Manutenção Preditiva de Equipamentos

MANUTENÇÃO PREDITIVA DE
EQUIPAMENTOS
Afonso Henrique Machado
Carla Tibolla
Fernando Mognon
Gabriela Tonin Bisolo
Giovanni Corbari Gasparini
Kelly Subtil da Rosa
João Pedro Schmitz
O que é Manutenção Preditiva?
É uma metodologia que visa:
• Verificar antecipadamente a necessidade de serviços de manutenção;
• Eliminar desmontagens desnecessárias na inspeção;
• Aumentar o tempo de vida útil do equipamento.
É possível detectar problemas em equipamentos a partir do acompanhamento periódico das

máquinas, baseando-se na análise de dados coletados em monitoramentos ou inspeções em
campo.
Instituto Federal Sul-rio-grandense | câmpus Passo Fundo 2
O que é Manutenção Preditiva?
Existem uma série de técnicas que podem ser utilizadas para verificar esses indícios, como:
• Análises de estudos de vibrações e ultrassons;

• Análise estrutural de peças e componentes;
• Análise termográfica, entre outros.

Comparativo entre Manutenções

Vantagens da Manutenção Preditiva
• Antecipação na identificação de falhas;

• Tempo para planejar manutenção;
• Peças de reposição podem ser compradas com antecedência;
• Menor necessidade de estoque de peças;
• Custo reduzido de manutenção

Desvantagens da Manutenção Preditiva
• Alto custo de aquisição dos equipamentos de manutenção;

• Necessidade de funcionários qualificados para operar os equipamentos de manutenção.
Medidor de Vibração Termômetro Infravermelho

R$ 6110,00 R$ 3825,00

MÉTODOS E PROCESSOS DE MANUTENÇÃO,
PROCESSOS DE MEDIÇÃO
É executada com utilização de instrumentos adequados capazes de registrar fenômenos tais
como:
● variações de pressão e temperatura;

● vibrações nas máquinas;
● análises de lubrificantes;
● desempenho;
● aceleração de movimentos;
● entre outros;

Medidores
Para a avaliação do estado de um equipamento, são necessários medidores que

possam transformar um fenômeno físico (por exemplo: temperatura ou pressão) em valores que
sejam passíveis de interpretação e assim possibilitar o controle do processo no qual estão
inseridas.

Após conhecimento e do fenômeno adota-se dois procedimentos: diagnóstico e análise da
tendências da falha que pode ocorrer.
Diagnóstico:
Detectada a irregularidade, o responsável terá o encargo de estabelecer, na medida do

possível, um diagnóstico referente à origem e à gravidade do defeito constatado. Este
diagnóstico deve ser feito antes de se programar o reparo.
Análise da Tendência da Falha:
Consiste em prever com antecedência a avaria ou a quebra, por meio de instrumentos que
exercem vigilância constante predizendo a necessidade do reparo.
MEDIDA E CONTROLE DA TEMPERATURA E
PRESSÃO NA MANUTENÇÃO
No caso da temperatura e da pressão o controle e monitoração são realizados por
meio das informações fornecidas pelos sensores de temperatura e pressão, como:
● Manômetros;
● Pressostatos;
● Termopares;
● Termorresistências;
● Entre outros;

MEDIDA E CONTROLE DA TEMPERATURA E
PRESSÃO NA MANUTENÇÃO
Para a escolha correta do sistema de medição de temperatura e pressão de um
determinado processo é necessário se considerar:
● A faixa de que se pretende medir;

● As condições ambientais em que a medição será realizada;
● O tempo de resposta e da profundidade de imersão;
● Uma precisão compatível com as tolerâncias do processo;
● O conhecimento dos operadores quanto ao manuseio dos aparelhos;
● A seleção de fornecedores que ofereçam um suporte técnico eficiente e permanente
no Brasil;
● A manutenção do sensor;

MEDIDA E CONTROLE DE VIBRAÇÕES
MECÂNICAS
No caso das vibrações mecânicas o controle e monitoração são realizados por meio
das informações fornecidas pelos sensores, como:
● Sensores de vibração;
● Transdutores de vibração mecânica;
● Acelerômetro;
● Entre outros;

MEDIÇÕES PERIÓDICAS VISANDO A
MANUTENÇÃO PREDITIVA
Existem várias especificações (ISO, ANSI, BSI, DIN, VDI, JIS), que classificam o nível de
qualidade de máquinas e equipamentos em função do nível global vibração. Normalmente tais
especificações se baseiam no valor rms da velocidade:
● Quando as frequências são muito baixas, como é o caso de engrenagens e sistemas de

engrenagens, é comum a especificação se referir ao deslocamento;
● Quando se trata de frequências muito elevadas, como é o caso de alguns tipos de

rolamentos, é comum a especificação se referir à aceleração.

Medições periódicas, procedimentos usuais
Este método consiste na medição dos níveis globais de vibração, medições essas que são
executadas dentro de determinados períodos de operação da máquina ou equipamento. Com
este procedimento, o responsável pela manutenção fica sabendo qual é a evolução das
vibrações, assim como em que níveis devem ser tomadas providências, visando sanar eventuais
irregularidades.
O período entre as medições depende de vários fatores:
● Regime de funcionamento da máquina;

● Se a carga é constante ou aleatória;
● Tipo de equipamento.
Exemplo
Um equipamento destinado a fabricação de papel, com regime de funcionamento de 24

horas diárias, produção uniforme e constante, foi acompanhado e então coletado os dados para
a construção de um gráfico.

