UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE SAN LUIS

POTOSÍ

FACULTAD DE INGENIERÍA

ÁREA METALÚRGICA Y DE MATERIALES

OBTENCIÓN DE MATERIALES

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

CESAR FERNANDO VENTURA ZÚÑIGA

29/11/19
 Índice
Introducción…………………………………………………………………………..2
Cerámicos
Definición……………………………………………………………………………..2
Historia………………………………………………………………………………..3
Clasificación………………………………………………………………………….7
Características……………………………………………………………………...10
Productos cristalinos……………………………………………………………….11
Aplicaciones a altas temperaturas………………………………………………..12
Conformado…………………………………………………………………………13
Materiales compuestos
Definición……………………………………………………………………………..16
Historia………………………………………………………………………………..17
Clasificación………………………………………………………………………….19
Características……………………………………………………………………….22
Conformado…………………………………………………………………………..25
Conclusiones…………………………………………………………………………29
Bibliografías…………………………………………………………………………..30

1
 Introducción
Materiales, algunos son simples y otros muy complejos, en este proyecto de
investigación se logró reconocer el cómo algunos materiales no importando que tan
viejos sean como lo son las cerámicas, siguen siendo muy utilizados ya que son
productos que rentan mucho y dan un gran beneficio, así como a su vez los materiales
compuestos que resultan ser el futuro de los materiales ya que son muy útiles por que
pueden tener las propiedades y características que se requieran para una aplicación en
específico.
Estos dos materiales se hacen de formas distintas y se usan para fines distintos en
muchas ocasiones, entonces porque son tan importantes en esta investigación si no
tienen nada que ver, bueno en realidad para la carrera son muy importantes ya que en
cierto punto de nuestra vida vamos a tener que decidir que material de estos nos sale
tan rentable, que material cumple mejor con las características, cual puede ser mejor
para un fin específico, es por eso que aunque son materiales muy distintos, es
necesario saber que propiedades tienen como es que se producen qué ventajas nos
otorgan y sobre todo cual es mejor respecto a calidad-precio.
Este trabajo de investigación intentara o lograra dar la información de una forma
adecuada y comprensible para aquellas personas interesadas en leerla, la información
dada no está del todo completa ya que en ciertos apartados se llegaron a encontrar
libros de una sola cosa en específico por lo que se resumirán las partes más
importantes o que se consideraron de mayor relevancia, todas las referencias estarán
al final de este trabajo, toda la información fue sacada de revistas especializadas y
libros de la materia.

Cerámicos
Definición
Generalmente los cerámicos se asocian con la “unión mezclada” que se puede dar por
un enlace covalente, iónico y en algunas ocasiones metálico, los cerámicos constan de
matrices de átomos interconectados los cuales distinguen a los cerámicos de los
sólidos moleculares, la mayoría de los cerámicos son conformados por metales (o
metaloides) y/o no metales, aunque son más frecuentes el uso de óxidos, nitruros y
carburos para conformarlos. La palabra cerámico se deriva del griego keramos, que
significa "hecho de arcilla" o "cerámica". Su origen proviene de un término sánscrito
que significa "quemar". Así que los primeros griegos utilizaron "keramos" al describir los
productos obtenidos al calentando materiales que contienen arcilla.
En una definición muy simple y poco técnica, pero si considerablemente popular es
decir que un material cerámico es tierra transformada por el fuego, un límite muy
antiguo que marca la frontera entre arte y ciencia que es la tecnología más vieja
conocida por los humanos.

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 Historia
Los cerámicos han sido de los materiales más usados atreves de los años. Una vez
que los humanos descubrieron que la arcilla se podía encontrar en abundancia y formar
objetos mezclándola primero con agua y luego cocinándola, nació una industria clave.
El artefacto cerámico más antiguo que se conoce data del año 28.000 a.C., durante el
Paleolítico tardío. Se trataba de una figura con forma de mujer, llamada la Venus de
Dolní Věstonice, encontrada cerca de Brno en la República Checa en un asentamiento
que data desde la prehistoria. En este lugar, cientos de figuras de arcilla que
representan animales de la Edad de
Hielo también fueron descubiertas
cerca de los restos de un horno.
Los primeros ejemplos de cerámica
aparecieron en Asia Oriental varios
miles de años después. En la cueva de
Xianrendong en China, se encontraron
fragmentos de macetas que datan de
los años 18.000-17.000 a. C. Se cree
que desde China el uso de la cerámica
se extendió sucesivamente a Japón y a
la región rusa del Lejano Oriente, donde
los arqueólogos han encontrado
fragmentos de artefactos cerámicos que
datan del año 14.000 a. C.
El uso de la cerámica aumentó
drásticamente durante el Neolítico, con
la aparición de comunidades asentadas
dedicadas a la agricultura y la ganadería. A partir del año 9.000 a.C., la cerámica a
base de arcilla se hizo popular para la fabricación de recipientes para agua y alimentos,
objetos de arte, azulejos y ladrillos, y su uso se extendió desde Asia hasta Europa. Los
primeros productos se secaban al sol o se cocinaban a baja temperatura (por debajo de
los 1.000°C) en hornos rudimentarios excavados en el suelo.
Se sabe que, alrededor del año 7.000 a.C., la gente ya utilizaba herramientas afiladas
hechas de obsidiana. “El historiador romano Plinio informó que el primer vidrio artificial
fue producido accidentalmente por comerciantes fenicios en el año 5.000 a.C., cuando,
mientras descansaban en una playa, colocaron ollas de cocina sobre rocas ricas en
sodio cerca de un fuego. El calor del fuego derritió las rocas y las mezcló con la arena,
formando un vidrio fundido". Aunque los historiadores no han podido confirmar este
descubrimiento.
En cambio, en Mesopotamia y Egipto se descubrieron objetos sencillos de vidrio que
datan del año 3.500 a.C. A principios de la Edad del Bronce se descubrió que los
habitantes de Mesopotamia producían cerámica vidriada. Sin embargo, no fue hasta
1.500 a.C. que los egipcios comenzaron a construir cristalerías para la fabricación de
cristal que fue destinada para almacenar ungüentos y aceites.

