UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO - CAMPINAS

ENGENHARIA MECÂNICA

Usinagem de Ultraprecisão

Nome: Fábio Mitsuda RA: 004201700524

Nome: Gabriel Martelletto RA: 004201500559
Nome: Victor Ruzza RA: 004201700142

CAMPINAS-SP
2017
1. História e evolução da usinagem
 Formas rudimentares de operatrizes, existem a centenas de anos, os celtas
fabricam braceletes forjados por volta de 100 a.C
Na idade média, haviam desenhos que era muito idênticos a amoladores de
escadas de facas, no início do século. XVII serrarias e moinhos eram construídos ao lados
de córregos e acionados pela água.
Na década de 1680, Pedro o Grande usava pequenas ferramentas como peças de
decoração.
Porém, a história da máquina operatriz moderna, capaz de modelar metais
pesados, começa com na revolução industrial inglesa, no século XVIII, onde surgia uma
nova fonte de energia o (vapor)
Atualmente o Museu "American Precision Museum", fundado por Ed Battison, onde
localiza-se na cidade de Windsor, condado de Vermont, EUA, e é o maior museu de
máquinas operatrizes do mundo.
Em 1765, James Watt criou um mecanismo a vapor seguro o bastante, para
alimentar uma máquina, o mecanismo se utilizava do movimento de um pistão, para girar o
eixo da manivela, processo batizado de força rotativa. A roda de Watt mais tarde, iria prover
energia para primeira máquina operatriz moderna, ou seja essa revolução industrial, trouxe
comodidade e flexibilidade para a produção, onde não era preciso locar uma fábrica aos
arredores de um rio, e sendo possível uma máquina de qualquer porte, em qualquer lugar
da fábrica.
Com a invenção de Watt, deram origens a criação as máquinas operatrizes
modernas.
Em meados do século XVIII e início do século XIX, marcou o desenvolvimento das
operatrizes. Inicialmente as máquinas foram inventadas a modo de suprir as necessidades
do homem, e lhes proporcionar algum conforto, e não para fins de produção em larga
escala, ou lucrativos.
Primeira operatriz inventada, foi o torno mecânico, seu inventor foi John Wilkinson,
conhecido na época, como o grande mestre do ferro, devido a sua grande habilidade.
Em 1775, Wilkinson usando o conceito de Watt, criou seu primeiro torno mecânico.
Consequentemente depois de sua criação, vieram o torno de corte projetado pelo
inglês Henry Maudslay em 1797, no qual teve como inspiração o torno de madeira, porém
esse criado por Maudslay era um modelo de metal, feito para criação de parafusos.
No início do século XIX, o americano Tom Blond Charge, inventou um novo tipo de
torno para talhar coronhas de madeira, a máquina foi batizada de torno copiador.
Um fato importante é que a grande fabricante de operatrizes, R.K LeBlond foi muito
decisiva, por colaborar com toda a execução e montagem do poder bélico na 1º e 2º
Guerras Mundiais, há quem diga que se não fosse essa fábrica os Estados Unidos e seus
aliados nunca tivessem ganho as guerras.
Atualmente temos tornos controlados por computadores, famosos CNC, a evolução
é evidente, quando antigamente atingia-se velocidades de RPM de 4 mil, e hoje 30 mil.
Outra máquina operatriz também importante na época, foi a plaina mecânica,
sendo sua função fazer o desbaste de superfícies de metais.
Onde temos dois modelos:
Um que peça de move sob a ferramenta, e outras que a ferramenta se move sobre
a peça.
Atribui-se a invenção da plaina mecânica 1814 a James Fox, um mordomo que
virou torneiro.
Um fato importante da plaina, e que a mesma serviu de desenvolvimento de outros
tipo de máquinas operatrizes, como por exemplo a retifica de fresa, criada nos Estados
Unidos, após a revolução americana.
Por volta de 1860 o americano Eli Whitney, foi o grande responsável pela criação
da retífica de fresa, também conhecido por criar e patentear o famoso "descaroçador de
algodão". Porém, com simplicidade da máquina, começaram a gerar muitas piratarias, e
afim e pagar as despesas para a defesa legal da patente, Whitney começou a criar rifles, e
acabou construindo a primeira retífica de fresa, para o cumprimento de um contrato com o
governo norte americano, onde ele quebraria um recorde, fabricando 10 mil armas em
apenas 2 anos. Há uma controvérsia no qual Whitney, na verdade roubou um projeto do
então criador da retífica de fresa John Hall.
Em 1878, a companhia cincinnati, fabricou a primeira retífica de fresas e pouco
depois se tornou a maior fabricante do mundo. Onde a retifica de fresa, seria de extrema
importância nos primórdios das indústria automobilísticas, quando Henry Ford, viria a
começar a produzir os primeiros modelos T.
E graças a sua evolução e maior eficiência a retífica substituiu todas as plaina em
meados do século XX.
É válido ressaltar que foram de suma importância, para a produção de armas,
jipes, tanques, aviões, munição que no qual dependiam de metais produzidos em massa.
Após a 2º guerra mundial, a retífica foi remodelada, para fabricar produtos em geral
e também absorver o padrão de vida dos anos 50.
A perfuratriz é uma prática muito antiga, e sua ferramenta mais rudimentar é o
trado, bastante conhecido pelos escoteiros.
Uns dos primeiros avanços na perfuração, surgiu com a broca de ponta torcida,
que retirava as raspas do buraco.
 A perfuratriz de Blacksmith foi um dos primeiros modelos contemporâneos. No qual
consistia em girar um volante tendo uma força e velocidade mais controláveis, além de
fixação da peça a ser perfurada.
E logo em seguida do volante manual para correia a vapor foi um passo, e em
