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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA UNIDAD TICOMÁN “CIENCIAS DE LA TIERRA”

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA UNIDAD TICOMÁN “CIENCIAS DE LA TIERRA”
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA UNIDAD TICOMÁN “CIENCIAS DE LA TIERRA”

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

UNIDAD TICOMÁN

“CIENCIAS DE LA TIERRA”

SEMINARIO DE ACTUALIZACIÓN CON OPCIÓN A TITULACIÓN DE

“PERFORACIÓN, TERMINACIÓN Y REPARACIÓN DE POZOS PETROLEROS”

TERMINACIÓN Y REPARACIÓN DE POZOS PETROLEROS” T E R M I N A C I Ó

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

T E R M I N A C I Ó N D E POZOS PETROLEROS T

T

E

S

I

S

A C I Ó N D E POZOS PETROLEROS T E S I S A FIN

A FIN DE OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO PETROLERO

S I S A FIN DE OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO PETROLERO P R E S
S I S A FIN DE OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO PETROLERO P R E S

P

R

E

S

E

N

T

A

DE LA FUENTE TOVAR PRISCILLA

DIRECTORES

ING. MANUEL TORRES HERNÁNDEZ

ING. ALBERTO ENRIQUE MORFÍN FAURE

CIUDAD DE MÉXICO

FEBRERO

2019
2019
PRISCILLA DIRECTORES ING. MANUEL TORRES HERNÁNDEZ ING. ALBERTO ENRIQUE MORFÍN FAURE CIUDAD DE MÉXICO FEBRERO 2019

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS
TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

AGRADECIMIENTOS

A mi padre, Pedro E. De La Fuente, por forjarme con amor y cariño incondicional

que toda la vida me ha brindado, por apoyarme en cada aspecto a lo largo del camino, por todos los consejos y la sabiduría que me regaló, por no dejarme caer y siempre impulsarme a seguir ante cualquier adversidad. Siempre apostaste y diste todo por mí y por fin lo logramos. ¡Papá te amo!

A mi madre, Rosario Tovar, por conducirme por un camino de rectitud, por esas

veces que me regañaba sólo para que pudiera superarme siempre, por hacerme de

un carácter fuerte que me ha servido para enfrentar los problemas que se presentan

y por cuidar de mi cuando lo necesité. ¡Mamá te amo!

A mi hermano, Pedro E. De La Fuente, por molestarme siempre que había

oportunidad para enseñarme que puedo ser una persona realmente tolerante, por

secar algunas de mis lágrimas cuando lo necesité y por hacerme reír en momentos

de amargura. ¡Efrén te quiero!

A mis tíos, Seferino Tovar, Esveydi Jiménez y Gabriela Tovar y a mis primos

Gael Jiménez y Rafael Tovar, por refugiarme en momentos difíciles, por siempre darme aliento para no renunciar a mis objetivos, por quererme como si fuera su hija, sin ustedes esta sería otra historia, se los agradezco de corazón.

A mis abuelos, Zeferino Tovar, Emiliano De La Fuente, Melva Pérez y Victoria

Hernández, por enseñarme lo dulce de la vida, por inculcarme humildad y sencillez

y por enseñarme que también hay que aprender a ser agradecido.

A mi novio, Jorge Cruz, por creer en mí, por hacerme perseverante para cumplir

con mis objetivos, porque sin esperar nada a cambio me apoyó, por escucharme y

ayudarme a salir adelante.

A mis amigos, por compartir sus conocimientos, tristezas, triunfos y alegrías, y por

regalarme un poco de ellos.

A mis profesores, por darme los cimientos y esforzarse en crear una persona

profesional a base de conocimiento y buenos valores.

Al Instituto Politécnico Nacional, por abrirme las puertas y darme las alas para

comenzar a volar, por formarme como profesionista y por darme las bases para crecer. Soy Politécnica porque me dignifico y siento el deber de dignificar a mi institución.

y por darme las bases para crecer. Soy Politécnica porque me dignifico y siento el deber

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

ÍNDICE

 

RESUMEN

9

ABSTRACT

10

OBJETIVO

11

INTRODUCCIÓN

12

GENERALIDADES

12

ANTECEDENTES

15

CAPÍTULO 1. GENERALIDADES DE LOS POZOS PETROLEROS

17

1.1

CLASIFICACIÓN DE ACUERDO AL TIPO DE POZO

17

1.1.1 POZO

EXPLORATORIO

17

1.1.2 POZO DELIMITADOR

17

1.1.3 POZO PRODUCTOR

17

1.1.4 POZO DE DESARROLLO

18

1.1.5 POZO NO PRODUCTOR (SECO)

18

1.2

CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A SU UBICACIÓN

18

1.2.1 POZOS TERRESTRES

18

1.2.2 POZOS LACUSTRES

18

1.2.3 POZOS MARINOS SOMEROS

18

1.2.4 POZOS MARINOS EN AGUAS PROFUNDAS

18

1.2.5 POZOS MARINOS EN AGUAS ULTRAPROFUNDAS

18

1.3

CLASIFICACIÓN DE POZOS DE ACUERDO A SU TRAYECTORIA

19

1.3.1 POZOS VERTICALES

19

1.3.2 POZOS DIRECCIONALES

19

1.3.3 POZOS MULTILATERALES

21

1.4. CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A SU FUNCIÓN

21

 

1.4.1

POZOS INYECTORES

21

CAPÍTULO 2. PRINCIPIOS DE LA TERMINACIÓN DE POZOS

23

2.1 REQUERIMIENTOS DE UNA TERMINACIÓN

23

2.2 CICLO OPERATIVO DE UNA TERMINACIÓN

23

2.2.1 LAVADO DE POZO

25

2.2.2 FLUIDO DE TERMINACIÓN

25

2.2.3 FLUIDO EMPACADOR

26

TERMINACIÓN 23 2.2.1 LAVADO DE POZO 25 2.2.2 FLUIDO DE TERMINACIÓN 25 2.2.3 FLUIDO EMPACADOR 26

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

2.2.4 EMPACADOR DE PRODUCCIÓN

27

2.2.5 DISEÑO DEL APAREJO DE PRODUCCIÓN

28

2.2.6 MEDIO ÁRBOL DE VÁLVULAS

28

2.2.7 DISPAROS

29

2.2.8 ESTIMULACIÓN

30

2.2.9 INDUCCIONES

31

CAPÍTULO 3. TIPOS DE TERMINACIÓN DE POZOS

33

3.1

TERMINACIÓN EN AGUJERO DESCUBIERTO

33

3.1.1 TERMINACIÓN SENCILLA CON TUBERÍA FRANCA

33

3.1.2 TERMINACIÓN SENCILLA CON TUBERÍAS DE PRODUCCIÓN,

ACCESORIOS Y EMPACADORES

34

3.1.3

TERMINACIÓN CON TUBERÍA RANURADA NO CEMENTADA

34

3.2

TERMINACIÓN EN AGUJERO ENTUBADO

35

3.2.1

TERMINACIÓN SENCILLA EN AGUJERO ENTUBADO CON TP

FRANCA

35

3.2.2

TERMINACIÓN SENCILLA EN AGUJERO ENTUBADO CON TP,

EMPACADOR Y ACCESORIOS

35

3.2.3 TERMINACIÓN SENCILLA SELECTIVA CON DOS EMPACADORES Y

TR CEMENTADA

36

3.2.4 TERMINACIÓN DOBLE CON DOS TP Y DOS EMPACADORES

36

3.2.5 TERMINACIÓN DOBLE SELECTIVA CON DOS TP, UN EMPACADOR

DOBLE MÁS UN EMPACADOR SENCILLO Y ACCESORIOS

37

3.3 TERMINACIÓN SIN TUBERÍA DE PRODUCCIÓN

37

3.4 TERMINACIONES INTELIGENTES

38

CAPÍTULO 4. ESTIMULACIONES

39

4.1 DAÑO A LA FORMACIÓN

39

4.2 CÁLCULO DEL DAÑO

39

4.2.1 Análisis Cuantitativo del Daño de Formación

40

4.2.2 Pseudodaño

41

4.2.3 Pseudodaños y Configuración del Pozo

42

4.2.4 Pseudodaños y Condiciones de Producción

42

4.3

CLASIFICACIÓN DEL DAÑO A LA FORMACIÓN

43

4.3.1

CLASIFICACIÓN SEGÚN GRUBB-MARTIN

43

42 4.3 CLASIFICACIÓN DEL DAÑO A LA FORMACIÓN 43 4.3.1 CLASIFICACIÓN SEGÚN GRUBB-MARTIN 43

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

 

4.3.2

CLASIFICACIÓN SEGÚN ROBBERTS- ALLEN

43

4.4

TÉCNICAS DE ESTIMULACIÓN

44

4.4.1 ESTIMULACIÓN REACTIVA (ÁCIDA)

45

4.4.2 ESTIMULACIÓN NO REACTIVA

46

4.4.3 ESTIMULACIÓN DE LIMPIA

46

4.4.4 ESTIMULACIÓN MATRICIAL

46

4.4.5 ESTIMULACIÓN POR FRACTURAMIENTO

47

CAPÍTULO 5 FLUIDOS DE TERMINACIÓN

48

5.1

BACHES

48

5.1.1 BACHE LAVADOR

48

5.1.2 BACHE VISCOSO

49

5.1.3 BACHE ESPACIADOR

51

5.2 FLUIDOS EMPACADORES

51

5.3 FLUIDOS EMPACADORES BASE ACEITE

52

5.3.1 EMULSIÓN DIÉSEL SALMUERA

53

5.3.2 DIÉSEL GELIFICADO

54

5.4

FLUIDOS EMPACADORES BASE AGUA

54

5.4.1 AGUA DULCE O AGUA DE MAR

55

5.4.2 FLUIDOS DE PERFORACIÓN

55

5.4.3 SALMUERAS CLARAS

56

5.4.4 SALMUERAS

CON BIOPOLÍMEROS

56

CAPÍTULO 6. DISEÑO DE DISPAROS

58

6.1 PISTOLAS HIDRÁULICAS

58

6.2 CORTADORES MECÁNICOS

58

6.3 TAPONAMIENTO DE LOS DISPAROS

58

6.4 LIMPIEZA DE LOS DISPAROS TAPONADOS

59

6.5 CONTROL DEL

POZO

60

6.6 PENETRACIÓN CONTRA TAMAÑO DEL AGUJERO

60

6.7 PLANEACIÓN DEL SISTEMA DE DISPARO

60

6.8 DESEMPEÑO DE LAS CARGAS

61

6.9 INFLUENCIA DE LOS FACTORES GEOMÉTRICOS SOBRE LA

RELACIÓN DE PRODUCTIVIDAD

63

DE LAS CARGAS 61 6.9 INFLUENCIA DE LOS FACTORES GEOMÉTRICOS SOBRE LA RELACIÓN DE PRODUCTIVIDAD 63

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

6.10 PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN

65

6.11 SELECCIÓN ÓPTIMA DE LOS DISPAROS CON EL USO DEL SOFTWARE TÉCNICO

66

CAPÍTULO 7. ANÁLISIS DE REGISTROS

69

7.1

REGISTROS EN AGUJERO DESCUBIERTO

69

7.1.1 SISTEMA DE RAYOS GAMA (GR)

69

7.1.2 SISTEMA INDUCTIVO DE IMÁGENES (AIT)

70

7.1.3 SISTEMA DE NEUTRÓN COMPENSADO (CNL)

70

7.1.4 SISTEMA DE LITODENSIDAD (LDT)

71

7.1.5 SISTEMA SÓNICO (BHC)

72

7.2

REGISTROS EN AGUJERO ENTUBADO

76

7.2.1 REGISTRO DE ESPECTROMETRÍA DE RAYOS GAMA NATURALES

(NGT)

76

7.2.2

REGISTRO DE NEUTRONES PULSADOS (RST)

77

7.3

REGISTRO DE ADHERENCIA DEL CEMENTO (CBL - VDL)

79

CONCLUSIONES

81

RECOMENDACIONES

82

ANEXOS

83

ÍNDICE DE FIGURAS

83

ÍNDICE DE TABLAS

84

BIBLIOGRAFÍA

85

RECOMENDACIONES 82 ANEXOS 83 ÍNDICE DE FIGURAS 83 ÍNDICE DE TABLAS 84 BIBLIOGRAFÍA 85

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

RESUMEN

Actualmente la Industria Petrolera en México enfrenta grandes retos, que involucran la explotación de yacimientos, lo que involucra altos riesgos durante su desarrollo desde el punto de vista técnico y económico.

La experiencia de los ingenieros mexicanos en el desarrollo de nuevas tecnologías aplicadas a campos petroleros es escasa, lo que implica un aprendizaje de los diversos sistemas y operaciones que son implementadas en diversos países especialistas en este tipo de ambientes. Debido al riesgo económico existente en este tipo de proyectos se busca constantemente ahorrar en costos de intervención a pozo, por lo que se han empleado exitosamente las terminaciones inteligentes en diversos países, las cuales permiten tener una mejor administración del yacimiento, permitiendo la reducción de la incertidumbre mediante un monitoreo continuo y control de flujo.

El presente trabajo de investigación se realizó con el fin de dar un panorama general, sobre la tecnología de terminaciones inteligentes y los dispositivos que se encuentran actualmente en el ámbito de la Industria Petrolera Internacional.

inteligentes y los dispositivos que se encuentran actualmente en el ámbito de la Industria Petrolera Internacional.

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

ABSTRACT

Currently in Mexico's oil industry faces huge challenges, involving the exploitation of fields, which involves high risk for the development of these deposits, from the technically and economically. The experience of Mexicans engineers in new technologies applied in field development is scarce, which involves learning the various equipment and facilities that are implemented in various countries skilled at such facilities and operations. Due to the existing economic risk, are constantly looking to save on costs well interventions, so that has been used successfully intelligent completions, which allow a better reservoir management allowing reducing uncertainty through continuous monitoring and flow control.

The present research was conducted to provide an overview of intelligent completions technology and devices that are present in the international petroleum industry.

an overview of intelligent completions technology and devices that are present in the international petroleum industry.