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Uno de los primeros avances en la fabricación de cerámica fue la invención de la
rueda, en el año 3.500 a.C. La introducción de la rueda permitió la utilización de la
técnica de “formación de ruedas” para producir artefactos cerámicos con simetría
radial.
Mientras tanto, la cerámica evolucionó en campo del arte usándose pinturas cada vez
más elaboradas hasta el punto en que estos objetos se convirtieron en verdaderas
obras de arte. Las decoraciones también implicaban el uso de oxidación y reducción de
la atmósfera durante la cocción para conseguir efectos especiales, un ejemplo de esto
son los “jarrones griegos del ático” de los siglos VI y V a.C.
A lo largo del siglo XVI, la cerámica de barro se mantuvo como la principal clase de
productos cerámicos fabricados en Europa y Oriente Medio. Los chinos fueron los
primeros en introducir hornos de alta temperatura capaces de alcanzar los 1350°C y,
alrededor del año 600 DC, desarrollaron la porcelana (un material con menos del 1%
de porosidad) a partir de la arcilla caolínica.
En el siglo XV se desarrollaron los primeros altos
hornos en Europa, capaces de alcanzar los
1.500°C. Se utilizaron para fundir el hierro y se
construyeron inicialmente con materiales naturales.
Hasta que en el siglo XVI se desarrollaron los
materiales sintéticos con mayor resistencia a las
altas temperaturas (llamados refractarios), con esto
nació la revolución industrial. Estos refractarios
crearon las condiciones necesarias para la fusión
de metales y vidrio a escala industrial, así como
para la fabricación de coque, cemento, productos
químicos y cerámica.
Desde entonces, la industria cerámica ha
experimentado una profunda transformación. No
sólo la cerámica y el vidrio tradicionales se han
vuelto omnipresentes, sino que a lo largo de los
años se han desarrollado nuevos productos para aprovechar las propiedades únicas de
estos materiales en el año 1850 se introdujeron los primeros aisladores eléctricos de
porcelana, iniciando así la era de la cerámica técnica.
Después de la Segunda Guerra Mundial, la cerámica y el vidrio han contribuido al
crecimiento de muchos campos tecnológicos como lo son la electrónica, la
optoelectrónica, la medicina, la industria energética, la automoción, la industria
aeroespacial y la exploración espacial. Además, las innovaciones en las técnicas de
procesamiento y caracterización de la cerámica han permitido la creación de materiales
que cumplan con las características necesaria para un propósito específico. En los
últimos años, el procesamiento de la cerámica ha cobrado un nuevo impulso gracias a
la nanotecnología, que está permitiendo a los fabricantes introducir materiales y
productos con propiedades no convencionales, como la cerámica transparente, la
cerámica dúctil, los huesos hiperelásticos y los condensadores microscópicos.

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Año Desarrollo
28,000 AC Las figuras de cerámica se utilizan con fines ceremoniales.
18,000 AC Aparece la cerámica china.
18000-14000 La cerámica se extiende por el este de Asia.
9,000 AC Los productos cerámicos, como jarrones, ladrillos y azulejos, se
hacen populares en el Medio Oriente y Europa.
7,000 AC Aparecen herramientas afiladas hechas de vidrio natural.
5,000 AC Los mercaderes fenicios posiblemente hacen el primer vaso.
3,500 AC Se fabrican artículos de vidrio simple en Mesopotamia y Egipto.
3,500 AC Se inventa el torno, que más tarde se aplicará en la formación del
torno de la cerámica.
3,000 AC En Mesopotamia se produce cerámica esmaltada
1,500 AC Los egipcios comienzan a construir fábricas para la producción de
cristalería.
700 AC La cerámica se convierte en obra de arte en el Ático de Grecia.
600 AC China introduce la porcelana.
1400 Se desarrollan en Europa hornos de alta temperatura para uso
metalúrgico.
1500 Se introducen materiales refractarios de alta temperatura para
construir hornos para la fabricación de acero, vidrio, cerámica y
cemento, abriendo el camino a la revolución industrial.
1800 Se inventan los aisladores eléctricos de porcelana de mediados del
siglo XIX y las bombillas de luz incandescente.
1920 Se introduce la porcelana enriquecida con cuarzo de alta resistencia
para aisladores, bujías de encendido de alúmina, ventanas de vidrio
para automóviles y condensadores de cerámica.
1940 Comienza la investigación sobre materiales magnéticos de óxido
(ferritas) y materiales ferroeléctricos.
1950 En los años 50 se desarrollan condensadores cerámicos basados
en titanato de bario.
1960 Se introducen los aisladores de alúmina de los años 60 para
tensiones superiores a 220 kV y se desarrollan aplicaciones para
carburos y nitruros. Se inventa la primera cerámica transparente
basada en itria. También se descubre el biovidrio.

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1970 Se desarrolla la zirconia parcialmente estabilizada. Se
comercializan sustratos cerámicos celulares de alto rendimiento
para catalizadores y filtros de partículas para motores diesel.
1980 Se desarrollan superconductores cerámicos de alta temperatura.
1990 Se comercializan circuitos cerámicos multicapa (cerámica cocida a
baja temperatura). Se introducen cerámicas de baja fusión para
prótesis dentales. Los primeros compuestos de alúmina reforzados
con bigote se fabrican mediante prensado en caliente. Se
desarrollan granates de aluminio de neodimio-ytrio policristalino
para láseres de estado sólido.
Finales de los A finales de la década de 1990, las iniciativas de nanotecnología
90 comienzan a proliferar en todo el mundo.
Finales de los Finales de los años 90 Se desarrolla el proceso de robocasting para
90 la impresión 3D de cerámicas.
2000 Con la creación de composites basados en ZrB2/HfB2 que resisten
temperaturas de hasta 2.200°C, la NASA reaviva el interés en el
desarrollo de cerámicas de temperatura ultra alta (UHTCs) para la
fabricación de aviones hipersónicos y vehículos espaciales
reutilizables.
2010 Se están desarrollando varios procesos para la impresión en 3D de
cerámica técnica. En 2017 se crea el primer hueso hiperelástico
mediante la impresión en 3D.

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 Clasificación
Debido a que los cerámicos son creados de combinaciones de enlaces y materiales,
sabemos que existen una gran variedad de cerámicos los cuales pueden ser
clasificados por sus diversas aplicaciones, así como también dependen de su
composición química y de su microestructura, lo que disuade de extraer sus
propiedades:

Propiedades Aplicaciones
Eléctrica Componente conductor en resistencias pequeñas
Electrolito en pilas de combustible de óxido sodio
Electrodo transparente
Elemento para hornos de resistencia
Dieléctrica Aislador
Micro bombas
Ladrillos de hornos
Magnética Cintas
Desfasadores de radar
Óptica Fibras ópticas
Cerámicos de colores
Pantallas fluorescentes para microscopios de electrones
Mecánica Herramientas para cortar
Engranes
Abrasivos para pulir
Térmica Soportes para vidrios de microscopios
Vidrios para laboratorio
Paquetes para circuitos integrados

La estructura de los elementos es clave para la ciencia y la ingeniería.

Podemos encontrar otro tipo de clasificación en los cerámicos aparte del que ya
tenemos, se suelen clasificar como cerámicos tradicionales o cerámicos avanzados.
Los cerámicos tradicionales son aquellos de gran volumen como lo son los ladrillos,
azulejos y cerámica, los cerámicos tradicionales se basa generalmente en arcilla y

7
sílice. A veces se tiende a equiparar la cerámica tradicional con la de baja tecnología,
pero a menudo se utilizan técnicas de fabricación avanzadas.
La cerámica avanzada también se conoce como cerámica "especial", "técnica" o "de
ingeniería". Presentan propiedades mecánicas superiores, resistencia a la
corrosión/oxidación, o propiedades eléctricas, ópticas y/o magnéticas. Si bien la
cerámica tradicional a base de arcilla se ha utilizado durante más de 25.000 años, la
cerámica avanzada se ha desarrollado generalmente en los últimos 100 años.