● As medições foram estabelecidas
mensalmente;
● No momento que apareceu a avaria
as medições foram feitas de duas em
duas semanas;
● Ao atingir o valor crítico, foi
programado a intervenção;
● Substituição de um rolamento e o
balanceamento do cilindro;
● Após a intervenção, o equipamento
voltou a funcionar normalmente.

● O período de funcionamento
indicado como início de operação
serve para verificar se o
equipamento, supostamente novo,
não apresenta vícios ou eventuais
defeitos de fabricação, montagem,
alinhamento ou ajuste.

● A fase indicada como
funcionamento normal,
corresponde à fase de operação na
qual verificamos que o equipamento
não apresenta vícios nem defeitos de
fabricação, montagem ou ajuste,
podendo funcionar normalmente.

● No momento que aparece uma
anomalia ou irregularidade, as
medições passam a ser executadas
em períodos menores, visando
controlar o que se passa, assim como
ter dados concretos para estabelecer
a parada antes de atingir a situação
catastrófica.

Neste tipo de manutenção, é bastante comum o uso de fichas, cada uma referente a uma
determinada máquina ou equipamento. Nas fichas, são esquematizadas os pontos de medição
que são, marcados no próprio equipamento. Dependendo o tipo de equipamento e da
frequência de interesse, é medido o deslocamento, a velocidade ou a aceleração.

Instrumentos para a medida do nivel global das vibracoes
De um modo esquemático, todo instrumento destinado a medida de vibração é

constituído por três partes:
1. Transdutor;
1. Sistema eletrônico de
amplificação;
1. Dispositivo de leitura ou
indicação.

TÉCNICAS UTILIZADAS NA
ULTRA-SOM
Finalidade do Exame
O ensaio por ultra-som caracteriza se num método não destrutivo que tem por objetivo a
detecção de defeitos ou descontinuidade internas, presentes nos mais variados tipos ou formas
de materiais ferrosos ou não ferrosos.

ULTRA-SOM
Aplicações
● Avaliação da influência das variáveis de processamento na amostra;

● Detecção de descontinuidades;
● Medida de espessura;
● Determinação do módulo de elasticidade.

ULTRA-SOM
Vantagens:
● Alta sensibilidade, permitindo detecção de pequenos defeitos;

● Grande poder de penetração, permitindo o exame de grandes espessuras;
● Precisão na localização de descontinuidade e na estimativa de seu tamanho;
● Resposta rápida, permitindo inspeções rápidas e automatizadas;
● Necessidade de acesso por somente uma superfície da amostra.

ULTRA-SOM
Limitações:
● Geometria desfavorável da peça;

● Estrutura interna indesejável (tamanho de grão grande, porosidade, inclusões, precipitados
finamente dispersos).

ULTRA-SOM
Frequência – Classificação:
● Infra-som até 20 Hz;

● Som; 20Hz a 20KHz (faixa audível pelo ser humano);
● Ultra-som acima de 20KHz.

ULTRA-SOM
Tipos de transdutores:

ULTRA-SOM
O transdutor normal tem sua maior

utilização na inspeção de peças com
superfícies paralelas ou quando se deseja
detectar descontinuidade na direção
perpendicular à superfície da peça. É o
exemplo de chapas, fundidos e forjados.

ULTRA-SOM
O transdutor angular é muito utilizado na

inspeção de soldas e quando a
descontinuidade está orientada
perpendicularmente à superfície da peça.

ULTRA-SOM
O transdutor duplo-cristal tem sua

utilização maior, na detecção de
descontinuidades próximas da superfície,
acima de 3 mm de profundidade e em medição
de espessura, em razão do seu feixe sônico ser
focalizado. Em geral, por ocasião da aquisição
deste transdutor, deve se verificar qual a faixa
de espessura que se pretende medir, e qual o
modelo ideal para esta aplicação.

ULTRA-SOM
Técnica pulso-eco:
É a técnica onde somente um transdutor é

responsável por emitir e receber as ondas
ultra-sônicas que se propagam no material.
Portanto, o transdutor é acoplado em somente
um lado do material, podendo ser verificada a
profundidade da descontinuidade, suas
dimensões, e localização na peça.

ULTRA-SOM
Pulso-eco com cabeçote angular:

ULTRA-SOM
Medição de espessura:

EXAME VISUAL
Histórico
● Primeiro método de ensaios não-destrutivos

aplicado pelo homem, utilizado desde a
antiguidade.
● Na moderna época em que vivemos, este ensaio
ainda é fundamental.
● É o método utilizado com maior frequência nas
técnicas de inspeção e mesmo de manutenção.

EXAME VISUAL
Finalidade do Exame
O ensaio visual caracteriza-se num método não destrutivo que tem por objetivo a detecção
de defeitos externos, presentes nos mais variados tipos ou formas de materiais ferrosos ou não
ferrosos.
Definição do Exame
As técnicas de exames visuais constituem-se na observação pura e simples de um material

ou objeto, executado com o uso da visão auxiliada ou não por elementos ou dispositivos que
melhorem o alcance e capacidade de percepção do sentido de visão do examinador ou inspetor.

