Documenti di Didattica
Documenti di Professioni
Documenti di Cultura
22 de Diciembre de 2017
[PRACTICAS PETROLERAS]
Contenido
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 4
UBICACION ............................................................................................................ 4
GENERALIDADES DE LOS CAMPOS PRODUCTORES ...................................... 6
INSTALACIONES.................................................................................................... 7
CARACTERIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN ......................................................... 8
SISTEMA DE RECOLECCIÓN (POZOS Y COLECTORES) ................................ 11
LÍNEAS DE FLUJO Y DE RECOLECCIÓN .......................................................... 14
SISTEMA DE SEGURIDAD HIBBS ....................................................................... 15
MANIFOLD DE CONTROL (COLECTORES) ....................................................... 16
SISTEMAS DE SEPARACIÓN ............................................................................. 18
SEPARADORES DE PRODUCCIÓN ................................................................... 19
SISTEMA DE REMOCIÓN DE CO2, PLANTA DE AMINA ................................... 21
SISTEMA DE DESHIDRATACIÓN, PLANTA DE GLICOL ................................... 26
EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y PARÁMETROS DE OPERACIÓN ..................... 28
PROCESO DEL SISTEMA DE TRIETILEN-GLICOL ............................................ 29
SEPARADOR FINAL (V-05) .................................................................................. 30
SISTEMA DE DESHIDRATACION POR TAMICES MOLECULARES ................. 31
EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y PARAMETROS DE OPERACION ...................... 32
DESHIDRATACION POR TAMICES MOLECULARES (V-251, V-252) ................ 32
CICLO DE ADSORCIÓN ...................................................................................... 33
CICLO DE REGENERACION .............................................................................. 33
ANEXOS ............................................................................................................... 47
Campo Carrasco
INTRODUCCION
UBICACION
La Planta Procesadora de Gas Carrasco se encuentra ubicada en la Provincia del
mismo nombre del departamento de Cochabamba, en la región tropical del
departamento (conocida como el “Chapare”), a 174 Km. al Este de la ciudad de
Cochabamba y a 230 Km. de la ciudad de Santa Cruz.
La Planta se encuentra a 7 Km. del pueblo de Entre Ríos por donde pasa la carretera
asfaltada. El acceso a la Planta está habilitado todo el año, mediante un camino
ripiado que se desprende de la carretera asfaltada que une el departamento de
Santa Cruz con el departamento de Cochabamba.
CAMPO CARRASCO
El Campo Bulo Bulo se explota por agotamiento natural; este campo se encuentra
a unos 45 Km. de la Planta Carrasco, de donde el pozo a mayor distancia es el Pozo
BBL-8; que está situado a 47 Km. de la Planta Procesadora de Gas. Toda la
producción del Campo converge al Manifold; este no es más que un colector de
pozos donde se encuentra el Separador V-100; en el cual se realizan las pruebas
de producción respectivas; para luego ser transportado hasta CRC por una cañería
de 12” de 28 Km de longitud.
CAMPO KANATA
La producción media actual es, Petróleo: 326 BPD, Gas: 8.5 MMPCD, Agua: 83
BPD, GLP: 64.3 MCD, Gasolina: 78 BPD.
INSTALACIONES
CARACTERIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
PROCESO PRODUCTIVO
La planta procesadora de gas natural Carrasco tiene una capacidad para procesar
70 MMSCFD, la cual cuenta con los siguientes Sistemas de producción:
Sistemas de Recolección
Sistema de Separa
Sistema de Remoción de CO2 ( Planta de Amina)
Sistema de Deshidratación por Glicol
Sistema de Deshidratación por Cribas Moleculares.
Sistema de Fraccionamiento Planta Criogénica (Turbo Expansor)
Sistema de Almacenamiento y Entrega de Productos
Sistema de Estabilización de Condensado
Sistema de Inyección de Agua
Sistema de Inyección de Gas
Producto del proceso del gas natural se obtiene la gasolina natural que junto a la
producción del condensado, se estabiliza, almacena y mide en tanques, todo esto
de acuerdo a la fiscalización de YPFB TRANSPORTES para luego ser transportado
a Santa Cruz a la correspondiente refinería.
También producto del proceso del gas natural este es almacenado, medido y
transportado mediante camiones cisternas a los centros de consumo del país.
