CUESTIONARIO CAP.

14

PROBLEMAS CUALITATIVOS

14.11 ¿CÓMO PUEDE DECIR SI UNA PARTE ESTÁ FORJADA O FUNDIDA? EXPLIQUE LAS
CARACTERÍSTICAS QUE INVESTIGARÍA.
R. - Se puede decir que una parte esta forjada por el acabo de sus cavidades y sus agujeros ya que el forjado no permite
realizar piezas complejas sin embargo puede producir piezas con mayor resistencia y uniformidad, en cambio fundición
puede producir piezas con interiores complejas ya que el metal se funde completamente.

Por ejemplo, véase en la figura 14.11 y 14.12 diferentes procesos de una válvula.

Válvula por fundición:

Figura 14.11 Se puede ver como a través de la colada eficaz produce un producto con interiores complejos.

Válvula por forjado:

Figura 14.12 Se puede ver que es necesario tallar o abrir agujeros en la etapa de mecanizado.
Primeramente, para crear un producto que equilibre el costo frente a la calidad, es importante considerar las siguientes
características como el tamaño del producto; la complejidad de la forma; la cantidad que se produciría por lote y la
cantidad de procesos de mecanizado después del paso inicial.

CARACTERISTICAS DE LA FUNDICION CARACTERISTICAS DEL FORJADO

• Las piezas de fundición fluctúan en tamaño,
desde pequeños componentes que pesan
solamente unos cuantos gramos hasta grandes
productos de más de 100 toneladas. La lista
incluye coronas dentales, joyería, estatuas,
estufas de hierro fundido, bloques y cabezas
para motores automotrices, bases para
máquinas, ruedas para ferrocarril, utensilios de
cocina, carcasas para bombas.
• La fundición incluye la producción de lingotes
y la fundición de piezas de forma particular. Se
pueden producir formas sencillas y muy
complejas, piezas intrincadas con cavidades
internas y formas muy particulares.
• En la empresa sider peru se produce cada 40
minutos sale un lote de palanquilla. Entonces
al día salen 36 lotes de palanquilla.
• En cuanto al acabado superficial (moldes
permanentes) de las partes fundidas a presión
son muy buenas en general no necesitan tanto
maquinado.
• Las piezas de forjado también se pueden
fabricar en grandes dimensiones se obtienen
normalmente mediante forja libre la cual
puede producir piezas de forja desde unos
pocos gramos hasta más de 150 toneladas.
Sin embargo. La forja puede ser el único
proceso de trabajo de los metales
disponibles con ciertos grados de tamaños
deseados. Las piezas forjadas se pueden
producir económicamente en una amplia
gama de tamaños de piezas, cuyas
dimensiones van desde 1 pulgada que es un
tamaño inferior, hasta piezas de
450000libras.
• El forjado puede dar una forma y unas
propiedades determinadas a los metales y
aleaciones a los que se aplica a grandes
presiones. La deformación se puede realizar de
dos diferentes maneras por presión o por
impacto.
• Pues se caracteriza por su alta productividad
(no de piezas/hora). Solo se justifican series
largas.
• En cuanto al acabado superficial y tolerancias
las cotas y superficies funcionales suelen
precisar mecanizado posterior, necesitan
mecanizado.

14.12.- ¿POR QUÉ ES IMPORTANTE LA FORMA INTERMEDIA DE UNA PARTE EN LAS

OPERACIONES DE FORJADO?
En cada forjado se aplican diferentes tipos de presiones que se producen de forma simultánea, la principal desventaja es
que, al tener un dado superior con una geometría específica, esto hace que la forma intermedia de cada operación de
forjado exista una variación. Podemos aplicar diferentes tipos de forjado. Es importante la forma intermedia para que se
llene adecuadamente las cavidades de la matriz, para adecuar el diseño de las matrices cuando fluya donde hay menor
resistencia.

El proceso intermedio se da porque nuestra pieza que estamos trabajando es muy compleja, o como también podría ser
delgada. Si queremos que nuestra pieza se parezca a la inicial.
14.13.- EXPLIQUE LAS FUNCIONES DE LAS REBABAS EN UN FORJADO POR IMPRESIÓN DE
MATRIZ.
La rebaba se produce cuando parte del material fluye hacia el exterior, esta se enfría rápidamente provocando una
fricción entre la matriz y la rebaba, esta fricción opondrá a que el material de trabajo siga fluyendo por la abertura y de
esta manera fuerza al material de trabajo a permanecer en la cavidad obteniendo así un producto de mejor calidad.

14.14.- ¿POR QUÉ EL CONTROL DEL VOLUMEN DE LA PIEZA EN BRUTO ES IMPORTANTE

EN EL FORJADO EN MATRIZ CERRADA?
Es importante controlar el volumen de la pieza en bruto porque este proceso del forjado en matriz cerrada es aquel que
trabaja con matrices o dados como prensas para formar por medio de presión las piezas de forjado este método de
forjado es el que genera menos rebaba. Por el control que realiza para que el volumen del tocho sea 3% mas grande que
el de la pieza, así se generara menos desperdicio de material forjado. Como el método lo indica generalmente las fallas
que mayormente ocurren en el forjado por matriz cerrada al no calcular el volumen bien son:

• Si se sobrepasa el volumen y la pieza obtiene mucha rebaba, aparte de generar un desperdicio de material se
tendrá una falla con la matriz que hace presión ya que la próxima vez que ejerza presión será con menos fuerza
de forjado que la última vez.

