PLC

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA
INGENIERÍA MECATRÓNICA
2019 - 2
LABORATORIO DE SENSORES Y ACTUADORES
REDES PROFINET CON PLCS7-1200

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ INGENIERÍA MECATRÓNICA
Contenido
1. CONCEPTOS BÁSICOS DE COMUNICACIONES INDUSTRIALES ................................................... 3

1.1 PIRÁMIDE DE AUTOMATIZACIÓN, CIM (Computer Integrated Manufacturing) o TIA
(Totally Integrated Automation, SIEMENS) ....................................................................... 4
1.2 TOPOLOGÍAS DE RED........................................................................................................... 6
2. CONCEPTOS BÁSICOS DE COMUNICACIONES CON PROFINET .................................................. 8
2.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 8
2.2 PROFINET CBA (Component Based Automation)............................................................... 9
2.3 PROFINET IO ........................................................................................................................ 9
2.4 MODOS DE TRANSMISIÓN .................................................................................................. 9
2.5 ESTRUCTURA DE TRAMA DE DATOS DE PROFINET .......................................................... 10
2.6 CLASES DE DISPOSITIVOS DE PROFINET ........................................................................... 11
3. Sistemas SCADA ............................................................................................................................ 12
3.1 DEFINICIÓN ........................................................................................................................ 12
3.2 PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS ....................................................................................... 12
3.3 ELEMENTOS DE UN SISTEMA SCADA ................................................................................ 12
3.4 TOPOLOGÍAS COMÚNES ................................................................................................... 14
3.5 EJEMPLOS DE APLICACIONES ............................................................................................ 15
4. EXPERIENCIA PRÁCTICA ................................................................................................................ 16
Experiencia 1: ............................................................................................................................ 16
Experiencia 2: ............................................................................................................................ 25
Experiencia 3: ............................................................................................................................ 26
MTR-216 LABORATORIO DE SENSORES Y ACTUADORES SEMESTRE 2019-2 2

OBJETIVOS
 Familiarizar al alumno con las redes y protocolos industriales en los Controladores Lógicos
Programables (Programmable Logic Controller - PLC), Interfaces Hombre-Máquina
(Human-Machine Interface- HMI) y sistemas SCADA, ampliamente utilizados en la
industria.
 Implementar redes industriales bajo el protocolo PROFINET con ayuda del PLC S7-1200 y el
HMI KTP-600.
 Implementar una comunicación bajo el protocolo PROFINET entre dos PLC’s y un HMI.
EQUIPOS Y COMPONENTES
 PLC S7-1200  Fuente de 24 VDC (Para el PLC 1214C
 HMI KTP 600 DC/DC/DC)
 Software de programación – TIA  Cables de comunicación PROFINET
PORTAL  Switch Industrial- CSM1277
1. CONCEPTOS BÁSICOS DE COMUNICACIONES INDUSTRIALES
Las comunicaciones industriales son el área encargada de llevar a cabo la transmisión de

información entre dispositivos electrónicos para la realización de tareas de control y gestión de
procesos industriales.
Para comprender las redes de comunicación industrial se debe primero conocer el modelo OSI
(Open Systems Interconnection) desarrollado por ISO. Este modelo usado como referencia plantea
siete niveles de comunicación, cada nivel tiene asociado un protocolo. Un protocolo es un
conjunto de reglas que definen la sintaxis, semántica y sincronización de la comunicación,
permitiendo así el intercambio de datos entre entidades de un mismo nivel del modelo OSI.
Dos protocolos muy utilizados son TCP/IP (Transmission Control Protocol/ Internet Protocol). Estos
básicamente definen la Internet. Fueron desarrollados antes que el modelo OSI para resolver
problemas específicos, no para servir como descripción general de las redes de comunicaciones. La
Figura 1 muestra una relación (aproximada) entre los siete niveles del modelo OSI y las cuatro
capas del protocolo TCP/IP.

Figura 1. Modelo OSI vs Modelo TCP/IP
1.1 PIRÁMIDE DE AUTOMATIZACIÓN, CIM (Computer Integrated Manufacturing) o TIA

(Totally Integrated Automation, SIEMENS)
En el campo de la automatización, los sistemas pueden ser divididos en diferentes niveles

conformando la pirámide CIM (ver Figura 2), estos niveles son:
Nivel de campo:
También conocido como “Nivel de sensores y actuadores”. Es el nivel inferior donde podemos
encontrar todos los dispositivos de campo como por ejemplo actuadores lineales o rotativos,
válvulas de proceso, sensores, motores eléctricos, etc.
Nivel de control:
En este nivel están los distintos dispositivos de control y monitoreo, tales como PLC, HMI,
variadores de frecuencia, servo drive, etc. Este nivel se encarga de monitorear y controlar todos
los dispositivos del campo.
Nivel de supervisión:
Es el encargado de controlar la interacción entre los distintos dispositivos ubicados en el nivel de
control. De esta forma, se puede controlar y monitorear diferentes procesos al mismo tiempo.
Incluye PLC’s maestros y sistemas SCADA.
Nivel de gestión:
Este es el nivel más alto y es el que se encarga de controlar toda la planta. En este nivel también se
puede vincular nuestra planta con sistemas de control y monitoreo externos. Contiene PC’s
industriales.