Cerámicos Cerámicos
Avanzados Tradicionales
Preparación del
mineral
Polvos preparados
químicamente Minerales en bruto

- Precipitación Arcilla Silicio

- Secado por aspersión silicio

- Liofilizado

- Fase de vapor Formado

Fundición en molde Rueda de alfareros
- Sol-gel
Moldeo por inyección Fundición por
deslizamiento
Sol-gel

Prensado en caliente
Proceso a altas
CABEZA temperaturas
Horno eléctrico
Prototipado rápido
Horno de llama
Prensa caliente

Sinterización por reacción

Deposición de vapor
Procesos
Pulverización de plasma
finales
Erosión Erosión
Horno de microondas
Mecanizado láser Acristalamiento
Pulverización de plasma

Implantación de iones
Caracterizacion
Caracterizacion
Microscopía de luz
Recubrimiento Examen visible
Difracción de rayos X
Microscopía de luz
Microscopía electrónica

Microscopía de sonda de barrido

Difracción de neutrones

Métodos de análisis de superficies

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El cuadro compara la cerámica tradicional y la cerámica avanzada en términos del tipo
de materias primas utilizadas, los procesos de formación y moldeado y los métodos
utilizados para la caracterización.
Aunque también pueden clasificarse en base a su composición en 5 grupos:
Grupo I. Comprende los materiales construidos predominantemente por silicatos de
aluminio
Grupo II. Comprende los materiales cuya constitución entra en gran porción los silicatos
de magnesio
Grupo III. Este grupo incluye los, materiales cerámicos con alta proporción de
compuestos de titanio.
Grupo IV. Al contrario que en los grupos anteriores, los de este grupo contienen
estructura porosa. Están constituidos a base de masas arcillosas o silicatos
Grupo V. Este grupo incluye a los materiales a base de mezclas que contienen
sustancias arcillosas y esteatitas en proporciones adecuadas.
Y también en base a su estructura:
Cristalinos: Cuando están constituidos por átomos perfectamente ordenados en el
espacio. En este grupo se encuentran englobados los metales, los materiales
cerámicos y algunos polímeros que poseen regularidad suficiente
Amorfos: Cuando solamente presentan una ordenación espacial a corta distancia.

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 Características
Los cerámicos generalmente tiene propiedades específicas asociadas con ellos las
cuales son:
A) Fragilidad: La razón por la que la mayoría de los cerámicos son frágiles es por la
unión mezclada entre un enlace iónica y covalente, mezcla la cual mantiene
unidos los átomos constituyentes. La mayoría de los cerámicos son frágiles a
temperatura ambiente pero no necesariamente a temperaturas elevadas. Aun
así, no podemos decir que los cerámicos son frágiles ya que existen algunos los
cuales pueden tener una deformidad superplastica como algunos metales.
B) Mala conducción eléctrica y térmica: Los electrones de valencia están atados en
enlaces, y no son libres como lo son en los metales (en los metales son los
electrones libres, los que determinan muchas de sus propiedades eléctricas y
térmicas). Aunque existen algunos que tienen una gran conductividad eléctrica
como puede ser el caso del cerámico de óxido, 𝑅𝑒𝑂3 , el cual tiene una
conductividad igual a la del cobre a temperatura ambiente.
C) Resistencia a la compresión: Los cerámicos tienen una gran resistencia al ser
comprimidos, pero son muy débiles en términos de tensión, por lo que esto hace
que sean muy diferentes a los metales los cuales son débiles a la comprensión,
pero fuertes hacia una tensión. Esta diferencia es importante cuando utilizamos
componentes cerámicos para aplicaciones de carga, aunque también es
necesario considerar la distribución de estrés para asegurarse de que puedan
ser compensadas.
D) Resistencia a los químicos: Un gran número de cerámicas son estables tanto en
ambientes químicos como en ambientes de altas temperaturas, el vidrio Pyrex
es un ejemplo de esto ya que es ampliamente usado en laboratorios de química
por su gran resistencia a los productos químicos corrosivos y es estable a altas
temperaturas.
E) Transparencia: Muchos cerámicos son transparentes ya que tienen largas
cadenas de 𝐸𝑔
Aunque también tienen propiedades específicas que van con la mecánica las cuales
son:
A) Elasticidad: Cuando una carga es aplicada a un material, ocurre una
deformación en el mismo debido a un cambio pequeño en sus espacios
atómicos. La carga es definida en términos de esfuerzo (a), que tiene unidades
de MPa. La deformación es definida por (E) que tiene unidades de cm. La
cantidad y el tipo de deformación dependen de la resistencia del enlace atómico
del material, el esfuerzo y la temperatura. Hasta cierto límite de esfuerzo
aplicado a un material la deformación puede ser reversible, es decir que cuando
el esfuerzo es removido, el espaciamiento interatómico regresa a su estado
original y así la deformación desaparece. A esto se le conoce como deformación
elástica, así se tiene que el esfuerzo y la deformación están relacionados por
una constante de proporcionalidad simple.
B) Resistencia mecánica
C) Tenacidad a la fractura

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 Productos Cristalinos:
° Cerámicos: Las cerámicas cristalinas pueden clasificarse en tres grupos. Las
cerámicas de silicato, cuya unidad estructural fundamental es el SiO2, incluyen por
ejemplo a la porcelana y los materiales refractarios. Los cerámicos de óxido sin
silicatos son compuestos a los que se les agregan impurezas, como el Al2O3, MgO y
BeO. Las cerámicas sin óxidos, como el ZnS, SiC y TiC, se utilizan como material para
elementos calefactores de horno, así como material abrasivo.
° Vítreos: El vidrio es un material artificial o incluso natural que se obtiene por
enfriamiento a una velocidad determinada de una mezcla de componentes de tipo
inorgánico fundida o bien en el enfriamiento de ciertas rocas fundidas. Desde el punto
de vista industrial se logra por este procedimiento, así como por diversos métodos de
moldeado, una amplia variedad de materiales con múltiples usos en la vida ordinaria.
Un gran número de materiales cerámicos poseen estructuras típicas como la estructura
del NaCl, de blenda (ZnS) y de fluorita (CaF2). Sin embargo, la mayoría de los
cerámicos tienen estructuras cristalinas más complicadas y variadas. Entre estas
estructuras las más importantes son:
• Estructura perovskita (CaTiO3). Ejemplo: BaTiO3, en la cual los iones de bario y
oxigeno forman una celda unidad cúbica centrada en las caras con los iones bario en
los vértices de la celda unidad, y los iones oxido en el centro de las caras, el ion titanio
se situará en el centro de la celda unidad coordinado a seis iones oxígeno.
• Estructura del corindón (Al2O3). Es similar a una estructura hexagonal
compacta; sin embargo, a cada celda unidad están asociados 12 iones de metal y 18
de oxigeno
• Estructura de espinela (MgAl2O4). Donde los iones oxigeno forman un retículo
cúbico centrado en las caras y los iones metálicos ocupan las posiciones tetraédricas u
octaédricas dependiendo del tipo de espinela en particular.
• Estructura de grafito. Tiene una estructura hexagonal compacta.
Estructura
Puede ser cristalina, no cristalina, o una mezcla de ambas. Se presentan en las más
variadas formas; de estructuras muy simples a las más complejas mezclas de fases. Su
abundancia en la naturaleza y las diferencias que presentan en sus propiedades
respecto a las de los metales los convierte en materiales sumamente importantes.
Hay dos características de los iones que componen los materiales cerámicos cristalinos
que determinan la estructura cristalina:
v El valor de la carga eléctrica de los iones componentes.
v Los tamaños relativos de los cationes y aniones.