• Pero cabe mencionar que la rebaba es importante en el forjado cuando no es excesiva ya que ayuda a controlar
el flujo de material ejerciendo presión sobre el material a formar para que posea o adquiera la forma que quiero

• En cambio, sino se genera rebaba en el forjado y las matrices entran en contacto por impacto surgirá desgaste
de matrices ya que se aplicarán fuerzas sobre matrices del mismo material, aparte de no obtener una pieza de
forja deseada.
14.15.- ¿PORQUE HAY ARTOS TIPOS DE MAQUINAS PARA FORJADO? DESCRIBE LAS
CAPACIDADES Y LIMITACIONES DE CADA UNA.
Existe una gran variedad de maquinas de forjado ya que cada maquina tiene diferentes tipos de características como las
velocidades, capacidades, formas de uso, etc.

PRENSAS HIDRAULICAS:

Una Prensa hidráulica es un mecanismo, del cual esta conformado por varios vasos comunicantes donde los pistones son
hidráulicos, por lo que se ejerce una pequeña fuerza y esto como resultado genera otra fuerza mayor, ade3mas de que
estos pistones hidráulicos hacen funcionar conjuntamente a la prensa hidráulica por medio de motores.
 CAPACIDADES LIMITACIONES

• Tiene una fuerza total por toda la carrera, • La velocidad de este tipo de prensado es
esto quiere decir que tiene una fuerza lenta a comparación a otros tipos de
ejercida a lo largo de la carrera y no solo al máquinas de forjado.
fondo o al inicio, esta ventaja nos • La longitud de la carrera para otras
disminuye el trabajo de calcular la presión máquinas es fácil ajustarla así se evita que
de tonelaje al principio de la carrera. las piezas sean parejas en cambio, en esta
• Tiene una capacidad de menor costo, ya máquina tiene un límite de carrera y no es
que tiene una fácil accesibilidad de compra ajustable.
y aparte tiene una facilidad de aumentar su • Estas maquinas de prensado de maquinas
medida. necesitan una fuerza externa para alimentar
• Tiene menor costo de compra, ya que la la materia prima.
potencia de esta prensa no tiene ninguna • Existe un choque después del tiempo
otra maquina que de la misma fuerza. inicial en procesos de punzón, este tipo de
• Tiene un costo de mantenimiento mínimo problema llegar a dañar las líneas y las
ya que su diseño es sencillo, las partes que conexiones.
ejercen movimiento son pocas y son • Estas prensas hidráulicas son muy lentas y
lubricadas con aceite de baja presión. Y si tienen un costo inicial elevado.
existe alguna falla o defecto en alguna
parte de la prensa, estas son mínimas y son
fáciles de refaccionarlas.
• Tiene una válvula de seguridad, esto que
quiere decir que, si contamos con una
prensa de 100 toneladas y se calibra a una
fuerza de 100 toneladas, no existirá el
riesgo de que este fracture los troqueles o
la misma prensa.
• Este tipo de prensa tiene la facilidad de
controlar las distancias de profundidad,
tiempos de trabajo, alimentadores,
calentadores, etc.
• Esta prensa puede realizar trabajos en
ancho rango según su fuerza como:
reducción, formado de polímetros, el
estampado, el punzonado, etc. También es
útil para el formado de ruedas abrasivas,
adhesión, la calibración de diámetros, etc.
• El tamaño de esta prensa puede ser desde
20 toneladas a 200 toneladas varia pero su
capacidad es 10 veces más efectiva según
aumente el tamaño de la prensa.
• Emite un nivel de ruido mínimo, esto se
debe a que no tiene partes movibles y no
tiene rueda volante.
• Esta prensa nos da como resultado piezas
que necesitan un mantenimiento mínimo.
 PRENSAS MECANICAS

Su funcionamiento se basa en transmitir energía vía mecánica o neumática dirigida a un troquel, estas prensadoras son
diseñadas para realizar trabajos de cizalla, troquelado, punzado y también para piezas únicas.

CUALIDADES LIMITACIONES

• La prensa mecánica llega a abarcar varios • Esta máquina depende de energía eléctrica
tipos de ramas comerciales ya sea: la por lo tanto generara mayores pagos de
elaboración de piezas para coches y factura.
aviones, fabrica materiales ferreteros, • Tiene un limitado uso, ya que si quieres
manufactura de juguetes y produce realizar modificaciones no podrán ser
artículos de cocina. realizadas.
• Llega a realizar trabajos de alta • Esta maquina es de gran tamaño lo que
envergadura como: reducciones, dificulta que sea trasladada y provoca que
embutidos, troquelado, punzado, prensado, exista una zona específica para su uso.
ensamblaje, corte, etc. • En su mantenimiento a veces necesita
• La velocidad que tiene estas prensas es trabajos adicionales.
mayor a la de una prensa hidráulica y esto • Depende la maquina de los moldes, debido
ayuda a tener una mayor producción y a los trabajos de troquelado o moldeados,
mayor eficiencia. Estas velocidades se lo que hace que exista un limitante
pueden clasificar en rápidas, económico.
convencionales y de alta velocidad
dependiendo de la productividad de la
empresa.
• Tiene un costo de mano de obra mínima.
• Transmite la fuerza para realizar un trabajo
preciso.
• Tiene una fácil manipulación y se adapta a
la variedad de tamaños de troqueles.
• Tiene la seguridad necesaria para la
aplicación de fuerzas de presión.
• Tiene una precisión en la hora de
elaboración de piezas.
 PRENSAS DE TORNILLO