Figura 2. Pirámide CIM
Los niveles se vinculan entre sí por medio de distintos lenguajes de comunicación, conocidos como
“protocolos de comunicación”. Entre los protocolos más utilizados se encuentran: Profibus DP,
Devicenet, Modbus, Can Open, AS-i, Ethernet/IP, Modbus, TCP/IP, PROFINET. Con esta
organización estructural se pueden controlar y monitorear desde pequeños automatismos hasta
procesos de gran envergadura, consiguiendo reducir los tiempos de mantenimiento y optimizar los
niveles de productividad.
Fuente: Catalogo sobre automatización de la compañía “MiCRO automation “

(http://www.microautomacion.com/catalogo/10_Automatizacin_y_control.pdf )

1.2 TOPOLOGÍAS DE RED
Al igual que en el área de las telecomunicaciones los distintos dispositivos de una red pueden ser
distribuidos en distintas topologías, según los requerimientos del proceso. Entre ellas se pueden
destacar la topología: anillo, estrella, árbol y lineal. A continuación, se muestra en síntesis las
distintas posibilidades de configurar e instalar una red.
 Topología en malla:
Es un conjunto de conexiones punto a punto, debido al elevado número de canales que
requiere cuando se cuenta con varios dispositivos ha sido reemplazada por otro tipo de
conexiones.
 Topología en estrella:
Conectando todos los dispositivos a un switch central se obtiene una topología en forma
de estrella. En caso de que falle un solo dispositivo PROFINET, al contrario que en otras
topologías, con esta no se producirá necesariamente un fallo de toda la red. El fallo de un
solo switch provoca tan solo el fallo de una parte de la red. El elemento central recibe
distintas denominaciones de acuerdo con la función principal que realiza: concentrador,
distribuidor, repetidor, Hub.
 Topología en bus:
Todos los elementos de la red se conectan a un único canal de comunicación. Este permite
que un dispositivo se pueda comunicar con otro dispositivo, con varios dispositivos a la vez
o con todos los dispositivos conectados a la red al mismo tiempo (Broadcast). Es muy
utilizada en las redes de control, donde reciben el nombre de bus de campo.
 Topología en árbol:
Interconectando varias estructuras en forma de estrella, se crea una topología en forma de
árbol.
 Topología anillo:
En esta topología todos los elementos se conectan mediante un bucle cerrado. Durante la
transmisión la data pasa a través de todos los elementos que se encuentran entre el
emisor y el receptor. Esto representa un inconveniente, ya que de producirse un fallo en
alguno de los dispositivos se caería toda la red, por ello es necesario incluir redundancia.
 Topología línea:
Todas las estaciones de comunicación se conectan una tras otra formando una línea.
Cuando falla un elemento de acoplamiento como p. ej., un switch, ya no es posible
conducir la comunicación a través de dicho elemento. Entonces se divide la red en dos
segmentos parciales.

Subred:
Todos los dispositivos conectados mediante switches se encuentran en la misma red (subred).
Todos los dispositivos de una subred pueden comunicarse directamente los unos con los otros. La
máscara de subred es idéntica en todos los dispositivos que están conectados a la misma subred.
La subred se limita físicamente mediante un router.
Red:
Una red es un sistema de comunicación mayor que permite el intercambio de datos entre un gran
número de estaciones. El total de subredes forma una red.
La Figura 3 muestra un ejemplo de las topologías de red.
Figura 3. Topologías de red

2. CONCEPTOS BÁSICOS DE COMUNICACIONES CON PROFINET
2.1 INTRODUCCIÓN
PROFINET es un estándar para automatización de PROFIBUS & PROFINET International (PI).
Características:
• Es un estándar abierto para la automatización basado en Industrial Ethernet.
• Uso de estándares TCP/IP.
• Posibilita la automatización con Ethernet en tiempo real.
• Permite la integración directa de sistemas con buses de campo
Ventajas:
 Minimiza los costos de instalación e ingeniería.
 Es 100% compatible con Ethernet y se adapta a las condiciones existentes en la planta
gracias a sus topologías en línea, anillo y estrella.
 Permite comunicación inalámbrica con WLAN y Bluetooth
 Incluye conceptos de diagnóstico inteligente para redes y dispositivos de campo.
 Permite comunicación en tiempo real
Se basa en estándares acreditados de Tecnologías de Información (TI por sus siglas en inglés) y
ofrece funcionalidad del TCP/IP para la transferencia de datos en toda la empresa y a todos los
niveles – desde el nivel de campo hasta el nivel de supervisión de la pirámide de automatización.
Además, los usuarios gozan de las ventajas de diagnósticos integrados y comunicaciones seguras
que ofrecen una óptima disponibilidad del sistema, abarcando desde los conceptos de máquinas
modulares, para conseguir la máxima flexibilidad, hasta las velocidades de transferencia más
rápidas y aplicaciones WLAN (Wireless Local Area Network). En su conjunto, estas capacidades les
ofrecen un rendimiento considerablemente superior a los protocolos antecesores.
PROFINET es la continuación de:

 PROFIBUS DP, es un estándar de comunicación de campo en tecnologías de
automatización.
 Industrial Ethernet, el uso de Ethernet de redes de computadoras a nivel industrial.
La experiencia de ambos sistemas ha sido y está siendo integrada en PROFINET. Así, PROFINET
como estándar de automatización basado en Ethernet, define así un modelo abierto de
comunicación, automatización e ingeniería. Para la aplicación de PROFINET se definen 3 niveles de
protocolo:

 TCP/IP para PROFINET CBA y la puesta en marcha de una planta con tiempos de reacción
en el rango de 100 ms.
 Protocolo RT (Real Time) para PROFINET CBA y PROFINET IO -Aplicaciones que abarcan
tiempos de ciclos hasta a 10 ms
 Protocolo IRT (Isochronous Real Time) para aplicaciones PROFINET IO en sistemas de

transmisión con tiempos de ciclos de menos de 1ms
2.2 PROFINET CBA (Component Based Automation)

Es un concepto de redes de alto nivel para la automatización y la realización de aplicaciones con
inteligencia descentralizada. Es adecuado para la comunicación distribuida, vía TCP/IP, basado en
componentes y para la comunicación en tiempo real. Ambas opciones de comunicación pueden
utilizarse en paralelo.
2.3 PROFINET IO
PROFINET IO se centra en el intercambio de datos con controladores programables, a diferencia
de PROFINET CBA que se centra en sistemas distribuidos de automatización. Utiliza transferencia
de datos cíclica para intercambiar datos con los controladores sobre Ethernet. Tanto el
controlador como los dispositivos deben tener un conocimiento previo sobre la estructura de
datos y el significado. La información es organizada en slots que contienen módulos con el número
total de entradas y salidas para un sistema que es la suma de entradas/salidas de cada módulo
individual. Utiliza un canal propio de tiempo real (RT) y permite comunicación en tiempo real
isócrono (IRT).
PROFINET CBA y PROFINET IO pueden comunicarse al mismo tiempo en el mismo bus del sistema y
pueden ser operados por separado o juntos, por lo que un subsistema PROFINET IO aparece como
un sistema PROFINET CBA desde la perspectiva del sistema integrador.
2.4 MODOS DE TRANSMISIÓN

PROFINET soporta los siguientes modos de transferencia:
1. Transmisión acíclica sin prioridad de tiempo (NRT – Non Real Time) y (TCP/IP) (p. ej.,
escritura de parámetros y datos de configuración, lectura de datos de diagnóstico, etc.)
2. Transmisión cíclica de datos de proceso críticos en el tiempo (RT)
3. Transmisión de datos isócrona en tiempo real (IRT)

2.5 ESTRUCTURA DE TRAMA DE DATOS DE PROFINET

PROFINET utiliza la trama establecida en Ethernet, la cual se realiza por el envío de tramas de
bytes en los que se envían los datos de interés propiamente dichos, e identificadores de control
para la comunicación. Dentro de la zona de datos de Ethernet, PROFINET establece una trama
propia la cual se muestra en la siguiente tabla:
Tabla 1. Trama de Bytes PROFINET
Estándar Ethernet Específico de Estándar

PROFINET Ethernet
7 1 6 6 4 2 2 Hasta 4 4 *
1440
Pre IDC DD DF MP L/T IDT DP IE CC
*Los números indican el número de bytes que le corresponde a cada parámetro en la trama:
 Preámbulo (PRE): Es un patrón alternante de 0s y 1s que indican a las estaciones
receptoras que está llegando un cuadro. Provee sincronización para la correcta
recepción de la trama.
 Inicio del delimitador de cuadro (IDC): Es un patrón alternante de 0s y 1s que acaban
con dos 1s consecutivos indicando que el siguiente bit es el bit más significativo del
byte más significativo de la dirección de destino.
 Dirección de destino (DD): Es la dirección que identifica qué estación debe recibir el
cuadro.
 Dirección de fuente (DF): Es la dirección que identifica qué estación está enviando los
datos.
 Marcador de prioridad (MP): Indica el tipo de prioridad del cuadro en la comunicación.
 Longitud/Tipo (L/T): Indica el número de bytes de datos de la MAC del cliente que
están contenidos en el campo de datos del cuadro, o, el ID del tipo de cuadro si el
cuadro utiliza un formato opcional.
 Identificador de Trama (IDT): Permite identificar a la trama de datos, al dividir la
información en paquetes.
 Datos de Proceso (DP): Es la información que se desea transmitir.
 Información de estado (IE): Son bytes de control del sistema de comunicación
PROFINET.
 Chequeo de cuadro (CC): es una secuencia de bits para verificar la correcta
transmisión de datos, se utiliza el método CRC (Chequeo de redundancia cíclica).