CLASSIFICAÇÃO NAS PRINCIPAIS TÉCNICAS
DE INSPEÇÃO VISUAL
Direto:
É a inspeção executada apenas com a visão desprovida de extensões auxiliares especiais e

permite identificar rapidamente defeitos de forma geométrica ou posicionamento do objeto
antes de realizar qualquer outro tipo de ensaio.

CLASSIFICAÇÃO NAS PRINCIPAIS TÉCNICAS
DE INSPEÇÃO VISUAL
Remoto:
Nesta inspeção o olho humano é auxiliado por uma série de instrumentos óticos. Esses
instrumentos desempenham funções importantes seja para compensar a acuidade do olho
humano, seja para permitir a inspeção visual em locais de difícil acesso da peça metálica.
Conjunto, parte ou componente complexo.

INSTRUMENTOS ÓPTICOS UTILIZADOS
Lupas:
Lupas ou lentes de aumento são utilizados pelos inspetores para uma avaliação mais
precisa de detalhes que normalmente não seriam percebidas a olho nu.

Videoscópios e boroscópios (telelupas):
Videoscópios e boroscópios são dispositivos ópticos que permitem a transmissão de imagens

de locais inacessíveis à visão.
Videoscópio Boroscópio Boroscópio Digital

(com câmera)
Espelho:
O espelho auxilia a visão normal, de difícil visão direta.

São normalmente articulados na extremidade de uma haste permitindo a procura de um
melhor ângulo de reflexão.
Podem ser ligeiramente convexos para dar um pequeno aumento da região focada.

ACESSÓRIOS UTILIZADOS

APLICAÇÕES DO EXAME VISUAL
● No controle de qualidade: O exame visual, no controle de qualidade, é utilizado antes e após

qualquer operação de soldagem.
● No dia a dia da inspeção:

- Deformação
- Trincas
- Poros
- Vazamentos
- Desgaste
- Análise Geométrica e Dimensional
- Pintura
- Dissimilaridade de Materiais, Especificação Errada, Revestimento, Uniformidade, etc.

VANTAGENS E DESVANTAGENS
Vantagens:
● Econômico;
● Barato (pouco equipamento para muitas aplicações);
● Rápido;
● Requer pouco treinamento.
Limitações:
● Limitado a verificação de descontinuidades externas;

● Depende da habilidade do inspetor.

ENSAIO RADIOGRÁFICO
Histórico
● Em 1895, Wilhelm K. Röentgen pesquisava a fluorescência causada

por raios catódicos e “acidentalmente” descobriu a emissão de um
tipo de raio, desconhecido até então. Resolveu chamá-lo de Raio-X.
● Henri Becquerel, Pierre e Marie Curie constataram a emissão de

raios, semelhantes aos Raios-X, por metais pesados( urânio, polônio,
rádio) surgindo daí a denominação Radioatividade.
● Nos anos que se seguiram, diversos experimentos nucleares levaram

à descoberta do raio gama.

Finalidade do Exame
O ensaio radiográfico caracteriza-se num método não destrutivo que tem por objetivo a
detecção de defeitos ou descontinuidades internas, presentes nos mais variados tipos ou formas
de materiais ferrosos ou não ferrosos.
Na radiografia industrial, utilizamos o mesmo princípio da radiografia clínica. A radiografia

é um método usado para inspeção não destrutiva que baseia-se na absorção diferenciada da
radiação penetrante pela peça que está sendo inspecionada.

Descrição Genérica do Método

Descrição Genérica do Método

FILME RADIOGRÁFICO
Os filmes radiográficos são compostos de uma emulsão e uma base.
A emulsão consiste em uma camada muito fina (espessura de 0,025 mm) de gelatina, que
contém, dispersos em seu interior, um grande número de minúsculos cristais de brometo de
prata.
A emulsão é colocada sobre um suporte, denominado base, que é feito geralmente de um

derivado de celulose, transparente e de cor levemente azulada.

FILME RADIOGRÁFICO
Os cristais de brometo de prata, presentes na emulsão, possuem a propriedade de, quando

atingidos pela radiação ou luz, tornarem-se suscetíveis de reagir com produto químico
denominado revelador. O revelador atua sobre esses cristais provocando uma reação de
redução que resulta em prata metálica negra.
As regiões do filme, atingidos por uma quantidade

maior de radiação apresentarão, após a ação do
revelador, um número maior de grãos negros que
regiões atingidas por radiação de menor intensidade.

FONTES DE RADIAÇÃO
Dois tipos de emissores de radiação são

utilizados para a Radiografia Industrial:
● Aparelhos de Raio-X;
● Radioisótopos, emissores de Raios-γ (raios
gama).
Os raios X e os Raios-γ , assim como a luz, são

formas de radiação eletromagnética de natureza
ondulatória, isto é, propagam-se em forma de
ondas. Possuem alta freqüência e, portanto,
pequeno comprimento de onda.

Produção da Radiação X
Recordar é viver!
Os Raios-X são gerados ao se acelerar, por meio de o átomo é constituído do
uma fonte externa de energia, os elétrons de um cátodo núcleo, com seus prótons e
(eletrodo carregado negativamente). nêutrons, mais a eletrosfera, com
seus elétrons
Esses elétrons saem em alta velocidade em direção
ao ânodo. Ao colidirem com o ânodo, esses elétrons
penetram na eletrosfera do metal do ânodo, causando
sua instabilidade, com grande liberação de calor e de
ondas eletromagnéticas - os Raios-X.
.
Produção da Radiação X
Os Raios-X, destinados ao uso industrial, são gerados numa ampola de vidro, denominada
tubo de Coolidge, que possui duas partes distintas: o ânodo e o cátodo.

