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REDUCTOR DEL ASCENSOR

Existen ascensores, aunque en muy baja proporción, que no introducen ningún tipo de
reductor sobre el grupo tractor, son los denominados "gearless". La mayoría sí que
implementan en la cadena cinemática un reductor entre el freno y la polea tractora.
En la actualidad, prácticamente todos los reductores son del tipo sinfín-corona.

El reductor está formado por un sinfín de acero engranado con una corona de bronce
montados en una carcasa o cárter de fundición que muchas veces forma un conjunto
con las guías sobre las que se asienta el motor.
la gran mayoría de elevadores incorpora el tipo de transmisión de corona y tornillo sinfín.
Su justificación está motivada por las siguientes ventajas:

 Es una transmisión muy compacta y es Ja que ocupa menores dimensiones en


comparación con otros tipos de transmisiones para una potencia y un índice de
transmisión dados.
 Es el tipo de transmisión que presenta el menor número de piezas móviles
minimizándose por lo tanto los gastos de mantenimiento y de recambio de
piezas.
 Es una transmisión muy silenciosa, siendo mínimo el nivel de ruido.
 Tiene una inherente alta resistencia al impacto, algo de suma importancia en el
caso de un elevador.
El ángulo de presión del tomillo sinfín suele ser de 15 a 20 grados. Si se aumenta a
partir de este valor los dientes están sometidos a elevadas cargas de compresión y se
requiere la utilización de lubricantes para altas presiones.
RELACION DE VELOCIDADES
Como anteriormente se calculó la relación de transmision para el ascensor es la
siguiente:
𝑛 𝑀𝑜𝑡𝑜𝑟 1765
𝑇𝑉 = =
𝑛 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 52
𝑇𝑉 = 33,9
DISEÑO DEL GUSANO Y CORONA
NUMERO DE DIENTES GUSANO Y CORONA
se considera como un engranaje helicoidal de un solo diente y la relación de velocidades
angulares será:
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎 1
=
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 sin 𝑓𝑖𝑛 𝐷𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎
Como la relación no es mayor a 50 tomaremos esta ecuación para diseñar los dientes
de ambos engranes:
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 sin 𝑓𝑖𝑛
𝐷𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎 =
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎
1765
𝐷𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎 =
52
𝐷𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎 = 34
Entonces como datos finales:

Nw 1
Ng 34
ANGULO DE AVANCE
El ángulo de avance es el que se forma entre la tangente de la rosca del sinfín y la línea
perpendicular al eje del mismo.
Se la calcula mediante la siguiente formula:
𝐿
𝑇𝑎𝑛 𝜆 =
𝜋 ∗ 𝐷𝑤
Donde:

 L= El avance de un sinfín es la distancia axial que recorrería un punto del sinfín


cuando éste girara una revolución
Para calcular el angulo debemos seguir los siguientes pasos:
1. DIAMETRO DE LA CORONA
Para hallar este dato, debemos asumir el paso diametral que tendrá este engrane, para
ello usaremos un paso diametral de 2
𝑃𝑑 = 2
De la siguiente formula sacamos:
𝑁𝑔
𝑃𝑑 =
𝐷𝑔
Despejamos y tenemos:
𝑁𝑔 34
𝐷𝑔 = =
𝑃𝑑 2
𝐷𝑔 = 17 𝑖𝑛
2. PASO CIRCULAR
Un requisito básico del conjunto de sinfín y corona es que el paso axial del sinfín debe
ser igual al paso circular de la corona.
𝜋 ∗ 𝐷𝑔
𝑃𝑐 =
𝑁𝑔
Reemplazamos datos y tenemos:
𝜋 ∗ 17
𝑃𝑐 =
34
𝑃𝑐 = 1,57 𝑖𝑛
3. AVANCE
El avance de un sinfín es la distancia axial que recorrería un punto del sinfín cuando
éste girara una revolución.
𝐿 = 𝑁𝑤 ∗ 𝑃𝑥
Como anteriormente ya se menciono, el paso del axial del sin fin debe ser igual al paso
circular de la corona, entonces:
𝑃𝑐 = 𝑃𝑥
Reemplazamos datos y tenemos:
𝐿 = 1 ∗ 1,57 = 1,57 𝑖𝑛
4. DIAMETRO DEL SIN FIN
El diámetro del sinfín afecta al ángulo de avance, que a su vez afecta la eficiencia del
conjunto. Por esta razón se prefieren diámetros pequeños. Pero por razones prácticas,
y para dimensionar en forma adecuada con respecto a la corona, se recomienda que el
diámetro de paso de este en el siguiente rango:
𝐶 0,875
1,6 < <3
𝐷𝑤
Donde:

 C= distancia entre centros.


