  Activamente involucrar a todos los
 Desarrollar un sistema empleados, desde la alta dirección
de mantenimiento productivo por hasta los trabajadores de piso.
toda la vida del equipo  Promover el TPM a través
 Involucrar a todos los de motivación con actividades
departamentos que planean, autónomas de pequeños grupos
diseñan, usan, o mantienen equipo,  Cero accidentes
en la implementación de TPM.  Cero defectos
 Cero averías

Objetivos del TPM

 ayuda a construir capacidades competitivas
desde las operaciones de la empresa, gracias a
su contribución a la mejora de la efectividad
de los sistemas productivos
 propósito en las acciones cotidianas que los
equipos operen sin averías y fallos, eliminar
toda clase de pérdidas, mejorar la fiabilidad
de los equipos y emplear verdaderamente la
capacidad industrial instalada
Benefecios
 Eliminar pérdidas que afectan
la productividad de las plantas
 Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los
equipos
 Reducción de los costos de mantenimiento
 Mejora de la calidad del producto final
 Menor costo financiero por cambios
 Mejora de la tecnología de la empresa
KANBAN

es un método visual para controlar la producción y que forma parte de just in time. Es un
sistema de señales, que se va utilizando a través de la cadena de producción, desde la demanda
del cliente hasta que llegamos a las materias primas.

Función : Control de la producción

Mejora de los proceso
BENEFICIOS
Prevención de procesos innecesarios
Control de las fases del proceso
Incentiva el trabajo en equipo
Flexibilidad de la producción
Aumento en la eficacia de los procesos
 SIX SIGMA

Es un método de mejora de los procesos que procura la eliminación de los fallos o defectos
respecto a los requisitos fijados por el cliente. Se aplica tanto a procesos productivos como de
prestación de servicios y consiste en la reducción de la variabilidad, medida en términos
estadísticos. Toma su nombre de σ, la desviación típica que proporciona una idea de la
variabilidad medida.
Six Sigma constituye un modelo de gestión de calidad que también se conoce como
DMAIC, siglas de las palabras en inglés: define, measure, analyze, improve y control. En
español: definir, medir, analizar, mejorar y controlar. Estas son las cinco fases que se han
de aplicar en cada proceso.
Definir: se procede a definir el proceso o los procesos, que serán objeto de evaluación por
parte de la dirección de la empresa. También se define el equipo de trabajo que realizará
el proyecto. Finalmente, se definen los objetivos de mejora.
Medir: es importante entender el estado actual del problema o defecto por el que atraviesa
el proceso objeto de mejora. Cada parte del proceso es clasificada y evaluada,
identificándose las variables relacionadas con el mismo y se procede a medirlas.
Analizar: se analizan e interpretan los resultados de la medición, contrastando la situación
actual con el historial del proceso. Es aquí donde podemos averiguar las causas del
problema.
Mejorar: se realizan las acciones que se consideren necesarias para mejorar el proceso.
Control: se aplican las medidas necesarias que garanticen la eficacia y continuidad del
proceso, el mismo que será adecuado a los nuevos objetivos.

TEORÍA DE RESTRICCIONES

se basa en que todo sistema productivo siempre tiene, al menos, un cuello de botella, o un
eslabón en la cadena más débil, y su determinación es crucial para actuar sobre él, ya que este
cuello de botella es el que marcará el ritmo productivo de la cadena.