Estas prensas son para forja (moldeado en caliente) y acuñar (moldeado en frio), estampar, repujar, dimensionar metales
no ferrosos. El cuerpo de la presa es construido en acero soldado, el tornillo este fabricado de acero de una liga de
calidad y tratado al calor para dar dureza y elasticidad.

CAPACIDADES LIMITACIONES

• Tiene un diseño robusto. • Este tipo de prensa no elabora grandes

• Estas prensas son capaces de fabricar
cabezas de pernos para cualquier tipo de
tuerca, remache, partes de autos, válvulas
de motores y otras forjas no ferrosas.
• En esta máquina la precisión de forjado es
alto.
• Es posible forjar en matriz cerrada por que
un tornillo no se puede atascar bajo carga.
• Tiene una configuración inteligente
• Al realizar el proceso de forja mediante
este método no produce ruido.
• Su mantenimiento se realiza con facilidad
ya que el equipo no tiene partes complejas.
• La velocidad de presión es rápida, su
deslizamiento puede parar pero tiene que
estar dentro del rango de carrera.
cantidades de producción.
• Se utiliza para operaciones de matriz
abierta y cerrada.
• Obtiene energía de un volátil estos nos
dicen que su energía es limitada.
• Si funciona a velocidades bajas con cargas
medias-bajas, las prensas pueden sufrir un
desgaste prematuro, que por lo general se
debe a cargas giratorias no deseadas en los
anillos exteriores del rodamiento de los
rodillos.
 MARTILLO

Es utilizadas en muchas herrerías que fabrica muchas piezas ornamentales, facilitando el trabajo de moldear el hierro en
caliente. Su funcionamiento es mediante 2 cilindros, uno trasero y otro frontal que es el que impulsa el vástago para
realizar el golpe.

CAPACIDADES LIMITACIONES

• Es flexible para operar, por lo tanto, es • Para llegar a la pieza acabada necesita
ampliamente utilizado para la producción realizar varios impactos sucesivos
de pequeño y mediano tamaño de piezas de sobre la misma matriz.
forjado.
• Requiere de un personal para realizar
• Cuenta con la protección frontal para las
proyecciones, protección del pedal de el trabajo de forja,
accionamiento, protección eléctrica en el • Requiere de un acabado adicional ya
motor y si existe fallas en el momento de que la maquina de forja no te da la
forjar tiene la parada de emergencia. pieza con un buen acabado
• Puede soportar grandes impactos a
elevadas temperaturas y esto se debe a sus
moldes fabricados de acero.
• Opera en velocidades rápidas.
• Realiza un forjado de piezas complejas de
cavidades delgadas y profundas
• Es un equipo menos costoso a
comparación de los otros equipos.
 MARTINETE

Este martinete consiste en la elevación a una determinada altura de una masa de gran peso y dejarla caer, por lo que la
energía de impacto hace que la pieza adopte la forma de la cavidad de la estampa. Este martinete puede ser de caída
libre, de doble efecto y de contragolpe.

Caída libre doble efecto contragolpe

CAPACIDADES LIMITACIONES

• Realiza un forjado para piezas complejas • La energía de impacto que se transmite al

como agujeros o huecos profundas y yunque la mayor parte va al piso de la zona
delgadas. de trabajo.
• Un martinete trabaja a elevadas • Depende de la energía disponible del peso
velocidades. del ariete.
• Tiene un costo relativamente bajo.
• Son de varios diseños y son versátiles.
 CONTRAMARTILLOS

CILINDRO DE VAPOR
VAPOR PARA EL GOLPE

VAPOR PARA EL RETROCESO

PLACA DE SUJECION

ARIETE SUPERIOR

MATRIZ SUPERIOR

PIEZA DE TRABAJO

MATRIZ INFERIOR
ARMAZON

ARIETE
INFERIOR

FLUIDO

Esta conformado por dos arietes que se acercan uno al otro sea vertical o horizontal y también al igual que el forjado de
matriz abierta se puede girar entre impactos para así dar una mejor forma a la pieza.

CAPACIDADES LIMITACIONES

• Operan a elevadas velocidades. • Las piezas acabadas no tienen buena

• Al realizar impacto no generan vibraciones precisión.
al piso donde está el área de trabajo como
los martinetes
.
 MAQUINA DE FORJADO DE ALTO INDICE DE ENERGIA (HERF)

Este tipo de maquinas son aceleradas por el ariete mediante un gas inerte con determinadas condiciones de ´presión y
temperatura.

CAPACIDADES LIMITACIONES

• Operan a elevadas velocidades • Tienen problemas en su operación.

