JABONES

Introducción

Este artículo familiar principalmente usado para lavar y emulsionar se compone de las sales de sodio
(o de potasio) de ácidos grasos de 12 a 18 átomos de carbono. Las sales de sodio fabricadas en
grandes cantidades son los jabones duros, y los de potasio se denominan jabones blandos. Se
obtienen saponificando grasas o aceites, o neutralizando ácidos grasos, con hidróxidos o carbonato
de sodio o de potasio.

La mejor clasificación de los jabones se basa en el uso para que han sido fabricados. Los de mejor
calidad son los jabones de tocador, que contienen muy poco álcali y se utilizan grasas y aceites de
color mucho más claro. Los que le siguen en calidad son los jabones de servicio ligero, que se prestan
en forma de pastillas, polvos, gránulos y escamas. Se usan para lavar la vajilla, tejidos de lana, etc.
Aquí se usan grasas con un color un tanto más oscuras.

MARCO TEORICO

Jabones

Los jabones son sales sódicas o potásicas de los ácidos grasos, solubles en agua. Se fabrican a partir de grasas
o aceites (que son mezclas de triacilgliceroles) o de sus ácidos grasos, mediante tratamiento con un álcali o
base fuerte (hidróxido sódico, que dará jabones “duros”, o hidróxido potásico, que dará jabones “blandos” más
adecuados para jabones líquidos y cremas de afeitar). Por sus características, los jabones son surfactantes
aniónicos.

SAPONIFICACION La saponificación es una reacción exotérmica, es decir que produce calor, cuanta más
cantidad de jabón hay, más caliente se pone, sobre todo en el centro. Este calentamiento puede producir
la gelificación. La reacción entre la grasa y la soda cáustica es exotérmica, con un desprendimiento de 65 cal /
Kg. Para una planta en particular donde la capacidad de la paila de saponificación es de 28 Toneladas las
condiciones de operación son las siguientes:

Temperatura de operación : 90 grados Centígrados.

Tiempo de operación : 5 horas aproximadas.

El producto de la saponificación se decanta por un período de 4 horas, para hacer efectiva la separación de las
fases.

Esta reacción consiste en unir una grasa, que está constituida por triglicéridos, a una solución alcalina,
constituida por agua y soda cáustica, los triglicéridos se separan en una molécula de glicerina y tres cadenas
de ácidos grasos. Estos se unen rápidamente a una molécula de sodio y constituyen el jabón, dejando en su
interior la glicerina restante.

ETAPAS.
Saponificación o empaste:

Las materias primas (grasas o aceites) se funden en calderas de forma cilíndrica y fondo cónico. Se agrega una
solución concentrada de un hidróxido fuerte (lejía). La masa se mezcla y agita mediante vapor de agua inyectado
en el seno del líquido. Después de unas cuatro horas, se ha formado el jabón.

Salado:

Consiste en el agregado de una solución concentrada de sal común (cloruro de sodio, NaCl) para separar el
jabón de la glicerina formada y del exceso de hidróxido de sodio. Como el jabón es insoluble en el agua salada,
se acumula en forma de grumos y sube a la superficie por su menor densidad. Después de varias horas, se
extrae por la parte inferior la mezcla de glicerol y agua salada.

Cocción:

Al jabón formado en la caldera se le agregan nuevas cantidades de Na(OH) para lograr una saponificación
completa, y se calienta. Al enfriarse, se separan nuevamente dos capas: la superior, de jabón, y la inferior, de
lejía. Al jabón se le agrega agua y se cuece nuevamente; de esta manera se eliminan los restos de sal, glicerina
y lejía.

Amasado:

Tiene por objeto lograr una textura homogénea, sin gránulos. Durante esta etapa se le incorporan a la pasta
sustancias tales como perfumes, colorantes y resinas, para favorecer la formación de espuma persistente.

Moldeado:

El jabón fundido se vuelca en moldes de madera donde, por enfriamiento lento, toma la forma de panes o
pastillas; mediante equipos desecadores, se disminuye el contenido de humedad hasta el 20%.

Los recipientes de saponificación son tanques cilíndricos de base cónica (pailas) enchaquetados, dotados de
tres serpentines que pueden ser abiertos y/o cerrados, por donde circula el vapor para dar el calor necesario a
la saponificación y a las sucesivas lavadas que se realizan. En la figura se muestra los tanques típicos de
saponificación.