2.6 CLASES DE DISPOSITIVOS DE PROFINET

A continuación, se especifican las tareas realizadas por cada una de las tres clases de dispositivos
PROFINET:
Controlador de Periferia:
 Intercambio de señales de periferia con dispositivos de campo.
 Acceso a las señales de periferia mediante la imagen de proceso.
Dispositivo de Periferia:
 El dispositivo de campo asignado al controlador de periferia.
Supervisor de Periferia:
 Es posible utilizar un HMI o una estación de diagnóstico que esté encargado de supervisar
el proceso.
Figura 4. Dispositivos PROFINET

3. SISTEMAS SCADA
3.1 DEFINICIÓN
Los sistemas SCADA, por sus siglas en inglés, se refieren a sistemas para la Supervisión, Control y
Adquisición de Datos (Supervisory Control and Data Acquisition). Por definición, SCADA es una
tecnología que permite a un usuario recolectar información de una o varias instalaciones distantes
y enviar instrucciones de control limitadas hacia dichas instalaciones.
El propósito de los sistemas SCADA es permitir a un operario, ubicado en una estación central,
poder modificar parámetros, operar actuadores, monitorear alarmas y adquirir información de
mediciones de controladores ubicados a grandes distancias.
3.2 PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS
A continuación, se listan las principales características que debe cumplir un sistema SCADA:
- Debe cubrir largas distancias: La distancia entre la central de control y el proceso a

controlar debe ser del orden de los kilómetros.
- Instrucciones simples: El control aplicado solo debe de ser para supervisión del proceso
utilizando instrucciones simples.
- Respuesta inmediata: Debe utilizar bajas tasas de transmisión de datos y enviar

información relevante, con la finalidad de obtener altas velocidades de transmisión a
largas distancias.
3.3 ELEMENTOS DE UN SISTEMA SCADA
De manera general, se puede agrupar los principales elementos de un sistema SCADa en 4 grupos,
los cuales en su conjunto permiten la supervisión y control de las plantas o sistemas en donde se
aplica esta tecnología. Los grupos de elementos son: Unidad Terminal Principal (MTU), sistemas de
comunicación, Unidad Terminal Remota (RTU) y elementos de instrumentación. A continuación, se
describirán las principales características y funciones de cada uno de estos grupos de elementos:
- Unidad Terminal Principal o MTU (Main Terminal Unit): Este grupo de elementos está
compuestos por las interfaces del sistema SCADA, las cuales se encuentran en interacción
directa con los operarios del sistema y a través de las cuales se puede conocer la
información de los procesos o se puede dar órdenes para modificar su comportamiento.

- Sistemas de comunicación: Este grupo está formado por elementos utilizados para la
transmisión de información desde la unidad principal hacia las unidades remotas. Entre
estos elementos se encuentran los sistemas de radio o satelitales, que permiten transmitir
información de manera inalámbrica a largas distancias.
- Unidad Terminal Remota o RTU (Remote Terminal Unit): Este grupo de elementos está
compuesto por los controladores ubicados en las unidades remotas y a través de los
cuales se lee la información de los sensores y se brinda señales de control a los
actuadores. Un elemento que es utilizado como RTU es el PLC ya que cumple con las
funciones descritas para este grupo de elementos.
- Elementos de Instrumentación: Este grupo está compuesto por todos los elementos
actuadores y de sensado que permiten generar una acción sobre el sistema o adquirir
información de alguno de los parámetros del sistema.
En la Figura 5 se muestra un diagrama con la distribución de los componentes de un sistema

SCADA. En esta imagen se puede apreciar la distribución de los elementos de un sistema SCADA y
la interacción entre cada uno de estos. Se puede observar que las conexiones entre los RTU y los
elementos de instrumentación se suele realizar de manera física, mientras que la comunicación
entre el MTU y los RTU se realiza de manera inalámbrica.
Figura 5. Distribución de componentes en un sistema SCADA