• Existe una dificultan en el mantenimiento
debido a las partes complejas del equipo.
• Si existe un exceso de peso de material
puede existir fracturas en las matrices.
• Y no pueden operar en industrias.

14.16.- ¿CUÁLES SON LAS VENTAJAS Y LIMITACIONES DE (A) UNA OPERACIÓN DE

DESBASTE, Y (B) FORJADO ISOTÉRMICO?
OPERACIONES DE DESBASTE: cuando se utilizan métodos de desbaste tradicionales en materiales resistentes al
calor y duros, tales como superior aleaciones, se pueden producir cortes irregulares y cargas de viruta variables tanto en
la entrada como en la salida de la herramienta. Eliminar material en el menor tiempo posible.

VENTAJAS LIMITACIONES

• Las operaciones de desbaste permiten la • En consecuencia, puede ser un sustituto

separación y evaporación de los materiales aproximado de las operaciones de laminado.
voluminosos atrascadas por el agua con • Para piezas más grandes se hace con equipo
facilidad. mecanizado y controles por computadora.
• También tiene la capacidad eliminar los
componentes solidos del agua.
• Es bueno en los espesores de barras.
• Aproximar dimensiones finales de la pieza

FORJADO ISOTERMICA: también conocida como forjado por matriz caliente consiste en que las matrices en este
proceso se calienten en la misma temperatura que la pieza de trabajo caliente.

VENTAJAS
• El forjado realiza la reducción del costo del
material debido a una utilización
significativamente inferior al material por pieza.
• Es capaz de realizar la reducción del
mecanizado posterior.
• La pieza terminada tiene un acabado uniforme.
LIMITACIONES
• Necesidad de ángulos de salida
• Necesidad de radios de acuerdo
• Muy difícil forjar paredes muy delgadas
• Tolerancias y acabado superficial
pobres(defectos)
• No es posible forjar agujeros de pequeño
diámetro
14.17.- DESCRIBA SUS OBSERVACIONES EN RELACIÓN CON LA FIGURA 14.16.

a)

1, En esta figura el tocho tiene una variedad de observaciones empezando que el tocho está mucho más pequeña que la
matriz, ocasionando una falta de volumen en el tocho ocasionando un fallo en el proceso de forja aparte de no pose
forma definida.

2, Viendo la figura el problema surge cuando por falta de una buena distribución del material (falta de material) en la
cavidad de la matriz ocasiona que la pieza quede deformada (alma). Puede ser causado por problemas de cálculos en el
alma del tocho.

3, Si no existe suficiente material para llenar la cavidad en la matriz como se muestra en la figura, el alma se puede
torcer por flexión durante el forjado ocasionando piezas incompletas.

4, Se produce cuando un ala o rebaba producida en una operación se prensa contra el metal en operación siguiente. El
pliegue es una discontinuidad producida cuando dos superficies de metal se pliegan una contra otra sin llegar a unir
completamente.

b)

1, A primera vista en la figura se puede decir que el tocho tiene demasiado volumen para la matriz por lo cual la razón
que exista un problema puede ser por cálculos inadecuados.

2, En la figura muestra un alma formado en ambas matrices superior e inferior pero no se llego a cerrar completamente
ocasionando problemas para la maquina donde la fuerza calculada para que la matriz cierre no será suficiente.

3, El agrietamiento puede producirse como resultado de un trabajo excesivo de la misma a temperaturas demasiado bajas
o también dependiendo el tipo de material si es frágil en caliente.

4, El agrietamiento se propagan por que la fuerza de compresión sigue aplicándose, otro factor es que el alma es mucho
más voluminosa para la matriz.
14.18.- ¿CUÁLES SON LAS VENTAJAS Y LIMITACIONES DE UTILIZAR INSERTOS DE
MATRICES?
Para empezar, comenzaremos a explicar que son los insertos de matrices y en que nos ayuda en el proceso de forjado.

Los insertos de matrices son piezas adicionales parecidos a los corazones en el proceso de fundición, que quedan
atrapados entre el material y la matriz, estos son removibles ya que su facilidad de extraerlos debe ser una función que
deben de cumplir a cabalidad. También al retirar los corazones estos no deben influir en la velocidad de enfriamiento y
debe existir un choque térmico entre la pieza y el inserto para no influir en la mencionada velocidad.

VENTAJAS LIMITACIONES

Estos insertos ya mencionados ayudan a las matrices a
generar cavidades o piezas complicadas(intricadas) que
las matrices no pueden lograr con exactitud, porque su
diseño es más complicado o más costoso que si no se
justifica en su cantidad de producción no habría razón
para diseñarlos.
Los insertos también pueden ayudar en operaciones de
estirado(desbaste) para las superficies de desgaste.
Ya que los insertos deben ser de materiales refractarios,
se debe tomar en cuenta que estos deben tener un
material ya sea el mismo que la matriz o uno que no dañe
las propiedades de la pieza. Entonces se debe tomar
mucho énfasis en esta parte del diseño

14.19.- REVISE LA FIGURA 14.5D Y EXPLIQUE POR QUÉ LOS ÁNGULOS DE SALIDA
INTERIORES SON MÁS GRANDES QUE LOS EXTERIORES. ¿ESTO TAMBIÉN ES CIERTO
PARA LA FUNDICIÓN DE MOLDE PERMANENTE?
En el forjado es de mucha importancia los ángulos de salida ya que esto nos facilita la extracción de la parte de la matriz.
Cuando la forja se enfría tiende a contraerse radial y longitudinalmente, lo que como resultado nos da un ángulo de
salida interno mayor al ángulo externo. Los ángulos internos son de 7° a 10°, en tanto que los externos son de entre 3° y
5°. En si los ángulos internos tienen que ser mayor porque facilitan a la separación de la pieza del dado una vez
terminada la operación de forjado.