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

OBJETIVO

La presente investigación proporciona un panorama general sobre los tipos de terminaciones, herramientas, fluidos y sistemas que actualmente se desarrollan en la industria petrolera, así como, una breve descripción de alternativas para realizar una buena terminación de pozos para que posteriormente se pueda llevar a cabo su explotación a el fin de optimizar la producción.

terminación de pozos para que posteriormente se pueda llevar a cabo su explotación a el fin

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

INTRODUCCIÓN

GENERALIDADES

En el mundo las políticas públicas han cambiado su línea de acción en materia ambiental, todo a causa del calentamiento global; dando pauta a que diversos países tomen cartas en el asunto. La promoción existente sobre desarrollo sustentable y las políticas de cambio climático, se convirtieron en el factor principal de la planeación y análisis energético de diversos países. En nuestro caso particular, la combustión de energéticos con origen fósil, es el principal responsable de las emisiones globales de gases con efecto invernadero; no obstante, el consumo mundial de energía de combustibles fósiles corresponde al 87% del mercado, en tanto la energía renovable sigue ganando terreno, hoy en día únicamente representa el 2% de la energía de consumo a nivel mundial, por lo que sería erróneo prescindir del petróleo a corto plazo, debido a que generaría cambios en el aspecto económico y social.

a que generaría cambios en el aspecto económico y social. Figura 1.Consumo Mundial de Energéticos. (MMtpce)

Figura 1.Consumo Mundial de Energéticos. (MMtpce)

La participación de los tipos de energía primaria se pondera de la siguiente manera, ocupando el primer lugar se ubica el petróleo con el 34.8%, en segundo lugar el carbón con el 29.4% que en los últimos años ha mostrado

lugar se ubica el petróleo con el 34.8%, en segundo lugar el carbón con el 29.4%

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

un incremento significativo (Figura 1). Posteriormente el gas con participación del 23.7%, la hidroelectricidad con el 5.6 %, la energía nuclear con el 4.5 % y finalmente las energías renovables con un 2% de participación.

De acuerdo con los pronósticos de la demanda de petróleo a nivel mundial, para el año 2015 serán necesarios 91.8 Millones de Barriles diarios, esto debido a la expansión de las economías emergentes de China, India, Brasil y Rusia. En cuanto a la distribución de la demanda de petróleo crudo existente se estima que el 48 % del consumo lo absorbe el sector del Transporte, 26% la Industria, 13% Comercio, 7% Generación eléctrica y 6% para los bunkers marinos.

7% Generación eléctrica y 6% para los bunkers marinos. Tabla 1. Demanda de Petróleo por Región

Tabla 1. Demanda de Petróleo por Región (Millones de Barriles Diarios)

Por otra parte la tendencia de los precios del petróleo crudo se perfila a la alza en los próximos años, sin embargo, en 2011 los precios se vieron afectados por la incertidumbre existente en el mundo y la inestabilidad económica que esto representa, esto derivado por los conflictos existentes en Libia y el incremento de la demanda en mercados emergentes, principalmente asiáticos.

En la actualidad la industria Petrolera en México enfrenta grandes desafíos dentro de los que se encuentra, la administración adecuada de la declinación de los yacimientos productores, que sigue acrecentándose día a día, y por

administración adecuada de la declinación de los yacimientos productores, que sigue acrecentándose día a día, y

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

otra parte el remplazo de las reservas producidas. Hasta el 1 de enero del 2012, las reservas probadas publicadas por Pemex Exploración y Producción (PEP) ascendieron a 13 mil 868 millones de barriles de petróleo crudo equivalente (mmbpce), así también las reservas probables equivalen a 12 mil 353 (mmbpce) y las reservas posibles 17 mil 674 millones de barriles de petróleo crudo equivalente; estas últimas conformadas por un 70% de crudo, 20% de gas seco y el 10% de condensados.

un 70% de crudo, 20% de gas seco y el 10% de condensados. Figura 2. Reservas

Figura 2. Reservas Remanentes Totales de Hidrocarburos en México (MMbpce).

20% de gas seco y el 10% de condensados. Figura 2. Reservas Remanentes Totales de Hidrocarburos

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

ANTECEDENTES

Debido a las necesidades existentes de reducción de tiempos durante la perforación, mantenimiento, así como intervenciones a pozos, en Agosto de 1997 se implementó por primera vez en la plataforma Saga´s Snorre, en el Mar del Norte, un pozo que contaba con una terminación inteligente, dicho pozo contaba con la capacidad de regular el flujo en el fondo mediante válvulas de control y adquisición de datos de forma continua, con dispositivos de monitoreo de presión-temperatura en tiempo real.

Anteriormente en los años 80´s el monitoreo de las condiciones del pozo estaba limitado únicamente en superficie, en el árbol de producción, el estrangulador, las válvulas de seguridad y las válvulas hidráulicas del árbol de producción, hoy en día se cuenta con pozos inteligentes que “son sistemas que permiten que el operador controle de forma remota la producción o inyección en el fondo, sin la necesidad de intervenirlo físicamente, logrando con ello la optimización de la producción”.

El diseño de las válvulas de control de flujo en las terminaciones inteligentes en un principio estaba basado en válvulas de camisas deslizables operadas con cable o tubería flexible, las cuales utilizan mandriles con perfiles internos ajustados a la tubería de producción o a la herramienta de servicio.

Inicialmente los sistemas de terminaciones inteligentes no fueron ampliamente aceptados debido a que incrementaban los costos, fueron percibidos como dispositivos con baja posibilidad de éxito y alto riesgo económico, al mismo tiempo que no cumplían con los criterios de selección de proyectos y por ende eran desechados. Para contrarrestar esta desventaja se lanzó al mercado sistemas hidráulicos de menor costo para proveer la funcionalidad de los primeros sistemas de gama alta. Con el nuevo sistema de bajo presupuesto permitía integrar una mayor variedad de sensores con dispositivos hidráulicos de control, con el fin de integrar una terminación inteligente de menor costo y amplia funcionalidad.

Recientemente los sensores de fondo de presión-temperatura de las terminaciones inteligentes se integran de cierta forma para la transmisión de datos vía intranet o internet, esto permite incrementar la velocidad de transferencia y manejo de datos. En cuanto al desarrollo de sensores existen medidores de flujo que funcionan mediante el principio del tubo de venturi. La combinación de estos dispositivos de fondo son conectados mediante sistemas de fibra óptica para realizar la medición de perfiles de temperatura, presiones multi-punto y señales acústicas.

de fibra óptica para realizar la medición de perfiles de temperatura, presiones multi-punto y señales acústicas.

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

En la actualidad, las terminaciones inteligentes han demostrado su superioridad y ventajas sobresalientes en comparativa con las terminaciones tradicionales. Con lo anterior se entiende que, esta tecnología está siendo ampliamente aceptada en la industria, por sus principales ventajas como son: El monitoreo y supervisión continua, reducción de costos, incrementos en la recuperación total, entre otros.

Otro aspecto importante es la reducción de costos en intervención a pozo que en ocasiones se requiere de un programa de mantenimiento a lo largo de la vida productiva del pozo. En México, las terminaciones inteligentes fueron implementadas en el campo Akal, del complejo Cantarell, estas fueron orientadas para optimizar el Auto bombeo Neumático cuyo funcionamiento consiste en tomar gas del propio casquete e inyectarlo a la Tubería de Producción lo que permite la creación de aceite en superficie.

gas del propio casquete e inyectarlo a la Tubería de Producción lo que permite la creación

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

CAPÍTULO 1. GENERALIDADES DE LOS POZOS PETROLEROS

Acorde al lugar en el que se sitúa el equipo petrolero puede ser clasificado en equipo superficial que son los conocidos pozos terrestres y equipo marino el cual se divide en pozos marinos someros, pozos en aguas profundas y pozos en aguas ultraprofundas. Por otra parte existen diferentes clasificaciones para los pozos petroleros dependiendo el enfoque que se requiera, por lo que a continuación se hace una breve descripción de algunas de ellas.

1.1 CLASIFICACIÓN DE ACUERDO AL TIPO DE POZO

1.1.1 POZO EXPLORATORIO

Este pozo se perfora con el fin de realizar una investigación en una zona a la cual previamente se hicieron estudios de sismología y que supuestamente tiene hidrocarburos, dicho de otra manera, se perfora en zonas en las cuales no se ha encontrado petróleo o gas. Este tipo de pozos se perforan en un campo nuevo o en una nueva formación productora dentro de un campo existente o en campos marginales. Es claro que estos pozos son los que presentan un mayor grado de incertidumbre a la hora de perforarse debido a que no cuentan con datos de correlación de pozos vecinos.

1.1.2 POZO DELIMITADOR

Después de la perforación de un pozo exploratorio en un área inexplorada existen dos opciones que resulte ser productor o caso contrario que no resulte ser productor; en caso de que el pozo resulte ser productor, se perforan los pozos delimitadores con el objetivo de establecer los límites del yacimiento. Sin embargo, también se perforan pozos delimitadores con el objeto de extender el área probada del yacimiento, si durante el desarrollo de la explotación del mismo se dispone de información que indique que este puede extenderse más allá de los límites originalmente supuestos; entonces se perforan pozos fuera del área probada; estos tienen un mayor margen de riesgo que los pozos de desarrollo, dada su localización.

1.1.3 POZO PRODUCTOR

Son pozos que permiten extraer fluidos desde una zona productora hasta la superficie y aunado a esto, su extracción es económicamente viable.

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

1.1.4 POZO DE DESARROLLO

Son los pozos perforados que tienen como finalidad explotar el mayor porcentaje de reservas de un yacimiento. El objetivo principal del pozo de desarrollo es aumentar la producción del campo, por lo cual su incertidumbre de producción es considerada baja, razón por la cual se perforan entre los pozos delimitadores y el pozo exploratorio si es que este fue productor.

1.1.5 POZO NO PRODUCTOR (SECO)

Son pozos que se perforan pero el resultado de estos al intentar hacerlos producir no es favorable puesto que no se obtienen hidrocarburos por distintas circunstancias, algunas de estas son: el cambio en el precio del barril, mantenimiento excesivamente alto, problemas graves de bonificación u otro tipo de eventos que hacen que no sea rentable.

1.2 CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A SU UBICACIÓN

1.2.1 POZOS TERRESTRES

Son los pozos que se encuentran en tierra y por no tener problema de espacio en el área de trabajo y alrededores el equipo es diferente a los marinos haciendo que estos sean los más económicos.

1.2.2 POZOS LACUSTRES

Son los pozos que se encuentran en lagos, lagunas o en algún cuerpo de agua dulce sobre la masa continental.

1.2.3 POZOS MARINOS SOMEROS

De acuerdo a la secretaria de energía (SENER) se considera que un pozo es marino somero cuando se encuentra en el mar con un tirante de agua hasta los 500 metros de profundidad.

1.2.4 POZOS MARINOS EN AGUAS PROFUNDAS

Son los pozos que se encuentran en zonas marinas con un tirante de agua que varía de 500 hasta 1500 metros.

1.2.5 POZOS MARINOS EN AGUAS ULTRAPROFUNDAS

Son los pozos que están en zonas marinas con tirantes de agua de más de 1500 metros.

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS Figura 3. Clasificación de pozos de acuerdo a su ubicación. 1.3 CLASIFICACIÓN

Figura 3. Clasificación de pozos de acuerdo a su ubicación.

1.3 CLASIFICACIÓN DE POZOS DE ACUERDO A SU TRAYECTORIA

1.3.1 POZOS VERTICALES

Si bien es cierto que no existen pozos que sean totalmente verticales debido a los movimientos de la sarta al perforar, se consideran pozos verticales a los pozos que su grado de desviación es despreciable y por lo general estos son los exploratorios.

1.3.2 POZOS DIRECCIONALES

Son los pozos diseñados intencionalmente con un grado significativo de desviación con respecto a la vertical. Este grado de desviación del pozo se logra utilizando técnicas para el cálculo de desviación, motores de fondo y algunas otras herramientas. El objetivo de desviar un pozo es desarrollar una estrategia óptima de explotar un mayor volumen desde una sola ubicación en superficie sin necesidad de mover el equipo a otra zona, optimizando en costos y tiempo. A su vez existen 3 tipos de pozos direccionales:

Tipo “J” / Tipo I, Incrementar y mantener.

Tipo “S” / Tipo II, Incrementar, mantener y decrementar.

Horizontal Tipo III, Incremento continuo.

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

Los pozos tipo “J” empiezan con una vertical para después desviarse hasta un ángulo determinado y mantener una dirección específica hasta alcanzar el objetivo.

Los pozos tipo “S” inician con una sección vertical, después se desvían en un ángulo determinado, para posteriormente regresar al pozo vertical y alcanzar el objetivo de esta forma.

Un pozo horizontal es un pozo cuya inclinación incrementa más de 80° y penetra el yacimiento con una sección completamente horizontal (90°).

yacimiento con una sección completamente horizontal (90°). Figura 4. Tipos de Pozos Direccionales. Tabla 2. Causas

Figura 4. Tipos de Pozos Direccionales.

horizontal (90°). Figura 4. Tipos de Pozos Direccionales. Tabla 2. Causas que originan la perforación de

Tabla 2. Causas que originan la perforación de un pozo direccional.

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

1.3.3 POZOS MULTILATERALES

Los pozos multilaterales son aquellos que tienen dos o más laterales perforados a partir de un pozo común o principal, estos laterales pueden ser horizontales o direccionales. Los pozos ramificados son aquellos que se derivan de un pozo horizontal para explotar un mismo yacimiento contenido en un mismo plano horizontal, a estos se les conoce como pozos de entradas múltiples o de reentradas.

conoce como pozos de entradas múltiples o de reentradas. Figura 5. Pozo Multilateral. 1.4. CLASIFICACIÓN DE

Figura 5. Pozo Multilateral.

1.4. CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A SU FUNCIÓN

Existen diferentes razones por las cuales es perforado un pozo en un campo petrolero por lo que se hace otro tipo de clasificación acorde a la función para la cual se requiere su diseño. En esta clasificación los pozos pueden ser productores, alivio, inyectores y pozos letrinas principalmente.

1.4.1 POZOS INYECTORES

Es un pozo que se perforó con el propósito de inyectar fluidos al yacimiento para poder mantener la presión en el yacimiento y así lograr que la producción del pozo dure un periodo mayor de tiempo o que se obtenga un mayor volumen de hidrocarburo.

En este tipo de pozos existen dos tipos de inyecciones:

Pozos de Inyección de Gas: El gas que proviene de los separadores de

la producción del mismo campo o posiblemente el gas importado puede

ser reinyectado en la sección superior de gas del yacimiento.

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

Pozos de Inyección de Agua.- Son más comunes en las áreas marinas, donde el agua de mar es filtrada y tratada para posteriormente inyectarse en una sección acuífera inferior del yacimiento.

posteriormente inyectarse en una sección acuífera inferior del yacimiento. Figura 6. Pozo Inyector. 22 | P

Figura 6. Pozo Inyector.