POZOS
El gas para proceso proviene de los campos Carrasco, Bulo Bulo y Kanata,
actualmente se tiene los campos Carrasco CRC, Carrasco Foot Wall CFW, campo
Kanata Sur KNT, Kanata Norte KNN, el campo Kanata Foot Wall KFW el campo
Kanata este KNE y el campo Bulo Bulo.
Actualmente en el campo Carrasco solo se cuenta con los pozos CRC-7 y CRC-11,
además de producir del campo Carrasco Foot Wall el que cuenta con los pozos
CFW-1, CFW-2 y CFW-3. Sin embargo también se tiene al CRC-12W y CRC-2W
que sirven para inyección de agua.
Universidad Autónoma Gabriel Rene Moreno | SISTEMA DE RECOLECCIÓN (POZOS Y 11
COLECTORES)
[PRACTICAS PETROLERAS] 22 de Diciembre de 2017
El campo Bulo Bulo es un campo que tiene pozos de intermedia existe el BBL-2,
BBL-3, BBL-8, BBL-11LC y BBL-11LL (ahogado), el BBL-13 y el BBL-14LC y BBL-
14LL (pozos nuevos). Sin embargo actualmente se realiza la perforación del pozo
BBL-10, el cual pronto formará parte del campo.
El campo Kanata Sur se tiene el pozo KNT-4H, el campo Kanata Norte tiene 3 pozos
el KNN-1, KNN 3c (intermedia) y el KNN-4H, en el campo Kanata Foot Wall se tiene
el pozo KFW-1 de baja presión (con instalación de GLS) y el KFW-2 (de intermedia).
El campo Kanata Este tiene dos pozos el KNE-1 de muy baja presión (separado a
140 psi) y el KNE-2 que fue improductivo, el campo Kanata es el último Campo en
integrarse a la Producción de la Planta Carrasco, actualmente cuenta con los
siguientes pozos:
Cada pozo entra en prueba de producción dos veces por mes para conocer su
comportamiento en cuanto a producción de gas, agua, petróleo, arrastre de arena,
y sobre la base de las pruebas, se realizarán cambios del número de choque para
mejorar la producción.
CABEZAL DE POZO
La clasificación está basada en las normas API que toma como base las
características y especificaciones técnicas de los cabezales de pozo clasificándolos
en los siguientes tipos:
a) Los choques positivos, denominados también chokes fijos, porque para cambiar
su diámetro durante las pruebas de producción o durante las operaciones de chokeo
es necesario sacar toda la unidad de choke del árbol de navidad para instalar otro
diámetro distinto demorando las operaciones de producción y de chokeo con la
necesidad de cerrar pozo a través de la válvula maestra. Existen chokes positivos
en las dimensiones variables, desde 1/64’’, 2/64’’, 3/64’’,…., 126/64’’ de diámetro.
El HIPPS es un equipo que se emplea en los pozos de producción para accionar las
válvulas neumáticas automáticas de seguridad y cerrar el mismo cuando se tiene
alta/baja presión de línea o cabeza de pozo.
Los fluidos que son producidos de los distintos campos salen a superficie, entonces,
a través de las líneas de recolección son dirigidos a los colectores, estos colectores
representan un sistema de válvulas o manifold de control que permite direccionar el
flujo, los distintos pozos vienen diferentes presiones que pueden clasificarse en
pozos de baja, intermedia o alta presión. El Colector de Carrasco cuenta con 8
líneas individuales de producción y prueba.
El colector tiene los siguientes accesorios en las líneas de los pozos, una válvula de
producción en grupo de bloqueo manual, una válvula de producción de prueba
(individual) de bloqueo manual, una válvula check e Indicadores de temperatura y
presión.
Colector Kanata Norte. El cual controla el flujo de los pozos: KNN-1, KNN-
4H y KNN3; de donde es direccionado al
Colector Kanata Sur. A este colector va el flujo del colector norte y los pozos
KNT-4H y KNT-01. A este colector también llegaba el flujo del colector de
Kanata Foot Wall pero al tener un solo pozo llega solo al colector.
El campo Kanata Norte formado por los pozos KNN-1, KNN-3 y el KNN-4H se unen
a un solo colector. Hay una línea de 3” que empalma a una línea de 6”, esta llega a
la planchada norte por donde se prueban los pozos, de aquí puede derivarse los
pozos a prueba, esto hacia el colector sur.