Para empezar con el calculo debemos asumir la distancia entre centros que puedan
tener ambos engranes.
Sabemos que el diámetro de la corona es 17 in y su radio es 8,5 in, entonces su distancia
entre centros debe ser mayor al radio, asumimos que su centro es de 2,5 in.
𝐶 = 10,25 𝑖𝑛 Valor asumido
Una ves ya asumido la distancia entre centros hacemos el calculo con ambos rangos.
El diámetro máximo del sin fin será:
𝐶 0,875 10,250,875
𝐷𝑤 = = = 4,78 𝑖𝑛
1,6 1,6
El diámetro mínimo del sin fin será:
𝐶 0,875 10,250,875
𝐷𝑤 = = = 2,55 𝑖𝑛
3 3
El diámetro final del gusano será el termino medio de ambos diámetros calculados
entonces:
𝐷𝑤 = 3,5𝑖𝑛
La distancia de entre centros real será:
(𝐷𝑤 + 𝐷𝑔)
𝐶=
2
(3,5 + 17)
𝐶= = 10,25 𝑖𝑛
2
Una vez ya realizado estos cálculos, podemos obtener el ángulo de avance, entonces
reemplazamos datos y tenemos:
𝐿
𝑇𝑎𝑛 𝜆 =
𝜋 ∗ 𝐷𝑤
1,57
𝑇𝑎𝑛 𝜆 =
𝜋 ∗ 3,5
𝜆 = 8,1
CALCULO DE LA EFICIENCIA
La eficiencia se define como la relación entre la potencia de salida y la potencia de
entrada.
𝐶𝑜𝑠 𝜃𝑛 − 𝜇 ∗ 𝑇𝑎𝑛 𝜆
𝑛= 𝜇
𝐶𝑜𝑠 𝜃𝑛 + ⁄𝑇𝑎𝑛 𝜆

Donde:

 𝜃𝑛 = 20
 𝜆 = 8,1
 𝜇 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
La fricción juega un papel principal en el funcionamiento de un conjunto de tornillo sinfín,
porque tiene, en forma inherente, un contacto de deslizamiento entre las roscas del
gusano y los dientes de la corona. El coeficiente de fricción depende de los materiales
usados, el lubricante y la velocidad de deslizamiento
Para hallar el coeficiente de fricción se lo debe calcular con la velocidad de
desplazamiento , para ello calculamos de la siguiente manera:
𝑉𝑡𝑔⁄
𝑉𝑠 = 𝑆𝑒𝑛 𝜆
𝑉𝑠 = 𝑉𝑡𝑤⁄𝐶𝑜𝑠 𝜆

Primero calculamos la velocidad de línea de paso:


𝜋 ∗ 𝐷𝑤 ∗ 𝑛𝑤 𝜋 ∗ 3,5 ∗ 1765
𝑉𝑡𝑤 = = = 1617,3 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛
12 12
𝜋 ∗ 𝐷𝑔 ∗ 𝑛𝑔 𝜋 ∗ 17 ∗ 52
𝑉𝑡𝑔 = = = 231,4 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛
12 12
Reemplazando datos obtenemos la velocidad de desplazamiento.