3.4 TOPOLOGÍAS COMÚNES
Las conexiones físicas entre los RTU y los elementos de instrumentación se realizan tomando en
consideración una topología de red, entre las cuales las tres más comunes para sistemas SCADA
son estrella, bus y anillo. La Figura 6 muestra un diagrama que representa las conexiones entre los
elementos de instrumentación y los RTU para la topología estrella (superior izquierda), la
topología anillo (superior derecha) y la topología bus (inferior). A continuación, se describirán los
principales ventajas y desventajas de cada una de estas topologías:
- Topología estrella: Los elementos de instrumentación están conectados al RTU por su

propio cable. Esta estructura permite que todos los elementos de instrumentación se
comuniquen con el RTU directamente pero no entre sí. Una desventaja es que cuando un
elemento de instrumentación envía información al RTU, éste no puede comunicarse con el
elemento hasta que finalice el envío de datos.
- Topología Bus: Todos los elementos de instrumentación y el RTU se encuentran

conectados entre sí. Esta estructura permite que todos los elementos de instrumentación
y el RTU se comuniquen entre sí, otorgando una misma prioridad a todos los elementos.
Su desventaja se presenta cuando dos elementos tratan de comunicarse a la misma vez,
razón por la cual se debe utilizar métodos de comunicación que eviten estos problemas.
- Topología Anillo: Los elementos de instrumentación y el RTU se encuentran conectados

entre los dispositivos aledaños formando un bucle. Esta estructura permite que todos los
elementos se comuniquen entre sí. Una de las desventajas es que para comunicar la
información de un dispositivo a otro que no es aledaño, la información debe pasar a través
de los dispositivos hasta que llegue al dispositivo deseado. Esto genera que la transmisión
de información requiera de mayor tiempo. Además, también se presenta el problema
descrito en la topología de bus.
Figura 6. Topologías de comunicación más comunes en sistemas SCADA

3.5 EJEMPLOS DE APLICACIONES

Los sistemas SCADA se recomienda aplicarlos en procesos ubicados a largas distancias;
relativamente simples de controlar y monitorear; y que requieran de intervención frecuente o
inmediata. A continuación, se presentan algunos ejemplos con la finalidad de mostrar el rango de
aplicación de estos sistemas:
i. Grupo de pequeñas estaciones de generación hidroeléctrica que son encendidas o

apagadas de acuerdo con la demanda del consumidor y se encuentran ubicadas en lugares
remotos. Pueden ser controlador abriendo o cerrando las válvulas que alimentan con agua
las turbinas, y deben ser monitoreadas de manera continua.
ii. Tuberías para gas, petróleo, químicos o agua tienen elementos ubicados a largas
distancias de la central de control. Esta central puede controlar las válvulas de las tuberías
o los compresores y bombas usados para el transporte de los fluidos. Además, estos
sistemas deben ser capaces de responder rápidamente a las condiciones del mercado y
posibles fugas de materiales peligrosos para el medio ambiente.
iii. Sistemas de transmisión eléctrica deben cubrir miles de kilómetros de distancia. Estos
pueden ser controlador cambiando el estado de interruptores y deben responder de
manera inmediata ante cambios de cargas en las líneas de transmisión.
iv. Sistemas de irrigación que cubren cientos de kilómetros cuadrados. Estos pueden ser
controlados abriendo o cerrando válvulas simples, y requieren adquisición de información
del medido para proporcionar una facturación apropiada del agua abastecida a los
consumidores.

4. EXPERIENCIA PRÁCTICA
Experiencia 1:
La presente práctica busca realizar una comunicación industrial, tipo estrella, entre dos
controladores y un computador, bajo el protocolo PROFINET. El objetivo es que el PLC_1
transmita el estado de su puerto de entradas al PLC 2 y éste lo muestre en sus salidas. Siga los
siguientes pasos para completar la experiencia:
1. Antes de hacer alguna conexión verificar con qué tipo de PLC va a trabajar.
 PLC (CPU 1214C AC/DC/RLY)
 PLC (CPU 1214C DC/DC/DC)
2. Realizar las conexiones tal y como se muestran en la Figura 7. Cualquier consulta hacerla al
jefe de práctica.
NOTA: El laboratorio de sensores y actuadores cuenta con una red tipo estrella, con un Switch
central ubicado en el laboratorio del CETAM. Debido a esto no será necesario realizar un cableado
adicional. Podrá observar al momento de agregar un PLC a su proyecto en el TIA PORTAL que
todos los PLC del laboratorio son detectados.
3. Antes de energizar el PLC, el jefe de práctica deberá realizar la verificación de las

conexiones.
Figura 7. Conexiones de 2 PLCs y PC

Realizadas las conexiones, se procederá a realizar la configuración del programa necesario para la
comunicación entre PLC’s. Seguir los siguientes pasos a fin de lograr el objetivo:
Paso 1. Abrir un nuevo proyecto.
Debe seguir los mismos pasos de configuración de hardware enseñados en el primer laboratorio
del curso. Se debe crear un nuevo proyecto y configurar dos PLCs con las características
correspondientes a los equipos asignados. Para agregar un nuevo PLC ir al “Árbol del proyecto”
seguido por “Agregar Dispositivo”
La Figura 8 muestra los pasos a seguir:
Nuevo equipo: PLC_2
Figura 8. Adición de un nuevo equipo
Paso 2. Conexión de dispositivos.
En el “Árbol del Proyecto”, dirigirse a la opción “Dispositivos y redes” donde se podrá visualizar los
controladores que formarán nuestra red. Para realizar el intercambio de datos, se debe conectar
ambos CPU como se muestra en la Figura 9.
Figura 9. Red de 2 PLCs