En la fundición de molde permanente no es cierto porque en ellos tienen que eliminarse los ángulos de extracción para
una mejor exactitud dimensional, pero por lo general los ángulos son muy pequeños ente 1/2° o incluso 1/4° de lo
contrario si no serían pequeños pueden producir escoriaciones.
14.20.- HAGA COMENTARIOS EN RELACIÓN CON EL PATRÓN DE FLUJO DE LOS GRANOS
EN LA FIGURA 14.12.
Primeramente nuestro tocho se encuentra con la operación de “penetrado”, la cual se puede confinar como un
contenedor , Cada proceso tiene sus propias ventajas y limitaciones respecto a las características externas e internas,
propiedades de los materiales, precisión dimensional, acabado superficial y economía de producción, la deformación del
tocho depende del flujo en el que descienda el punzón, después podeos observar que nuestro tocho presenta un orificio
en la parte superior, para dicho orificio observamos que se realizó un proceso de troquelado. El troquelado se utiliza para
producir partes huecas en partes laterales como podemos observar en la figura.

En cuanto a los granos concluimos que:

Cada proceso tiene sus propias ventajas y limitaciones respecto a las características externas e internas, propiedades de
los materiales, precisión dimensional, acabado superficial y economía de producción.

El flujo de grano puede también afectar la apariencia de una

superficie de la fractura, cuando la fractura sigue el flujo de
grano en una pieza. Tenemos que ser muy cuidadosos de no
confundir el tipo de fractura, cuando el material, la superficie de
la fractura aparece diferente debido a que ha seguido el flujo del
grano en la pieza.

Esta operación algunas veces produce pliegues en el metal

llamados “faldones” o produce sobrecalentamientos del metal
que resulta en quemaduras del forjado.

14.21.- HAGA COMENTARIOS EN RELACIÓN CON EL CONTROL DEL ESPESOR FINAL DE

UN TUBO EN LA FIGURA 14.15.
El espesor final del tubo depende del mandril con la que obtenemos un mejor control del espesor, el mandril se utiliza al
momento de realizar una reducción del diámetro interno del tubo, con el uso del mandril obtenemos un espesor uniforme
como también distintas formas transversales

14.22.- SI INSPECCIONA ALGUNOS PRODUCTOS FORJADOS (COMO UNA LLAVE PARA

TUBOS) PUEDE VER QUE LAS LETRAS SOBRE ELLOS SE RESALTAN EN VEZ DE ESTAR
REBAJADAS. EXPLIQUE POR QUÉ ESTÁN PRODUCIDAS DE ESA MANERA.
Las letras pueden estar resaltadas o pueden estar rebajadas de la pieza en este caso de una llave para tubos el detalle
depende de la empresa que fabrica ya que, ella es la que decide el proceso para marcar las medidas y la marca de sello
en la herramienta

• Estas pueden ser marcadas en relieve (sobresaliendo del material) el cual significaría un mejor acabado y
consideración con el comprador ya que la vida útil de la pieza aumentaría y sería más practica de leer a pesar de
que se pueda producir un desgaste
• También pueden ser marcadas por penetración el cual influiría en el volumen del material y por lo tanto en su
estructura metalográfica ya que cambiaría sus propiedades mecánicas al perder volumen en una parte de la
herramienta

Se puede deducir que las empresas para no dañar la forma de la herramienta prefieren poner en relieve tanto la marca
como las medidas que muestra para ubicar al usuario
14.23.- DESCRIBA LAS DIFICULTADES COMPRENDIDAS AL DEFINIR CON PRECISIÓN EL
TERMINO FORJABILIDAD
La forjabilidad es una propiedad tecnología de los materiales, el termino forjabilidad se refiere a la capacidad
de deformar un material sin producir agrietamiento o rupturas, en la capacidad nos referimos a clasificar el
material según su ductilidad, su tenacidad y también a que temperatura sea inferior o superior al que tiene que
someterse para realizar el forjado. En conclusión, no tuvimos problemas para poder definir la palabra de
forjabilidad.