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

CAPÍTULO 2. PRINCIPIOS DE LA TERMINACIÓN DE POZOS

2.1 REQUERIMIENTOS DE UNA TERMINACIÓN

La información requerida para el diseño de una terminación puede ser diversa y siempre debe estar disponible, por lo que el ingeniero debe utilizar su criterio para determinar el tipo óptimo de terminación diseñar el tipo de terminación más adecuado.

El adecuado diseño de la terminación de pozo debe considerar la obtención de la información registrada durante la perforación de manera directa o indirecta, la cual se evaluará para determinar las zonas de interés y mediante un análisis nodal se diseñarán los diámetros de la tubería de producción y el diámetro de los estranguladores con la finalidad de optimizar la producción.

Columna Geológica

Núcleos Muestras de Canal Pruebas de Formación

Características

Características de

Petrofísicas

Fluidos

Porosidad Mineralogía Permeabilidad Presiones Capilares Edad Geológica

Densidad

Viscosidad

Presión

Temperatura

Saturación

 

Composición

Figura 7. Información Requerida.

Características Particulares de Pozo

Intervalos Delesnables Intervalos Gasíferos Lutitas Hinchables Pérdidas de Fluido

2.2 CICLO OPERATIVO DE UNA TERMINACIÓN

El proceso de la terminación de un pozo inicia después de la cementación de la última tubería de revestimiento. Operativamente la terminación de pozos se ejemplifica en la siguiente figura, que muestra el ciclo de operaciones requeridas para una exitosa terminación de pozos, a continuación se mencionaran los aspectos técnicos que deben ser considerados durante cada proceso.

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS Lavado de Pozo Fluido de Terminación Fluido Empacador Empacador de Producción Aparejo

Lavado de Pozo

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS Lavado de Pozo Fluido de Terminación Fluido Empacador Empacador de Producción Aparejo

Fluido de Terminación

DE POZOS PETROLEROS Lavado de Pozo Fluido de Terminación Fluido Empacador Empacador de Producción Aparejo de

Fluido Empacador

Lavado de Pozo Fluido de Terminación Fluido Empacador Empacador de Producción Aparejo de Producción Medio Árbol

Empacador de Producción

de Terminación Fluido Empacador Empacador de Producción Aparejo de Producción Medio Árbol de Válvulas Disparo

Aparejo de Producción

Empacador Empacador de Producción Aparejo de Producción Medio Árbol de Válvulas Disparo Estimulación Inducciones

Medio Árbol de Válvulas

Producción Aparejo de Producción Medio Árbol de Válvulas Disparo Estimulación Inducciones Aislamiento de Intervalos

Disparo

Aparejo de Producción Medio Árbol de Válvulas Disparo Estimulación Inducciones Aislamiento de Intervalos Figura

Estimulación

Producción Medio Árbol de Válvulas Disparo Estimulación Inducciones Aislamiento de Intervalos Figura 8. Ciclo

Inducciones

Medio Árbol de Válvulas Disparo Estimulación Inducciones Aislamiento de Intervalos Figura 8. Ciclo Operativo. 24 |

Aislamiento de Intervalos

Figura 8. Ciclo Operativo.

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2.2.1 LAVADO DE POZO

El proceso de lavado de pozo tiene como objetivo desplazar el lodo y remover

los sólidos adheridos a las paredes de la tubería con efecto de eliminar las partículas de barita, recortes y cemento, todo esto con la finalidad de obtener

un fluido dentro de la tubería libre de contaminantes y con ello evitar el daño

a la formación durante los disparos. Esto se realiza inyectando baches lavadores viscosos, el diseño considera los siguientes fluidos:

1) Fluido espaciador (agua o diesel) 2) Fluido lavador 3) Fluido viscoso 4) Fluido de terminación

Se recomienda que el bache espaciador tenga una distancia suficiente para mantener los fluidos alejados uno del otro, la regla establece un volumen equivalente a 500 metros lineales en el espacio anular de mayor amplitud. El desplazamiento más eficiente ocurre cuando el flujo alcanza el régimen turbulento, debido a que la energía del flujo remueve fácilmente los sólidos adheridos en las paredes del pozo. Para ello es sabido que se tiene que alcanzar un régimen turbulento, en este tipo de fluido, se requieren alcanzar valores del número de Reynolds mayores a 2100 es decir un número de Reynolds crítico.

El aspecto a considerar durante la operación de lavado de pozo es alcanzar la

velocidad de desplazamiento requerida para transportar los sólidos remanentes y colocar un fluido libre de impurezas, con efecto de evitar el daño

a la formación y posibles atascamientos de las herramientas durante las operaciones de terminación.

2.2.2 FLUIDO DE TERMINACIÓN

El aspecto primordial para la selección del fluido de terminación consiste en

determinar la compatibilidad con la formación y con los fluidos existentes en

el fondo del pozo, considerando la presión-temperatura existente en el fondo

del pozo, para la seleccionar la densidad requerida.

Por lo general la implementación de fluidos limpios evita el daño a la formación productora en comparación al utilizar fluidos con sólidos. Existe una gran variedad de fluidos libres de sólidos de acuerdo a su formulación

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proporcionan la densidad requerida, a continuación se ilustra los fluidos con sus respectivas densidades.

Agua

 

Cloruro

 

Cloruro

 

Cloruro

 

Dulce

de

de Sodio

de Calcio

Filtrada

Potasio

1.0 gr/cc

1.0 gr/cc 1.16 gr/cc 1.19 gr/cc 1.39 gr/cc

1.16 gr/cc

1.0 gr/cc 1.16 gr/cc 1.19 gr/cc 1.39 gr/cc

1.19 gr/cc

1.0 gr/cc 1.16 gr/cc 1.19 gr/cc 1.39 gr/cc

1.39 gr/cc

1.0 gr/cc 1.16 gr/cc 1.19 gr/cc 1.39 gr/cc
       

Bromuro

 

Bromuro

 

Bromuro

 

de Sodio

de Calcio

de Zinc

1.52 gr/cc

1.52 gr/cc 1.70 gr/cc 2.50 gr/cc

1.70 gr/cc

1.52 gr/cc 1.70 gr/cc 2.50 gr/cc

2.50 gr/cc

1.52 gr/cc 1.70 gr/cc 2.50 gr/cc
     

Figura 9. Densidades de los Fluidos de Terminación.

Los fluidos limpios tienen gran aplicación durante la terminación y reparación de pozos productores de gas y aceite, estos a su vez son implementados como:

1) Fluidos para control de presiones anormales 2) Fluidos de empaque 3) Fluidos de perforación 4) Fluidos de terminación

2.2.3 FLUIDO EMPACADOR

El fluido empacador es el fluido que se aloja en el espacio anular entre la tubería de producción y la tubería de revestimiento, desde el empacador hasta el árbol de producción. Dentro de las funciones del fluido empacador se encuentran las siguientes:

1) Ejercer una columna hidrostática para control del pozo 2) Reducción de la presión diferencial entre la TP y TR 3) Reducir el efecto de corrosión 4) No dañar el elastómero del empacador 5) Aislante térmico

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Es primordial que el fluido empacador contenga aditivos anticorrosivos que contengan la mínima cantidad de sólidos para una futura recuperación del aparejo de producción, así también debe tener la densidad requerida para eliminar los riesgos de colapso o ruptura de la tubería y ejercer la contrapresión sobre el intervalo productor.

2.2.4 EMPACADOR DE PRODUCCIÓN

La selección del empacador de producción se define en base a los esfuerzos ejercidos durante las operaciones de terminación ya sean: inducciones, estimulaciones, fracturamiento y pruebas de admisión, así como las condiciones de Presión-Temperatura durante la vida productiva del pozo. Otro aspecto que debe ser considerado es la composición y propiedades de los fluidos que se producen en el pozo.

Los empacadores de producción se clasifican en 2 grandes grupos; 1) empacadores permanentes y 2) empacadores recuperables. Los nuevos empacadores incluyen niples de asiento o receptáculos. El propósito de su instalación es proteger la tubería de revestimiento del pozo, durante las operaciones de estimulación y de los fluidos corrosivos. El empacador es descrito como el dispositivo que bloquea el paso de los fluidos en el espacio anular.

Diámetro de la Tubería de Revestimiento

Diámetro de la Tubería de Revestimiento

Grado y Peso de la Tubería de Revestimiento

Grado y Peso de la Tubería de Revestimiento

Temperatura del pozo

Temperatura del pozo

Presión de Operación

Presión de Operación

Tensión y Compresión

Tensión y Compresión

Figura 10. Parámetros para la Selección del Empacador.

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2.2.5 DISEÑO DEL APAREJO DE PRODUCCIÓN

El diseño del aparejo de producción se realiza de manera dinámica y estática. El diseño dinámico determina el diámetro y capacidad máxima de producción, con efecto de asegurar los requerimientos de producción. El diseño estático determina si la tubería seleccionada cumple con los requerimientos de esfuerzos mecánicos (Presión interna, colapso y tensión), este análisis se realiza considerando condiciones críticas durante la instalación.

En el diseño una de las consideraciones es el ángulo de los pozos, los fluidos de perforación, peso, velocidad de la mesa rotaria y diversos procedimientos de operación.

Propiedades de las Tuberías:

1) Esfuerzo del acero 2) Tipo de la conexión 3) Tipo de rosca 4) Coeficiente de fricción

Las clases de tubería existentes en la industria se mencionan a continuación:

En esta tubería se presentan los datos de tensión, torsión, colapso y presión interna.

 

Se basa en una tubería con un uso uniforme y un mínimo espesor de pared del 80%.

 

Clase

Clase Clase

Clase

Clase Clase

Nueva

Premium

   

Esta tubería tiene como mínimo un espesor de pared del

65%.

Clase 2

como mínimo un espesor de pared del 65%. Clase 2 Figura 11. Clases de Tubería. •

Figura 11. Clases de Tubería.

Esta clase de tubería tiene un mínimo espesor de pared del 55% con el uso de un solo lado.

Clase 3

de pared del 55% con el uso de un solo lado. Clase 3 2.2.6 MEDIO ÁRBOL

2.2.6 MEDIO ÁRBOL DE VÁLVULAS

El diámetro del árbol de válvulas se selecciona de acuerdo al estado mecánico del pozo, considerando la presión y temperatura máxima, así como también el material requerido, el proceso se realiza bajo la Norma API 6-A que define el nivel de especificación del producto y condiciones estándar de servicio.

La especificación API 6- A sirve como fuente de referencia para el diseño de conexiones bridadas y salidas de los equipos en rangos de presión desde 2000 [psi] hasta 20000 [psi] el máximo rango de trabajo, no contempla requerimientos para el uso en campo, pruebas o reparación de productos.

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2.2.7 DISPAROS

Cuando se tiene una terminación de pozo en agujero revestido, la operación de los disparos es parte primordial a fin de obtener la producción de hidrocarburos de la formación, la operación consiste en perforar la tubería de revestimiento, el cemento y la formación con el fin de comunicar el pozo con el yacimiento. Para una óptima operación durante los disparos se deben considerar las propiedades de los fluidos, la litología del intervalo de interés, tipo de terminación y características específicas de las pistolas.

Los factores que afectan el resultado de los disparos son:

1) Grado de la tubería 2) Humedad 3) Temperatura 4) Tipo de Formación

Disparo a Chorro
Disparo a Chorro
Pistola Hidráulica
Pistola
Hidráulica
Disparo de Bala

Disparo de Bala

Cortador Mecánico
Cortador
Mecánico

Figura 12. Tipos de Disparos.

2.2.7.1 Disparo a Chorro

El proceso de disparo a chorro consiste en un detonador eléctrico que activa un cordón explosivo y provoca una reacción en cadena, la alta presión generada por el explosivo provoca la expulsión de un chorro de partículas con presiones aproximadas de 5 millones de [lb/pg 2 ].

2.2.7.2 Disparo de Bala

Las pistolas mayores a 3 1/2” de diámetro son implementadas en formaciones con resistencia a la compresión inferior a 6000 [psi] estas proporcionan una mayor penetración que la mayoría de las pistolas a chorro.

2.2.7.3 Pistola Hidráulica

Este tipo de disparo se realiza mediante la inyección a chorro de un fluido con arena, a través de un pequeño orificio contra la tubería de revestimiento, la presión del chorro se puede incrementar mediante la inyección de nitrógeno.

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La capacidad de penetración se reduce en función a la presión en el fondo del pozo.

2.2.7.4 Cortador Mecánico

El cortador mecánico es una herramienta de molienda que permite la apertura de ranuras para la comunicación del pozo con la formación. Ocasionalmente para el control de la producción de arena se realiza la apertura de ventanas en la tubería de revestimiento. Los factores que afectan calidad del disparo:

Taponamiento de los Disparos.

El taponamiento ocurre cuando los disparos se llenan con roca triturada de la formación y residuos de las cargas, en el momento que se dispara con el lodo. Debido a esto, los tapones no son fácilmente removidos por el contraflujo.

Efecto de la Presión Diferencial.

Cuando se dispara con una presión diferencial hacia la formación los disparos se llenan con partículas y los tapones producidos por el lodo son difíciles de remover , produciendo en algunos casos un tponamiento permanente y reduciendo la productividad de los pozos.

Densidad de los Disparos.

Un factor a considerar es la densidad de los disparos que depende del ritmo de explotación requerido. Por lo general son adecuados 4 disparos de 0.5 pg por pie; y para intervalos de baja productividad de 1 a 2 disparos por pie.

Desempeño de los Disparos.

La capacidad de penetrar la formación es inversamente proporcional al esfuerzo de sobrecarga y resistencia compresiva de la formación. El método propuesto para el cálculo fue propuesto por Thomson, que relaciona la resistencia compresiva con los datos de pruebas en superficie.

Limitantes de Presión y Temperatura.

Las presiones en el pozo pueden limitar las pistolas con cargas expuestas. En cuanto a la temperatura, las cargas para alta temperatura proporcionan poca penetración, el explosivo es poco sensible y presentan mayores fallas, así como mayores costos.

Figura 13. Factores que afectan la calidad del Disparo.

2.2.8 ESTIMULACIÓN

La estimulación de un pozo consiste en la inyección de un fluido de tratamiento con efecto de remover el daño causado por la invasión de los fluidos a la formación durante la perforación en su caso durante la vida productiva del pozo. La estimulación es un proceso que permite crear o limpiar los canales en la roca productora para facilitar el flujo de fluidos de la formación al pozo, es la principal actividad para mejorar la productividad de los pozos de aceite y gas.

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La clasificación general para la estimulación está constituida por estimulaciones reactivas y estimulaciones no reactivas. Más adelante se aborda el tema más a fondo.