Paso 3. Programación del PLC_1 para envío de datos.
Antes de pasar a la programación de los controladores debemos habilitar las máscaras en cada
uno de ellos para poder acceder a los relojes internos que ayudarán a generar el envío y la
recepción de los datos.
Realizar el siguiente procedimiento para ambos PLCs:
En el árbol del proyecto, dirigirse a “Configuración de dispositivos”, donde podrá apreciar el

“PLC_X”. Seleccionar el CPU e ir a la pestaña de “Propiedades”, ver en “General” y seleccionar
“Marcas de sistemas y de ciclo” y en BITS DE MARCAS DE CICLO se “Activa la utilización del byte
de marcas de ciclo” y configurarlos como se ve en la Figura 10.
Colocar el valor de 100 en el espacio de “Dirección del byte de marcas de ciclo (MBx)” en el
recuadro de “Bits de marca de ciclo”. HACER ESTO EN AMBOS PLCs.
NOTA: No confundirse con la activación de “marcas de sistema”.
Figura 10. Habilitación de marcas de ciclo de PLC

Paso 4. Programación del PLC_1 para envío de datos.
Abrir el programa principal del PLC_1 donde se programará la función de envío de datos. En el
panel de “Instrucciones”, ubicado a la derecha del entorno de programación, seguir la siguiente
ruta: Panel derecho de Instrucciones >> “Comunicación” >> “Open User Comunication”, en esta
última carpeta se visualizarán las funciones “TSEND_C” y “TRCV_C” que servirán para la
transmisión y recepción de datos, respectivamente.
Insertar el bloque TSEND_C como se muestra la Figura 11 y aceptar los valores por defecto de
configuración.
PARA MÁS INFORMACIÓN REVISAR EL ANEXO BLOQUES DE COMUNICACIÓN PROFINET
Figura 11. Inserción del bloque TSEND_C en PLC 1
Seleccionar el bloque insertado TSEND_C del PLC_1 y seguir la siguiente ruta:

“Propiedades” >> “Configuración” >> “Parámetros de conexión”

Hacer clic en la pestaña Datos de conexión y elegir “nuevo”. Completar los parámetros como se
muestra en la Figura 12, excepto “Datos de conexión del Interlocutor”. En este parámetro no se
podrá seleccionar nada, hasta que no se haya configurado TRCV_C en el PLC 2.
Una vez hecho esto se creará dicho DB, el cual puede ser encontrado siguiendo la siguiente ruta:
PLC_1-> Bloques de programa -> Bloques de sistema-> Recursos de programa.
Figura 12. Configuración de parámetros de conexión de TSEND_C del PLC 1

Paso 5:
Como siguiente paso, se procederá a configurar los “Parámetros del bloque” del PLC_1 (Ruta:
“Propiedades”>>” Configuración”>> “Parámetros de bloque”). Considerar las siguientes
características:
 Inicio de la Petición - REQ: Inicia la petición, con un flanco ascendente. Para generar un
flanco automáticamente es posible escoger la marca de ciclo %M100.0 o el Clock de 10hz.
 Estado de la Conexión - CONT: El valor ‘0’ equivale a deshacer la conexión y el valor ‘1’
equivale a mantener la conexión. En este caso, seleccionamos el valor “1”.
 Puntero de conexión asociado - CONNECT: Verificar que el DB creado anteriormente:

"PLC_1_Send_DB" se encuentre en este campo, si no, cree la relación con dicho DB.
 DATA: Son los datos que se desean enviar. En este caso se enviará el primer byte que
representa el estado del primer puerto de entradas digitales del PLC (desde %I0.0 hasta
%I0.7). Escribir %IB0 y automáticamente debe aparecer la palabra “Tag_1” (Siempre y
cuando no exista una variable con este mismo identificador). Dejar los demás espacios
vacíos.
Figura 13. Configuración de Parámetros del bloque TSEND_C del PLC 1

Paso 6. Programación del PLC_2 para Recepción de datos
Ubicarse en el OB1 (Main) del PLC_2 e insertar el bloque TRCV_C el cual se configura de forma
similar al PLC_1.
En “Parámetros de conexión” adicionar al PLC_1 como INTERLOCUTOR y crear el Bloque de Datos
(DB) al hacer clic en el desplegable en el recuadro “Datos de Conexión” de la columna del PLC_2.
Automáticamente se asignará el nombre “PL2_Recive_DB” Posteriormente, enlazar la BD
“PLC1_Send_DB” al bloque de INTERLOCUTOR.
Figura 14. Configuración de Parámetros del bloque TRCV_C en PLC 2