14.24.- IDENTIFIQUE LAS NORMAS DE DISEÑO DE LA FUNDICIÓN (DESCRITAS EN LA

SECCIÓN 12.2) QUE TAMBIÉN SE PUEDEN APLICAR AL FORJADO.
FUNDICION: el material toma la forma del moldeo a medida que se enfría y luego se retira del moldeo una
vez solidificado
FORJADO: conformado por un metal usando alta presión, ya sea golpeándolo con un martillo o presionando
con un troquel.
especificaciones, características, dimensiones y coste de componentes
• Realizar los cálculos técnicos necesarios para dimensionar los moldes
• Establecer el plan de ensayos que permita comprobar el nivel de fiabilidad del producto
• Cambio de fase
• Contracción térmica durante el ciclo de fundición.
• Seleccionar el material un proceso ya sea fundición o forjado y un material apropiado para la parte,
tamaño, propiedades mecánicas
• Localizar la línea de partición del molde
PROBLEMAS CUANTITATIVOS

14.25.- CALCULE LA FUERZA DE FORJADO DE UNA PIEZA DE TRABAJO SÓLIDA,

CILÍNDRICA, PRODUCIDA CON ACERO 1020, QUE TIENE 3.5 PULGADAS DE ALTURA Y 5
PULGADAS DE DIÁMETRO, Y CUYA ALTURA SE VA A REDUCIR 30%. CONSIDERE UN
COEFICIENTE DE FRICCIÓN DE 0.2.
14.26.- MEDIANTE LA ECUACIÓN 14.2, ESTIME LA FUERZA DE FORJADO DE LA PIEZA DE
TRABAJO DEL PROBLEMA 14.25, SUPONIENDO QUE ES UN FORJADO COMPLEJO Y QUE
EL ÁREA PROYECTADA DE LA REBABA ES 40% MAYOR QUE EL ÁREA PROYECTADA DE
LA PIEZA DE TRABAJO FORJADA.
14.27.- TOME DOS ESPECÍMENES SÓLIDOS CILÍNDRICOS DEL MISMO DIÁMETRO, PERO
DE DIFERENTES ALTURAS, Y COMPRÍMALOS (SIN FRICCIÓN) AL MISMO PORCENTAJE
DE REDUCCIÓN DE LA ALTURA. MUESTRE QUE LOS DIÁMETROS FINALES SON LOS
MISMOS.
14.28.- EN EL EJEMPLO 14.1, CALCULE LA FUERZA DE FORJADO, SUPONIENDO QUE EL
MATERIAL ES ALUMINIO 1100-O Y QUE EL COEFICIENTE DE FRICCIÓN ES 0.2.
14.29.- MEDIANTE LA ECUACIÓN 14.1, REALICE UN DIAGRAMA DE LA FUERZA DE
FORJADO (F) EN FUNCIÓN DEL RADIO (R) DE LA PIEZA DE TRABAJO. SUPONGA QUE EL
ESFUERZO DE FLUJO (YF) DEL MATERIAL ES CONSTANTE. RECUERDE QUE EL
VOLUMEN DEL MATERIAL PERMANECE CONSTANTE DURANTE EL FORJADO, ASÍ QUE
CUANDO H DISMINUYE, R AUMENTA.
2𝜇𝑟
Formula de fuerza de forjado: 𝐹 = 𝑌𝑓 𝜋𝑟 2 (1 + )
3ℎ

Suponemos que no existe fuerza de fricción y tendríamos:

𝐹 = 𝑌𝑓 𝜋𝑟 2

𝑌𝑓 = 500𝑥106 para acero 1020

radio Fuerza de forjado

2 6.29𝑥109
4 2.51𝑥1010
6 5.65𝑥1010
8 1𝑥1011
10 1.57𝑥1011
12 2.23𝑥1011
14 3.08𝑥1011
16 4.02𝑥1011
18 5.09𝑥1011
20 6.28𝑥1011
22 7.60𝑥1011

FUERZA DEL FORJADO EN FUNCION DEL RADIO

8,00E+11

7,00E+11

6,00E+11

5,00E+11

4,00E+11

3,00E+11

2,00E+11

1,00E+11

0,00E+00
0 5 10 15 20 25
14.30.- ¿CÓMO HARÍA PARA CALCULAR LA FUERZA REQUERIDA EN UNA OPERACIÓN DE
PUNZONADO DE CAVIDADES, SUPONIENDO QUE EL MATERIAL ES ACERO DULCE Y EL
ÁREA PROYECTADA DE LA IMPRESIÓN ES 0.5 PULG^2? EXPLIQUE CON CLARIDAD.
(SUGERENCIA: VEA LA SECCIÓN 2.6 SOBRE DUREZA).
14.31.- UNA PRENSA MECÁNICA SE ACTIVA POR MEDIO DE UN MOTOR DE 30 HP Y OPERA
A 40 GOLPES POR MINUTO. UTILICE UN VOLANTÍN, DE MODO QUE LA VELOCIDAD DEL
CIGÜEÑAL NO VARÍE DE MANERA CONSIDERABLE DURANTE LA CARRERA. SI ÉSTA ES
DE 6 PULGADAS, ¿CUÁL ES LA MÁXIMA FUERZA CONSTANTE QUE SE PUEDE EJERCER
SOBRE TODA LA LONGITUD DE LA CARRERA O RECORRIDO?
14.32.- PARA LA MISMA PRENSA MECÁNICA DEL PROBLEMA 14.31, ¿A QUÉ ESPESOR SE
PUEDE FORJAR UN CILINDRO DE ALUMINIO 5052-O QUE TIENE 3 PULGADAS DE
DIÁMETRO Y 2 PULGADAS DE ALTURA QUE SE FORJARÁ ANTES DE QUE LA PRENSA SE
DETENGA?
14.33.- SUPONGA QUE ES UN INSTRUCTOR QUE CUBRE LOS TEMAS DESCRITOS EN ESTE
CAPÍTULO Y ESTÁ HACIENDO UN EXAMEN SOBRE LOS DIVERSOS ASPECTOS PARA
EVALUAR LOS CONOCIMIENTOS DE LOS ESTUDIANTES. ELABORE DOS PROBLEMAS
CUANTITATIVOS Y PROPORCIONE LAS RESPUESTAS.