2.2.9 INDUCCIONES

La operación de inducción se realiza cuando los hidrocarburos producidos de la formación no llegan a superficie, las actividades consisten en disminuir la presión hidrostática para permitir que se manifieste el pozo.

Inducción

Mecánica Tipos de Inducción Inducción por Desplazamiento
Mecánica
Tipos de
Inducción
Inducción por
Desplazamiento
Tipos de Inducción Inducción por Desplazamiento Inducción por Empuje o Implosión Figura 14. Tipos de

Inducción por Empuje o Implosión

Figura 14. Tipos de Inducción.

2.2.9.1 Inducción Mecánica

La operación consiste en desplazar una barra pesada con un empaque a través del aparejo de producción. Durante el viaje ascendente el empaque se ajusta al diámetro interior de la tubería de producción y con ello se permite el desalojo del fluido que se encuentra encima de ellas. La principal desventaja de este método es el alto riesgo operativo debido a que se realiza sin la instalación de preventores.

2.2.9.2 Inducción por Desplazamiento

La inducción por desplazamiento consiste en abrir una camisa de circulación y desplazar los fluidos alojados en la tubería de producción hacia el espacio

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anular por un fluido de menor densidad. Los fluidos desplazantes comunes son agua dulce, salmueras y nitrógeno. Para la inducción debe ser considerado el volumen de fluido por desplazar esto evitara que se realicen operaciones inconclusas y fallas por falta de fluido. Debe ser considerada la presión de bombeo permite seleccionar el equipo adecuado para el bombeo esto con el fin de evitar riesgos durante el desarrollo de la operación.

2.2.9.3 Inducción por Empuje o Implosión

La inducción por empuje consiste en la inyección de fluidos contenidos en el pozo en complemento con un volumen de nitrógeno hacia la formación a través de un intervalo abierto. El nitrógeno es un gas inerte que no reacciona con la formación y después de ser descargado produce un efecto de succión, con ello proporciona un arrastre de sólidos y la disminución de la presión hidrostática.

Para este proceso es necesario determinar el volumen total y gasto de inyección del nitrógeno que se inyectará al pozo con el fin de generar una presión menor en la cara del intervalo e inducir la producción del pozo. Por otra parte es vital considerar el cambio de presiones en el sistema para evitar rupturas de algún elemento del pozo (empacadores, aparejo de producción).

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CAPÍTULO 3. TIPOS DE TERMINACIÓN DE POZOS

La terminación de un pozo petrolero complementa la perforación y es tan importante como ésta. A través de esta se extraen los hidrocarburos del yacimiento a superficie. La terminación se lleva a cabo después de cementar la tubería de revestimiento o bien en agujero descubierto. Se debe planear y elaborar un programa que indique la secuencia de trabajos que se deben realizar. Se incluye el estado mecánico del pozo, así como los accesorios a usar.

3.1 TERMINACIÓN EN AGUJERO DESCUBIERTO

3.1.1 TERMINACIÓN SENCILLA CON TUBERÍA FRANCA

La terminación en agujero descubierto con TP es el tipo de terminación con menor grado de complejidad y menor costo, solo involucra la introducción de la TP franca, sin ningún tipo de accesorio. Se aplica cuando:

La formación productora no tenga presencia de contactos agua- aceite

o gas-aceite es decir la zona productora solo sea de aceite.

La formación productora presente un grado alto de compactación.

Las principales ventajas y desventajas se presentan compiladas a continuación:

VENTAJAS

DESVENTAJAS

Comparado con otros tipos de terminación su realización es menos costosa y menos tardada en operación.

Al no contar con accesorio de terminación como empacadores, la TR se encuentra expuesta, y ante la presencia de fluidos corrosivos o altas presiones, está puede sufrir daños.

Se puede producir tanto por tubería de producción o por el espacio anular.

Cuando el intervalo productor produce aceite viscoso, este tipo de terminación es adecuada.

Debido a las variaciones de temperatura de los fluidos, este tipo de terminación es susceptible a movimientos de la TP.

Las operaciones de estimulación o algún otro tratamiento de inyección a presión mayor a la presión de resistencia inferior no se pueden realizar.

Tabla 3. Ventajas y Desventajas de una Terminación Sencilla con TP Franca.

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3.1.2 TERMINACIÓN SENCILLA CON TUBERÍAS DE PRODUCCIÓN, ACCESORIOS Y EMPACADORES

Este tipo de terminación en agujero descubierto y sin tubería de revestimiento se realiza tanto con empacador sencillo permanente como recuperable. La selección del tipo de empacador depende de la profundidad de instalación, presión esperada del yacimiento al momento de su explotación, de igual manera operaciones posteriores a acidificaciones, estimulaciones, limpiezas y terminaciones presentan un papel importante en la selección del tipo de empacador. La terminación con TP, accesorios y empacadores se observa en la siguiente ilustración.

En este tipo de terminación se debe considerar que la TP cuente con accesorios como válvulas de circulación y niple de asiento para efectuar la operación, así como tomar en cuenta el peso de la tubería de producción que debe soportar el empacador. (Garaicochea & Benitez, 1983)

Las ventajas-desventajas de la terminación sencilla con TP, accesorios y empacadores se presentan en la siguiente tabla:

VENTAJAS

DESVENTAJAS

La presión del yacimiento y la presencia de fluidos corrosivos no afectan la tubería de revestimiento debido a la protección y aislamiento del empacador.

La presencia de carbonatos, sales y parafinas puede ocasionar una reducción en la producción del pozo, dado que se reduce el diámetro de la TP.

Si una operación de estimulación se requiere, se puede efectuar alcanzando presiones mayores que en los casos de terminación con tubería franca.

El costo y tiempo de terminación es mayor que en una terminación con TP franca, causada por la instalación de los accesorios como niples, camisas o válvulas, empacadores, entre otros.

Al tener aceites viscosos es más difícil la explotación.

La camisa de circulación se puede abrir si es necesario un gasto de circulación alto con la finalidad de producción dual entre espacio anular y TP.

Tabla 4. Ventajas y Desventajas de una Terminación Sencilla con TP, Accesorios y Empacadores.

3.1.3 TERMINACIÓN CON TUBERÍA RANURADA NO CEMENTADA

Esto consiste en la introducción de un liner ranurado después de perforarse el intervalo productor. Este liner se caracteriza por no estar cementado, dado que éste se ancla a la altura de la zapata de la TR localizada en la cima del intervalo productor mediante un empacador hinchable (éste aumenta su volumen por la acción del aceite o agua absorbido).

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El objetivo de los empacadores hinchables es realizar una explotación selectiva y evitar problemas de conificación, ya que se aíslan las zonas fracturadas que aportan fluidos indeseables, así como los contactos gas- aceite y/o agua-aceite.

Las principales ventajas-desventajas en la terminación con tubería ranurada no cementada se presentan en la siguiente tabla:

VENTAJAS

DESVENTAJAS

Minimiza el daño a la formación y está en contacto directo con el yacimiento.

No hay un buen control de inyección ni de volúmenes de los fluidos usados en la estimulación y fracturamientos.

El enjarre producido por los fluidos de perforación dañan la formación.

Los empacadores hinchables eliminan la cementación y proporciona aislamiento de zonas.

El daño generado por el lodo de perforación puede eliminarse por medio de una estimulación.

 

Es más económico que un pozo con agujero revestido.

El liner ranurado proporciona seguridad en caso de colapso y control de producción de arena.

Es efectivo y se obtiene una rápida producción.

Tabla 5. Ventajas y Desventajas de la Terminación con Tubería Ranurada Cementada.

3.2 TERMINACIÓN EN AGUJERO ENTUBADO

3.2.1 TERMINACIÓN SENCILLA EN AGUJERO ENTUBADO CON TP FRANCA

Este tipo de terminación es idéntica a la TP franca en agujero descubierto, a diferencia de que, en ésta para entrar en contacto con el yacimiento, se requiere disparar la TR en el intervalo productor.

El tipo de terminación sencilla en agujero entubado con TP franca ofrece las mismas ventajas que una terminación en agujero descubierto con TP franca.

3.2.2 TERMINACIÓN SENCILLA EN AGUJERO ENTUBADO CON TP, EMPACADOR Y ACCESORIOS

Este tipo de terminación se realiza con un empacador recuperable o permanente, el yacimiento puede tener contactos Gas-Aceite o Aceite- Agua, ya que mediante la cementación de la TR se puede seleccionar el intervalo

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para la terminación. Como en el caso de la terminación sencilla en agujero entubado y TP franca, el tipo de empacador depende de las presiones que se esperen del yacimiento, así como del tipo de hidrocarburo o gas.

Las ventajas de la terminación sencilla en agujero entubado con TP, empacador y accesorios son las que se presentan anteriormente, atribuidas a la terminación en agujero descubierto.

3.2.3 TERMINACIÓN SENCILLA SELECTIVA CON DOS EMPACADORES Y TR CEMENTADA

Para llevar a cabo este tipo de terminación se debe contar con los dos empacadores, superior recuperable e inferior permanente. Entre ambos empacadores y sobre el empacador superior, la TP cuenta con accesorios. Además, en esta terminación se cuenta con más de un yacimiento con su respectiva TR cementada.

Las principales ventajas-desventajas en la terminación selectiva con dos empacadores en agujero entubado se presentan en la siguiente tabla:

VENTAJAS

DESVENTAJAS

Este tipo de terminación es óptima en casos de pozos en los que su acceso es

Representa un mayor costo que las

complicado, en la zona marina esta terminación se recomienda.

Una de las grandes ventajas que tiene esta terminación, es que se pueden hacer producir dos intervalos productores al mismo tiempo, o individualmente.

terminaciones anteriormente mencionadas.

Se tiene mayor tiempo al realizar la terminación con los accesorios en la TP, esto conlleva a realizar más viajes en la instalación y desmantelamiento de los accesorios.

Para realizar los disparos de los intervalos elegidos, es necesario que el pozo se encuentre lleno de lodo de perforación, esto con la finalidad de evitar cualquier tipo de brote o arranque del pozo, derivado de un mayor daño a la formación.

Tabla 6. Ventajas y Desventajas de la Terminación Sencilla Selectiva con dos Empacadores y TR Cementada.

3.2.4 TERMINACIÓN DOBLE CON DOS TP Y DOS EMPACADORES

Este tipo de terminación se caracteriza por ser óptimo cuando se requiere explotar al mismo tiempo dos intervalos productores en donde las características de ambos son distintas.

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Las principales ventajas-desventajas en la terminación selectiva con dos empacadores en agujero entubado se presentan a continuación:

VENTAJAS

DESVENTAJAS

Cuando alguno de los dos intervalos empieza a producir fluidos no deseados (fluidos corrosivos, gas sulfhídrico, gases combustibles, etc.) ésta terminación tiene la ventaja de que se puede cerrar dicho

Existe daño a la formación por penetración de los disparos el cual conlleva a que exista una mayor complejidad para llevar a cabo una inducción del pozo.

intervalo (con el fluido indeseable) sin que el otro deje de estar produciendo.

Mayor tiempo de operación.

Tiene la facilidad de producir independiente-mente y al mismo tiempo dos intervalos, sin considerar las diferencias existentes entre ambos.

Tabla 7. Principales Ventajas y Desventajas en la Terminación Doble con Dos TP y Dos Empacadores.

3.2.5

TERMINACIÓN

DOBLE

SELECTIVA

CON

DOS

TP,

UN

EMPACADOR

DOBLE

MÁS

UN

EMPACADOR

SENCILLO

Y

ACCESORIOS

De los tipos de terminación anteriormente mencionadas, esta terminación resulta ser la más compleja de llevar a cabo. Mediante ésta, es posible explotar más de uno o varios intervalos productores en forma independiente.

Las principales ventajas-desventajas en una terminación selectiva con dos empacadores en agujero entubado se presentan en la tabla siguiente:

VENTAJAS

DESVENTAJAS

Se puede seleccionar el intervalo a explotar deseado o explotar al mismo tiempo todos los intervalos.

Tiene la ventaja de que, si un intervalo comienza a producir fluidos no deseados, éste se puede cerrar por un período de tiempo sin que dejen de producir los demás.

Se tiene un mayor tiempo al realizar la terminación por los múltiples accesorios a usar.

Tabla 8. Principales Ventajas y Desventajas en la Terminación Doble con dos TP y dos Empacadores.

3.3 TERMINACIÓN SIN TUBERÍA DE PRODUCCIÓN

Un pozo con terminación sin tubería de producción o también llamado Tubingless es aquel en donde la sarta de perforación, después de haber perforado la última etapa, se cementa y a su vez se usa para producir, evitando

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así el uso de accesorios empleados en la terminación (empacador, camisa, entre otros).

Esta terminación es la más económica, pero es aplicable únicamente para profundidades someras y medianas sin rebasar los 4,000 m; son ideales para pozos de un solo yacimiento, aunque se pueden explotar yacimientos simultáneos. La profundidad y la temperatura son la mayor limitante en estas terminaciones.

3.4 TERMINACIONES INTELIGENTES

Se le denomina terminación inteligente a la terminación de un pozo en la que el control de flujo o inyección toma lugar en el fondo del pozo sin intervención física, con o sin monitoreo activo, se aplica en pozos inteligentes, los cuales tienen la finalidad de eliminar las intervenciones y de obtener información en forma remota y en tiempo real que permita tomar acciones preventivas con miras a maximizar el pozo y el yacimiento. Generalmente se usan sofisticados medidores de fondo de pozo, los cuales suministran datos continuos y proveen vínculos con los dispositivos remotos de control de flujo. Esta instrumentación inteligente permite que el operador cambie las características del flujo, controlando así los llamados flujos preferenciales y es una realidad la caracterización del yacimiento y el manejo de la producción en tiempo real con la aplicación de esta tecnología.

VENTAJAS

DESVENTAJAS

Mayor monitoreo y control sobre los pozos.

Reducción del tiempo de respuesta.

Flexibilidad a distancia en la toma de decisiones.

Reducción de operaciones complejas durante las intervenciones.

Altos costos de los equipos y herramientas.

Tabla 9. Principales Ventajas y Desventajas en las Terminaciones Inteligentes.

El principal propósito en la Terminación Inteligente consiste en lograr una integración segura y confiable del aislamiento zonal, el control de flujo, el monitoreo permanente y el control de la producción de arena.

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CAPÍTULO 4. ESTIMULACIONES

4.1 DAÑO A LA FORMACIÓN

El daño a la formación es un parámetro muy importante a considerar en la industria petrolera, dado que la identificación y cuantificación de este nos permite mejorar la productividad del pozo.