Las dimensiones de las pailas de saponificación alcanzan 6 metros de alto por 4 metros de diámetro. Las
industrias nacionales más representativas del sector cuentan con un sistema de cuatro o cinco pailas para la
saponificación y producción de un producto específico.

Información del proceso.

1.Planta de terminación. Una vez el jabón base llega a la planta de terminación, es depositado en la caja de
servicios, en donde se suministra vapor a 130 Lb de presión para mantener la temperatura en 80 o C,
permitiendo así la fluidez de la masa jabonosa hacia el precalentador. La capacidad promedio de estos tanques
fluctúa entre 1500 y 4000 Kg.

2.Precalentamiento. El jabón base proveniente de los tanques de depósito en donde se mantiene a 80o C, es
calentado hasta 110o C para permitir en la siguiente etapa una mezcla más homogénea del jabón con los
insumos adicionados, tales como silicatos y colorantes. Para la preparación de estas soluciones se disponen
de equipos auxiliares que consisten en recipientes cilíndricos.

3.Dosificador de Colorante. La solución colorante contiene 55 % color y 45 % silicato. El colorante junto con
el silicato y el 1 % de la carga base (insolubles de la base ) conforman los insolubles del producto final.

4.Dosificador de Silicato. El silicato es un aditivo que mejora las propiedades de limpieza del jabón. El
colorante y el silicato se mezclan a la salida de la bomba y antes de entrar en el atomizador se mezclan con la
masa jabonosa.
Mezcla. Consiste en la adición de materias primas auxiliares que mejoran las características físicas y la calidad
del jabón. Generalmente se adiciona 1 % de colorante y 5 % de silicatos con base al peso de la masa total a
tratar.

5.Atomización. Luego de la adición de las materias primas auxiliares o insumos, la masa aún húmeda pasa al
equipo atomizador, en donde el sistema de vacío permite disminuir la humedad desde un 33 o 34 % hasta un
29 %. Las partículas separadas se secan rápidamente gracias a la acción del vacío. El jabón cae a la cámara a
una temperatura de 42o C y pasa a la siguiente etapa de compresión.

Generado por el alto vacío, en ésta etapa se produce un polvillo fino. Por cuanto se hace necesario situar una
batería de ciclones, para su recolección.

En el equipo de atomización, la masa entra a presión chocando con las paredes ; Las partículas atomizadas y
separadas se secan rápidamente gracias a la acción del vacío y quedan adheridas a las paredes. Adentro del
atomizador dos cuchillas raspan el jabón, el cual cae hacia la compresora preliminar. Debido al alto vacío, se
forma una cantidad de polvillo o fino que se hace necesario separar ; para esto se utilizan separadores de polvo
o ciclones, donde el jabón fino que es arrastrado por el vacío se recupera. El vacío que permite la operación en
el atomizador está conformado por un eyector, un condensador barométrico, un condensador de gota, una
columna barométrica y una bomba de vacío. El eyector y el condensador barométrico refuerzan el vacío
producido por la bomba, logrando mayores vacíos que si ésta trabajara sola. Este vacío se aplica con el fin de
disminuir la presión de vapor de agua, la cual al estar a una temperatura mayor se evapora rápidamente.

6.Compresión. Las partículas de jabón pasan al sistema de compresión, en donde se homogeniza y compacta
para formar un barra cuadrangular larga de jabón. La masa entra al equipo a 42 o C, mientras la barra sale a
35o C. En esta sección se considera que el 1 % de viruta de jabón queda adherido al equipo.

El sistema de Compresoras homogeniza la masa de jabón con el colorante y le proporciona el compactamiento

necesario para formar la barra. Cada una de estas compresoras está formada por dos tornillos sinfín, y enfriada
mediante un encamizado por el sistema de frigo.

El sistema de frigo suministra el agua de enfriamiento para mantener las compresoras entre 13 - 15 o C. El
sistema de frigo está compuesto por la bomba de vacío, un eyector, un condensador y se enfría por efecto del
vacío para ser recogida en el tanque y luego ser utilizadas en las compresoras, El sistema suministra agua de
enfriamiento entras a las compresoras a 10 o C y sale a 17 o C.