Produção da Radiação γ
É possível encontrar átomos do mesmo

elemento químico com diferentes quantidades de
nêutrons no seu núcleo. Esses elementos são os
chamados isótopos.
Os raios gama, são radiações eletromagnéticas

com alto poder de penetração. Por isso essa
radiação é usada nos ensaios.
Gamagrafia: radiografia com raios gama.
.
Existem dois tipos de isótopos: os naturais e os artificiais.

● Naturais: São encontrados na natureza.
● Artificiais: São produzidos nos reatores nucleares
bombardeando-se nêutrons nos núcleos dos átomos.
Na gamagrafia utilizam-se isótopos artificiais. Os mais

usados são:
● o irídio 192,
● o césio 137,
● o túlio 170 e o
● cobalto 60.
As fontes radioativas para uso industrial, são encapsuladas em material austenítico, de

maneira tal que não há dispersão ou fuga do material radioativo para o exterior.

EQUIPAMENTO DE RAIO-X
Os equipamentos de Raios X industriais se dividem geralmente em dois componentes:
● Painel de comando ou painel de controle;

● Cabeçote ou unidade geradora.

Painel de Comando
O painel de comando consiste em uma caixa onde estão alojados todos os controles,
indicadores, chaves e medidores, além de conter todo o equipamento do circuito gerador de
alta voltagem.
É através do painel de comando que se fazem os ajustes de tensão e corrente, além de
comando de acionamento do aparelho.
A foto ao lado representa uma unidade de comando de um

aparelho de Raios X industrial moderno. O painel, digital,
resume uma série de informações técnicas sobre a exposição,
tais como distância fonte-filme, Tensão, Corrente, tempo de
exposição. As informações no display poderá ser memorizada e
recuperada quando necessário.
Cabeçote
É constituído por:
● 01 Tubo (ampola) de Raio-X
● 01 Carcaça que o envolve
Dispõe de dispositivos de refrigeração.
A conexão entre o cabeçote e o painel

de controle se faz através de cabos especiais
de alta tensão.

Máquina de Raio X Industrial Portátil

Irradiadores gama
Os irradiadores gama são equipamentos dotados de partes mecânicas que permitem expor
com segurança a fonte radioativa.

EQUIPAMENTO DE RAIO GAMA

Aplicação:
Solda com trincas Solda com inclusões

ANÁLISE DE ÓLEO
Finalidade do Exame
A análise de óleo permite que você maximize o desempenho e confiabilidade de ativos por
meio da identificação de problemas antes que se tornem falhas. Essa ferramenta gera
assertividade e segurança na tomada de decisões dos gestores, economizando tempo e
reduzindo custos de manutenção.
A análise de óleo é uma ferramenta de manutenção preditiva de diagnóstico para monitorar

e avaliar as condições dos fluidos e equipamentos.

TÉCNICAS DE ANÁLISE DE ÓLEO
● Aparência
● Ponto de Fulgor
● Viscosidade
● Presença de Água
● Ferrografia

Aparência
Procura identificar 3 aspectos do óleo:

● Coloração,
● Homogeneização e
● Presença de partículas em suspensão.
É uma etapa visual, em que o óleo é avaliado por um especialista a olho nu.
Nesse momento, é importante notar se não há diferentes fases no lubrificante, o que pode
ser um indicativo de contaminação por água. Se esse ensaio revelar um óleo com várias fases,
bem separado, já é possível reportar sua ineficácia.

Aparência
O ensaio de cor avalia o grau de uso do insumo, tendo como base sua tonalidade. Pode ser
realizado com ou sem o auxílio de equipamentos, dependendo do óleo básico utilizado no
lubrificante.
No caso de óleos com a base mineral mais escura, o teste precisa ser visual, pois o tom
varia do amarronzado para o preto. Nesses casos, o especialista precisa comparar a tonalidade
da amostra com a original de fábrica.
Para óleos mais claros, o equipamento usado é o colorímetro. São produtos cujo tom varia
do transparente para o castanho, sendo possível captar o espectro de cor.

Aparência
A a cor do óleo também pode variar conforme a base, mas sua escala não pode fugir das
normas internacionais estabelecidas pela ASTM - 1500

Ponto de Fulgor
O ponto de fulgor representa a temperatura que o óleo deve atingir para que uma chama,
passada sobre a sua superfície, incendeie os vapores formados.
Os principais métodos para medir o ponto de fulgor, são:
● Usando vaso aberto

● Usando vaso fechado

Ponto de Fulgor
O ponto de fulgor representa a temperatura que o óleo deve atingir para que uma chama,
passada sobre a sua superfície, incendeie os vapores formados.
Os principais métodos para medir o ponto de fulgor, são:

● Usando vaso aberto
● Usando vaso fechado
A distinção entre produtos inflamáveis e combustíveis para efeitos de seguro, segurança de

transporte, segurança trabalhista e etc., baseia-se no ponto de fulgor. Um produto que
apresente um ponto de fulgor abaixo de 65,6°C (ensaio de vaso aberto) ou abaixo de 60,5°C
(ensaio de vaso fechado) é considerado inflamável (embora seja também combustível); acima
deste valor é considerado combustível e não inflamável.
Ponto de Fulgor
O método de vaso aberto é utilizado para óleos lubrificantes em geral, de ponto de fulgor
elevado e quando não houver suspeita de contaminação por frações leves, tais como
combustíveis e solventes.
O método de vaso fechado, mais preciso, é usado no caso de produtos com ponto de fulgor
baixo.