𝑉𝑠 = 231,4⁄𝑆𝑒𝑛 8,1 = 1642,3 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛

𝑉𝑠 = 1617,3⁄𝐶𝑜𝑠 8,1 = 1634 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛

Ambas velocidades son iguales eso nos dice que los anteriores cálculos están
correctos.
Continuando con el calculo de la siguiente grafica hallamos el coeficiente friccion:.
𝜇 = 0,017
Una ves ya teniendo todos los valores, reemplazamos datos y obtenemos la eficiencia
𝐶𝑜𝑠 𝜃𝑛 − 𝜇 ∗ 𝑇𝑎𝑛 𝜆
𝑛= 𝜇
𝐶𝑜𝑠 𝜃𝑛 + ⁄𝑇𝑎𝑛 𝜆

𝐶𝑜𝑠 20 − 0,017 ∗ 𝑇𝑎𝑛 8,1


𝑛=
𝐶𝑜𝑠 20 + 0,017⁄𝑇𝑎𝑛 8,1

𝑛 = 0,88
POTENCIA DE SALIDA
La potencia de salida es la potencia nominal que requiere el reductor para que este
funcione correctamente.
Para calcular se la hace de la siguiente forma:
𝑃𝑖 = 𝑃𝑜 + 𝑃𝑙
Donde :

 Po= Potencia de salida


 Pi= Potencia de entrada
 Pl=Potencia perdida
La potencia de salida también podemos calcularla de la siguiente manera:
𝑃𝑜
𝑛=
𝑃𝑖
Donde :
𝑃𝑖 = 15 𝐻𝑝 la potencia del motor que entra al reductor.
Despejando tenemos:
𝑃𝑜 = 𝑛 ∗ 𝑃𝑖
𝑃𝑜 = 0,88 ∗ 15
𝑃𝑜 = 13,2 𝐻𝑝
La potencia de salida debe ser mayor o igual a la potencia nominal anteriormente
calculada
𝑃𝑜 > 𝑃𝑛𝑜𝑚
13,2 𝐻𝑝 ≥ 12,5 𝐻𝑝
CALCULO DEL GUSANO Y CORONA MDESING
Para el calculo nos apoyaremos en el programa MDESING que nos ayudara a diseñar
los engranes para ello necesitamos de algunos datos ya calculados anteriormente.
SIN FIN - CORONA

Type of the wormgearing Single-enveloping


Normal pressure angle 20°
Diametral pitch Pd = 2 teeth/in
Output power Po = 13.2 hp
Rotational speed of worm nw = 1765 rpm
Desired rotational speed of wormgear ng = 52 rpm
Number of worm threads Nw = 1
Factor of safety SF = 1
Overload factor Ko = 1
Method of casting the bronze Sand-cast bronzes

RESULTADOS

Actual output speed nag = 51.912 rpm


Number of the teeth in the gear Ng = 34

Ratio of wormgearing m = 33.942


Actual wormgearing ratio ma = 34.000

GEOMETRIA

Worm Wormgear
Pitch diameter D = 3.500 17.000 in

Circular pitch p = 1.571 in

Normal circular pitch pn = 1.555 in

Axial pitch px = 1.571 in

Center distance C = 10.250 in

Lead of a worm L = 1.571 in

Lead angle  = 8.130 °

Addendum a = 0.500 in

Dedendum b = 0.579 in

Whole depth ht = 1.079 in

Working depth hk = 1.000 in


Worm Wormgear
Root diameter Dr = 2.343 15.843 in

Outside diameter of worm Dow = 4.500 in

Throat diameter of gear Dt = 18.000 in

Transverse pressure angle t = 20.187 °

Recommended face width of wormgear Fg = 2.800 in

Recommended length of the worm Fw = 8.246 in

Worm Wormgear
Pitch line speed Vt = 1617.266 231.431 ft/min

Sliding velocity Vs = 1633.685 1636.462 ft/min

PARÁMETROS DE FUERZA Y COEFICIENTES

Coefficient of friction  = 0.017


Output torque T0 = 16019.490 lbf.in

Tangential Axial Radial


Force on the wormgear Wg = 1884.646 303.695 701.746 lbf

Force on the worm Ww = 303.695 1884.646 701.746 lbf

Friction force Wf = 33.986 lbf


Power loss due to friction Pl = 1.683 hp
Input power Pi = 14.883 hp
Efficiency  = 88.695 %

TENSIONES DE FLEXIÓN

Dynamic factor Kv = 0.838


Lewis form factor y = 0.125
Bending stress in the gear teeth  = 4130.645 psi
Dynamic load Wd = 2248.117 lbf
Note

Use bronce de manganeso para material de engranajes.