En el compresor 9 hay una línea de gas residual que sale de la descarga y viene a
la línea de 3”, este compresor cuenta con un cabezal de inyección que sale por la
línea de 6” y esa línea de inyección es utilizada para el gas lift con esa línea se
inyecta al CFW-1, KNT-4H y del cual también se inyectará al KFW-1, entonces el
gas antes de ser inyectado pasa por un filtro a través de una línea de 3”, luego hacia
un depurador (que atrapa líquidos) y a su salida hay dos opciones, la primera que
manda el KFW-1 (recientemente adecuado para GLS) y la otra línea para el KNT-
4H, donde a la altura del colector se une a la línea del KNT-3 (antigua línea de
producción de ese pozo) que sirve para llevar el gas lift al pozo, la línea de gas lift
no se une con la línea de prueba de los pozos de Kanata Norte, estas son
independientes.
Ahora tenemos el colector sur aquí llegan las acometidas de Kanata y de aquí se
diversifica el flujo y así dirigirlo a donde se requiera, por la línea de 3” viene el KFW-
2 y ahí tiene su receptor de chancho y también para el KFW-1 , la línea de 4” (de
baja) por donde viene el KNN-1C llega a este colector el cual tiene la opción de
conectarse hacia el spull, donde se unen la líneas de los pozos KFW-1 y el KNT-4H
por sus líneas independientes, estos dos se unen al cabezal de 4” de donde vuelven
al colector donde también hay una “t” que permite unirse con el KNN-1C y de este
punto van (línea de 4”) al sep V-08 pasando primero por el colector de carrasco en
planta.
Cuando se quiere probar uno de los pozos del norte se pasa por la línea de inyección
de 3” y va por esa línea hasta la planta en el tren reprueba V-02 y V-04, cualquiera
que sea KNN- 1C, KNN-3C y el KNN-4H, los demás pozos KFW-1, KFW-2 y KNT-1
KNT-4H entran al colector.
Cada uno tiene su línea, estos tienen la opción de mandarlo a grupo 6”, a prueba 3”
o cuando deplete a la línea de baja línea de 4”, pueden ser mandados a esas líneas
el KNT-1, KFW-2 y el KNT-4H, esa es la acometida que es una derivación del KNN
de 4” que ingresa al colector por si se quiere mandar el KNN-1C y no se quiere
despresurizar ,entonces se lo manda por su línea y se lo manda a purga y se debe
aislar el otro flujo para obligar que el pozo ingrese por la otra línea.
actualmente tienen presiones intermedias, la línea del sur está cerrada, la única que
está abierta es de 6 norte la cual cuenta con una derivación que tiene un by pass,
este tiene la finalidad de que lo que entra al colector sur KNT-1 y KFW-2, se
conectan al by pass uniéndose al KNN-3C y KNN-4H para fluir los cuatro pozos al
slug catcher de Kanata (considerando que Bulo Bulo y Kanata tienen diferentes Slug
Catchers). El by pass puede ser usado también como un punto de muestreo de
Kanata gral.
· Colector Bulo Bulo. A este colector llegan todos los pozos del campo, sin
embargo, los pozos BBL-11LC, BBL-13 y BBL-14LC y BBL-14LL tiene un colector
propio del cual son dirigidos al colector principal de Bulo Bulo, el que además cuenta
con el separador de planchada V-100.
Como se dijo anteriormente, los pozos de Bulo Bulo pasan por un colector que se
tiene en el campo (manifold) donde existe un separador de planchada, cuando se
requiere probar un pozo se lo hace en este separador de donde se lo deriva de la
línea de grupo de 12” a una línea de separación de 8” separándolo en gas,
condensado y agua, a la salida del mismo, estas líneas se vuelven a unir a las líneas
de grupo de las que se derivaron, los pozos van por líneas independiente, luego
entran al spull de grupo y luego van al separador de prueba y luego estas se unen
y nuevamente se envía por las líneas de grupo a la planta, este llega al slug catcher,
que amortigua y reduce la velocidad con la que llega el flujo de Bulo Bulo y luego al
V-400.
Por otra parte el Colector del campo Bulo Bulo no se encuentra en la Planta
Carrasco propiamente si no en la cercanías de los pozos de Bulo Bulo,
aproximadamente a una distancia lineal de 28 Km. de la Planta Carrasco.