7.Dosificador de aroma. El aroma se adiciona inmediatamente después de la compresora preliminar. La

dosificación de aromas representa entre el 0,25 % y el 0,3 % en peso del producto final ; el aroma se considera
como una sustancia volátil.

8.Corte. La barra o tira larga de jabón pasa a la máquina cortadora que permite darle el tamaño adecuado a la
barra de jabón. Para tal fin, La barra pasa a través de una cortadora neumática, que proporciona un corte
constante y uniforme. A partir de éste punto, la banda transportadora se divide en dos líneas, cada una de las
cuales pasa a través de una troqueladora, y una envolvedora.

9.Troqueladora. Son equipos diseñados para el estampado de la marquilla en la superficie del jabón,
proporcionando así la estética necesaria al producto.

10.Envolvedoras. Son máquinas encargadas de envolver el jabón en un material termoencogible (polietileno).

La máquina consta además de una cuchilla de sellado, ajustador de excentricidad, ajustador de presión, sensor
de fotocelda y panel de control.

11.Sección de Empaque. El jabón se empaca manualmente en cajas corrugadas y constituye el último paso
de la terminación del jabón.

NEUTRALIZACION

La segunda posibilidad para la fabricación de jabones es la neutralización de ácidos grasos con álcali. Para ello,
primero hay que hidrolizar las grasas y aceites empleando corrientes a alta presión que separan los ácidos
grasos de la glicerina o glicerol. Después se purifican los ácidos grasos por destilación y ya se pueden
neutralizar con el álcali para dar el jabón.

La dureza del agua se debe a la presencia de sales minerales, principalmente de calcio y magnesio, pero
también de hierro y manganeso. Estas sales minerales reaccionan con los jabones para dar precipitados
insolubles; por eso la eficacia limpiadora de los jabones se reduce con la dureza del agua.

Propiedades de los detergentes:

Humectación: Se entiende como la capacidad de mojar más, es decir una misma gota de agua es capaz de
abarcar una mayor superficie de contacto.

Penetración: Como la palabra lo indica, es la capacidad de penetrar o introducirse en las superficies porosas
sucias o en la suciedad.

Emulsión: Es la dispersión o suspensión de finas partículas de uno o más líquidos en otro líquido. Por ejemplo
el aceite o grasa en agua.

Suspensión: Consiste en dejar la suciedad o partículas de suciedad en solución, evitando que estas se vuelvan
a redepositar.

Según su formulación, los detergentes además pueden contener Compuestos ácido base (que le dan el pH,
haciéndolos ácidos, neutros o alcalinos), Estabilizantes, Quelantes, Enzimas, Blanqueadores, Colorantes.

Principales problemas de los detergentes:

Dentro de los principales problemas podemos mencionar los siguientes:

Espuma

En las plantas de tratamiento de agua provoca problemas de operación, afecta la sedimentación primaria ya
que engloba partículas haciendo que la sedimentación sea más lenta, dificulta la dilución de oxígeno atmosférico
en agua y recubre las superficies de trabajo con sedimentos que contienen altas concentraciones de sur-
factantes, grasas y proteinas

Toxicidad en la agricultura

Al utilizar aguas negras que contengan detergentes para irrigación, se pueden contaminar los suelos y por
consiguiente, los cultivos. Así por ejemplo se ha observado que el abs inhibe en un 70% el crecimiento de las
plantas como el girasol en concentración de tan sólo 10 ppm. y en un 100% a 40 ppm.

Toxicidad en la vida acuática

No es posible dar un valor límite de toxicidad debido a que la sensibilidad de cada organismo varía con relación
a la especie, tamaño, tipo de detergente y otros factores físicos del medio ambiente.