Viscosidade
Esse teste mede a resistência de escoamento do produto. O ensaio de viscosidade é muito

usado para identificar se o lubrificante testado é o ideal para a máquina onde ele foi aplicado.
Cada produto possui uma faixa de viscosidade característica, que pode sofrer alterações
após o uso — ela pode ‘quebrar’, ficando mais fluida, ou aumentar, ficando mais viscosa.
Chamado de viscosímetro, o
equipamento usado no teste é capaz
de determinar a viscosidade
cinemática dos fluidos à medida que
eles percorrem de um ponto a outro
no ensaio.
Presença de Água
O teor de água em lubrificantes é avaliado em testes qualitativos e quantitativos.
Chamado de crepitação, o teste qualitativo envolve despejar o óleo sobre uma chapa de
alumínio quente. Se ouvirmos o óleo ‘fritar’ ao atingir essa chapa, é identificada a presença de
água. Identificada a presença de água, é hora de avaliar a quantidade de partículas
contaminantes no insumo.

Presença de Água
A avaliação quantitativa pode ser alcançada por 2 técnicas diferentes: a destilação e o

método de Karl Fischer.
A destilação é mais barata, mas é menos precisa que o Karl Fischer.
Já o método de Karl Fischer usa um reagente capaz de identificar com precisão a presença
de água no lubrificante.

Ferrografia
Neste procedimento uma amostra de óleo é colocada numa

placa de vidro montada num plano inclinado e submetida a um
campo magnético intenso.
Através deste método é possível identificar diferentes grupos

com diferentes dimensões e concentrações.
Ao final da inspeção por microscopia óptica (ferroscópio), o

analista deve interpretar os resultados e correlacioná-los com os
vários tipos de desgaste. Assim são determinados os tipos de
problemas existentes e quais providências a equipe de manutenção
deve tomar.
Ferrografia
Os princípios básicos da Ferrografia são:
● Toda máquina apresenta desgaste;
● O desgaste gera partículas;
● O tamanho e quantidade das partículas indicam a severidade do desgaste;
● A morfologia e o acabamento superficial das partículas indicam o tipo de desgaste.

Ferrografia
Exame Analítico: Permite a observação visual das partículas de desgaste, para que sejam
identificados os tipos de desgastes presentes.
No ensaio analítico as partículas são classificadas em função das suas características quando
observadas no microscópio. Esta classificação pode ser:
- pelo tipo: esfoliação, abrasão, corrosão, etc...
- pela forma: laminares, esferas, etc...
- pela natureza: óxidos, polímeros, contaminantes, orgânicas, etc...

Ferrografia
Um exemplo é a esfoliação. Este é o tipo de desgaste mais comum. O tamanho das

partículas pode variar de 5 a 15 microns. Tem a forma de flocos de aveia.
Este tipo de partícula pode ser gerado sem o contato metálico, mas apenas pela
transmissão da força tangencial entre duas peças separadas por filme de lubrificante.
A quantidade e o tamanho aumentarão com a redução da espessura do filme que pode ser
causada por: sobrecarga, diminuição da viscosidade do óleo, redução da velocidade da
máquina, etc.

Ferrografia

Ferrografia
Exame Quantitativo: Este exame permite a classificação das partículas de acordo com o
tamanho e a quantidade. O acompanhamento da evolução destes valores permite avaliar as
condições de deterioração do equipamento.
Classificação das Partículas:
Large = L: maiores do que 5 microns
Small = S: menores ou iguais a 5 microns

Líquido Penetrante
A inspeção por líquidos penetrantes baseia-se na capacidade de certos líquidos de penetrar

em cavidades superficiais de magnitude microscópica presentes nas superfícies dos materiais.
O processo permite detectar com bastante segurança, fissuras e trincas abertas a superfície
em praticamente qualquer material.

Líquido Penetrante
Princípios
Esses líquidos penetram nas aberturas, permanecem no interior das mesmas inclusive após
limpeza rigorosa e são extraídos através da ação da cobertura absorvente que constitui o
chamado revelador.
A visibilidade do penetrante foi bastante aumentada pela adição de corantes, normalmente

vermelho, que apresenta excelente contraste com o fundo branco do revelador.

Líquido Penetrante
Método
Podemos descrever o método em seis etapas principais, são elas:
● Limpeza completa e adequada do componente ou material a ser ensaiado;
● Aplicação do líquido penetrante e espera do tempo de penetração adequado ao mesmo;

Líquido Penetrante
Método
● Remoção do excesso do penetrante;

Líquido Penetrante
Método
● Aplicação do revelador sobre a superfície do componente sendo ensaiado e espera do

tempo adequado para a revelação;

Líquido Penetrante
Método
● Avaliação e Inspeção: Após a aplicação do revelador, as indicações começam a serem

observadas, através da mancha causada pela absorção do penetrante contido nas aberturas,
e que serão objetos de avaliação.
● Limpeza pós ensaio: limpeza de todos os resíduos de produtos, que podem prejudicar uma
etapa posterior de trabalho da peça.