El daño a la formación es la obstrucción parcial o total y natural o inducida, que se presenta en la roca al flujo de fluidos de la formación al pozo o del pozo a la formación. Esto implica que con el daño a la formación se alteren las propiedades petrofísicas importantes de la roca como la porosidad y la permeabilidad (Zapata, 1983).

4.2 CÁLCULO DEL DAÑO

Se define como daño de formación al cambio de permeabilidad (K) y porosidad (φ) en las zonas aledañas al pozo, existiendo una zona dañada que en la bibliografía se la conoce como piel (“SKIN”), que puede tener pocos milímetros hasta varios centímetros de profundidad.

El daño a la formación (skin) es una variable adimensional y compuesta. En general cualquier fenómeno que cause distorsión de las líneas de flujo de su patrón perfectamente normal al pozo, o una restricción física al flujo (que puede verse como una distorsión a escala de garganta de poro), resultará en un valor positivo de daño.

El factor “Skin” es positivo en los siguientes casos:

En un pozo de gas cuando la RLG >100Bl/MMPC.

En un pozo de petróleo cuando la RGP >1000 PCN/Bl.

Si hay producción de tres fases.

Cuando Pr - Pwf > 1000 lb/pg 2 .

Cuando hay altas tasas de flujo Q/h > 20 BPD/pies.

Cuando se dispara con un rango menor de 4 TPP.

Pr > Pb y Pwf < Pb (separación de gas en la parte aledaña del pozo).

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4.2.1 Análisis Cuantitativo del Daño de Formación

El daño de formación se mide mediante el coeficiente “S” que se denomina severidad. Este daño tiene diversos valores, que pueden llegar a ser muy grandes.

Se define como radio equivalente:

=

De esta forma, con el radio equivalente se calcula el índice de productividad IP:

=

∗ ∗ ( / )

=

Donde:

K: Permeabilidad. h: Espesor de la capa o nivel. αr: Coeficiente de unidades. Bo: Factor volumétrico del petróleo. µ: Viscosidad absoluta. re: Radio de drenaje. r’w: Radio equivalente del pozo. rw: Radio del pozo perforado. Q: Caudal de producción. Pe: Presión estática de la formación. Pwf: Presión dinámica de la formación. S: Daño total de la formación.

Se sabe que el daño afecta solo a una zona en las inmediaciones del pozo, que no está muy bien definida, en la cual la permeabilidad se afecta. Esta zona se la denomina piel (skin) y tiene un radio medido desde el centro del pozo que se estima mediante registros geofísicos como el microlateral o de proximidad.

El daño en la formación se determina mediante ensayos, pero si no se tiene datos precisos se estima mediante la relación de permeabilidades y radios del skin y la formación.

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=

( − ) ∗ ( )

Donde:

K: Permeabilidad media de la formación productiva. Kskin: Permeabilidad media de la zona afectada por el daño (skin). rskin: Radio desde el centro del pozo al borde externo del skin. rw: Radio del pozo.

Por lo que se deduce:

a) Si Kskin < K, S > 0, el pozo tiene daño.

b) Si Kskin = K, S = 0, el pozo no tiene daño.

c) Si Kskin > K, S < 0, el pozo fue estimulado.

A continuación la siguiente tabla indica los valores de daño que se producen en un pozo:

Condición del Pozo

Valor del Daño (S)

Altamente Dañado

S

> 10

Dañado

S

> 0

Sin Daño

S

= 0

Acidificado

-1 < S < -3

Fracturado

-2 < S < -4

Masivamente Fracturado

S

< -5

Tabla 10. Clasificación del Daño a la Formación.

4.2.2 Pseudodaño

Atribuir todo el skin a un daño dentro de la formación es un error muy común, hay otras contribuciones no relacionadas al daño, llamadas pseudoskin (Pseudodaño) y deben ser extraídas del daño total para poder estimar el verdadero daño de la formación; hay 2 contribuciones:

1. Se relaciona al daño de formación, que actúa directamente en el sistema poroso, disminuyendo la porosidad y permeabilidad en la zona del skin.

2. Se relaciona con un daño superficial en la cara de la formación (sandface) y tiene que ver con el desgaste mecánico producido en la barrena por el contacto y el desgaste mecánico que se produce por el flujo en la perforación.

El skin de origen mecánico es comúnmente llamado pseudodaño, mientras que el daño de formación es el único realmente originado dentro de la formación, y no tiene efecto ni relación con el skin de origen mecánico.

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

El Skin total, debido al daño verdadero y pseudodaño se le puede diferenciar mediante la siguiente ecuación:

=

+

+

+

+

+

Donde:

S= Skin total. Sd= Skin debido a la alteración de permeabilidad en el área cercana al pozo. Spp= Skin debido a una terminación parcial.

Sperf= Skin debido al tipo de disparo. Sturb= Skin debido a la turbulencia de flujo. Ssw= Skin debido a la inclinación del pozo. Sgp= Skin debido a un emplazamiento de grava.

4.2.3 Pseudodaños y Configuración del Pozo

Los pseudodaños remanentes después de la terminación pueden ser atribuidos directamente al pozo. No todos estos tienen que ver con el daño verdadero, tienen origen mecánico o físico.

Siempre se encuentran pseudoskins negativos en pozos desviados, el alejamiento negativo es función del ángulo de desviación del pozo y de la dureza de la formación.

4.2.4 Pseudodaños y Condiciones de Producción

Las condiciones dadas por el caudal y el ángulo de inclinación pueden inducir

a caídas de presión adicionales o pseudoskins. Si se pone al pozo a producir

a elevado caudal, puede originarse flujo turbulento en la formación, al igual

que durante la perforación. El correspondiente pseudodaño positivo es proporcional al caudal de flujo por encima de un mínimo dado, debajo de este valor crítico, tal pseudodaño no existe, puesto que no hay desgaste mecánico en el sandface producido por la relación de flujo. La variación del diámetro del pozo durante la perforación, puede modificar progresivamente el flujo de laminar a turbulento y crear un pseudodaño que se suma al daño real de la formación.

Si se perfora a velocidad alta de penetración se puede causar que la presión en las inmediaciones del pozo caiga por debajo del punto de burbuja de los

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hidrocarburos, y puede crearse un pseudodaño positivo como consecuencia del bloqueo producido por el gas, de la misma manera si se produce gas condensado por debajo del punto de rocío, resultan líquidos emergiendo alrededor del pozo y alterando el flujo, ambos fenómenos son efectos de la permeabilidad relativa, pero nunca se manifiestan por sí mismos como pseudodaños positivos.

4.3 CLASIFICACIÓN DEL DAÑO A LA FORMACIÓN

4.3.1 CLASIFICACIÓN SEGÚN GRUBB-MARTIN

Se puede clasificar el daño a la formación en somero y profundo (Grubb & Martin, 1963).

Daño somero es causado por:

Partículas de lodo de perforación y otros sólidos.

Hinchamiento y/o dispersión de las arcillas de formación en zona invadida por el filtrado de lodo.

Emulsiones.

Aguas incompatibles.

Parafinas e incrustaciones.

Daño profundo es causado por:

Bloqueo por agua.

Hinchamiento y/o dispersión de las arcillas de formación por la baja salinidad del agua de inyección.

Aceites pesados, crudo en zona de gas o zonas de gas y condensado.

Re-precipitación de fierro durante un tratamiento de acidificación.

Tratamientos forzados de inhibidores de incrustación.

4.3.2 CLASIFICACIÓN SEGÚN ROBBERTS- ALLEN

Se clasifica el daño a la formación en daño por sólidos o por el filtrado de fluido (Allen & Robets, 1978):

Daño causado por sólidos consiste en:

Materiales para dar peso.

Arcillas.

Materiales para dar viscosidad.

Materiales para controlar la pérdida de fluido.

Materiales para controlar la pérdida de circulación.

Sólidos triturados provenientes de la perforación.

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Partículas de cemento.

Detritos de las pistolas.

Incrustaciones de polvo.

Oxido de las tuberías.

Sales no disueltas.

Empaques de grava o arena fina de fracturamientos.

Incrustaciones precipitadas.

Parafinas o asfáltenos.

Daño causado por el filtrado del fluido:

Solución acuosa con cationes, aniones y surfactantes de diferentes tipos y concentraciones.

Solución oleosa con surfactantes.

El

daño a la formación puede ser causado por procesos simples o complejos,

al

presentarse en cualquiera de las etapas de vida del pozo. Todo pozo en su

inicio de explotación o durante la misma, se daña en menor o mayor grado y se hace imprescindible la remoción del mismo para restituir las condiciones

naturales de producción, esta remoción puede resultar difícil y costosa.

4.4 TÉCNICAS DE ESTIMULACIÓN

Después de la terminación del pozo, en una reparación mayor o en el desarrollo de la vida productiva del mismo, generalmente se requiere restaurar o mejorar las condiciones de flujo del intervalo productor o inyector.

Como ya se ha dicho, el objetivo de una estimulación es la restauración del daño ocasionado durante la perforación, terminación, reparación o durante la vida productiva del pozo.

A continuación, se observa la clasificación de las estimulaciones, donde se

indica la clasificación de las estimulaciones según el volumen por usar, así como la clasificación de éstas según el tipo de reactivo empleado:

Estimulación Reactiva Clasificación de estimulación en base al reactivo Estimulación no Reactiva
Estimulación Reactiva
Clasificación de estimulación en base al reactivo
Estimulación no Reactiva

Figura 15. Clasificación de Estimulaciones según el Tipo de Reactivo.

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4.4.1 ESTIMULACIÓN REACTIVA (ÁCIDA)

Es en la que los fluidos de tratamiento reaccionan químicamente al disolver materiales que dañan la formación y a los sólidos de la roca. Se usan para la remoción de daño por partículas de sólidos (arcillas), precipitaciones inorgánicas. Los fluidos por usar principalmente son los sistemas ácidos. El éxito de estos tratamientos se basa en la selección del sistema acido.

Los tipos de ácidos que se usan en esta estimulación son los ácidos orgánicos e inorgánicos.

4.4.1.1 ÁCIDOS INORGÁNICOS

Ácido Clorhídrico: •El ácido clorhídrico es el que más se usa en la estimulación de
Ácido Clorhídrico:
•El ácido clorhídrico es el que más se usa en la estimulación de pozos; es
una solución de hidro cloro en forma de gas en agua y se disocia en agua
rápidamente y completamente hasta un límite de 43% en peso a
condiciones estándar y esto le da la condición de ácido fuerte. El ácido
clorhídrico reacciona con material calcáreo compuesto principalmente de
calcita y dolomía.
Ácido Fluorhídrico: •El ácido fluorhídrico es el único tipo de ácido que permite la disolución
Ácido Fluorhídrico:
•El ácido fluorhídrico es el único tipo de ácido que permite la disolución de
minerales sílicos como las arcillas, feldespatos, arena (cuarzo), etc.
Además de reaccionar con estos materiales, también reacciona con
minerales calcáreos y con los iones positivos de la salmuera de la
formación. Sin embargo, los productos de reacción son insolubles en agua,
por lo que se deben realizar pruebas rigurosas de compatibilidad.

Figura 16. Ácidos Inorgánicos.

4.4.1.2 ÁCIDOS ORGÁNICOS

Ácido acético:
Ácido acético:

Este tipo de ácido fue el primer ácido orgánico que se usó en la estimulación de pozos, es un ácido débil debido a que su ionización en agua es parcial y ocurre lentamente, se usa como ácido retardado. Su poder de disolución es menor que la del ácido clorhídrico, pero es menos corrosivo, su principal empleo en carbonatos como en calizas y dolomías a altas temperaturas.

Ácido fórmico: •Este ácido tiene mayor poder de disolución que el ácido fluorhídrico pero menor
Ácido fórmico:
•Este ácido tiene mayor poder de disolución que el ácido fluorhídrico pero
menor que el clorhídrico, se usa combinado con el ácido clorhídrico o el
ácido fluorhídrico en concentraciones del 10%, a concentraciones
mayores los productos de reacción son gelatinosos y difíciles de extraer.

Figura 17. Ácidos Orgánicos.

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4.4.2 ESTIMULACIÓN NO REACTIVA

Las estimulaciones no reactivas son aquellas donde los fluidos de tratamiento no reaccionan químicamente con los materiales sólidos de la formación. Los fluidos que se emplean son el fluido base (aceite, xileno, alcohol, etc.) y un agente activo siendo el surfactante el de más uso.

El surfactante es un compuesto de moléculas orgánicas caracterizadas por formar dos grupos químicos, uno soluble en agua (hidrofílico) y otro soluble en aceite (lipofílico). El daño susceptible de ser removido con una estimulación no reactiva es:

Cambio de mojabilidad.

Bloqueo por emulsiones o invasión de finos.

Daño por depositación de material orgánico (asfáltenos y parafinas).

Estimulación de limpia.

Estimulación Matricial.

Estimulación por fracturamiento.

Clasificación en base al volumen a

utilizar

Figura 18. Figura. Clasificación de estimulaciones según el volumen a utilizar.

4.4.3 ESTIMULACIÓN DE LIMPIA

El objetivo principal de este tipo de estimulación es eliminar el daño ocasionado por los disparos y el fluido de perforación. Esto obliga en lo general a estimular el pozo inmediatamente después de efectuar los disparos. Esta estimulación se caracteriza por usar pequeños volúmenes de soluciones reactivas o no reactivas que no sobrepasan los tres pies de profundidad y son inyectados a gastos bajos, de 2 a 3 barriles por minuto.

4.4.4 ESTIMULACIÓN MATRICIAL

Los procedimientos de la estimulación matricial se caracterizan por gastos de inyección a presiones por debajo de la presión de fractura, esto permite una penetración del fluido a la matriz en forma radial para la remoción del daño en las inmediaciones del pozo.

El éxito de una estimulación matricial depende primordialmente de la selección apropiada del fluido de tratamiento y el procedimiento de selección es muy complejo, ya que se involucran diversos factores que varían ampliamente, entre los más importantes están: el tipo, severidad y

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

localización del daño, y su compatibilidad con el sistema roca fluido de la formación.

La estimulación matricial se divide en dos grupos que son:

Estimulación matricial ácida.

Estimulación matricial no ácida.

La selección del tipo de estimulación matricial es función del tipo de minerales y formación que se desea estimular, para ambos tipos de estimulación matricial se bombea el fluido estimulante a gastos bajos (2 a 6 barriles por minuto).