Paso 7:
En parámetros de bloque también quedará como se muestra en la Figura 15, donde tenemos que
tener en cuenta lo siguiente:
 Área de Recepción - EN_R: Inicia la petición de recepción de información, con un flanco

ascendente. Para ejecutar el flanco automáticamente, se registra la marca de ciclo
%M100.0 o Clock de 10hz.
 Estado de la Conexión - CONT: El valor ‘0’ es deshacer la conexión y el ‘1’ es mantener la

conexión por lo que ponemos un 1.
 Puntero de conexión asociado-CONNECT: Seleccionamos el DB "PLC_2_Receive_DB".
 Área de Recepción - DATA: Son los datos que queremos recibir y mostrarlos. En este caso
se va a recibir 1 Byte y mostrar en la salida del PLC_2 %QB0. Cuando seleccionamos el
byte de salida automáticamente debe aparecer la palabra “Tag_1”.

PASO 8:
Finalmente los parámetros de configuración del PLC_1 (TSEND_C) y PLC_2 (TRCV_C) deben
quedar como las Figura 16 y Figura 17. Notar que el ID de Conexión del entre los PLCs debe ser
distintos.
Figura 16. Configuración de Parámetros del bloque TSEND_C en PLC 1

Paso 9
Una vez configurado tal y cual como se muestra en las figuras anteriores se procederá a hacer la
descarga y prueba de la conexión entre los PLCs. Como se mencionó anteriormente se deberá
mostrar el estado de la entrada del PLC_1 en las salidas del PLC_2.
Experiencia 2:
Establecer una comunicación bidireccional entre ambos PLCs (Full-Duplex). La tarea por realizar es
la siguiente:
- El PLC 1 manda el estado de sus entradas, y estas se muestran en el PLC 2 (Usar T_SEND
y T_RCV, el alumno debe discernir donde utilizar cada bloque)
- Del mismo modo el PLC 2 debe transmitir el estado de sus entradas, las cuales se
mostrarán en las salidas del PLC 1
NOTA: Se puede usar más de un bloque de comunicación PROFINET en el programa del PLC, y
además pueden ser uno T_SEND y el otro T_RCV

Experiencia 3:
En la experiencia 3, vamos a simular el control de la presión en un tanque. La presión debe ser

transmitida del PLC 1 al PLC 2 (recordar experiencia 1), adicional a esto el PLC 2 debe procesar la
información recibida del PLC 1 y mostrarla en una pantalla HMI.
Explicación del proceso real:
Se tiene un sensor de presión instalado en un tanque cerrado con un rango de medición de 0 a

6bar (rango de medición del sensor) y salida analógica lineal de 0 a 10VDC. El tanque tiene la
capacidad de soportar un máximo de 5bar. A su vez, el tanque tiene instalada una válvula
proporcional de ingreso de gas que se abre en función de la presión interna del tanque y una
válvula de desfogue ON/OFF para evitar que se supere los 5 bar. Se debe considerar lo siguiente:
 El Sensor de Presión se encuentra conectado al PLC 1.

 La válvula de ingreso de gas se encuentra conectada a la salida del PLC 2 y utiliza voltajes
de control entre 0 y 5VDC. El porcentaje de apertura de la válvula estará en función a la
presión del tanque (ver Figura 22).
 Existe además una válvula de desfogue que se abre cuando la presión del tanque excede
los 5bar, es decir, trabaja como un sistema de protección del tanque. Esta válvula
también se encuentra conectada al PLC 2.
 En el HMI se muestra el valor de presión leído, el porcentaje de apertura de la válvula y
un indicador de alarma el cual se activa cuando la presión del tanque supera los 5bar (ver
Figura 25).
Procedimiento para simular el proceso:
- El PLC 1 envía al PLC 2 la información de la presión (estados de las entradas). Estos

valores digitales serán procesados por el PLC 2.
NOTA: En la realidad lo que se tendría sería un sensor que nos da un voltaje de 0 – 10 VDC el cual
iría conectado a una entrada analógica del PLC, luego el conversor A/D de PLC digitalizaría el valor
del voltaje. Ver Figura 18.
Para el laboratorio se simulará la entrada analógica con las 8 entradas digitales del PLC 1 (1 byte)

Figura 18. Conversor Análogo Digital
- En el PLC 2, el valor que envié el PLC 1, se tendrá que escalar siguiendo los siguientes
pasos:
1) Tenemos que cambiar el tipo de dato del byte recibido, llega como “Char” y lo tenemos
que cambiar a “Real”, para esto usar el bloque CONVERT, este bloque se encuentra en
“Instrucciones Básicas”>>”Conversión” (Ver Figura 19). No es posible cambiar
directamente de tipo “Char” a tipo “Real” mediante el bloque CONVERT, debe hacerse
en dos etapas.
Figura 19. Ruta para seleccionar bloque CONVERT