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 Aplicaciones de alta temperatura
Hay muchas áreas en cerámica donde necesitamos altas temperaturas como lo son:
Sinterizacion: La mayoría de los componentes cerámicos a granel se fabrican mediante
la Sinterizacion de un polvo compacto en donde necesitamos usar temperaturas
mayores a 1200°C debido a la baja auto difusión de los coeficientes en estado sólido.
Reacciones: Para la formación de
óxidos de metales mezclados en
estado sólido Los componentes
de óxido requieren altas
temperaturas.
Transformaciones de fase: Las
transformaciones de fases
consisten en la cristalización de
un vidrio para formar una
cerámica aglutinante. Aunque la
temperatura necesaria para llevar
a cabo este proceso no es tan alta
como las necesarias para la
fusión del vidrio, la transformación
de fase se lleva a cabo a
temperaturas de 800°C.
Fusión de vidrio: La creación de
productos vítreos representan una
parte fundamental en la industria
de la cerámica. La producción de
vidrio requiere con frecuencia de
la fusión de un lote que consiste
en una mezcla de óxidos
metálicos en polvo y carbonatos
metálicos en donde la
temperatura que es necesaria
para formar una masa
homogénea liquida variara
respecto a la composición del lote,
pero normalmente se encuentra
en el rango de 1300-1600°C.
Crecimiento de cristales: La mayoría de los métodos utilizados para formar cristales
individuales, ya sea en el laboratorio o en la industria, requieren el uso de altas
temperaturas.
Como podemos ver los cerámicos son muy utilizados ya que como una de sus
propiedades es la de aguantar altas temperaturas y como su precio de creación es
relativamente bajo, son materiales que nos rentan mucho en estos procesos.

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 Conformado
La tecnología de fabricación cerámica consiste en una diversidad de procesos que
pueden ser combinados de varias maneras con diferentes materiales y
microestructuras de diferentes tamaños y formas, limitaciones y oportunidades. Las
combinaciones de los diferentes procesos para la fabricación de un componente están
determinadas principalmente por el proceso de producción de un componente sólido de
carácter adecuado. El proceso dominante para la fabricación de cerámicas de alta
tecnología es la sinterizacion, en su mayoría sin presión, de cuerpos preformados
fabricados por diversas técnicas de consolidación con polvos procedentes de diversos
procesos de preparación.
Procesamiento de cerámicas:
Los productos cerámicos más tradicionales y técnicos son manufacturados
compactando polvos o partículas en matrices que son posteriormente calentados a
enormes temperaturas para enlazar las partículas entre sí.
Las etapas básicas para el proceso de cerámica de aglomeración de partículas son: (1)
preparación de material; (2) moldeado o fundido; (3) tratamiento térmico por secado y
horneado por calentamiento de la pieza de cerámica a temperaturas suficientemente
altas para mantener las partículas enlazadas.
Preparación de materiales:
La mayoría de los productos están fabricados por aglomeración de partículas. Las
materias primas para estos productos varían, dependiendo de las propiedades
requeridas por la pieza de cerámica terminada. Las partículas y otros constituyentes
tales como aglutinantes y lubricantes pueden ser mezclados en seco o húmedo. Para
productos cerámicos que no necesitan tener propiedades muy «criticas» tales como
ladrillos comunes, tuberías para alcantarillado y otros productos arcillosos, la mezcla de
los ingredientes con agua es una práctica común. Para otros materiales cerámicos, las
materias primas son tierras secas con aglutinantes y otros aditivos.
Técnicas de conformado:
Los productos cerámicos fabricados por aglomeración de partículas pueden ser
conformados mediante varios métodos en condiciones secas, plásticas o liquidas. Los
procesos de conformado en frío son predominantes en la industria cerámica, pero los
procesos de modelado en caliente también se usan con frecuencia. Prensado, moldeo
en barbonita y extrusión son los métodos de modelado de cerámica que se utilizan más
comúnmente.
Prensado. La materia prima puede ser prensada en estado seco, plástico o húmedo,
dentro de un troquel para formar productos elaborados.
Prensado en seco: este método se usa frecuentemente para productos refractarios
(materiales de alta resistencia térmica) y componentes cerámicos electrónicos. El
prensado en seco se puede definir como la compactación uniaxial simultánea y la
conformación de los polvos granulados con pequeñas cantidades de agua y/o

13
pegamentos orgánicos en un troquel. Después del estampado en frío, las partículas
son normalmente calentadas (sinterizadas) a fin de que se consigan la fuerza y las
propiedades micro estructurales deseadas. El prensado en seco se utiliza mucho
porque permite fabricar una gran variedad de piezas rápidamente con una uniformidad
y tolerancia pequeñas.
Compactación isostática: en este proceso el polvo cerámico se carga en un recipiente
flexible (generalmente de caucho) hermético (llamado cartucho) que está dentro de una
cámara de fluido hidráulico a la que se aplica a presión. La fuerza de la presión
aplicada compacta el polvo uniformemente en todas las direcciones, tomando el
producto la forma del contenedor flexible. Después de presionar la pieza
isostáticamente en frío se ha de pasar por el fuego (sinterizacion) para obtener las
propiedades micro estructurales requeridas.
Productos cerámicos de este tipo son refractarios, ladrillos, aislantes de bujías,
cúpulas, crisoles, herramientas de carbono y cojinetes.
Compresión en caliente. En este proceso se consiguen piezas de alta densidad y
propiedades mecánicas optimizadas combinando la presión unidireccional como la
isostática.
Extrusión. Las secciones transversales sencillas y las formas huecas de los materiales
cerámicos en estado plástico a través de un troquel de embutir. Este proceso es de
aplicación común en la producción.
Tratamientos térmicos:
El tratamiento térmico es un paso esencial en la fabricación de la mayoría de los
productos cerámicos. En esta subdivisión consideramos los siguientes tratamientos
térmicos: secado, sinterizado, verificación.
Secado y eliminación de aglutinantes. El propósito del secado de cerámicas es eliminar
el agua del cuerpo cerámico plástico antes de ser sometida a altas temperaturas.
Generalmente, la eliminación de agua se lleva a cabo a menos de 100ºC y puede
tardar tanto como 24hs. para un trozo de cerámica grande. La mayoría de los
aglutinantes orgánicos pueden ser eliminados de piezas cerámicas por calentamiento
en el rango de 200 a 300ºC, aunque algunos residuos hidrocarbonados pueden
requerir un calentamiento a temperaturas más elevadas.
Sinterizacion. El proceso por el cual se consigue que pequeñas partículas de un
material se mantengan unidas por difusión al estado sólido se llama sinterización. En la
fabricación de cerámicas este tratamiento térmico se basa en la transformación de un
producto poroso en otro compacto y coherente. La sinterización se utiliza de modo
generalizado para producir formas cerámicas de, por ejemplo, alúmina, berilia, ferrita y
titanitos.
En el proceso de sinterizado las partículas funden por difusión al estado sólido a muy
altas temperaturas, pero por debajo del punto de fusión del compuesto que se desea
sinterizar. En la sinterización, la difusión atómica tiene lugar entre las superficies de
contacto de las partículas a fin de que resulten químicamente unidas.

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Verificación. Algunos productos cerámicos tales como porcelana, productos arcillosos
estructurales y algunos componentes electrónicos contienen una fase vítrea. Esta fase
vítrea sirve como medio de reacción para que la difusión puede tener lugar a menor
temperatura que en el resto de los materiales sólidos cerámicos. Durante el tratamiento
a elevadas temperaturas de este tipo de
materiales sólidos cerámicos, tiene lugar
un proceso llamado verificación por
medio del cual la fase vítrea se licúa y
rellena los poros del material. Esta fase
vítrea liquida puede también reaccionar
con algunos de los restantes sólidos de
material refractario. Bajo enfriamiento, la
fase liquida solidifica para formar una
matriz vítrea que une las partículas que
no han fundido.

Ceramic fabrication technology. Esquema de la fabricación de

cerámica a base de sinterización y muchas de sus variaciones, que se
muestran en cajas trazadas por líneas discontinuas y por líneas
discontinuas que conectan varios pasos.