Líquido Penetrante
Vantagens
Pode-se dizer que a principal vantagem do método é a sua simplicidade. A interpretação

dos resultados se dá facilmente. O aprendizado é simples e requer pouco tempo de treinamento
do inspetor.
Devido a isso e ao seu baixo custo, o ensaio de líquidos penetrantes coloca-se como um dos
principais ensaios não destrutivos.

Líquido Penetrante
Limitações
Somente descontinuidades superficiais são detectadas, já que o penetrante tem que entrar
na descontinuidade para ser posteriormente revelado. Por esta razão, a descontinuidade não
deve estar preenchida com material estranho.
A superfície do material não pode ser porosa ou absorvente já que não haveria
possibilidades de remover totalmente o excesso de penetrante, causando mascaramento de
resultados.

Partículas Magnéticas
São porções muito pequenas de material ferromagnético, cujas características podem variar
para cada aplicação.
Entretanto, para qualquer que seja o tipo de partículas magnéticas, ela sempre deve ter
uma elevada permeabilidade magnética e uma baixa retentividade magnética, isto é, as
mesmas devem ser facilmente magnetizáveis ao serem atraídas pelo campo de fuga das
descontinuidades e ao mesmo tempo, não devem reter magnetismo residual quando o campo
magnético for interrompido, para que não fiquem retidas na peça.

Fundamentos
Quando um material ferromagnético é magnetizado, as descontinuidades transversais à

direção das linhas de fluxo magnético provocam o aparecimento de um campo magnético,
denominado campo magnético de fuga.
Desta maneira, as partículas são atraídas pelo campo de fuga e acumuladas sobre a
descontinuidade, formando uma indicação que a torna visível.
Com isso, pode-se determinar o comprimento da descontinuidade, e se ter uma ideia

aproximada da sua profundidade, já que quanto maior é a profundidade da mesma, maior será
o acúmulo de partículas que formam a indicação.

Fundamentos

Técnicas de Ensaio
● Técnica de contato direto: Esta técnica é utilizada principalmente em máquinas

estacionárias, sendo que a peça é disposta entre os dois contatos da máquina e a corrente
circula através dos contatos e ao longo da peça.

Técnicas de Ensaio
● Técnica do condutor central: Esta técnica é utilizada quando se deseja detectar

descontinuidades em peças com orifícios como anéis, bielas, tubos, etc.

Técnicas de Ensaio
● Técnica dos eletrodos de contato: Essa técnica é utilizada principalmente em máquinas

portáteis, sendo que a corrente é aplicada através de duas ponteiras de contato conectadas
aos dois cabos da máquina.

Técnicas de Ensaio
● Técnica de Yoke: Com esta técnica, se utiliza um aparelho portátil conhecido como Yoke,
que é fundamentalmente um eletro-imã. Uma das vantagens desta técnica é que não existe
nenhuma probabilidade de provocar arcos elétricos, já que só a circulação de linhas de
fluxo magnético na peça. Dentre inúmeras aplicações desta técnica, destaca-se a inspeção
de soldas.

Desmagnetização
Há casos onde se torna absolutamente necessário a desmagnetização da peça, são eles:
● Quando o magnetismo residual pode interferir em processos posteriores:
○ Solda: uma peça com alto magnetismo residual pode desviar o arco de solda;
○ Usinagem: os cavacos ficarão retidos entre a peça e a ferramenta, diminuindo a vida

útil da ferramenta.
○ Pintura eletrostática: poderá produzir uma camada desuniforme de tinta.

Desmagnetização
● Quando o magnetismo residual da peça interferir no bom funcionamento de instrumentos

que funcionem com princípios magnéticos.
● Quando a peça faz parte de um outro componente ou equipamento móvel, e o magnetismo

residual pode fazer com que eventuais partículas de material ferromagnético fiquem
aderidas na peça, aumentando o desgaste. Por exemplo, em engrenagens.

CORRENTES PARASITAS
Ensaio não destruitivo de natureza eletromagnética.

CORRENTES PARASITAS
Aplicações na inspeção de:
● Cordões de solda;
● Tubulações metálicas;
● Trocadores de calor;
● Vasos de pressão.

CORRENTES PARASITAS
Características:
● Permite a detecção de fissuras, corrosão e outros defeitos, bem como estimar suas
dimensões;
● Limita-se a materiais condutores;
● Requer equipamento e operador especializados.
● Também conhecido como Eddy Current Testing (ECT).

CORRENTES PARASITAS
● Remote Field Testing (RFT)

CORRENTES PARASITAS
● Eddy Current Array (ECA).

CORRENTES PARASITAS
● Near Field Testing (NFT)

EQUIPAMENTO ELÉTRICO
Principais ferramentas:
● Termografia;
● Análise de assinatura elétrica;
● Teste de isolantes.

Termografia:
● Isolamento deteriorado;
● Conexões frouxas;
● Sobrecargas.

Análise de assinatura elétrica:
● Avaria de componentes eletrônicos,

em especial de estado sólido.

Teste de isolantes:
● Motores;
● Transformadores;
● Geradores;
● Fiação.

Análise de Vibração
O emprego da análise de vibração, é uma das ferramentas fundamentais para

monitoramento da condição de máquinas e equipamentos. A análise de vibrações, dentre as
ferramentas do controle preditivo, é a que apresenta o melhor custo/benefício.
O movimento vibratório indesejado contribui para falhas nos elementos que compõe a
máquina. Sendo assim, as máquinas e estruturas que estão sujeitas a certo grau de vibração
devem passar por medições periódicas que irão detectar anomalias durante a operação.