pouco tempo, inúmeras lojas vendiam a perfuratriz mecânica, o quarto tipo de máquina
operatriz.
Os avanços não eram somente no ramo da mecânica de seu funcionamento, mas
também no metal, material com que as brocas eram fabricadas.
Apesar de rígidos, o primeira metal de ferro e carbono era quebradiço. Em 1751
após a invenção do aço de cadinho, madeira cuja liga é feita em uma caldeira fechada as
brocas ganharam resistência e perfuravam metais mais rígidos
No início do século XX as perfuratrizes eram utilizadas na fabricação de máquinas
de costura, bicicletas e relógios. As máquinas que faziam mais de 30 furos de uma só vez,
eram utilizadas para fabricar motores.
Os avanços do século XIX resultaram em melhores operatrizes e um novo tipo de
operatriz, o esmeril. No século XVI, Leonardo da Vinci desenhou esboços de um amolar
rudimentar. Por centenas de anos o homem usou formas parecidas para afiar suas
ferramentas. Em 1837 James Naismith, o inventor da plaina, patenteou o primeiro esmeril,
Charles Norton foi um dos mais famosos fabricantes de esmeris. Em 1903, ele criou o
esmeril Norton, capaz de amolar o eixo de um automóvel em apenas 15 minutos, trabalho
que na época, levava em média 5 horas para ser feito.
Com isso Henry Ford fez uma grande encomenda de aproximadamente 35
unidades para sua fábrica.
Nos dias atuais, o esmeril é a operatriz mais precisa de todas, sendo utilizado pela
indústria aeroespacial para modelar metais como titânio, inconel e o hastelloy, ligas
resistentes para suportar altas temperaturas. Essas operatrizes, são capaz de usinar com
uma precisão de 0,001 de polegada.
Já a prensa de moldar, não foi criada para cortar metais, e sim para prensar dar
formas e eles. A prensa de moldar foi a última operatriz inventada, um poderoso sistema de
força vertical, atua sobre o metal, pressionando o mesmo contra uma base, dando a forma
de sua matriz. E mais uma vez a operatriz foi de extrema importância para a criação de
jipes, tanques, armas, munição e todo o poderio bélico para as guerras.
A posição das ferramentas e as velocidades das máquinas, eram controladas
manualmente através de volantes. No início dos anos 50, os volantes passaram a ser
controlados, por cartões perfurados, no qual acionaram uma sequência numérica exata, a
sequência podia ser repetida, e o processo foi chamado de “controle numérico”. Tal sistema
foi inventado em 1947, quando John Parsons programou uma retífica com um cartão
perfurado da IBM; onde surgirá uma nova era, no qual havia-se a possibilidade automatizar
toda a operação mecânica, não necessitando do trabalhador, fazendo a máquina ser
controlada pelos números da fita.
O sistema controle número foi aperfeiçoado com a evolução dos computadores nos
anos 60.
Hoje as máquinas operatrizes foram elevadas a um nível surpreendente
sofisticado, como as programações em CNC, e sua ultraprecisão para o fechamento de
medidas, troca de ferramentas de usinagem, onde em uma só magazine, pode haver até
500 ferramentas para tal processo.
Há um conceito básico, onde fala-se que a lâmina de uma máquina, deve ser mais
rígida que do que peça trabalhada, e com a evolução dos metais, as operatrizes tiveram de
incorporar técnicas ultramodernas de corte. Muitas operatrizes utilizam um processo
chamado de mecanismo de descarga elétrica, movida a eletricidade, a ferramenta usa
elétrons para vaporizar o material ao invés de cortá-lo.
Essas máquinas usam da descarga elétrica para explodir uma lasca microscópica
da superfície, algo que não se pode ver. O calor chega em torno da temperatura do sol, e
forma uma bolha de gás. Quando a bolha explode, arranca um pedaço microscópico do
metal.
Como uma serra de fita, um fio elétrico microscópico, corta um metal com uma
precisão cirúrgica, o corte não deixa nenhuma saliência eliminando a possível utilização de
uma segunda ferramenta.
Algumas das mais modernas operatrizes em desenvolvimento, se quer fazem o
uso de partes de metal. Na companhia Cincinnati Machine, uma a combinação de várias
tecnologias está sendo aplicada na criação de um material mais resistente que o titânio
embora mais leve que o alumínio. Ao longo dos anos os inventores criaram máquinas que
pegavam as matérias-primas, como ferro fundido ou titânio e através do corte e polimento,
criaram a peça definitiva. Agora faz-se o processo inverso, onde é pego o material, e partir
dele, é fabricado o produto final para o cliente.
As máquinas operatrizes foram o centro da revolução industrial, não restam
dúvidas que modelam o nosso futuro, assim como indiscutivelmente modelaram nosso
passado.
No laboratório Lawrence Livermore National Laboratory EUA, tem o que pode-se
chamar de o torno mais preciso do mundo, onde sua incrível ultraprecisão chega aos 28
nanômetros, ou seja 2,8 x 10-5 mm. O torno foi criado para fazer espelhos em materiais
como alumínio, cobre, silício, níquel e ouro com a intuição de defesa contra mísseis
inimigos. Esses espelhos teriam que possuir um sistema óptico perfeitos, e ainda por cima
em formatos poucos usuais, como curvos e cônicos. Para chegar a tal precisão, a operatriz
trabalha com uma ferramenta de corte de diamante de meio quilate. Outros fatores
importantes como sala com a climatização controlada na faixa de 20°C, materiais com
baixíssimo coeficiente de expansão e vários sensores como interferômetros, monitoram
seus movimentos, o que lhe garante essa incrível ultraprecisão, fazendo com que nem os
equipamentos de medição, consigam de fato aferir tais dimensões.