Se ejecuta una operación de encabezamiento den frío para producir la cabeza de un clavo de acero. El coeficiente de
resistencia del acero es K= 80 000lb/pulg2 y el exponente de endurecimiento por deformación n=0,24. El coeficiente de
fricción en la interfase dado-trabajo=0,10. El alambre del cual se hace el clavo es de 3/16 de pulg de diámetro. La cabeza
tiene un diámetro de 3/8 de pulg y un espesor de 1/16 de pulg: a)¿Qué longitud de alambre se debe proyectar fuera del
dado para proveer el volumen suficiente de material para esta operación de recalcado? b) calcule la fuerza máxima que
debe aplicar el punzón para formar la cabeza en esta operación de dado abierto.
Una parte cilíndrica de D= 2,5 pulg, y h=2,5 pulg, es recalcada en un dado abierto a una altura de 1,5 pulg. El
coeficiente de fricción en la interfase dado- trabajo=0,10. El material de trabajo tiene una curva de fluencia definida por
K= 40000lb/pulg2. y n=0,15. Determine la fuerza instantánea en la operación: a) en el momento en que se alcanza el
punto de fluencia (fluencia a la deformación=0,002), b) si h=2,3 pulg.
SÍNTESIS, DISEÑO Y PROYECTOS

14.34.- DISEÑE UN MÉTODO EXPERIMENTAL POR EL CUAL PUEDA MEDIR SÓLO LA

FUERZA REQUERIDA PARA FORJAR LA REBABA EN EL FORJADO POR IMPRESIÓN DE
MATRIZ.
METODO EXPERIMENTAL PARA HALLAR LA FUERZA REQUERIDA PARA FORJAR LA REBABA

Observación: Se observó que la forja en presión de matriz en (temperaturas elevadas o bajas) puede producir rebaba ya
que la fuerza de forjado hace que este material sobrante va donde existe menor fuerza entonces se produce este
desperdicio de material.

Hipótesis: Queriendo evitar este tipo de problema ya mencionado se optó que una solución podría ser el buen cálculo del
volumen de la pieza ya que, si este fuera menor no se llevaría a cabo un llenado total de la matriz, si fuera mayor el
cálculo existiría mucho material de desperdicio entonces tomando en cuenta que la fuerza de forjado en este tipo de
proceso depende del área F= k Yf A, entonces veremos como principal factor el área

Experimentación:

Pieza con rebaba

efectuada al
efectuar dicho
proceso

Conclusión:

Viendo que el factor importante de este problema es el tipo de matriz y la capacidad efectuada, entonces vemos que no
se puede evitar estos problemas en gran cantidad a menos que la fuerza de forjado se reduzca, y se quiere evitar estos
problemas se tendrá que buscar otro tipo de matriz como la matriz cerrada.
14.35.- SUPONGA QUE REPRESENTA A LA INDUSTRIA DEL FORJADO Y QUE ESTÁ
ENFRENTANDO A UN REPRESENTANTE DE LA INDUSTRIA DE LA FUNDICIÓN. ¿QUÉ LE
DIRÍA A ESA PERSONA SOBRE LOS MÉRITOS DE LOS PROCESOS DE FORJADO?
Pues le diría que la forja usa las técnicas útiles para trabajar el metal porque permiten darle la forma deseada al acero y
además mejoran la estructura del mismo, sobre todo porque refinan su tamaño de grano. La forja toma como materia
prima el lingote o tocho de colada continua, que son sujetos a la deformación en caliente para poder refinar la estructura
metalúrgica.

Ningún otro proceso de deformación del acero puede igualar la capacidad de la forja de desarrollar una óptima
combinación de propiedades. La forja normalmente se utiliza en componentes donde la seguridad es fundamental. Por
ejemplo, en aviones, coches, tractores, barcos, equipos de perforación de petróleo, motores y otra maquinaria industrial.

También le diría que la forja proporciona mejores propiedades mecánicas, ductilidad y resistencia a la fatiga e impacto
porque este proceso refino y orienta el flujo de grano acorde a la forma de la pieza.

Que casi todos los metales -ferrosos y no ferrosos pueden ser forjados. Se puede utilizar cualquier tipo de acero: al
carbón, aleado, inoxidable o superaleación.

En cuanto a lo económico la forja reduce el peso que requiere para hacer la pieza a la medida, por lo que existe un costo
real y significativo. Por otra parte, las piezas cuentan con menor exceso, por lo que requieren menos horas de maquinado
y menos material utilizado para limpiar al final la pieza.

El diseño de formas es tan versátil que pueden forjarse desde barras simples y anillos hasta piezas más complejas de
acuerdo a las diferentes necesidades.