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Materiales compuestos
Definición
Un material compuesto es un sistema integrado por una mezcla o combinación de dos
o más micro o macro-constituyentes que difieren en forma y composición química y que
son esencialmente insolubles entre sí. Se puede definir un material compuesto como
una combinación de dos o más materiales que resulta en un material con mejores
propiedades en relación a la de los componentes individuales utilizados por separado.
A diferencia de lo que ocurre con aleaciones metálicas, cada material contiene sus
propias propiedades químicas, físicas y mecánicas. Los dos componentes son un
refuerzo y un matriz y las principales ventajas de los materiales compuestos son su alta
resistencia y rigidez, combinadas con una baja densidad, en comparación con los
materiales a granel, lo que permite una reducción de peso en la pieza acabada.
APLICACIONES
Aparatos
Cocina, Lavavajillas, Refrigerador, Pequeños Electrodomésticos, Lavandería, Máquinas
de hielo
Construcción
Puertas de entrada, Puertas de garaje, Arquitectura, Encimeras, Tratamiento de aguas
residuales
Distribución Eléctrica
Interruptores automáticos, Control de motores, Centros, Generadores, Interruptores,
Pasarela, Armarios de control, Brazos transversales
Energía
Turbina eólica, pilas de combustible, paneles solares, bombas, Iluminación frontal
Faros, reflejos
CALEFACCIÓN, VENTILACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO
Bandejas de drenaje, carcasa del ventilador, manguitos de pared, paneles de control,
vehículos recreativos
Iluminación
Clase 1/ DV2, Carcasa ligera, En tierra, A prueba de explosión, Reflectores
Marina
Cubiertas de motor, motos acuáticas, cubiertas de acceso a embarcaciones, cubiertas
para compradores de electricidad, carcasas de motores
Sanitarios y fontaneros
Grifos, lavabos, desagües, duchas y bañeras

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 Historia
Los primeros usos de los materiales compuestos se remontan al año 1500 a.C., cuando
los primeros egipcios y colonos mesopotámicos utilizaban una mezcla de barro y paja
para crear edificios fuertes y duraderos. La paja siguió reforzando los productos
compuestos antiguos, como la cerámica y los barcos.
Más tarde, en 1200 d.C., los mongoles inventaron el primer arco compuesto. Usando
una combinación de madera, hueso y "pegamento animal", los arcos fueron prensados
y envueltos con corteza de abedul. Estos arcos eran potentes y precisos.
La era moderna de los compuestos comenzó cuando los científicos desarrollaron los
plásticos, dando así el nacimiento a la “era de los plásticos”. Hasta entonces, las
resinas naturales derivadas de plantas y animales eran la única fuente de pegamentos
y aglutinantes, pero a principios del siglo XX, se desarrollaron plásticos como el vinilo,
el poliestireno, el fenólico y el poliéster. Estos nuevos materiales sintéticos superaron a
las resinas individuales derivadas de la naturaleza.
Sin embargo, los plásticos por sí solos no pueden proporcionar suficiente resistencia
para algunas aplicaciones estructurales. Se necesitaba un refuerzo para proporcionar
resistencia y rigidez adicionales.
En 1935, Owens Corning introdujo la fibra de vidrio la cual, al ser combinada con un
polímero plástico, crea una estructura increíblemente fuerte que también es ligera.
Gracias a esto surgió la industria de los polímeros reforzados con fibra (FRP).
En la Segunda Guerra Mundial la industria de materiales compuestos se vio impulsada
gracias a las necesidades de los tiempos de guerra. Así como los mongoles
desarrollaron el arco compuesto, la Segunda Guerra Mundial llevó a la industria del
FRP del laboratorio a la producción real ya que se necesitaban materiales alternativos
para aplicaciones ligeras en aeronaves militares.
Los ingenieros pronto se dieron cuenta de otros beneficios de los materiales
compuestos, además de ser ligeros y resistentes, se descubrió, por ejemplo, que los
compuestos de fibra de vidrio eran transparentes a las radiofrecuencias, y el material
pronto se adaptó para su uso en radares electrónico.
Al final de la Segunda Guerra Mundial, la industria de materiales compuestos estaba en
pleno apogeo, con una menor demanda de productos militares los pocos innovadores
de los materiales compuestos estaban ahora tratando ambiciosamente de introducirlos
en otros mercados.
En esta época, Brandt Goldsworthy, conocido como el "Padre de los compuestos",
desarrolló muchos procesos de fabricación y productos nuevos, Goldsworthy también
inventó un proceso de fabricación conocido como pultrusión, un proceso que permite
obtener productos reforzados con fibra de vidrio de alta resistencia. Hoy en día, los
productos fabricados a partir de este proceso incluyen rieles para escaleras, mangos
de herramientas, tuberías, ejes de flechas, armaduras, pisos de trenes y dispositivos
médicos.

17
En la década de 1970 la industria de los materiales compuestos comenzó a madurar.
Se desarrollaron mejores resinas plásticas y fibras de refuerzo mejoradas. DuPont
desarrolló una fibra de aramida conocida como Kevlar, el cual tiene una alta resistencia
a la tracción, alta densidad y peso ligero. La fibra de carbono también fue desarrollada
en esta época la cual está remplazando a muchas piezas que antes eran de acero.
La industria de los materiales compuestos sigue evolucionando, y gran parte del
crecimiento se centra ahora en las energías renovables y en la aeronáutica gracias a
las nanotecnologías que surgen cada vez más.
Los polímeros reforzados son fibras de algún tipo, embebidas en una matriz de resina.
Las fibras más comunes son las de vidrio, aramídicas (Kevlar) y carbono. Las resinas
más comunes son el poliéster, vinil ester y epoxi. Las propiedades ingenieriles de los
compuestos derivan, principalmente, de las propiedades físicas y mecánicas de la fase
discontinua que son las fibras de refuerzo. Al aumentar la fracción en volumen de fibra
aumentan las propiedades mecánicas hasta el punto en que la cantidad de matriz es
insuficiente para soportar las fibras y transferir la carga al material compuesto. Las
fibras pueden estar distribuidas dentro de la matriz al azar o siguiendo ciertas
direcciones respecto de la geometría de la pieza (longitudinales, transversales). Debido
a la variedad en resistencia mecánica y tenacidad es posible para un ingeniero escoger
qué valores de tales propiedades son requeridos por cada aplicación, así como en qué
dirección son requeridas estas propiedades.

18
 Clasificación
Basados en el criterio de la naturaleza de la microestructura de la fase dispersa para la
clasificación de los materiales compuestos se pueden establecer tres grandes grupos:
1) compuestos reforzados con partículas, 2) compuestos reforzados con fibras, 3)
compuestos estructurales. A su vez, estos grupos presentan subdivisiones.

Materials Science and Engineering. Clasificación de los diferentes tipos de

materiales compuestos.