Este Colector tiene 7 líneas de recolección cada una con un diámetro de 6”, Este
colector puede ser operado manualmente en el campo o también automáticamente
desde la sala de control de la Planta Carrasco mediante el sistema de telemetría,
con el cual se puede abrir, cerrar pozos y cambiar chokes a los mismos desde la
sala DCS de la Planta Carrasco.
Colector Carrasco Foot Wall. Al cual llega el flujo de los pozos CFW-01,
CFW-02 yCFW-03, del cual es enviado al colector principal en planta.
El colector de Carrasco Foot Wall entra al tren del V-01 y V-08 por la línea de grupo
de intermedia, el CFW-1 al ser pozo de baja presión va a la línea de 3” e ingresa a
una cámara y luego al colector donde entra al mismo tren de baja presión de Kanata
4” donde llegan el KNN-1C, KNT-4H y KFW-1, la línea de gas lift que llega al colector
sur de donde toma el KNT-4H y KFW-1 tiene una derivación de 2” que ingresa al
espacio anular del pozo donde se tienen válvulas reguladoras de caudal y presión
y también el Choke regulable de gas lift para el pozo CFW-1, por otro lado se cuenta
con la línea de 4” para que sirva como línea de intermedia (pero aún no tiene llegada
a la planta), aunque cuenta con la línea de grupo y la de prueba.
Los pozos que llegan por su propia línea a la planta son el CRC-7, CRC-11 y el
KNE-1.
SISTEMAS DE SEPARACIÓN
SEPARADORES DE PRODUCCIÓN
Todos los fluidos (agua, condensado y gas) del colector llegan al separador de
grupo de alta presión (separación de primera etapa), donde se separa el líquido y
gas (separación instantánea). Aquí podemos considerar que si bien los separadores
de primera etapa son trifásicos para tener mejor eficiencia se los utiliza como
separadores bifásicos.
En esta primera etapa el líquido sale por la parte inferior y se dirige al separador de
baja producción, y el flujo de gas sale por la parte superior y se dirige hacia la planta
de tratamiento de amina o sistema de deshidratación de glicol. Entre otras
características de este separador podemos decir que cuenta con una línea de
eliminación de arena y componentes sólidos.
· Válvula de alivio
· Válvula disco de rotura.
· Válvula control de nivel
· Indicadores de presión, temperatura y nivel.
· Válvula de seguridad a la entrada del separador mariposa.
· Drenaje de sólidos.
· Drenaje de agua.
· Válvula control de nivel de líquido (agua +petróleo) fishers.
· Válvula control nivel de agua.
· Alarma de alto nivel (HIL) monitoreada en el DCS.
Los gases de alta presión ingresan a la planta de amina, mientras que los gases de
baja presión van a la segunda etapa del compresor 5 para luego juntarse con los de
alta antes de ingresar a las Cribas Moleculares, el petróleo es conducido a la torre
estabilizadora, y el agua a la piscina API. El compresor 5 está destinado para la
compresión de gases en forma interna a la planta.
Considerando esto el gas entra a una presión 1175 Psig y una temperatura de
aproximadamente 130 °F. La concentración de dióxido de carbono en la corriente
gaseosa inicial es de 1.55 % molar. La concentración del gas tratado, a la salida de
la unidad, debe ser menor al 1,4 % molar en dióxido de carbono.
A la salida del filtro la corriente pasa al intercambiador de calor E-211, donde el gas
se precalienta absorbiendo el calor de la corriente de gas que emerge del contactor
de amina. La temperatura asciende hasta 130 °F.
La amina rica del V-208 pasa a través del filtro de sólidos F-208 para remover
partículas del tamaño de 5 micrones, se precalienta en el intercambiador AR/AP E-
202 hasta 210°F, de donde pasa al tope de la torre regeneradora T-206 en donde
la AR se desprende del CO2 por la corriente de vapores calientes generados en el
reboiler de aminas E-207 (a 242°F).
La solución es bombeada con las bombas booster (P-202 A/B) pasando por el
aeroenfriador de AP (AC-209) en donde se enfría hasta 115°F, dicha temperatura
Universidad Autónoma Gabriel Rene Moreno | SISTEMA DE REMOCION DE CO2, 22
PLANTA DE AMINA
[PRACTICAS PETROLERAS] 22 de Diciembre de 2017
En el primer caso se trata de poner el gas en contacto con el glicol para que este se
quede con el agua y luego se regenere el glicol para su reciclaje.