4.4.5 ESTIMULACIÓN POR FRACTURAMIENTO

Este tipo de estimulación se caracteriza por el empleo de grandes volúmenes de fluido reactivo inyectado a alto gasto (de 6 a 20 barriles por minuto) a fin de rebasar la presión de fractura. Esta estimulación se usa cuando la permeabilidad de la formación es baja, dado que lo que se requiere al realizar esta operación es inyectar el fluido estimulante a un gasto alto para fracturar la formación, con lo que se genera una presión hidrostática del fluido estimulante mayor a la presión de fractura de la formación causando la fractura, generando así la apertura de canales, es decir incrementando o restableciendo la permeabilidad y/o porosidad.

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CAPÍTULO 5 FLUIDOS DE TERMINACIÓN

5.1 BACHES

En la operación de lavado de pozos se usan diferentes tipos de baches con funciones distintas cada uno de ellos.

Fluido espaciador.

Fluido lavador.

Fluido viscoso.

Fluido de terminación.

5.1.1 BACHE LAVADOR

En los baches lavadores el esfuerzo de corte es proporcional a la velocidad de corte; por lo tanto la viscosidad es constante.

Un lavado de pozos más eficiente se logra cuando el flujo del fluido lavador alcanza el punto en donde se vuelve un régimen turbulento; esto es gracias a que el fluido contiene más energía y esta es capaz de remover los sólidos adheridos en las paredes del pozo con mayor facilidad, por lo tanto, un buen criterio es predecir las condiciones en las cuales se inicia el fenómeno de turbulencia. Para obtener el tipo de flujo que se presenta en las diferentes secciones del sistema, es necesario conocer el número de Reynolds. Se sabe, que a fin de alcanzar un régimen turbulento en este tipo de fluidos, se requiere alcanzar el número de Reynolds mayor a 2100; en otras palabras, éste es el número de Reynolds crítico.

≥ ⇒ ≤ ⇒

Dado que se conoce el número de Reynolds para alcanzar la geometría de flujo crítica y las propiedades del fluido lavador, se calcula la velocidad mínima requerida para alcanzar las condiciones de flujo turbulento.

Asimismo, se necesita determinar el gasto requerido en la operación de desplazamiento del fluido lavador.

̅

=

∗ .

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

í = .

̅ (

)

Para saber si la operación se efectúa de manera correcta, se realiza el cálculo de la eficiencia de transporte de los sólidos en el sistema, la cual es función de la velocidad del fluido y la velocidad del desplazamiento de las partículas sólidas.

= ()( )( )

= −

Donde:

= Factor de transporte en (%). . = Velocidad de deslizamiento en (pies/seg). = Velocidad de los baches en (pies/seg).

= Densidad de la partícula en (gr/cc).

= Diámetro de la partícula en (pg.).

= Densidad de los baches en (gr/cc).

La velocidad de desplazamiento es función de las características del fluido lavador y las características de las partículas sólidas a transportar. En este proceso se presentan diferentes partículas, como lo son los principales componentes del lodo de perforación (barita, bentonita), algunos residuos de cemento, contaminantes de procesos previos, sedimentos de la formación, etc. La barita o sulfato de bario (BaSO4) es una de las partículas más pesadas en el proceso con una densidad de 4.20gr/cc, por lo que el análisis del proceso será asertivo sí se considera a la barita como el principal sólido a evaluar.

5.1.2 BACHE VISCOSO

Los fluidos viscosos a diferencia de los fluidos que son lavadores se comportan como fluidos que no siguen el comportamiento de los newtonianos. Estos se ajustan a un modelo de potencias en donde se utiliza un viscosímetro Fann y se somete a pruebas con diferentes revoluciones del viscosímetro, al colocar los datos en una gráfica que es la lectura de la herramienta y en el otro eje las revoluciones a usar, asimismo se colocan los

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

mismos datos, pero ahora en una gráfica con coordenadas logarítmicas y lineales.

El modelo de la ley de potencias requiere dos parámetros para su caracterización: el índice de comportamiento y el índice de consistencia.

El primero se considera como una medida del grado de desviación de un fluido con comportamiento newtoniano; con un valor de uno, el fluido se comporta como fluido Newtoniano. Por otra parte, el segundo parámetro es indicativo del grado de bombealidad o espesamiento del fluido. Estos índices se obtienen empleando las lecturas del viscosímetro rotacional “Fann”.

las lecturas del viscosímetro rotacional “Fann”. Figura 19. Viscosímetro comercial FANN 35 basado en flujo

Figura 19. Viscosímetro comercial FANN 35 basado en flujo Couette.

En el modelo de la ley de potencias se requiere calcular la viscosidad aparente para obtener el número de Reynolds; en función de los índices que caracterizan el flujo, asimismo de la velocidad de flujo y geometría de flujo.

A fin de alcanzar condiciones de turbulencia, se tiene que generar un número de Reynolds mayor al número de Reynolds crítico, este número crítico está en función del índice de comportamiento del flujo.

Debido a la alta viscosidad de los baches de este tipo, es difícil alcanzar las condiciones de turbulencia en la tubería del pozo, por lo que se tienen que modificar las viscosidades a niveles donde se presente la mejor eficiencia de transporte.

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS Figura 20. Diagramas de la ley de potencia. 5.1.3 BACHE ESPACIADOR Son

Figura 20. Diagramas de la ley de potencia.

5.1.3 BACHE ESPACIADOR

Son los baches que se usan para separar físicamente dos líquidos que tengan características y propiedades distintas, funciones especiales al otro. Los fluidos de terminación tienden a contaminarse, por lo que el bache espaciador se usa para que no se mezclen el líquido previo en el pozo y el próximo a usar, este bache debe ser compatible con ambos. El espaciador más común utilizado es el agua mezclada con químicos que la adecuan en cada caso.

Los baches lavadores se usan cuando se requiere retirar el lodo de perforación y hacer una terminación del pozo. Por lo que un bache espaciador se introduce al pozo, seguido de un bache lavador y viscoso.

5.2 FLUIDOS EMPACADORES

Los fluidos empacantes o empacadores son aquellos fluidos (generalmente líquidos) que se encuentran en el espacio anular comprendido entre la tubería de producción y la tubería de revestimiento, de la profundidad del empacador hasta el cabezal de la tubería, la razón principal de la existencia de los fluidos empacantes, es la protección de las tuberías ante los efectos de corrosión así como la facilidad que estos generan al momento de sacar el aparejo de producción, se ha comprobado que la pegadura de sellos multi-v puede mitigarse con el empleo de estos fluidos.

51 | P á g i n a

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Existen básicamente dos tipos de fluidos empacadores; los de base aceite los cuales pueden formar emulsiones, usando aceite diésel y el resto agua en una proporción del 10% al 35% según las necesidades de densidad o únicamente el diésel y los fluidos base agua, los cuales tienen como componente principal agua dulce o agua de mar.

Los fluidos base aceite presentan una mayor estabilidad que los preparados con agua, debido a la naturaleza del aceite diésel ya que se trata de un solvente no polar.

Fluidos Empacadores
Fluidos
Empacadores
que se trata de un solvente no polar. Fluidos Empacadores Fluidos Base Aceite Emulsión Diésel -
que se trata de un solvente no polar. Fluidos Empacadores Fluidos Base Aceite Emulsión Diésel -
Fluidos Base Aceite
Fluidos Base
Aceite
solvente no polar. Fluidos Empacadores Fluidos Base Aceite Emulsión Diésel - Salmuera Fluidos Base Agua Fluidos
solvente no polar. Fluidos Empacadores Fluidos Base Aceite Emulsión Diésel - Salmuera Fluidos Base Agua Fluidos
Emulsión Diésel - Salmuera
Emulsión
Diésel -
Salmuera
Fluidos Base Agua
Fluidos Base
Agua
Aceite Emulsión Diésel - Salmuera Fluidos Base Agua Fluidos de Perforación Salmueras Claras Diésel Diésel
Aceite Emulsión Diésel - Salmuera Fluidos Base Agua Fluidos de Perforación Salmueras Claras Diésel Diésel
Aceite Emulsión Diésel - Salmuera Fluidos Base Agua Fluidos de Perforación Salmueras Claras Diésel Diésel
Aceite Emulsión Diésel - Salmuera Fluidos Base Agua Fluidos de Perforación Salmueras Claras Diésel Diésel
Fluidos de Perforación
Fluidos de
Perforación
Salmueras Claras
Salmueras
Claras
Diésel
Diésel
Diésel Gelificado
Diésel
Gelificado
Agua Dulce o de Mar
Agua Dulce o
de Mar
Salmueras con Biopolímeros
Salmueras
con
Biopolímeros

Figura 21. Tipos de Fluidos Empacadores.

Los fluidos base se usan sin densificar agregando inhibidores de corrosión, bactericidas, viscosificantes, alcalinizantes, secuestrantes de O2, controlador de pH. Esto depende de las condiciones requeridas del pozo.

La selección del tipo de fluido empacador a utilizar se debe seleccionar tomando en cuenta factores como:

Corrosión.

Densidad.

Temperatura de cristalización.

Aislamiento térmico.

Costos.

Daño a la formación.

5.3 FLUIDOS EMPACADORES BASE ACEITE

Los fluidos empacadores base aceite, como su nombre lo indica se formulan con fluidos base aceite-diésel, entre sus principales características destacan

52 | P á g i n a

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

su baja conductividad térmica, baja viscosidad, su gravedad específica está determinada por su composición química, además que estos fluidos son sensibles a la temperatura.

Se pueden clasificar los fluidos empacadores base aceite en:

Diésel.

Emulsión Diésel - Salmuera.

Diésel Gelificado.

En el caso del diésel no tiene problemas de emulsificación y cambios de mojabilidad, pero debe considerarse su contenido de azufre para evitar el daño a los elastómeros del empacador por lo que se recomienda su control de calidad.

Estos fluidos evitan la corrosión de las tuberías debido a su naturaleza no polar, su conductividad térmica es menor a los de base agua. Las principales ventajas de emplear este tipo de fluidos son:

Es un buen aislante térmico.

Evita la corrosión en las tuberías.

No genera daños en la formación.

Estable a altas temperaturas.

Su composición es libre de sólidos.

Por otra parte, este tipo de fluido empacador presenta las principales desventajas de costo elevado y su imposibilidad para densificar.

5.3.1 EMULSIÓN DIÉSEL SALMUERA

Las emulsiones inversas son estables a temperaturas altas y pueden densificarse con sales en la fase acuosa para evitar la precipitación de material sólido y daño a la formación. El inconveniente es que pueden dañar la formación debido a cambio de mojabilidad por los emulsificantes o puede romperse la emulsión separándose las fases. Las principales ventajas del fluido empacador emulsión diésel salmuera son:

La corrosión que se pueda generar es baja.

Su comportamiento es estable cuando existen altas temperaturas.

Evita daño a la formación.

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

Sí es posible densificar el fluido.

La principal desventaja de este tipo de fluido empacador es el costo alto.

5.3.2 DIÉSEL GELIFICADO

Los fluidos diésel gelificados son de una tecnología reciente y se usan en forma efectiva cuando se tiene problemas de parafinas y asfáltenos. Las principales ventajas del fluido empacador base aceite tipo diésel gelificado son:

Evita corrosión en tuberías.

Genera un excelente aislamiento térmico.

Su comportamiento es estable cuando existen altas temperaturas.

Sí es posible densificar el fluido.

La principal desventaja de este tipo de fluido es que al igual que los demás fluidos empacadores base aceite, es de alto costo.

5.4 FLUIDOS EMPACADORES BASE AGUA

El agua es el fluido base para formular salmueras, a la cual se le agregan sales para densificar y aditivos de control de pérdida de fluido, inhibidores de arcillas y de corrosión, controlador del pH., secuestrantes de O2.

La compatibilidad química entre los componentes es vital, el agua que se usa como fluido base debe estar libre de sólidos y no contener sales o iones en solución. Debido a su gran habilidad para disolver un gran número de compuestos inorgánicos si no se tiene un control estricto de los iones en solución, pueden volver a reaccionar formando precipitados insolubles en el pozo, por lo tanto, la calidad del agua usada para preparar los fluidos empacadores debe cumplir parámetros de calidad específicos.

Se pueden clasificar los fluidos empacadores base agua en:

Agua dulce o agua de mar.

Fluidos de perforación.

Salmueras claras.

Salmueras con biopolímeros.

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5.4.1 AGUA DULCE O AGUA DE MAR

La densidad tanto de agua salada o agua dulce limita la aplicación de estos fluidos pues hace difícil el cumplimiento de los requerimientos de propiedades necesarias para los fluidos por otra parte tiene la ventaja de la disponibilidad del agua de mar cuando se está perforando en pozos costa afuera.

VENTAJAS

DESVENTAJAS

Bajo costo.

Puede ocasionar problemas de corrosión.

No contiene sólidos.

No contamina.

Daño a la formación.

Buena disponibilida

No se puede densificar.

No tiene alta capacidad como aislante térmico.

Tabla 11. Ventajas y Desventajas del uso del Agua Dulce o Agua de Mar.

5.4.2 FLUIDOS DE PERFORACIÓN

Los fluidos de perforación comúnmente se usan debido a su disponibilidad, pero no todos pueden reunir las condiciones requeridas en cuanto a contenido de sólidos y composición química. El acondicionamiento requiere un costo adicional que puede resultar costoso.

Un problema con su uso es la presencia de aditivos que se pueden degradar y formar H2S y CO2. Entre las principales ventajas de utilizar fluidos de perforación se encuentran:

Se puede densificar.

El costo es bajo.

Las principales desventajas al emplear fluidos de perforación como fluidos empacantes son:

Genera daño a la formación debido al alto contenido de sólidos.

Puede generar problemas de corrosión si no es tratado adecuadamente, pues los aditivos se degradan con el incremento de temperatura y forman compuestos como H2S y CO2.

Se pueden asentar los sólidos sobre el empacador y la tubería que pueden dificultar la recuperación del aparejo.

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

Se puede concluir que aunque este tipo de fluidos es de bajo costo como fluidos empacadores, no se suele emplear debido a las desventajas que estos presentan.

5.4.3 SALMUERAS CLARAS

Las salmueras claras tienen agua dulce como fluido base y se adicionan sales dobles o triples según los requerimientos de densidad y composición de la formación, su uso es común debido que se puede evitar el daño a la formación, controlar la corrosión y densificar en un amplio rango, pero por el contrario tiene el inconveniente de que a temperaturas altas aumenta la velocidad de corrosión.

Las sales dobles y triples en presencia de CO2 y presión producen precipitados. La solubilidad del hierro con la salmuera a temperaturas de 273 oC produce precipitados aun usando inhibidor de corrosión. Las salmueras que contienen bromuros y cloruros son corrosivas y tóxicas por lo que existe una normatividad ecológica estricta en cuanto a su manejo y disposición final que debe observarse.