A análise do sinal de vibração pode ser realizada através de diversas técnicas que indicam o
nível de vibração da máquina pela amplitude do sinal, e o componente que apresenta falha a
partir das características de frequência.

Medição e Análise de Vibração
Fluxo do processo de medição e análise:

Sensor utilizado para medição
Também chamado Acelerômetro Piezoelétrico, o sensor é um transdutor sísmico que

transforma o movimento associado ao processo vibratório em um sinal de vibração, permitindo
desta forma a sua medição, monitoração e análise. Nele o usuário fica livre para escolher o
parâmetro de medição de vibração desejado: aceleração, velocidade ou deslocamento.

Acelerômetro Piezoelétrico
O princípio básico de
funcionamento de qualquer
acelerômetro consiste na 2ª Lei de
Newton, na qual uma força agindo
sobre uma determinada massa produz
uma aceleração.

Instrumentos utilizados para medição, análise e registro
Os sistemas de instrumentação para a monitoração periódica podem ser classificadas em

duas categorias:
● Medidor de vibração de nível global;

● Analisadores de frequência por Transformada de Fourier.

Medidor de vibração de nível global
São instrumentos capazes de medir o valor global de vibração numa extensa faixa de
frequência. O valor global está relacionado com a vibração total resultante da ação de todas as
frequências presentes no sinal de vibração, determinando assim o estado geral do
equipamento.
Vantagem: grande capacidade de detecção de mau funcionamento de máquinas.

Desvantagem: capacidade limitada para a identificação e diagnóstico.

Analisadores de frequência por Transformada de Fourier
A utilização de uma operação matemática conhecida por DFT (Discrete Fourier Transform),
proporciona a conversão dos dados no domínio do tempo em dados no domínio da frequência.
No ano de 1965, John Tukey e James W. Cooley publicaram o algoritmo FFT (Fast Fourier
Transform), que realiza rapidamente a DFT através de computadores que já possuíam razoáveis
recursos de memória.

Princípios da Análise Espectral
A análise suportada pela FFT promove a avaliação dos sinais no domínio da frequência,
onde ocorre a separação exata de cada sinal, podendo assim conhecer e avaliar separadamente
o desdobramento de cada um.

Princípios da Análise Espectral
O espectro “padrão” do equipamento se configura como a “Assinatura Espectral” deste,

que representa a condição padrão que o equipamento deve estar operando em condições
normais e dentro dos parâmetros estabelecidos pelas normas técnicas.
No momento em que um ou mais elementos comecem a falhar, ocorrerão mudanças na

frequência e na amplitude da vibração, acarretando alteração da assinatura espectral, sendo
um sinal de que o equipamento está perdendo a sua integridade.

Emissão Acústica
Esse método é baseado na detecção de ondas acústicas emitidas por um material quando
sujeito a uma força ou deformação. Qualquer falha (trinca, descontinuidade ou defeito) altera
o perfil de propagação da onda acústica.

Emissão Acústica
Funcionamento do ensaio:

Emissão Acústica
Características do ensaio por Emissão Acústica:
● Requer que o material ou equipamento a ser ensaiado seja solicitado térmica ou

mecanicamente;
● Não identifica as falhas ou descontinuidades que não interferem na estrutura da

peça;
● Não indica a sua morfologia ou dimensão;
● Há a necessidade de ensaios complementares de ultrassom e partículas magnéticas.

Emissão Acústica
Benefícios do ensaio por Emissão Acústica:
● Redução das áreas de inspeção e do tempo de ensaio;
● Detecção e localização de descontinuidades significativas para as condições de

carregamento estrutural durante o próprio ensaio.
● Avaliação de locais com geometrias complexas;
● Realização do ensaio em operação ou durante resfriamento da unidade.

Emissão Acústica
Aplicações do ensaio por Emissão Acústica:
● Indústria química e de petróleo; ● Indústria eletrônica;
● Indústria de utilidades e nuclear; ● Indústria aeroespacial;
● Soldagem; ● Engenharia biomédica;
● Monitoração de processos de fabricação; ● Engenharia civil.

REFERÊNCIAS
NEPOMUCENO, Lauro Xavier. Técnicas de manutenção preditiva. 1. ed. São Paulo: Blucher,
1989. 501 p. v. 1
NEPOMUCENO, Lauro Xavier. Técnicas de manutenção preditiva. 1. ed. São Paulo: Blucher,
1989. 472 p. v. 2
LENOX. Disponível em: <https://www.lenox.ind.br/sensor-vibracao>. Acesso em: 08 jun. 2019.
MANUTENÇÃO PREDITIVA. Disponível em:

<http://www.manutencaopreditiva.com/destaque/confira-os-metodos-presentes-em-uma-
manutencao-preditiva>. Acesso em: 08 jun. 2019.
Manutenção Preditiva. Disponível em: <http://www.llk.com.br/conheca-as-vantagens-da-

manutencao-preditiva-no-monitoramento-e-inspecao-de-equipamentos-instrumentos-e-
processos/>. Acesso em: 19 jun. 2019
REFERÊNCIAS
Inspetor de Emissão Acústica - EA. Disponível em: <https://www.cfpcursos.com/inspetor-

de-emissao-acustica.html>. Acesso em: 14 jun. 2019.
Inspeção por Emissão Acústica. Disponível em:

<http://pasa.com.br/2016/inspecao_por_emissao.asp>. Acesso em: 14 jun. 2019.
Análise de Vibração. Disponível em: <https://engefaz.com/manutencao-preditiva/analise-

de-vibracao>. Acesso em: 15 jun. 2019.