La concentración del glicol no debe estar por debajo del 98,5% y el estado óptimo
de máximo rendimiento es de 99,5. En el caso que tuviera 98,5%, el 1,5% restante
será contenido de agua, con la consecuencia de la disminución, en la misma
medida, de la capacidad de absorción.
El gas deshidratado que sale de la torre de contacto fluye a través del permutador
(intercambiador) de color, y de ahí al depurador de glicol (separador final) en la
salida de la torre de contacto, y luego al ingreso a la planta criogénica.
Desde el acumulador, el glicol regenerado magro se bombea otra vez hacia la torre
de contacto. Se utilizan bombas marca “Unión”, operadas con motores eléctricos
para la circulación del glicol.
Para que el glicol tenga una vida larga y sin problemas en el proceso, es necesario
conocer algunos problemas principales que se presentan en el control del glicol:
A.- oxidación.
B.- descomposición térmica.
C.- variación del PH.
D.- contaminación con sal.
E.- presencia de hidrocarburos líquidos.
F.- acumulación de barro.
Control e instrumentación
Las pérdidas de glicol. 5,3 galones día están en el nivel que normalmente se
esperaría. Se calcula que las pérdidas deben ser 0,1 galones por mmscf de gas, o
5,5 gal día de gas en una taza de 55 – 60 MMSCFD. El diseño de la torre de contacto
y la unidad de regeneración, por medio de BS&B en Londres.
La única filtración del glicol consiste en un filtro tipo sock ubicado en la línea de
retorno del glicol puro y en un filtro en la succión de la bomba para remover sólidos.
Controles e instrumentación
Procesos de Adsorción
La corriente principal de gas pasará por una de las dos Torres de Secado, tomando
contacto con el desecante que permitirá la remoción de los vapores de agua.
Alternativamente entonces, una Torre está adsorbiendo los vapores de agua del
flujo principal, mientras en la otra se está regenerando el desecante a principal
diferencia, radica en el punto dónde se toma el gas para el flujo de regeneración.
Controladores cíclicos o temporizadores, permiten el cambio automático de las
torres según un programa horario establecido. Basados en las características y
métodos mencionados, son dos las variables generalmente utilizadas por aspectos
prácticos y económicos.
La vida útil del tamiz molecular está en función del número de regeneraciones y del
control de contaminante.
Contaminantes
Control e instrumentación
CICLO DE ADSORCION
Actualmente con 53 –60 mmpcd, 1130 psi 100 º F y sale menor a un ppm de agua
en el gas, punto de rocío de -138 º F. El gas seco se dirige hacia los filtros secos de
polvo .y prosigue su curso hacia el área criogénico.
CICLO DE REGENERACION
COMPRESOR (H-257)
CALENTADOR (H-277)
AEREOCONDENSADOR (AC-256)
Este filtro cumple la función de depurar el agua y los tamices arrastrados en el gas
de regeneración. Tiene los siguientes instrumentos de control.
Funcionamiento
El flujo de gas deshidratado, de la salida de los filtros secos se dirige hacia el área
criogénica (intercambiadores de calor).
Proceso de Fraccionamiento
Con respecto al petróleo cualquier mezcla de gas configura un fluido muy liviano.
En la segunda torre, podríamos retirar por el tope el propano, sacando por el fondo
los componentes más pesados. En la tercera columna separaríamos el butano de
la gasolina. Y si el mercado lo permite, pudiéramos incluir una torre adicional para
separar el butano entre sus dos componentes (isobutano y normal butano).
Torres de Fraccionamiento.-
Es cada uno de esos cilindros verticales, altos y de gran diámetro, que suelen
configurar el entorno de una Planta Fraccionadora. Aunque tal cosa no se descubre
a simple vista, están organizados para sacarle al petróleo los diferentes
componentes, desde los más livianos hasta los más pesados. Cada una de las
torres se encarga de retirarle una porción a la cadena de hidrocarburos. Al comienzo
saldrán los más livianos y, progresivamente, los pesados; hasta dejar los bitúmenes
pastosos que ya no aceptan mayores cortes.
Con el gas natural ocurre lo mismo, pero en este caso se trata de la separación de
los integrantes más livianos de la cadena de hidrocarburos.