Se debe evaluar su uso mediante un análisis costo-beneficio. En temperaturas bajas debe de considerarse el fenómeno de cristalización en procesos de enfriamiento como en el caso de pozos costa afuera con tirantes de agua profunda.

A continuación, se enlistan las principales ventajas y desventajas del uso de salmueras claras como fluido empacador.

VENTAJAS

DESVENTAJAS

No contienen sólidos.

Tienen baja capacidad como aislante térmico.

No dañan la formación.

Pueden densificarse según los requerimientos.

Cuando se tienen altas temperaturas no son muy estables.

Pueden generar problemas de corrosión si no es tratado.

Algunas salmueras triples pueden ser tóxicas, corrosivas y de alto costo.

Tabla 12. Ventajas y Desventajas del uso de Salmueras Claras.

5.4.4 SALMUERAS CON BIOPOLÍMEROS

Los formiatos (los cuales son una clase de sales producidas a partir de la neutralización del ácido fórmico con un hidróxido u óxido metálico) de sodio, potasio y cesio, tienen la ventaja con respecto a las salmueras (anteriormente mencionadas) que son muy estables con la temperatura y amigables con el

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medio ambiente, además que la velocidad de corrosión de tuberías es menor, se puede utilizar goma xantana como viscosificante; la cual soporta temperaturas altas, además que es biodegradable.

Las principales ventajas y desventajas al emplear fluidos empacadores base agua de salmueras con biopolímeros son las siguientes:

VENTAJAS

DESVENTAJAS

No dañan la formación.

El costo de los biopolímeros es alto.

Son estables a altas temperaturas.

Si no se trata debidamente, se pueden generar problemas de corrosión.

No contaminan.

No contienen sólidos.

Tienen baja capacidad como aislante térmico.

Su densificación es posible.

Tabla 13. Ventajas y Desventajas del uso de Salmueras con Biopolímeros.

La siguiente tabla contrasta una los fluidos empacadores y los criterios de selección de dichos fluidos, permite visualizar las características de los distintos fluidos empacadores con la respuesta a cada parámetro, así como el grado de afectación. Esta tabla ayuda a la selección del fluido empacador más adecuado durante la terminación.

   

BASE ACEITE

 

BASE AGUA

 
 
     

AGUA

 

SALMUERA

SALMUERA

DIÉSEL -

DIÉSEL

FLUIDO DE

PARÁMETRO

       

DIÉSEL

SALMUERA

GELIFICADO

DULCE O

PERFORACIÓN

DE BAJA

CON

   

SALADA

DENSIDAD

BIOPOLÍMEROS

   

DAÑO A LA FORMACIÓN

   

BAJO

BAJO

BAJO

VARÍA

ALTO

BAJO

BAJO

   
   

AMPLIO

 
             

DENSIDAD

BAJA

AMPLIA

MEDIA

BAJA

RANGO

MEDIA

ALTA

       
 

AMPLIO

 

CORROSIÓN

           

BAJO

BAJO

BAJO

MEDIO

ALTO

RANGO

BAJO

       

AISLAMIENTO

 
             

TÉRMICO

BUENO

REGULAR

EXCELENTE

MALO

MALO

REGULAR

REGULAR

   

ECOLOGÍA

REGULAR

MALO

REGULAR

BUENO

MALO

MALO

MALO

COSTO

ALTO

ALTO

ALTO

BAJO

MEDIO

MEDIO

ALTO

ESTABILIDAD

   

DE

EXCELENTE

BUENA

BUENA

BUENA

MEDIA

BUENA

BUENA

TEMPERATURA

   

Tabla 14. Parámetros para selección de fluido empacador.

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

CAPÍTULO 6. DISEÑO DE DISPAROS

Durante la etapa de terminación de los pozos el disparo en la producción es la fase más importante, debido a que permite establecer comunicación de los fluidos entre el cuerpo productor y la tubería de revestimiento, por lo que un disparo bien diseñado posibilita el flujo de los hidrocarburos en forma eficiente. La operación de disparo no es una técnica aislada, debiendo prestarle atención particular en la selección del diámetro de la tubería de producción, ya que este condicionará el diámetro exterior de las pistolas y las cuales tendrán mayor o menor penetración de acuerdo a su diámetro.

El grado de la tubería de revestimiento, densidad del disparo, tipo de formación, humedad y temperatura, son algunos de los factores que pueden afectar el resultado de los disparos.

6.1 PISTOLAS HIDRÁULICAS

Una acción cortante se obtiene lanzando a chorro un fluido cargado de arena, a través de un orificio, contra la tubería de revestimiento. La penetración se produce generalmente a medida que la presión en el fondo del pozo aumenta de 0 a 300 lb/pg 2 . La penetración puede incrementarse apreciablemente adicionando nitrógeno a la corriente del fluido.

6.2 CORTADORES MECÁNICOS

Se han usado cuchillas y herramientas de molienda para abrir ranuras o ventanas para comunicar el fondo del pozo con la formación. Para controlar la producción de arena en algunas áreas se emplea como procedimiento estándar la apertura de una ventana en la tubería de revestimiento, el escariamiento y el empacamiento con grava.

6.3 TAPONAMIENTO DE LOS DISPAROS

El taponamiento de los disparos con residuos del recubrimiento metálico puede ser muy severo. Mediante el empleo de recubrimientos cónicos elaborados con metal pulverizado, los residuos mayores han sido eliminados en varias de las cargas especiales. Los residuos del recubrimiento también se forman, y son acarreados al fondo del agujero en forma de partículas del tamaño de arena o más pequeñas. Las pruebas superficiales a presión atmosférica, no son confiables para evaluar este tipo de taponamiento de los

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disparos, debido a que los residuos frecuentemente son desviados de los disparos a la presión atmosférica.

Los disparos tienden a llenarse con roca triturada de la formación, con sólidos de lodo y residuos de las cargas cuando se dispara en el lodo. Estos tapones no son fácilmente removidos por el contraflujo. La presencia de partículas compactas y trituradas de la formación alrededor de los disparos reduce aún más la probabilidad de limpiar los disparos. Los lodos con alta densidad mezclados con sólidos pesados, provocan la formación de tapones densos en los disparos.

Cuando están taponadas o parcialmente obturadas una o más zonas en un yacimiento estratificado, las pruebas de formación, las de producción, y las mediciones del índice de productividad, pueden proporcionar una evaluación errónea sobre el daño del pozo, su productividad y se recuperación.

6.4 LIMPIEZA DE LOS DISPAROS TAPONADOS

En arenas no consolidadas las herramientas de sondeo instantáneo y las lavadoras de disparos han sido utilizadas con éxito para limpiar los disparos en muchas áreas. Si los disparos en pozos terminados en arenas no pueden limpiarse con herramientas de sondeo o lavadoras, el siguiente paso consiste generalmente en abrir cada disparo con aceite o agua limpia usando bolas selladoras. Este procedimiento ocasiona que el lodo sea desplazado dentro de las fracturas de la formación. Normalmente estas fracturas se cerrarán poco después que la presión de fracturamiento sea liberada.

La acidificación de los pozos en areniscas generalmente no permite limpiar todos los disparos taponados con lodo a menos que cada disparo sea aislado y fracturado, y el lodo se desplaza dentro de la fractura de la formación.

Los tapones de lodo son bastante más fáciles de remover de los disparos en formaciones carbonatadas, debido a que al entrar en ácido en unos cuántos disparos, generalmente disuelve una cantidad de roca suficiente para abrir otros disparos. Generalmente los pozos terminados en dolomitas o calizas se disparan en ácido, con una pequeña presión diferencial hacia la formación. Sin embargo, los disparos en aceite o agua que limpian con una presión diferencial hacia el pozo son muy satisfactorios.

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6.5 CONTROL DEL POZO

Los pozos productores de aceite con baja presión, pueden ser disparados con aceite o agua dentro de la tubería de revestimiento, con poco control superficial, siendo conveniente usar un prensaestopa tipo limpiador y un preventor de cable. Los pozos productores de aceite con presión normal, pueden ser disparados con aceite o agua en el pozo, con pistolas a través de la tubería de producción, usando instalaciones de control convencionales a boca del pozo y un prensaestopa ajustable tipo espiral.

En todos los pozos productores de gas debe usarse un lubricador son sello de grasa, así como en todos los pozos en que se prevea una presión superficial mayor de 1,000 lb/pg 2 .

6.6 PENETRACIÓN CONTRA TAMAÑO DEL AGUJERO

Al diseñar cualquier carga preformada puede obtenerse una mayor penetración sacrificando el tamaño del agujero. Debido a que una máxima penetración parece ser más importante, con fundamento en los cálculos teóricos de flujo, se ha solicitado frecuentemente a la industria petrolera, y se han recibido a menudo, cargas de mayor penetración sacrificando el tamaño del agujero. Cuando se perforan tuberías de revestimiento de alta resistencia y de pared gruesa, o formaciones densas de alta resistencia, probablemente se requiera una penetración máxima aun cuando el tamaño del agujero sea reducido hasta 0.4 pg.

Sin embargo, en situaciones normales, debido a la dificultad en remover el lodo, los residuos de las cargas, la arena y las partículas calcáreas de un disparo de diámetro y la formación, debe normalmente tener un diámetro mínimo de entrada de 0.5 pg., con un agujero liso y de tamaño uniforme de máxima penetración.

6.7 PLANEACIÓN DEL SISTEMA DE DISPARO

Al planear un trabajo de disparos se deben considerar, el estado mecánico del pozo, el tipo de formación y las condiciones de presión esperadas después del disparo.

Factores importantes en el comportamiento de un sistema de disparos son la densidad de cargas, penetración, fase y diámetro de pozo, estos se conocen como factores geométricos.

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El estado mecánico del pozo determina el diámetro máximo de las pistolas, la forma de conllevar las mismas hasta la formación productora (Cable, Tubería Flexible, Tubería de Producción, etc.).

Las características de formación como profundidad, litología, parámetros de formación, resistencia compresiva, esfuerzo efectivo, permeabilidad, porosidad, entre otros, dan un indicio del comportamiento de la pistola en el pozo.

dan un indicio del comportamiento de la pistola en el pozo. Figura 22. Ejemplificación de los

Figura 22. Ejemplificación de los Factores Geométricos en el Sistema de Disparos.

6.8 DESEMPEÑO DE LAS CARGAS

La penetración de las pistolas disminuye al aumentar el esfuerzo de sobrecarga y la resistencia compresiva de la formación. Un método para su cálculo fue propuesto por Thompson en 1962, el cual relaciona la resistencia compresiva, con los resultados obtenidos de pruebas en superficie, de la siguiente manera:

=

(.( ))

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Donde:

Pen = Penetración. Pensup = Penetración en Superficie, Carta API RP-43. Cr = Compresibilidad en Superficie a las Condiciones de Prueba [Kpsi]. Cf = Compresibilidad de la Formación de Interés [Kpsi].

Las condiciones esperadas en el pozo posterior al disparo, dan la pauta para decidir la forma en la cual se lleva a cabo el disparo (Condiciones Bajo Balance o Condiciones Sobre Balance), las cuales están influenciadas por los fluidos en los poros, presión de poro y la presión hidrostática ejercida por los fluidos de terminación.

En una terminación Sobre Balance, la presión de formación es menor que la hidrostática en el pozo, esta diferencia puede ocasionar que los agujeros se taponen con residuos de las cargas, al momento del disparo. Por otro lado, en una terminación Bajo Balance, la presión de formación es mayor que la presión hidrostática ejercida por la columna de fluidos en el pozo, en este caso los residuos de las cargas y la zona comprimida por el disparo pueden ser expulsados del pozo.

comprimida por el disparo pueden ser expulsados del pozo. Figura 23. Daño a la Formación causado

Figura 23. Daño a la Formación causado por el Disparo.

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En general, se recomienda disparar en condiciones Bajo Balance debido a la limpieza generada en los agujeros. Sin embargo, utilizar presiones diferenciales muy altas es inadecuado, debido a que se provoca enarenamiento o aportación de finos de la formación que impiden el flujo de fluidos hacia el pozo.

La magnitud de la presión diferencial para disparar en condiciones Bajo Balance, depende de la permeabilidad de la formación y del tipo de fluido empleado en la terminación. Valores recomendados de presión diferencial, tanto para pozos de gas como de aceite se calculan mediante las siguientes correlaciones empíricas:

Para pozos de gas:

Para pozos de aceite:

=

=

.

.

Donde:

Pdif = Presión Diferencial [lbs/pg 2 ].

K = Permeabilidad de la Formación [md].

6.9 INFLUENCIA DE LOS FACTORES GEOMÉTRICOS SOBRE LA RELACIÓN DE PRODUCTIVIDAD

Para evaluar el potencial productivo de un pozo se utiliza el índice de productividad, el objetivo es determinar la capacidad de flujo del pozo. Se obtiene al dividir el gasto promedio entre la diferencial de presión existente entre el pozo y la formación, esto se representa de la siguiente manera:

=

Donde:

Q = Gasto de Flujo Estabilizado.

P = Diferencial de Presión.

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El índice de productividad es máximo cuando la diferencial de presión tiende a cero, esto sucede en pozos terminados en agujero descubierto y que no tienen efecto de daño a la formación por el fluido de perforación.

Los factores geométricos tienen un marcado efecto sobre el índice de productividad, estos son evaluados mediante la Relación de Productividad (RP), la cual se define como la producción de una zona entubada y disparada, dividida entre la obtenida en esa misma zona en agujero descubierto, es decir:

=

Donde:

RP = Relación de Productividad.

El efecto de la penetración y la densidad de las cargas es más pronunciado en la vecindad del pozo, mientras que a medida que se aleja su tendencia es menor. La siguiente gráfica indica el efecto de la penetración y la densidad de cargas sobre la Relación de Productividad. Como ejemplo, para un RP de 1.0, y una densidad de cargas de 3.0 c/m, se requieren 16 pg de penetración, mientras que con 13 c/m se requieren 6 pg de penetración.

mientras que con 13 c/m se requieren 6 pg de penetración. Figura 24. Efecto de la

Figura 24. Efecto de la Penetración y Densidad del Disparo sobre la Relación de Productividades.

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La fase angular entre perforaciones sucesivas, es un factor importante en la RP, la gráfica a continuación muestra una reducción del 10 al 12 % en la RP para sistemas de 0° a 90°, con una misma penetración.