Materiales compuestos reforzados con partículas:

Los materiales compuestos reforzados con partículas se subdividen en partículas
grandes y de dispersión, son las dos subclasificaciones de los materiales compuestos
reforzados con partículas. El término "grande" se utiliza para indicar que las
interacciones partícula-matriz no pueden ser tratadas a nivel atómico o molecular, sino
que se utiliza una mecánica de medios continuos. Para la mayoría de estos
compuestos, la fase de partículas es más dura y rígida que la matriz. Estas partículas
de refuerzo tienden a restringir el movimiento de la fase matricial en las proximidades
de cada partícula, la matriz transfiere parte de la tensión aplicada a las partículas, que
soportan una fracción de la carga. El grado de refuerzo depende de una fuerte unión en
la interfaz matriz-partícula.
Para los materiales compuestos reforzados por dispersión, las partículas son
normalmente mucho más pequeñas, con diámetros entre 0,01 y 0,1 m (10 y 100 nm).
Las interacciones partícula-matriz que conducen al fortalecimiento ocurren a nivel
atómico o molecular. Mientras que la matriz soporta la mayor parte de una carga
aplicada, las pequeñas partículas dispersas dificultan o impiden el movimiento de las
dislocaciones. Así, la deformación del plástico se limita de tal manera que las
resistencias a la tracción y a la dureza mejoran.
Compuestos reforzados con fibras:

19
Tecnológicamente, los compuestos más importantes son aquellos en los que la fase
dispersa se presenta en forma de fibra. El objetivo de diseñar los compuestos
reforzados con fibra a menudo incluye una alta resistencia y/o rigidez en base al peso.
Estas características se expresan en términos de resistencia específica y parámetros
de módulo específicos, que corresponden, respectivamente, a las relaciones entre la
resistencia a la tracción, la gravedad específica, el módulo de elasticidad y la gravedad
específica.

Compuestos Estructurales:
Un compuesto estructural se
compone normalmente de
materiales homogéneos y
compuestos, cuyas
propiedades dependen no sólo
de las propiedades de los
materiales que lo componen,
sino también del diseño
geométrico de los distintos
elementos estructurales. Los
compuestos laminares y los
paneles sándwich son dos de
los compuestos estructurales
más comunes.
Los materiales compuestos se clasifican comúnmente en siguiendo dos niveles
distintos:
- El primer nivel de clasificación se hace generalmente con respecto al constituyente de
la matriz. Las principales clases de compuestos incluyen compuestos de matriz
orgánica (OMCs), compuestos de matriz metálica. (MMCs) y compuestos de matriz
cerámica (CMCs). El término compuesto de matriz orgánica es generalmente se
supone que incluye dos clases de materiales compuestos, a saber, compuestos de
matriz polimérica (PMC) y compuestos de matriz de carbono comúnmente
denominados compuestos de carbono y carbono.
- El segundo nivel de clasificación se refiere a la forma de refuerzo - materiales
compuestos reforzados con fibra, compuestos laminares y compuestos de partículas.
Fibra Los compuestos reforzados (FRP) se pueden dividir a su vez en aquellos que
contienen sustancias discontinuas o continuas fibras.
- Los compuestos reforzados con fibras se componen de fibras incrustadas en el
material de la matriz. Tal compuesto se considera una fibra discontinua o fibra corta
compuesto si sus propiedades varían con la longitud de la fibra. En por otra parte,
cuando la longitud de la fibra es tal que que cualquier otro aumento en la longitud no
significa más el módulo elástico del material compuesto, el el compuesto se considera
fibra continúa reforzada. Las fibras son pequeñas en diámetro y cuando empujados

20
axialmente, se doblan fácilmente a pesar de que tienen muy buenas propiedades de
tracción. Estas fibras deben ser para evitar que las fibras individuales se doblen, y
pandeo.
- Los compuestos laminares están compuestos de capas de materiales unidos por una
matriz. Las estructuras de sándwich entran en esta categoría.
- Los compuestos de partículas están compuestos de partículas distribuidas o
incrustadas en un cuerpo de matriz. Las partículas pueden ser escamas o en forma de
polvo. Los tableros de partículas de hormigón y madera son ejemplos de esta
categoría.
Basándose en la forma, los materiales compuestos comunes se pueden clasificar de la
siguiente manera:
1. Fibras como refuerzo:
a. Compuestos reforzados con fibra aleatoria (fibra corta):

b. Reforzado con fibra continua

2. Partículas como refuerzo:

3. Escamas planas como refuerzo:

4. Rellenos como refuerzo:

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 Características
Peso ligero: Los materiales compuestos son ligeros, comparados con la mayoría de la
maderas y metales. Su ligereza es importante en automóviles y aviones
Alta Resistencia: Los materiales compuestos pueden ser diseñados para ser mucho
más fuertes que el aluminio o el acero. Los metales son fuertes en toda aplicación.
Pero los compuestos pueden ser diseñados para ser fuerte en un entorno específico.
Fuerza relacionada con el peso: La relación fuerza-peso es la fuerza de un material en
relación con la medida en que pesa. Algunos materiales son muy fuertes y pesados,
como el acero. Otros materiales pueden ser fuertes y ligeros, como los palos de
bambú. Los materiales compuestos pueden ser diseñado para ser fuertes y ligeros a la
vez.
Resistencia a la corrosión: Los materiales compuestos resisten los daños causados por
el clima y por productos químicos los cuales pueden dañar otros materiales. Los
materiales compuestos son una buena opción cuando se manipulan o almacenan
sustancias químicas.
Resistencia a Impactos: Los materiales compuestos se pueden fabricar para absorber
impactos como explosiones.
Flexibilidad: Los materiales compuestos se pueden moldear en formas complicadas
con mayor facilidad que la mayoría de los otros materiales. Esto da a los diseñadores la
libertad de crear casi cualquier forma.
Piezas complejas: Una sola pieza hecha de materiales compuestos puede reemplazar
un conjunto completo de piezas metálicas. La reducción del número de piezas en una
máquina o estructura ahorra tiempo y reduce el mantenimiento necesario durante la
vida útil del artículo.
Estabilidad: Los materiales compuestos conservan su forma y tamaño cuando están
calientes o fríos, húmedos o secos por lo que los materiales compuestos pueden ser
una mejor opción en situaciones que requieren ajustes en donde el material no varié en
el proceso.
No conducen electricidad: Los materiales compuestos no conducen electricidad por lo
que esta propiedad los hace adecuados para la construcción de postes los cuales
conducen energía eléctrica y para las placas de circuitos en la electrónica. Si la
conductividad eléctrica es necesaria es posible hacer que sean conductores.
No son magnéticos: Los materiales compuestos no contienen metales; por lo tanto, no
son magnéticos y se pueden utilizar alrededor de equipos electrónicos sensibles.
Baja Conductividad Térmica: Los materiales compuestos son buenos aislantes ya que
no conducen fácilmente el calor o el frío.
Duraderos: Los materiales compuestos tienen una gran longevidad ya que ni siquiera
se ha visto el fin de vida útil de uno de estos, por lo que cualquier estructura o equipo
tendrá una vida útil mucho mayor.

22
Las resinas tales como epoxies y Poliésteres como materiales poliméricos tienen un
uso limitado para la manufactura de elementos estructurales por sí mismas, dado que
sus propiedades mecánicas no son muy altas comparadas con, por ejemplo, la mayoría
de los metales. Sin embargo, poseen algunas características importantes, como su
excelente capacidad de ser fácilmente conformadas en piezas geométricamente muy
complejas.
Por otro lado, materiales tales como el vidrio, las aramidas y el boro tienen una
resistencia mecánica extremadamente alta. Sin embargo, esta característica no es
aparente cuando consideramos al material como un sólido macizo. Esto se debe a que
cuando sometemos a estos materiales a tensiones, defectos presentes al azar en el
sólido, provocan la ruptura del mismo a esfuerzos mucho menores que su resistencia
teórica.
Sucede que cuando combinamos las resinas con las fibras de refuerzo, se obtienen
sólo entonces, propiedades excepcionales. La matriz de resina distribuye la carga
aplicada al material compuesto entre cada fibra individual, al tiempo que protege a las
fibras del daño causado por abrasión o impacto. Entonces, mediante esta configuración
de dos tipos de materiales tan diferentes entre sí, en una manera en la que trabajan
dando sus mejores características cada uno, logramos alta resistencia mecánica y
tenacidad, facilidad para la conformación de piezas complejas, alta resistencia a la
corrosión, todo acompañado con baja densidad. Esto hace que muchas veces los
materiales compuestos resulten superiores a los metálicos en diferentes aplicaciones.