Lo primero que se debe aclarar es que, interiormente, la torre tiene una presión más
o menos estable en toda su longitud. La única diferencia de presión que hay entre
el tope y el fondo es debido al peso propio de los fluidos.
En cambio la temperatura del tope es mucho más baja que la del fondo de la torre.
Imagínese ahora que la torre está llena con una serie de platos igualmente
distanciados entre el tope y el fondo, de tal manera que los líquidos vayan cayendo,
de uno a otro plato, hasta llegar al fondo. Obviamente, en cada uno de esos
recipientes habrá burbujeo y desprendimiento de la porción más volátil. Por cuanto
hay líquidos que entran a la torre de manera continua a la altura del plato de carga,
ubicado en su zona media, los platos de burbujeo estarán siempre llenos y existirá
en equilibrio una porción de vapor que, desde cada plato, asciende hacia el tope,
así como, una porción de líquidos que baja hasta el fondo de la columna.
Existe también la zona superior, que se llena de líquido gracias al reflujo, también
en estado líquido, que entra al primer plato para completar la operación. Así que,
Universidad Autónoma Gabriel Rene Moreno | CICLO DE REGENERACION 36
[PRACTICAS PETROLERAS] 22 de Diciembre de 2017
con este aporte, todos los platos de la torre estarán llenos de líquido y, al entrar en
contacto con los vapores que suben, garantizarán el equilibrio termodinámico en
cada una de las etapas o platos de burbujeo.
Si ahora recordamos que la temperatura del fondo es la más alta, con respecto al
tope, será fácil entender que, dentro de la torre, existe un gradiente de temperatura.
Es decir que, desde el tope hacia el fondo, la temperatura en cada plato es cada
vez más alta. Eso permite que los fluidos se vayan evaporando a medida que
descienden.
Es fácil aceptar que las porciones más pesadas necesiten de mayor temperatura
para evaporarse. De esa manera la torre irá estratificando los fluidos en función de
sus respectivos puntos de burbujeo. Los más pesados hacia el fondo y los más
livianos en los platos del tope. Así, en el caso de las refinerías si se tratara de
producir un fluido liviano (una gasolina, por ejemplo) habría que sacarla de los platos
del tope, mientras que, un aceite pesado, habría que obtenerlo de los platos del
fondo. El operador podrá decidir de qué plato debe retirar un determinado producto
para satisfacer los requerimientos de algún comprador.
En esta planta turbo expansora también los adelantos del software de simulación
de proceso y los ingenieros de proceso han contribuido a la eficiencia
termodinámica para la recuperación de líquidos.
En la planta también cuenta con un bypass del turbo expansor, Válvula JT (efecto
de Julio Thompson) significa que los parámetros de operación son diferentes que
por turbo expansor que explicaremos más adelante.
Los gases que salen por la parte superior de la desetanizadora son enfriados en los
intercambiadores E-267 y E-262 y conducidos al plato #1 del separador DHX T- 264,
para los líquidos superiores se cuenta con un sistema de aceite caliente en el
rehervidor de reflujo E-278 y los líquidos de fondo son depositados en el separador
V- 266 y transportados a la Desbutanizadora.
A.- Propósito y descripción.- Los expansores son turbinas centrifugas con alabes
angulares diseñados para el tipo de gas a procesar y recuperar los gases licuables
de mayor peso molecular por expansión del gas, este proceso es iso-entropico a
entropía constante, es un proceso irreversible.
C.- Funcionamiento.- El gas sub enfriado es enviado al expansor con una presión
de 1100 psi, temperatura de –15 º F donde se expande isoentrópicamente, y sale
con una presión de 320 psi y temperatura de –95 º F en condiciones normales debe
operar de 50- 70 mmpcd de gas en proceso.
Se conoce con sistema criogénico, porque las temperaturas son menores a –60 º F
el cual esta operada por él turbo expansor, el descenso de temperatura es por la
caída de presión del alimento y salida del turbo.
VALVULA JT (PCV-268 A)
C.- Funcionamiento.- El gas sub enfriado es enviado a la válvula J.T. con una
presión de 1100 psi, temperatura de 0 º F a 20ºF donde se expande a entalpía
constante, y sale con una presión de 430 psig y temperatura de –48ºF a -60 º F en
condiciones normales de operación de 50- 70 mmpcd de gas en proceso.