2. Conceitos e Equações Fundamentais

O processo de usinagem, consiste basicamente na remoção do material a partir de
um bloco ou tarugo, com um auxílio de uma ferramenta de corte, onde essa ferramenta por
sua vez, é mais dura do que o material a ser cortado, para que o mesmo possa vencer a
força de ruptura da peça a ser usinada; dando a forma desejada para cada projeto.
Esse processo pode ser feito tanto para a criação de peças novas, quanto para
reparo.
Uma das mais expressivas e importantes equações fundamentais para a
usinagem, está relacionada com a velocidade de corte onde temos na Figura 1 a seguir:

Figura 1 - Imagem retirada do Microsoft Word

3. Processamento Metodológico
A usinagem de ultraprecisão é caracterizada pelas peças cujas tem qualidade de
forma de precisão melhor que 1 micrômetro e rugosidade inferior a 10 nanômetros.
Esse tipo de usinagem está atraindo grandes atenções tanto no círculo industrial
quanto científico onde, através de uma ferramenta de diamante monocristalino de elevada
precisão, com máquinas-ferramentas feitas especialmente para essas aplicações, onde
controlam a umidade, temperatura e até mesmo o isolamento com o ambiente externo do
equipamento; tudo isso afim de se obter a altíssima precisão.
Existe um extenso número de tipos de materiais que podem ser usinados através
desse tipo, alguns exemplos são: plásticos, metais, semicondutores, cerâmicas e até
mesmo cristais, todos com praticamente o formato desejado.
 As profundidades de corte e avanços geralmente ficam com valores abaixo de 10
micrômetros, ou seja, seções de usinagem com área inferiores a 100 micrômetros
quadrados.
Através de um gráfico, é possível observar a evolução da usinagem de
ultraprecisão, onde foi e é possível estimar, já nos primeiros anos do século XXI, a precisão
de usinagem em relação aos longo dos anos.