DURABILIDAD DE LA SUPERFICIE

Material factor Cs = 603.272

Effective face width Fe = 2.345 in

Ratio correction factor Cm = 0.821

Velocity factor Cv = 0.195

Rated tangential force Wtr = 2182.860 lbf

Note

Use un tornillo sin fin de acero endurecido (58 HRC mínimo). Porque la fuerza tangencial
clasificada mayor que la carga tangencial, el diseño debe ser satisfactorio
𝑊𝑡𝑟 ≥ 𝑊𝑡
El calculo de los engranes es satisfactorio, los resultados obtenidos anteriormente coinciden con los
resultados calculados con el programa.

MATERIAL PARA EL GUSANO Y CORONA


Como el esfuerzo de tensión es bajo, cualquier material es adecuado para el gusano y
corona.
Para el gusano se usara acero: 1020 RECOCIDO

Para la corona se usara bronce: C67500


CALCULO TERMICO DEL REDUCTOR
El calor disipado por un reductor para una temperatura máxima dada (K) debe ser mayor
o igual que la pérdida de potencia Pl.
𝐾 ≥ 𝑃𝑙
El calor disipado se lo calcula de la siguiente formula:
𝐾 = ∆𝜃 ∗ 𝑆 ∗ 𝑘
Donde:

 ∆𝜃 = Es el incremento de temperatura (diferencia entre la temperatura máxima


admisible de la superficie exterior de la transmisión y la temperatura ambiente).
 S = Es la superficie exterior.
 k = Es el coeficiente de transferencia de calor
El incremento de temperatura se define como:
𝜃𝐿 − 𝜃𝐴
∆𝜃 = − 1,5 (°𝐾)
1,03 + 0,01√0,1 ∗ 𝑛𝑝

Donde:
𝜃𝐿 = 𝐸𝑠 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛 (°𝐶)
𝜃𝐴 = 𝐸𝑠 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (°𝐶)
𝑛𝑝 = 𝑟𝑝𝑚 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑢𝑠𝑎𝑛𝑜
Sabiendo que la máxima temperatura admisible de un aceite en la transmisión para
ascensores es de 60°C y que la temperatura ambiente es de la ciudad de Sucre es 16
°C, entonces procedemos a calcular el incremento de temperatura.
60 − 16
∆𝜃 = − 1,5 (°𝐾)
1,03 + 0,01√0,1 ∗ 1765
∆𝜃 = 36,3 °𝐾
La superficie exterior se lo calcula como:

𝑆 = 9𝑥10−5 ∗ 𝐶 1,85
Donde:

 C= distancia entre centros


Reemplazamos datos tenemos:

𝑆 = 9𝑥10−5 ∗ 2501,85
𝑆 = 2,45 𝑚2
La expresión a utilizar para calcular el coeficiente de transferencia de calor es:
𝑛𝑝 0,75
𝑘 = 6,6 𝑥 10−3 ∗ [1 + 0,4 ( ) ]
60
1765 0,75
𝑘 = 6,6 𝑥 10−3 ∗ [1 + 0,4 ( ) ]
60

𝑘 = 0,0401 𝑘𝑗 𝑚−2 °𝐶 −1 𝑠 −1
Reemplazamos datos y tenemos:
𝐾 = 36,3 ∗ 2,45 ∗ 0,0401
𝐾 = 3,57 𝐾𝑤 ≈ 4,79 𝐻𝑝
𝐾 ≥ 𝑃𝑙
4,79 𝐻𝑝 ≥ 1,68 𝐻𝑝
Por lo tanto, nuestro reductor es capaz de disipar la energía que se produce en él. El
cálculo es correcto.
DISEÑO DE EJES DEL REDUCTOR

 EJE DEL GUSANO


Para empezar con el diseño, sabemos que el ancho de cara del gusano es de 8,2 in
≈209mm. Entonces proponemos las siguientes medidas que tendrá el eje.

En el eje actúan fuerzas que son las siguientes:


𝑊𝑡 = 304 𝐿𝑏𝑓 ≈ 1352𝑁
𝑊𝑥 = 1885 𝐿𝑏𝑓 ≈ 8385𝑁
𝑊𝑟 = 702 𝐿𝑏𝑓 ≈ 3123𝑁

Entonces el eje tendra las siguientes fuerzas.