Propiedades mecánicas (propiedades específicas)

Dado que los materiales compuestos combinan resinas con fibras de refuerzo, las
propiedades del material resultante combinarán de alguna manera las propiedades de
cada uno de estos dos componentes.
Las propiedades del material compuesto estarán determinadas por:
• Las propiedades de la fibra
• Las propiedades de la matriz
• La relación entre la cantidad de fibra y de resina en el material (la fracción en volumen
de fibra)
• La geometría y orientación de las fibras en el compuesto
La mayoría de los materiales compuestos poseen una alta resistencia mecánica al
mismo tiempo que una baja densidad, lo cual permite realizar estructuras y dispositivos
resistentes y a la vez livianos. A la relación entre la resistencia mecánica y la densidad
se la denomina resistencia específica. Como se observa en las figuras de la página
anterior, los cerámicos y los metales aventajan a los compuestos en mayor resistencia,
mientras que los polímeros poseen en general la menor densidad, pero al evaluar
ambas propiedades juntas, los materiales compuestos son la opción más conveniente.
Esto se debe a que al utilizar una matriz polimérica logramos una baja densidad;

23
mientras que las fibras aportan la resistencia mecánica, pero como son la fase
minoritaria no agregan demasiado peso al material.
Resistencia a la corrosión
En otras aplicaciones, los materiales compuestos son preferidos en lugar de los
metales; no por permitir el diseño de estructuras más livianas, sino porque nos
permiten obtener materiales con mejor resistencia a los medios corrosivos. Los metales
son susceptibles a la corrosión en muchos medios agresivos, como los relacionados
con la industria del petróleo. En cambio, los polímeros y los cerámicos son, en general,
más resistentes, cuando no totalmente inertes en dichos medios. Entonces, si logramos
un material compuesto (una resina con fibras de vidrio, por ejemplo) con la resistencia
mecánica y tenacidad adecuadas para aplicaciones como tuberías para la industria
petrolera, esta opción poseerá, además, la capacidad de resistir mejor las condiciones
de servicio.
Las propiedades térmicas de los materiales compuestos son importantes cuando éstos
tienen un carácter estructural. I os polímeros no reforzados tienen un coeficiente de
expansión muy alto que ocasiona problemas de diseño al usarse junto con materiales
convencionales.
El coeficiente de expansión térmica de un material compuestos unidireccional
carbono/epoxi es próximo a cero, pudiendo diseñarse materiales compuestos de
valores positivos o negativos. Para un material compuesto unidireccional
vidrio/poliéster, el coeficiente de expansión térmica es del mismo orden que et del
acero o del hormigón y aproximadamente la mitad que el del aluminio.
La conductividad térmica de los polímeros es baja, por tanto, los polímeros reforzados
con fibras de espesor suficiente son buenos aislantes y cuando se usan con fibra de
vidrio, lana o polímeros con espuma, la construcción con materiales compuestos tiene
un valor extremadamente bajo. Cuando se usan polímeros como superficies de una
construcción sandwich aislante, el compuesto resultante posee una baja conductividad
térmica.
Los materiales compuestos de fibra de vidrio o de aramida presentan valores de
conductividad térmica muy inferiores a los de los metales. Por contra, la fibra de
carbono de precursor brea presenta un coeficiente muy superior, así como la resina de
poliamida.
El límite de temperatura al cual las resinas comienzan a perder su rigidez, es conocido
como temperatura de distorsión (HDT). Si la resina está reforzada el valor sube
alrededor de 20°C La temperatura de distorsión representa un factor límite en el diseño
dada la tendencia al agrietamiento del material bajo carga cuando se aproxima a esta
temperatura.

24
 Conformado
Existen numerosos métodos para fabricar materiales compuestos. Algunos métodos
han sido tomados prestados (por ejemplo, el moldeo por inyección), pero muchos
fueron desarrollados para cumplir con los desafíos específicos de diseño o fabricación.
La selección de un método para una parte en particular, dependerá de los materiales,
el diseño de la parte y el uso final o aplicación. Los procesos de fabricación de
compuestos involucran alguna forma de moldeado, para dar forma a la resina y al
refuerzo. Se requiere una herramienta de moldeo para dar la resina / fibra sin moldear
su forma antes y durante el curado.
El método de fabricación más básico para los materiales compuestos es el laminado a
mano, que normalmente consiste en la colocación de capas de tejido seco, o capas pre
impregnadas, a mano sobre una herramienta para formar una pila de laminado. La
resina se aplica a las capas secas después de que se ha completado la capa. Existen
varios métodos de curado. Lo más básico es simplemente permitir que el curado ocurra
a temperatura ambiente. El curado puede acelerarse aplicando calor con un horno, y
presión, por medio de un vacío. El curado por haz de electrones (E-beam) ha sido
explorado como un método eficiente de curado para laminados finos. En el curado
Ebeam, la capa del compuesto está expuesta a corrientes de electrones que
proporcionan radiación ionizante, causando polimerización y reticulación en resinas
sensibles a la radiación. Las tecnologías de rayos X y de curado por microondas
funcionan de manera similar. Una tercera alternativa, el curado ultravioleta (UV),
implica el uso de radiación UV para activar un fotoiniciador añadido a una resina
termoestable, que, cuando se activa, desencadena una reacción de reticulación. El
curado UV requiere resina y refuerzos permeables a la luz.
Los diferentes tipos de moldeo se pueden clasificar de la siguiente forma:
Moldura abierta
El moldeo por contacto abierto en moldes de un solo lado es un proceso común y de
bajo costo para fabricar productos compuestos de fibra de vidrio. Típicamente utilizado
para cascos y cubiertas de barcos, componentes de vehículos recreativos, cabinas y
defensas de camiones, el moldeado abierto implica una colocación manual o una
alternativa semiautomática hacia el rociado.
Procesos de infusión de resina
La demanda cada vez mayor ha presionado a la industria para que reemplace la
colocación manual con procesos de fabricación alternativos, esto ha fomentado para
que los procesos sean más automatizados y por consiguiente más rápidos.
Una alternativa común es el moldeo por transferencia de resina, a veces conocido
como moldeo líquido. Los beneficios del moldeo por transferencia de resina son
impresionantes. Generalmente, las preformas y resinas secas utilizadas en el moldeo
por transferencia de resina son menos costosas que el material preimpregnado y
pueden almacenarse a temperatura ambiente. El proceso puede producir piezas de
forma gruesa, casi en red, eliminando la mayor parte del trabajo posterior a la
fabricación. El moldeo por transferencia de resina reduce significativamente los tiempos