Figura 2 - Tendências no desenvolvimento da precisão através da usinagem

de ultraprecisão

4. Aplicações
Os últimos anos possibilitaram o emprego deste processo de fabricação de
precisão para uma série de materiais que há poucos anos ainda tinham como única opção
de trabalho a seqüência clássica de fabricação de elementos ópticos transmissivos, que
seria a retificação, a lapidação e polimento. Adicionalmente, tornou-se possível a fabricação
de superfícies complexas, tal como as esferas, obtidas pela rotação de uma curva em torno
de um eixo, com precisão submicrométrica.
Exemplificando o emprego do processo, na área de elementos reflexivos
destacam-se espelhos para impressora laser, cilindros para fotocopiadoras,
aerofotogrametria.
 No campo dos elementos transmissíveis tem-se o uso em lentes para células
solares, elementos ópticos para CD’s, lentes de contato,aplicações infravermelhas. Como
elementos mecânicos compreendem os discos rígidos para computadores, mancais
aerostáticos, microestruturas.

5. Problemas e Defeitos
A usinagem de ultraprecisão com ferramentas de diamante apresenta problemas
diferentes que não são encontrados na usinagem convencional. O aumento exponencial
das forças específicas em regiões onde a espessura de usinagem é muito pequena e a
flutuação periódica no nível de forças é um fenômeno conhecido.
As condições de corte que influenciam a rugosidade cinemática são basicamente o
avanço, o raio de quina e o raio de gume da ferramenta. Além disto, a linearidade das guias
e as vibrações sobrepostas ao movimento de avanço têm influência sobre a qualidade das
superfícies usinadas.
Além disso, existe uma série de outros fatores que podem influenciar o resultado de
um trabalho e impedir que as exigências de qualidade sejam atingidas em peças produzidas
através da usinagem com diamante. Dentre estes podem-se citar os defeitos na estrutura
do material da peça, desgaste da ferramenta, condições de corte não uniformes, tensões
internas do material da peça, erros na geometria e dimensões da ferramenta e do percurso
usinado, dinâmica da máquina-ferramenta, erros de movimentação das guias e da árvore da
máquina ferramenta, fixação da peça na máquina-ferramenta e rigidez da ferramenta.

6. Aspectos Econômicos
Para que um processo de fabricação possa ser considerado eficaz e seja passível a
sua implementação é sempre recomendável uma análise da viabilidade econômica do
mesmo. Para isto se faz necessário ensaio de vida da ferramenta, que no caso de
ferramentas de diamante assumem custos elevados.
O cenário atual tem conduzido as diversas organizações a buscar a qualidade e
melhoria de seus processos, produtos e serviços oferecidos, sem perder de vista a
compatibilidade dos níveis de excelência com os custos mais baixos possíveis. Dentro
deste aspecto, a preocupação em atuar simultaneamente sobre a qualidade e o custo de
cada processo obriga as organizações a utilizarem técnicas de planejamento e de melhoria
contínua em seus processos. O setor metal-mecânico não é diferente. Para que possam
manter-se competitivas no mercado, as empresas deste setor devem buscar alternativas
constantes. Para atingir tais objetivos, muitos processos têm utilizado a modelagem
experimental combinada com métodos de otimização. Assim, considerando-se o caráter
aleatórios nos processos de manufatura, modelos matemáticos podem ser construídos a
partir da observação e experimentação planejadas.
Do ponto de vista prático, muitos dos atuais problemas industriais podem ser
resolvidos através do emprego desta tecnologia, já que com a mesma existe a possibilidade
de fabricação de elementos de alta precisão e com geometria complexa com uma qualidade
acima do padrão, com superfícies de acabamento excelente e, ao mesmo tempo, com
possível redução nos custos de fabricação. Entretanto, apesar de em muitos casos
ocorrerem reduções significativas no custo de fabricação através do uso desta tecnologia,
em comparação com processos convencionais, o temor de custos que decorrem deste
processo de fabricação ainda representa um fator de inibição para a sua maior expansão no
ambiente industrial.

7. Referência Bibliográfica

<https://www.youtube.com/watch?v=CIy52J2UKec> - acesso em
06/11/2018

<https://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/3350-sistemas-e-
processos-de-fabricacao#.W-W1TNVKhhE> - acesso em 09/11/2018

<https://www.inovacaotecnologica.com.br/noticias/noticia.php?artigo=02
0170011204&id=020170011204#.W-Y05tVKhpg> - acesso em
09/11/2018

<https://core.ac.uk/download/pdf/30358461.pdf> - acesso em
10/11/2018

<https://www.ultraprecisao.com/produto/fpr1/> - acesso em 10/11/2018