2) Luego de la conversión, se tiene que proceder el escalamiento de la presión (ver Figura

20), para esto usaremos el bloque CALCULATE, se encuentra el “Instrucciones
Básicas”>>” Funciones Matemáticas” (ver Figura 21).
Figura 20. Relación de Presión Vs Voltaje
Figura 21. Funciones matemáticas

3) Luego en base a la presión hallada se tendrá que calcular el Porcentaje de Apertura de

Válvula, según el escalamiento de la Figura 22 (Si desea use CALCULATE). Se dará cuenta
que según este escalamiento cuando la presión sea 6 bar, se tendrá una apertura
negativa, para solucionar este problema usar el bloque LIMIT, el cual se encuentra en
“Funciones Matemáticas” (ver Figura 23), para limitar el valor de entrada entre un valor
máximo y un mínimo.
Figura 22. Relación entre el porcentaje de apertura de la válvula y presión del tanque.
Figura 23. Bloque LIMIT.
4) Finalmente, usando un comparador se tiene que activar una salida que indique que el
valor de la presión es mayor a 5 bar, los comparadores están en la ruta: “Instrucciones
Básicas”>>” Comparadores”. Ver Figura 24.

Figura 24. Lista de bloques comparadores
- En el HMI se debe mostrar el valor de la presión, si esta activada la válvula de desfogue y

el porcentaje de abertura, en una pantalla similar a la que se muestra en la Figura 25.
Figura 25. Ejemplo de pantalla de HMI

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

LABORATORIO DE SENSORES Y ACTUADORES

REDES PROFINET CON PLCS7-1200

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1.2 TOPOLOGÍAS DE RED

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La Figura 3 muestra un ejemplo de las topologías de red.

Figura 3. Topologías de red

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2. CONCEPTOS BÁSICOS DE COMUNICACIONES CON PROFINET

PROFINET es un estándar para automatización de PROFIBUS & PROFINET International (PI).

PROFINET es la continuación de:

MTR-216 LABORATORIO DE SENSORES Y ACTUADORES SEMESTRE 2019-2 8

 Protocolo IRT (Isochronous Real Time) para aplicaciones PROFINET IO en sistemas de

2.2 PROFINET CBA (Component Based Automation)

2.4 MODOS DE TRANSMISIÓN

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2.5 ESTRUCTURA DE TRAMA DE DATOS DE PROFINET

Tabla 1. Trama de Bytes PROFINET

Estándar Ethernet Específico de Estándar

MTR-216 LABORATORIO DE SENSORES Y ACTUADORES SEMESTRE 2019-2 10

2.6 CLASES DE DISPOSITIVOS DE PROFINET

Figura 4. Dispositivos PROFINET

MTR-216 LABORATORIO DE SENSORES Y ACTUADORES SEMESTRE 2019-2 11

3.2 PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS

- Debe cubrir largas distancias: La distancia entre la central de control y el proceso a

- Respuesta inmediata: Debe utilizar bajas tasas de transmisión de datos y enviar

3.3 ELEMENTOS DE UN SISTEMA SCADA

MTR-216 LABORATORIO DE SENSORES Y ACTUADORES SEMESTRE 2019-2 12

En la Figura 5 se muestra un diagrama con la distribución de los componentes de un sistema

Figura 5. Distribución de componentes en un sistema SCADA

MTR-216 LABORATORIO DE SENSORES Y ACTUADORES SEMESTRE 2019-2 13

3.4 TOPOLOGÍAS COMÚNES

- Topología estrella: Los elementos de instrumentación están conectados al RTU por su

- Topología Bus: Todos los elementos de instrumentación y el RTU se encuentran

- Topología Anillo: Los elementos de instrumentación y el RTU se encuentran conectados

Figura 6. Topologías de comunicación más comunes en sistemas SCADA

3.5 EJEMPLOS DE APLICACIONES

i. Grupo de pequeñas estaciones de generación hidroeléctrica que son encendidas o

MTR-216 LABORATORIO DE SENSORES Y ACTUADORES SEMESTRE 2019-2 15

3. Antes de energizar el PLC, el jefe de práctica deberá realizar la verificación de las

Figura 7. Conexiones de 2 PLCs y PC

MTR-216 LABORATORIO DE SENSORES Y ACTUADORES SEMESTRE 2019-2 16

Paso 1. Abrir un nuevo proyecto.

La Figura 8 muestra los pasos a seguir:

Nuevo equipo: PLC_2

Figura 8. Adición de un nuevo equipo

Paso 2. Conexión de dispositivos.

Figura 9. Red de 2 PLCs

MTR-216 LABORATORIO DE SENSORES Y ACTUADORES SEMESTRE 2019-2 17