RP para sistemas de 0° a 90°, con una misma penetración. Figura 25. Efecto de la

Figura 25. Efecto de la Fase sobre la RP.

Existen otros factores que no dependen del sistema de disparo y que también tienen un marcado efecto sobre la RP, como son: el daño a la formación por el filtrado de fluidos de perforación, por compactación de la zona disparada, entre otros.

6.10 PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN

1.- Solicitar el servicio de disparos, una vez que el árbol y las conexiones superficiales estén probados con la presión de trabajo, de acuerdo al formato requerido, especificando diámetro de pistola, fase, tipo, etc. Además de datos del pozo (Diámetro de las tuberías, profundidad interior, intervalo por disparar, entre otros).

2.- Efectuar la reunión de seguridad entre el personal de servicio de disparos, de apoyo, tripulación del equipo, en la cual se explica la operación a realizar, las medidas de seguridad, y se asignan funciones.

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3.- Instalar la unidad de disparos, aterrizar la misma, instalar señales de advertencia (peligro, explosivos, apagar radios, etc.).

4.- Probar el lubricador con una presión equivalente a la de trabajo del árbol de válvulas.

5.- Calibrar el pozo con un sello de plomo y barras de contrapeso del diámetro

y longitud de las pistolas a usar.

6.- Tomar registro de coples para correlacionar profundidad del disparo de la profundidad interior hasta 100 m arriba de la cima del intervalo a disparar.

7.- Afinar la profundidad del disparo correlacionando las curvas del registro de correlación y el tomado previo al disparo.

8.- Armar las pistolas de acuerdo a los procedimientos de seguridad establecidos. De preferencia con luz diurna, en caso de tormentas esperar el tiempo necesario.

9.- Introducir las pistolas al pozo y bajarlas a una velocidad moderada (se recomienda de 20 a 30 m/min) para evitar daños en las mismas que impidan su funcionamiento en el pozo. En caso de falla en la pistola, al sacarla extremar precauciones, revisarla y determinar las causas que originaron su falla.

10. Colocar la pistola frente al intervalo a disparar (en caso de intervalos grandes se recomienda disparar la primer corrida de la parte inferior hacia la superior).

11.- Sacar las pistolas disparadas, observar el estado de las mismas en cuanto

a cargas disparadas, expansión máxima y longitud recuperada.

Al término del disparo el encargado del servicio de disparos, deberá reportar en la bitácora del equipo, los detalles de la operación.

6.11 SELECCIÓN ÓPTIMA DE LOS DISPAROS CON EL USO DEL SOFTWARE TÉCNICO W.E.M.

El diseño óptimo de los disparos actualmente se hace con el Software técnico actualizado llamado W.E.M. (Well Evaluation Model), el cual es un sistema

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amigable que permite facilitar el diseño de los disparos para escoger el tipo y la pistola, densidad de las cargas, fase, penetración y el diámetro óptimo del pozo.

Hay dos formas de introducir los datos al programa:

1.- Existe un dibujo de todas las partes que conforman el sistema de producción, desde el fondo por el tipo de yacimiento hasta la superficie con el tamaño del estrangulador y la presión en la superficie, por lo cual señalando cualquier parte del sistema aparece la pantalla correspondiente para ser llenada y así sucesivamente hasta terminar con todas las pantallas y posteriormente correr el programa.

con todas las pantallas y posteriormente correr el programa. Figura 26. Ventanas Operativas Well Evaluation Model

Figura 26. Ventanas Operativas Well Evaluation Model (W.E.M.)

2.- La otra forma es señalando el programa de la barra de herramientas y un semáforo que se encuentra en luz verde y automáticamente el programa muestra la primera pantalla y posteriormente la siguiente hasta terminar de llenar todas las pantallas, por lo que se tiene más orden en la alimentación del programa.

La primera pantalla solicita los datos de entrada como la temperatura estática, si el pozo es desviado o vertical, el tipo de flujo, la profundidad de referencia de los datos. Posteriormente la pantalla solicita el tipo de yacimiento, si es de

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gas, aceite, gas y condensado, agua (inyector), si es productor o de inyección,

si el flujo es por TP, espacio anular, combinado o por la TR y si el flujo es

natural o con sistema artificial de Bombeo Neumático.

Posteriormente el nombre del yacimiento y tipo de flujo, la siguiente pantalla

es si se señaló que el yacimiento es de gas, solicita las características del gas,

como es la gravedad específica, contenido de CO2, N2 Y H2S, así como la producción de agua y la gravedad específica del agua, después solicita la temperatura de la superficie.

La siguiente ventana solicita la cima y base del yacimiento y temperatura de

fondo, te pide introducir los datos de la o las tuberías de revestimiento (diámetro, peso, grado, longitud y el tipo de junta, con esto automáticamente muestra la rugosidad).

Después se introduce la litología, presión, porosidad y permeabilidad del yacimiento, la geometría (radio de drene, diámetro del agujero, el intervalo neto, tipos de permeabilidades, tipo y diámetro del daño).

A continuación solicita la configuración del pozo es decir el fluido de

terminación como es agua, diésel, lodo o gas y la densidad del mismo fluido y la resistencia a la compresión del cemento. La siguiente pantalla te pide los datos de la tubería de producción (diámetro, peso, grado y tipo de rosca), de los diferentes tipos de pistolas (si son expandibles, desintegrables, tipo de carga), el diámetro del agujero o si se requiere penetración, y el rango máximo y mínimo del diámetro que se requiere diseñar. Con todos estos datos nos proporciona gráficas de cada tipo de pistola de acuerdo a la fase y claro en donde proporciona datos de la presión del disparo. Es una base de datos muy completa y por tal existe espacio para ingresar un nuevo tipo de pistola con sus respectivos datos para poder usarse en el diseño.

Finalmente se corre el programa y proporciona una gráfica en donde se observa la mejor opción de las pistolas a disparar ya que proporcionan la mejor producción por día y se pueden combinar diferentes tipos de diámetros

de tubería de producción y elegir el diámetro adecuado para la operación.

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CAPÍTULO 7. ANÁLISIS DE REGISTROS

7.1 REGISTROS EN AGUJERO DESCUBIERTO

7.1.1 SISTEMA DE RAYOS GAMA (GR)

Es un sistema que mide la radioactividad natural de la formación, es decir, la medida de la radiación que se emite espontáneamente. Es por lo tanto útil en la detección y evaluación de minerales como Potasio (K), y Uranio (U).

En formaciones sedimentarias, que se caracterizan porque sus estratos se han formado por el traslado de material hacia la superficie formando una capa encima de la otra, refleja el contenido de lutita, esto se debe a que los elementos radioactivos tienden a concentrarse en arcillas y lutitas. El sistema de Rayos Gama se registra en pozos descubiertos y entubados, por lo cual es muy útil en operaciones de terminación y reacondicionamiento. Es frecuentemente usado como sustituto del Potencial Espontáneo (SP) en pozos entubados, donde es imposible obtener un SP, o en pozos descubiertos cuando el SP no es satisfactorio. En ambos casos es útil en la ubicación de capas no arcillosas y por correlación.

En su paso por la formación los rayos gama pierden energía por colisión, fenómeno denominado Efecto Compton, y son absorbidos por los átomos de la formación liberando electrones, fenómeno denominado Efecto Fotoeléctrico. El grado de absorción varía con la densidad de la formación. De dos formaciones con la misma cantidad de material radioactivo por unidad de volumen, pero de diferente densidad, la menos densa se mostrará como más radioactiva en el registro de Rayos Gama.

En formaciones sedimentarias se tiene normalmente Potasio (K) en arcillas o lutitas, lo que hace más fácil la evaluación, ya que el K sólo emite la radiación gama en un solo nivel energético de 1.44 eV.

El registro tiene que ser corregido por diversos efectos, correcciones que se realizan usando el software y gráficas especiales. Esta respuesta corregida es proporcional a la concentración en peso del material radioactivo en la formación, y si se considera una formación que contiene principalmente material radioactivo específico, la medición de Rayos Gama es:

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

=

[(

)]

() ∗

Donde:

P1 = Densidad del Mineral Radioactivo. V1 = Fracción del Volumen Total del Mineral. P1 * V1 / P(f) = Concentración en Peso del Mineral Radioactivo. A1 = Factor Proporcional Correspondiente a la Radiactividad del Mineral.

7.1.2 SISTEMA INDUCTIVO DE IMÁGENES (AIT)

La herramienta AIT genera registros de resistividad a partir de mediciones conductivas realizadas simultáneamente a cinco profundidades diferentes de investigación (DOI): 10, 20, 30, 60 y 90 pulgadas. La diferencia entre las curvas permite caracterizar con precisión la zona invadida poco profunda y determinar la verdadera resistividad, Rt, de la medición profunda. El procesamiento de señales multicanal brinda respuestas de herramientas robustas y estables con una resolución radial y vertical mejorada, y se corrigen los efectos ambientales. Debido a que las curvas DOI se registran por la herramienta AIT usan un principio de medición común, la respuesta en zonas impermeables coincide para una fácil identificación.

El generador de imágenes de inducción AIT es el registro inductivo más comúnmente en lodos de agua dulce. En combinación con registros de porosidad la determinación de la resistividad permite cuantificar la saturación de agua y gas.

En pozos perforados con lodo base aceite, la invasión en el registro AIT se reduce si el filtrado es el componente de aceite del lodo en lugar de agua. Aunque el contraste de resistividad entre el filtrado y el fluido de formación puede disminuir, el registro AIT proporciona información sobre el comportamiento en el pozo en sistemas de lodo base aceite.

7.1.3 SISTEMA DE NEUTRÓN COMPENSADO (CNL)

La herramienta de neutrón compensado (CNL) realiza mediciones de neutrones térmicos y epitérmicos a fin de calcular la porosidad e identificar la litología y presencia de gas.

La fuente química del sistema CNL bombardea la formación con neutrones rápidos. Los neutrones rápidos se reducen y luego se capturan, principalmente por los átomos de hidrógeno de la formación. Los dos detectores cuentan neutrones lentos que se desvían hacia la herramienta. La

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relación de conteo de neutrones en los dos detectores se usa para calcular una relación relacionada con la porosidad de la formación que se ve menos afectada por factores ambientales que las herramientas de un solo detector.

Debido a que la herramienta CNL responde principalmente al contenido de hidrógeno de la formación, en formaciones limpias con poros llenos de agua

o aceite, la medición refleja la cantidad de porosidad llena de líquido.

La herramienta CNL es combinable y generalmente se opera simultáneamente con otras. La medición del sistema se usa para identificar zonas de gas por el cruce con la curva de porosidad del sistema de litodensidad. La combinación de CNL y LDT da como resultado valores de porosidad e identificación de litología más precisa, incluida la evaluación del contenido de lutitas.

La herramienta CNL se opera en agujero descubierto y entubado. En agujero entubado, también se puede usar para la correlación de profundidad.

El resultado es proporcionar datos en forma confiable en litologías complejas, como carbonatos, arenas y diferentes tipos de yacimientos.

7.1.4 SISTEMA DE LITODENSIDAD (LDT)

La herramienta LDT se usa para medir la densidad aparente de la formación que se relaciona con la porosidad de la formación. También determina el Pe, al permitir identificar la litología y medir con un sistema hidráulico el diámetro del pozo. Cuando el sistema de litodensidad se combina con el de neutrón compensado, se puede identificar la presencia de gas en la formación.

El sistema de litodensidad tiene un patín que contiene una fuente de Cesio 137 de 2 Ci (74 Gbq) y dos detectores de centelleo. El patín se presiona contra la pared de la formación mientras enfoca rayos gama de alta energía que se emiten a la formación y son absorbidos.

La herramienta controla los niveles de energía de los rayos gama que regresan

a los detectores y registra su espectro de energía. Al examinar la posición de

la energía de rayos gama en el espectro, tanto la densidad aparente como la formación es posible determinar la litología. El patín contiene dos detectores

a fin de compensar los efectos del enjarre.

Características del sistema de litodensidad:

• Espectro completo de energía que se analiza en el equipo de superficie por ambos detectores.

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• Manejo de la fuente de liberación rápida para reducir la exposición a la radiación por los operadores.

• Patín fácilmente extraíble a fin de reducir el peso en la herramienta.

• Totalmente compatible con las herramientas Sondex Ultrawire *.

• Fácil de transportar dado que se puede dividir en secciones de menos de 10 pies de longitud en la sonda.

en secciones de menos de 10 pies de longitud en la sonda. Figura 27.Herramienta LDT. Figura

Figura 27.Herramienta LDT.

10 pies de longitud en la sonda. Figura 27.Herramienta LDT. Figura 28. Presentación del Registro LDT.

Figura 28. Presentación del Registro LDT.

7.1.5 SISTEMA SÓNICO (BHC)

Los dispositivos del sistema acústico son:

Sonda que se compone de sistema electrónico de disparo con cuatro bobinas transmisoras y dos bobinas receptoras.

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Cartucho electrónico para procesar la señal medida.

Su diseño a fin de medir una o más propiedades de la onda acústica para obtener datos sobre formaciones atravesadas por el pozo.

Las fuentes acústicas (transmisores) generalmente consisten en transductores piezoeléctricos que generan la señal acústica al convertir señales electronicas en una onda sónica que viaja a través del pozo y formación. Los transductores monopolares (asimétricos) generan ondas acústicas omnidireccionales alrededor de la herramienta, mientras que los transductores dipolares (no asimétricos) generan ondas acústicas orientadas azimutalmente.

generan ondas acústicas orientadas azimutalmente. Figura 29. Dirección del movimiento de las partículas en

Figura 29. Dirección del movimiento de las partículas en las ondas compresionales y de corte y el movimiento de las ondas generado por los transmisores monopolar y dipolar (cortesía de Baker Atlas).

Los receptores modernos son cristales piezoeléctricos que transforman la señal acústica recibida (medida) en señales eléctricas. Las herramientas sónicas usan diferentes materiales piezoeléctricos y operan a diferentes frecuencias a fin de medir diferentes modos de energía (tipos de onda). La variación de presión que se produce por una onda acústica desplaza el material piezoeléctrico causando que suene u oscile. Cuando el receptor oscila, desarrolla una pequeña tensión. Esta tensión se amplifica y los datos sin procesar se procesan en el fondo del pozo y se envían a través de un conductor al sistema de adquisición en superficie en forma de:

Señal en forma de onda (cable).

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Lentitud acústica (cableado y registro durante la perforación [LWD]).

Los datos digitales se almacenan, en superficie o en el fondo del pozo (LWD), para la presentación del registro y su procesamiento y reproducción posterior a la adquisición.

La energía (amplitud) de la onda acústic