REFERÊNCIAS
CURSO DE INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS - INSPEÇÃO VISUAL. Disponível em:

<https://www.ebah.com.br/content/ABAAAA2agAE/apostila-inspecao-visual>. Acesso em:
20 jun. 2019.
A Radiologia Industrial. Disponível em:

<http://www.abendi.org.br/abendi/Upload/file/Radiologia-Jul-2014.pdf>. Acesso em: 20
jun. 2019.
APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO PREDITIVA POR ANÁLISE DE VIBRAÇÕES EM EQUIPAMENTOS DE

TRENS URBANOS COM PLANO DE MANUTENÇÃO PROPOSTO. Disponível em:
<https://repositorio.ufpe.br/bitstream/123456789/17606/1/Disserta%C3%A7%C3%A3o%20Sa
ndra%20Holanda%20IMPRESS%C3%83O%20FINAL%2029ABR3.pdf>. Acesso em: 20 jun. 2019.

REFERÊNCIAS
Análise da Contaminação do Óleo. Disponível em:

<http://www.clarilub.com.br/noticia/analise-da-contaminacao-do-oleo.html>. Acesso em:
20 jun. 2019.
Ensaios em lubrificantes: tudo o que você precisa saber sobre Ponto de Fulgor e Ponto de
Combustão. Disponível em: <https://biolub.com.br/blog/ensaios-em-lubrificantes-tudo-o-
que-voce-precisa-saber-sobre-ponto-de-fulgor-e-ponto-de-combustao/>. Acesso em: 20 jun.
2019.
CONHEÇA AS PRINCIPAIS ETAPAS DA ANÁLISE DE ÓLEO LUBRIFICANTE. Disponível em:

<http://www.filtrovali.com.br/blog/conheca-as-principais-etapas-da-analise-de-oleo-
lubrificante/>. Acesso em: 20 jun. 2019.

REFERÊNCIAS
Césio-137: 30 anos da maior tragédia radioativa do Brasil. Disponível em:

<https://redes.moderna.com.br/2017/04/17/30-anos-acidente-radioativo-cesio-brasil/>.
Acesso em: 20 jun. 2019.
O que é anodo e catodo? Disponível em: <https://www.multiplaescolha.com.br/que-anodo-

catodo/>. Acesso em: 25 jun. 2019.
Radiografia industrial. Disponível em:

<https://essel.com.br/cursos/material/01/EnsaioMateriais/ensa23.pdf/>. Acesso em: 20
jun. 2019.

REFERÊNCIAS
Ensaio por raios X. Disponível em:

<https://essel.com.br/cursos/material/01/EnsaioMateriais/ensa24.pdf>. Acesso em: 20
jun. 2019.
O que é anodo e catodo? Disponível em: <https://www.multiplaescolha.com.br/que-anodo-

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Radiografia industrial. Disponível em:

<https://essel.com.br/cursos/material/01/EnsaioMateriais/ensa23.pdf/>. Acesso em: 20
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ANDREUCCI, Ricardo. Radiografia industrial.Abendi, jul/2014. 130 p.
QUITES, Almir. Inspeção de juntas soldadas por Radiografia. 2009. 28 p.

MUITO
OBRIGADO
www.ifsul.edu.br

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MANUTENÇÃO PREDITIVA DE

É uma metodologia que visa:

• Verificar antecipadamente a necessidade de serviços de manutenção;

• Eliminar desmontagens desnecessárias na inspeção;

• Aumentar o tempo de vida útil do equipamento.

É possível detectar problemas em equipamentos a partir do acompanhamento periódico das

• Análises de estudos de vibrações e ultrassons;

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• Antecipação na identificação de falhas;

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• Alto custo de aquisição dos equipamentos de manutenção;

Medidor de Vibração Termômetro Infravermelho

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● variações de pressão e temperatura;

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Para a avaliação do estado de um equipamento, são necessários medidores que

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Detectada a irregularidade, o responsável terá o encargo de estabelecer, na medida do

Análise da Tendência da Falha:

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● A faixa de que se pretende medir;

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● Quando as frequências são muito baixas, como é o caso de engrenagens e sistemas de

● Quando se trata de frequências muito elevadas, como é o caso de alguns tipos de

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O período entre as medições depende de vários fatores:

● Regime de funcionamento da máquina;

Um equipamento destinado a fabricação de papel, com regime de funcionamento de 24

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De um modo esquemático, todo instrumento destinado a medida de vibração é

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● Avaliação da influência das variáveis de processamento na amostra;

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● Alta sensibilidade, permitindo detecção de pequenos defeitos;

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● Geometria desfavorável da peça;

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● Infra-som até 20 Hz;

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O transdutor normal tem sua maior

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O transdutor angular é muito utilizado na

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O transdutor duplo-cristal tem sua

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É a técnica onde somente um transdutor é

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Pulso-eco com cabeçote angular:

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● Primeiro método de ensaios não-destrutivos

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As técnicas de exames visuais constituem-se na observação pura e simples de um material

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