PLANO XZ

CORTANTE V

MOMENTO M
PLANO XY

CORTANTE EN V

MOMENTO M

𝑉𝐴 = √6762 + 15612 = 1701 𝑁

𝑉𝐵 = √6762 + 15612 = 1701 𝑁

𝑀𝐶 = √1112022 + 2568662 = 281556 𝑁𝑚𝑚

 Selección de material: Acero AISI 4150 OQT 1300


 Propiedades del material: Su=127 ksi, Sy=116 ksi, 20% de ductilidad, 262 HB
de dureza
 Resistencia a la fatiga real estimada: 𝑆𝑛′ = 𝑆𝑛 × 𝐶𝑚 × 𝐶𝑠𝑡 × 𝐶𝑅 × 𝐶𝑠
Sn = 47 ksi; en función de la resistencia a la tensión del material
Cm = 1.00; factor de material para acero forjado (constante para todos los ejes)
Cst = 1.00; Factor por esfuerzo de tipo flexionante (constante para todos los ejes)
CR = 0.81; factor de confiabilidad de 0.99 (constante para todos los ejes)
CS= 0.85; factor de tamaño supuesto (constante para todos los ejes)
𝑆𝑛′ = 47 × 1.00 × 1.00 × 0.81 × 0.85 = 32.36 𝐾𝑠𝑖 ≈ 223 𝑀𝑝𝑎
63000 ∗ 𝑃𝑜
𝑇=
𝑛
63000 ∗ 13,2
𝑇= = 472 𝑙𝑏 𝑖𝑛 ≈ 53328 𝑁𝑚𝑚
1765
Donde en las secciones a y b están los rodamientos.
DIAMETRO RODAMIENTO A Y B

2.94 ∗ 𝐾𝑡 ∗ 𝑉 ∗ 𝑁 2.94 ∗ 3 ∗ 1701 ∗ 2.5


𝐷=√ = √ = 13𝑚𝑚
𝑆𝑛´ 223
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛 = 1,06
𝐷𝐴, 𝐷𝐵 = 13 ∗ 1,06 = 14𝑚𝑚
DIAMETRO GUSANO C
1
2 2 3
32 × 𝑁 𝑘𝑡 × 𝑀 3 𝑇
𝐷𝐶 = [ × √( ´
) + ∗( ) ]
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦
1
3
32 × 2.5 2 × 281556 2 3 53328 2
𝐷𝐶 = [ × √( ) + ∗( ) ] = 40 𝑚𝑚
𝜋 223 4 800
ESCALONAMIENTO GUSANO-RODAMIENTO
Se usará la relación D/d=1.5; donde d es el diámetro del eje donde se acopla el
rodamiento 1 (diámetro menor), y D es el diámetro del eje donde se acopla el engranaje.
40
𝑐𝑜𝑛 𝐷 = 40 𝑚𝑚 → 𝑑 = = 27𝑚𝑚
1.5
𝑐𝑜𝑛 𝑑 = 14 𝑚𝑚 → 𝐷 = 1.5 × 14 = 21𝑚𝑚

Para los escalonamiento usaremos D=27mm


𝐷𝐷 = 𝐷𝐸 = 27𝑚𝑚
El eje del gusano tendrá la siguiente forma:
 EJE DE LA CORONA

𝑊𝑡 = 1885 𝐿𝑏𝑓 ≈ 8385𝑁


𝑊𝑥 = 304 𝐿𝑏𝑓 ≈ 1352𝑁
𝑊𝑟 = 702 𝐿𝑏𝑓 ≈ 3123𝑁

Para empezar con el diseño, sabemos que el ancho de cara del gusano es de 2,8 in
≈71 mm. Entonces proponemos las siguientes medidas que tendrá el eje.