Donde la mayor parte del propano contenido en la fase de vapor se recupera por el
reflujo de la cima de la torre, este reflujo consistente de los vapores de la cima de la
Desetanizadora y el intercambio de calor con los líquidos de fondo de la DHX, en
los intercambiadores de la cima de la torre, aprovechando al máximo el intercambio
de energía entre la corriente caliente y fría.
Cabe hacer notar que las plantas convencionales la recuperación de líquidos son
máximas hasta el 85% como Vuelta Grande; actualmente en la planta carrasco
recupera del 94% al 96% de propano. También quiero hacer notar que la presión
diferencial de torre a torre debe existir de 5 a 50 psig de diferencia.
El gas de salida, por la cabeza de la torre recontactora (DHX) gas residual, pasa por
el intercambiador de la cima de la torre (E-262) para intercambiar calor con el gas
de rechazo de la Desetanizadora, este gas de rechazo de la Desetanizadora es
controlado por una válvula automática de control de temperatura (TIC-262) para
controlar la eficiencia del intercambio de calor; una parte del gas de rechazo pasa
por el intercambiador y otra directo, donde se juntan en la entrada de la torre DHX.
La salida del gas residual del intercambiador E-262 se dirige hacia los
intercambiadores de entrada a la planta criogénica para intercambiar (E-260 A/B)
con el gas de admisión a la planta criogénica, y posteriormente dirigirse hacia el
booster compresor.
El programa PLC tiene un enlace de control con el programa DCS (sala de control)
de donde se pude parar y arrancar el turbo o controlar a media carga de acuerdo a
los parámetros de operación; Para la puesta en marcha del turbo expansor
primeramente se debe preparar en el programa PLC y posteriormente dar la señal
de arranque desde el DCS, o también se puede arrancar localmente desde el PLC.
En caso de emergencia cuenta con paro de emergencia operado en el PLC.
DESETANIZADORA (T-203)
El objetivo del contra flujo es que exista un contacto íntimo en equilibrio de la fase
líquida y vapor, para establecer un intercambio de materia entre ambas fases a
través de los platos de borboteo, y rechazar el componente más liviano de la fase
líquida por la cabeza de la torre.
DESBUTANIZADORA (T-310)
Los líquidos del separador V-266 pasan por el intercambiador E-300 para ingresar
a la torre T-310 (controlar temperatura de fondo, temperatura de alimentación)
donde se produce la separación del C3, C4, N-C4, y hasta C5, N-Cs según análisis
cromatográfico, estos gases se condensan en el condensador AC-330 y
depositados en el acumulador de reflujo V-340 (controlar nivel, presión) y desde
este acumuladorse bombea con la bomba P-335 A/B (controlar presión de
descarga) a los tanques de GLP .
Esta torre también cuenta con un reboiler ó calentador de reflujo E-320.E1 líquido
de fondo de la columna (gasolina blanca) pasa por un enfriador y de ahí a los
tanques de almacenamiento.
El objetivo del contra flujo es, que exista un contacto íntimo de la fase líquida y vapor
para establecer un intercambio de materia entre ambas fases, a través de los platos
de borboteo, y rechazar el componente más liviano (GLP) por el tope o cabeza, y
gasolina natural por el fondo de la torre.
del GLP, grados API de la gasolina, tasa de reflujo, relación de temperatura de fondo
con la composición.
ANEXOS
AREA DE DESHIDRATACION POR GLICOL.- La finalidad del proceso de deshidratación con glicol
del gas natural e eliminar el contenido de agua, en el gas natural o cualquier otra corriente de proceso
cuya presencia sea indeseable. Las especificaciones del Gas en ductos son las siguientes: Menor a
4 lbs de vapor de agua/MMSCF de gas a la temperatura y presión standard.
PLNATA DE AMINA: El procesamiento de gas con aminas, también conocido como eliminación del
FDSADAS
gas ácido y endulzamiento, es un grupo de procesos que utilizan soluciones acuosas de varias
aminas para eliminar el sulfuro de hidrogeno (H2S) y dióxido de carbono (CO2) de los gases. Es un
proceso usado en refinerías de petróleo, plantas petroquímicas, plantas de procesamiento de gas
natural y otras industrias. Los procesos consisten en la absorción del gas por soluciones químicas
acuosas de amina a presión y a temperatura ambiente, todo el proceso de regeneración con aceite
térmico.
AREA DE SEPARACION: Dos de alta de 1100 PSI y uno de baja de 350 PSI.