25
de ciclo y puede adaptarse para su uso como una sola etapa en un proceso de
fabricación automatizado y repetible para lograr una mayor eficiencia, reduciendo el
tiempo de ciclo.
Métodos de moldeo de alto volumen
El moldeo por compresión es un proceso de moldeo termoestable de alto volumen que
emplea troqueles de metal caros pero muy duraderos. Es una opción apropiada cuando
las cantidades de producción superan las 10.000 piezas. Se pueden fabricar hasta
200.000 piezas en un juego de matrices de acero forjado, utilizando compuesto de
moldeado de láminas, un material compuesto de láminas de fibra de vidrio cortada en
forma de sándwich entre dos capas de pasta de resina gruesa. El moldeo por
inyección es un proceso rápido, de alto volumen, de baja presión y que se lleva a cabo
en ambientes cerrados utiliza con mayor frecuencia termoplásticos rellenos, como el
nylon con fibra de vidrio.
El bobinado de filamentos es un método de fabricación continua que puede ser
altamente automatizado y repetible, con costes de material relativamente bajos. El
bobinado de filamentos produce piezas con una excepcional resistencia circunferencial
o de "aro".
La colocación automática de cinta (ATL) es un proceso automatizado aún más rápido
en el que la cinta de preimpregnado, en lugar de los remolques individuales, se coloca
continuamente para formar las piezas. Se utiliza a menudo para piezas con contornos o
ángulos muy complejos. La disposición de la cinta es versátil, permitiendo
interrupciones en el proceso y cambios de dirección fáciles, y puede ser adaptada tanto
para materiales termoestables como termoplásticos.
La colocación automatizada de fibra (AFP) El proceso de colocación automatica de
fibra coloca múltiples remolques de preimpregnado individuales en una prensa a alta
velocidad.
El laminado de tubos es un material compuesto de larga duración proceso de
fabricación que puede producir longitudes finitas tubos y barras. Es particularmente
aplicable a tubos cilíndricos o cónicos de pequeño diámetro en longitudes como grande
como 20 pies/6.2m. Diámetros de tubo de hasta 6 pulgadas/152 mm puede ser
enrollado eficientemente. Típicamente, un se utiliza un tejido preimpregnado pegajoso
o cinta unidireccional, dependiendo del papel. El material está precortado en patrones
que han sido diseñados para lograr el cronograma de capas requerido y la arquitectura
de fibra para la aplicación. Las piezas del patrón se colocan sobre una superficie plana
y se hace rodar un mandril por encima de cada una de ellas.
presión aplicada, que compacta y descorteza el material. Al laminar un mandril cónico,
por ejemplo, para una caña de pescar o un palo de golf - sólo la primera fila de las
fibras longitudinales caen sobre el verdadero eje de 0°. Para impartir resistencia a la
flexión del tubo, por lo tanto, las fibras deben ser continuamente reorientadas mediante
el reposicionamiento a intervalos regulares.
La fundición centrífuga de tubería de 1 pulgada/25 mm a 14 pulgadas/356 mm de
diámetro es una alternativa al bobinado de filamentos para un servicio de alto

26
rendimiento y resistente a la corrosión. En la tubería de fundición, la fibra de vidrio
tejida de 0°/90° proporciona resistencia longitudinal y de aro en toda la pared de la
tubería y aporta una
mayor resistencia con un
espesor de pared igual en
comparación con la
tubería multiaxial de fibra
de vidrio enrollada. En el
proceso de fundición, la
resina epoxi o viniléster se
inyecta en un molde de
hilado centrífugo de 150G,
impregnando el tejido
envuelto alrededor de la
superficie interior del
molde. La fuerza
centrífuga empuja la
resina a través de las
capas de tela, creando un
acabado liso en el exterior
de la tubería, y el exceso
de resina bombeada en el
molde crea un
revestimiento interior rico
en resina, resistente a la
corrosión y a la abrasión.
Termoplástico reforzado
con fibra ahora pueden ser
producidos por extrusión,
ya que bueno. En la última
década ha surgido un gran
mercado para la harina de
termoplástico extruido/de
madera (u otros como
fibras de líber o cenizas
volantes). Estos compuestos de madera y plástico, o WPC, se utilizan para simular
decking de madera, revestimiento, ventana y puerta marcos y cercas.
Moldeo por infusión
Esta es una extensión del hand lay-up en donde el laminado es consolidado con la
ayuda de una bomba de vacío y una bolsa hermética. En este proceso se coloca el
laminado sobre el molde. Por sobre el laminado se aplican capas de mantas perforadas
(de sangrado) que sirven para retener el exceso de resina que sale del laminado. Por
sobre el conjunto se coloca una bolsa herméticamente sellada. Acto seguido se realiza
vacío entre el molde y la bolsa para extraer las burbujas de aire y retirar el exceso de
resina (consolidado). El curado se realiza generalmente en vacío. Para este proceso se

27
pueden emplear tanto resinas epoxi y fenólicas, como resinas poliéster; mientras que
las fibras a utilizarse pueden presentarse en una gran variedad de mantas. Se pueden
lograr mayores concentraciones de fibras en el laminado que con el laminado por
contacto manual; con menores concentraciones de burbujas, mejor humectación de las
fibras por la presión y el flujo de resina a través de la estructura de las fibras hasta
alcanzar los materiales de la bolsa.

28
 Conclusiones
Los materiales cerámicos son materiales inorgánicos, no metálicos formados por
elementos metálicos y no metálicos unidos primariamente mediante enlaces iónicos y/o
covalentes.
En general, la mayoría de los materiales cerámicos son típicamente duros y
quebradizos con poca resistencia a los impactos y a la ductilidad.
Los cerámicos cuentan con importantes propiedades eléctricas y térmicas con
importantes aplicaciones en la industria.
Los vidrios son productos inorgánicos cerámicos de fusión que se han enfriado hasta
un sólido rígido sin cristalización.
Tienen propiedades especiales como transparencia dureza a la temperatura ambiente y
excelente resistencia a la mayoría de los ambientes.
Mientras que los materiales compuestos
Los materiales compuestos son aquellos que están formados por combinaciones de
metales, cerámicos y polímeros. Las propiedades que se obtienen de estas
combinaciones son superiores a la de los materiales que los forman por separado, lo
que hace que su utilización cada vez sea más imponente sobre todo en aquellas piezas
en las que se necesitan propiedades combinadas.
Las técnicas de producción para CMM se clasifican básicamente en cuatro tipos según
el estado de la matriz durante el proceso: en estado líquido (fundición, infiltración), en
estado sólido (pulvimetalurgía (PM), sinterización, prensado en caliente), en estado
semisólido (compocasting) y en estado gaseoso (deposición de vapor, atomización,
electrodeposición), éste último de poca difusión, pero bastante utilizado en la obtención
de CMM para el sector electrónico
La pulvimetalurgia es uno de los métodos más empleados para la obtención de
materiales compuestos con matriz de aluminios, entre los pasos seguidos para la
obtención de estos materiales se encuentran: Mezclado de los polvos, Compactado,
Sinterizado y Acabado del producto

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 Bibliografías
Ceramic materials: science and engineering / C. Barry Carter, M. Grant Norton.
Introducción a los materiales cerámicos / Enrique Rocha Rangel.
Ciencia de materiales
Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales / William F. Smith.
Ceramic fabrication technology / Roy W. Rice.
Journal of the American ceramic society.
Introduction to Composite Materials/ F.C. Campbell
Materials Science and Engineering Introduction Chapter 15
International Journal of Mechanical and Production Engineering/ COMPOSITE
MATERIALS
An Introduction to Composite Materials (Cambridge Solid State Science Series) 2nd
Edition, by D. Hull
Composite Materials: Science and Engineering (Materials Research and Engineering)
3rd Edition by Krishan K. Chawla
Materias Primas para la Industria del Vidrio
Materiales y materias primas

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