PLANO XZ

CORTANTE EN V
MOMENTO M

PLANO XY

𝑊𝑥𝑏 ∗ 𝐷𝑝𝑏 1352 ∗ 431


𝑀𝐵 = = = 291356 𝑁𝑚𝑚
2 2

CORTANTE EN V

MOMENTO M
𝑉𝐴 = √41922 + 5042 = 4222 𝑁

𝑉𝐵 = √41922 + 36272 = 5543 𝑁

𝑀𝐶 = √2557632 + 2955712 = 390867 𝑁𝑚𝑚

 Selección de material: Acero AISI 4150 OQT 1300


 Propiedades del material: Su=127 ksi, Sy=116 ksi, 20% de ductilidad, 262 HB
de dureza
 Resistencia a la fatiga real estimada: 𝑆𝑛′ = 𝑆𝑛 × 𝐶𝑚 × 𝐶𝑠𝑡 × 𝐶𝑅 × 𝐶𝑠
Sn = 47 ksi; en función de la resistencia a la tensión del material
Cm = 1.00; factor de material para acero forjado (constante para todos los ejes)
Cst = 1.00; Factor por esfuerzo de tipo flexionante (constante para todos los ejes)
CR = 0.81; factor de confiabilidad de 0.99 (constante para todos los ejes)
CS= 0.85; factor de tamaño supuesto (constante para todos los ejes)
𝑆𝑛′ = 47 × 1.00 × 1.00 × 0.81 × 0.85 = 32.36 𝐾𝑠𝑖 ≈ 223 𝑀𝑝𝑎
63000 ∗ 𝑃𝑜
𝑇=
𝑛
63000 ∗ 13,2
𝑇= = 15992 𝑙𝑏 𝑖𝑛 ≈ 1806853 𝑁𝑚𝑚
52
Donde en las secciones a y b están los rodamientos.
DIAMETRO RODAMIENTO A

2.94 ∗ 𝐾𝑡 ∗ 𝑉 ∗ 𝑁 2.94 ∗ 3 ∗ 4222 ∗ 2.5


𝐷=√ ´
=√ = 21𝑚𝑚
𝑆𝑛 223
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛 = 1,06
𝐷𝐴, 𝐷𝐵 = 21 ∗ 1,06 = 22𝑚𝑚
DIAMETRO RODAMIENTO B

2.94 ∗ 𝐾𝑡 ∗ 𝑉 ∗ 𝑁 2.94 ∗ 3 ∗ 5543 ∗ 2.5


𝐷=√ ´
=√ = 23𝑚𝑚
𝑆𝑛 223
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛 = 1,06
𝐷𝐴, 𝐷𝐵 = 23 ∗ 1,06 = 24𝑚𝑚

DIAMETRO GUSANO C
1
2 2 3
32 × 𝑁 𝑘𝑡 × 𝑀 3 𝑇
𝐷𝐶 = [ × √( ´
) + ∗( ) ]
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦
1
3
2
32 × 2.5 2 × 390867 2 3 1806853
𝐷𝐶 = [ × √( ) + ∗( ) ] = 47 𝑚𝑚
𝜋 223 4 800
ESCALONAMIENTO CORONA-RODAMIENTO A
Se usará la relación D/d=1.5; donde d es el diámetro del eje donde se acopla el
rodamiento 1 (diámetro menor), y D es el diámetro del eje donde se acopla el engranaje.
47
𝑐𝑜𝑛 𝐷 = 47 𝑚𝑚 → 𝑑 = = 31𝑚𝑚
1.5
𝑐𝑜𝑛 𝑑 = 21 𝑚𝑚 → 𝐷 = 1.5 × 21 = 31𝑚𝑚
Para los escalonamiento usaremos
𝐷𝑑 = 31𝑚𝑚
ESCALONAMIENTO CORONA-RODAMIENTO B
Se usará la relación D/d=1.5; donde d es el diámetro del eje donde se acopla el
rodamiento 1 (diámetro menor), y D es el diámetro del eje donde se acopla el engranaje.
47
𝑐𝑜𝑛 𝐷 = 47 𝑚𝑚 → 𝑑 = = 31𝑚𝑚
1.5
𝑐𝑜𝑛 𝑑 = 23 𝑚𝑚 → 𝐷 = 1.5 × 23 = 31𝑚𝑚

Para los escalonamiento usaremos D=34mm


𝐷𝐸 = 34𝑚𝑚
El eje de la corona tendrá la siguiente forma:

SELECCIÓN DE RODAMIENTOS

EJE GUSANO
 RODAMIENTO A

Resultados:
 RODAMIENTO B

Resultados:
EJE CORONA

 RODAMIENTO A

Resultados:
Para el rodamiento B, se elegirá el mismo que el anterior debido a que tiene el mismo
diámetro y que su carga radial es menor. 305705 C-2RS1.