Eutrificación

La palabra proviene del griego "bien alimentado"; constituye un proceso natural de envejecimiento, en el que el
lago sobrealimentado acumula grandes cantidades de material vegetal en descomposición en su fondo. Esto
tiende a llenar el lago y hacerlo menos profundo, más tibio y con gran acumulación de nutrientes. Las plantas
se apoderan del lecho del lago conforme se va llenando y se convierte poco a poco en un pantano para
transformarse por último en un prado o un bosque. Es un proceso natural de envejecimiento de un lago que se
puede desarrollar en un periodo de cientos de años. Al ingresar grandes cantidades de detergentes, de los que
aproximadamente como vimos anteriormente el 50% en peso son fosfatos, los cuales son excelentes nutrientes
para las plantas, y éstos sumados con los nutrientes ya existentes en un cuerpo de agua, se acelera el proceso
de eutrificación antes mencionado, a tan sólo cuestión de unas décadas. Si hay un excesivo crecimiento de las
plantas acuáticas, éstas tienden a cubrir la superficie del cuerpo de agua, impidiendo el libre intercambio de
oxígeno y bióxido de carbono; al morir estas plantas, se descomponen en el lago consumiendo el oxígeno
presente en éste, al cabo de un tiempo ya no hay oxígeno disponible y la descomposición tiene que hacerse de
forma anaerobia, esto es, en ausencia de oxígeno, dando por consecuencia productos secundarios como
metano, amoniaco, sulfuro de hidrógeno y otros compuestos que le confieren al cuerpo de agua un olor
desagradable. Otro factor que se debe tomar en cuenta, es que los peces presentes en el cuerpo de agua
también necesitan oxígeno disuelto en el agua para poder respirar y si éste se consumió con la degradación de
las plantas muertas, entonces también los peces morirán. Todos estos procesos implican como consecuencia
una degeneración de la calidad de las condiciones, tanto del agua como de la vida animal y vegetal del cuerpo
de agua.

Desperdicio de fósforos

Otra desventaja de usar grandes cantidades de fosfatos en los detergentes, es que el fósforo es uno de los
elementos vitales necesarios para el crecimiento de cultivos alimenticios y que se utilizan profusamente en
fertilizantes que contienen fósforo en forma de fosfato. Sin embargo, las fuentes de fosfatos son limitadas y a
futuro se podrían reducir al grado en que se pudiera afectar la producción de alimentos. En vista de ésto, el uso
de fosfatos en los detergentes, en forma desmedida, constituye un desperdicio de uno de los recursos más
importantes en la naturaleza y una fuente de contaminación importante.

Efectos de enzimas activas

Como se mencionó anteriormente, algunos detergentes contienen enzimas, las cuales atacan sustratos
orgánicos específicos. El problema se presenta al usar exceso de estos detergentes, con lo cual se desechan
enzimas activas al drenaje, las cuales al llegar a los cuerpos de agua provocarán daños en los seres vivos
presentes en éstos, por acción directa sobre ellos o sobre los nutrientes que componen su dieta alimenticia.
Otros efectos.

Entre otros efectos secundarios producidos por los detergentes es que afectan procesos de tratamiento de las
aguas residuales, por ejemplo: cambios en la demanda bioquímica de oxígeno y en los sólidos suspendidos,
efectos corrosivos en algunas partes mecánicas de las plantas, interferencias en el proceso de cloración y en
la determinación de oxígeno disuelto y algunos aditivos en los detergentes pueden intervenir en la formación de
flóculos (agrupaciones de partículas suspendidas).

PROCESO DE FABRICACION

Esta planta incluye las siguientes etapas:

1. Sulfatado y neutralizado (proceso óleum)

2. Sección de preparación de la pasta.

3. Sección de secado.

4. Sección de perfumado y transporte.

5. Sección de empaque.

La sección de sulfatado y neutralizado

Está diseñada para permitir a las materias primas, alquilobenceno, óleum (ácido sulfúrico fumante), solución de
sosa cáustica, y agua diluida ser contenidas en tanques de alimentación, respectivamente; las materias primas
son suministradas a través de una máquina dosificadora, la cual contiene bombas volumétricas de seis pistones,
hacia los contenedores de reacción.

La sección de sulfatado presenta tuberías de recirculación, un contenedor de reacción, y un intercambiador de

temperatura. La máquina dosificadora (bombas proporcionales) envía el alquilobenceno por medio de las
tuberías de recirculación hacia el contenedor de reacción. El agente de sulfatado (ácido sulfúrico), que es
suministrado por su respectiva bomba volumétrica, también es transportado al contenedor de reacción. La
mezcla que será sulfatada, igual a la cantidad de agentes de reacción, son suministradas y pasadas de manera
continua por un sistema de digestión donde se completará la reacción. La temperatura del sistema de
recirculación es controlada por una válvula de ajuste de agua fría.

Esta mezcla ácida pasa desde el sistema de digestión hacia el sistema de adulteración. El sistema de
adulteración contiene un contenedor de reacción, un intercambiador de temperatura y tuberías de conexión.
Agua diluida, que es suministrada desde su respectiva bomba, es introducida al contenedor de reacción. La
temperatura en el circuito de adulteración es controlada por una válvula de ajuste de agua fría.

La mezcla de ácido diluido pasa al sistema de separación donde cualquier ácido de escape es separado en
forma de capas. Esta separación es controlada por medio de un control de nivel de interfase, por ejemplo, para
controlar la separación de la superficie en dos capas. El ácido sulfatado emerge a la parte superior del separador
y entra al circuito de neutralización que consiste de un contenedor de reacción, un intercambiador de
temperatura, y tuberías de circulación para trasladar la mezcla al tanque de ajuste de pH. La solución de sosa
cáustica es bombeada al contenedor de reacción. El ácido sulfatado es transportado a su tanque de
almacenamiento y luego es bombeado hacia el contenedor de reacción. La temperatura de este sistema es
controlada por válvulas de ajuste de agua fría. El tanque de ajuste de pH hace que el producto neutralizado
tenga una composición uniforme y homogénea. El producto neutralizado es controlado por un medidor continuo
de pH a través de unos electrodos colocados en la cámara de fluido y en el indicador de pH.

La sección de preparación de la pasta

Está diseñada para permitir que el producto neutralizado (sulfato de sodio) y agentes adicionales (como trifosfato
de sodio, silicato de sodio, sulfato de sodio, CMC, abrillantador, etc.) sean mezclados por medio de un embrague
en un agitador eléctrico de baja velocidad. La pasta mezclada es convertida en una pasta homogénea a través
de un molino coloidal. Luego esta pasta es pasada por unos filtros para remover las impurezas sólidas. Después
de pasar por los filtros, la pasta es transportada a su tanque de almacenamiento.

Una vez que la torre de rociado está preparada, la pasta es transportada a los inyectores de rociado (colocados
en la parte superior de la torre de rociado) a través de una bomba triple de alta presión. Los sujetadores, tanques
de almacenamiento, filtros y tuberías son calentados por un dispositivo a vapor. Los motores y la temperatura
del proceso son manejados por un panel de control central.

La sección de secado

Consiste de una torre de rociado, un horno generador de aire caliente, y un colector de ciclón.

El horno genera aire caliente utilizando para su combustión aceite de quemado ligero (o una mezcla de diesel
y aceite ligero) El aire caliente es soplado y distribuido en la torre de rociado utilizando un soplador, ubicado al
lado del horno.

La pasta de detergente es enviada a la torre de rociado y esparcido desde los inyectores cortando el flujo de
aire caliente para mantener volúmenes pequeños en forma de comprimidos. Luego la pasta desciende
suavemente y es secado dentro de dispositivos ahuecados antes de llegar al conducto de descarga de la torre
de rociado.
Después de pasar a través de la torre de rociado, el aire caliente es liberado dentro del colector de ciclón, que
separa al detergente en un polvo fino, luego este pasa a través del conducto de aire caliente y es descargado
en un lugar abierto. Como el polvo seco, descargado de la torre de rociado, está aún caliente entonces será
enfriado en un conducto de transporte neumático. Luego es separado del aire frío en una cámara de separación
y almacenado en tanques.

El detergente en polvo descenderá sobre un tamiz vibratorio, separando el polvo fino y grueso y pasando a un
aparato de perfumado continuo donde se rocía el perfume desde los inyectores, y luego será transportado a la
sección de empaque.

El detergente en polvo es enviado por medio de un transportador a la máquina automática de pesado y empaque
que es acoplada con una máquina de sellado continuo para sellar el producto en bolsas de plástico. Una vez
que las bolsas son selladas, los productos son transportados al almacén para su posterior comercialización.

CONCLUSIONES

Las conclusiones a las que hemos llegado tras la realización de la práctica son que los jabones se
forman mediante una reacción denominada “saponificación”. Esta reacción consiste en una
hidrólisis en medio básico de las grasas, que, de este modo, se descomponen en sales de potasio o
sodio (jabones) y glicerina.

BIBLIOGRAFÍA

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CAVITCH Susan. Guía Práctica Para Hacer Jabón (Bicolor). Barcelona,

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Mendrulandia, todo sobre el jabón. < http://www.mendrulandia.es>