14.36.- EN LA FIGURA P14.36 SE MUESTRA UNA FORJA REDONDA POR IMPRESIÓN DE

MATRIZ PRODUCIDA CON UNA PIEZA EN BRUTO CILÍNDRICA, COMO SE MUESTRA A LA
IZQUIERDA. CONFORME A LO DESCRITO EN ESTE CAPÍTULO, DICHAS PARTES ESTÁN
HECHAS EN UNA SECUENCIA DE OPERACIONES DE FORJADO. SUGIERA UNA SECUENCIA
DE PASOS INTERMEDIOS DE FORJADO PARA HACER LA PARTE DE LA DERECHA Y
DIBUJE LA FORMA DE LAS MATRICES REQUERIDAS.

Tenemos que tener una pieza de metal, tocho que es la pieza la cual queremos que salga igual al de la forma, utilizamos
procesos intermedios:

• Cizallado (recorte).
• Aserrado o tronzado.

Mediante el proceso de Forjado Isotérmico, calentar la pieza de trabajo para así mantener su resistencia baja y alta
ductilidad esto nos facilitara más su trabajo en un horno apropiado,
Forjar el tocho en las matrices apropiadas y en la secuencia adecuada, esto para evitar fallas en el forjado como el
agrietamiento. De ser necesario eliminar cualquier exceso de material.
Realizar la operación de Punzonado de cavidades o clavado. Por lo general la cavidad de matriz es poco profunda, en
caso de que las cavidades necesiten ser más profundas se puede eliminar parte del material mediante maquinado, para
así posteriormente hacer el proceso de punzonado.

Fuerza de clavado = 3x (UTS) x(A)

Si queremos mejorar las propiedades mecánicas del material, una vez terminado los respectivos procesos para asi poder
realizar una pieza de Calidad.

14.37.- LOS ENGRANES SE PUEDEN FABRICAR POR MEDIO DE FORJADO, EN PARTICULAR

LOS ENGRANES CÓNICOS. INVESTIGUE EN LA BIBLIOGRAFÍA TÉCNICA Y DESCRIBA LA
SECUENCIA DE LOS PASOS DE MANUFACTURA COMPRENDIDOS. COMENTE LA CALIDAD
DE DICHO ENGRANE SI SE COMPARA CON UNO FABRICADO MEDIANTE LOS PROCESOS
DE FUNDICIÓN DESCRITOS EN EL CAPÍTULO 11.
Los engranajes pueden fabricarse de muchos materiales teniendo en cuenta el uso que van a tener, desde el punto de
vista mecánico las dos propiedades más sobresalientes a la hora de elegir el material son: la resistencia y la durabilidad.

Uno de los métodos más utilizados para la fabricación de los engranajes es el forjado frio con el uso de las matrices gim
y moldean los dientes, la calidad y propiedades del material son buenas con este método, debido que no hay afectación
por defectos de la temperatura. Posteriormente para darle el acabado final se maquina por fresado, cepillado o formado
con sinfín, bruñido, esmerilado o pulido con rueda.

La fabricación de los dientes del engranaje por fundición se realiza por varios procedimientos entre los cuales se
encuentra: colado en arena, moldeo en cascara fundiciones por revestimiento, colado en molde permanente, colado en
matriz.

El problema principal de la fabricación de engranajes por fundición es que suele emplear para grandes series de
producción debido al coste de los moldes. Otro problema es que posteriormente los engranajes se tienen que rectificar o
pulir, ya que las superficies obtenidas de la fundición dejan mucho que desear para aplicaciones en las que se requiera
cierta precisión.

En el proceso de fabricación de un engranaje por forja se necesita más control de la temperatura a comparación de la
fabricación por fundición, pero un engranaje fabricado por forja tiene mejores propiedades que una fabricado por
fundición
14.38.- EL FORJADO ES UN MÉTODO DE PRODUCCIÓN DE ÁLABES PARA TURBINAS DE
MOTORES A REACCIÓN (ADEMÁS DE LA FUNDICIÓN O EL MAQUINADO). ESTUDIE EL
DISEÑO DE DICHOS ÁLABES Y LA LITERATURA TÉCNICA; DESPUÉS PREPARE UN
PROCEDIMIENTO PASO POR PASO PARA PRODUCIR ÁLABES MEDIANTE FORJADO.
COMENTE LAS POSIBLES DIFICULTADES QUE SE PUEDEN ENCONTRAR Y OFREZCA
SOLUCIONES.

EL PORQUE DEL DISEÑO DE LOS ALABES ASI:

Los alabes son la raíz de impulso de la turbina ya que son los que
generan la variación de presión en los gases con la zona extrema de
su forma es decir su aleta, la presión que se genera por los gases es la
fuerza centrífuga que se produce a la periferia el cual nos indica que
nos brinda mayor rendimiento

Sin embargo, existe un inconveniente en el trabajo en equipo de los

alabes y es que impone una disminución de temperatura entre la
entrada de gas y la turbina. El armado del anclaje de alabes al disco
es muy importante, para procurar una buena repartición de la carga
se consideró el método de armado copa de abeto. Ya que la fuerza
centrífuga se reparte por el contorno
Las palas del compresor son la pieza clave de una turbina
ya que cuando giran 400 veces por segundo, convirtiendo
al aire en pequeños huracanes, prácticamente lo
comprimen tanto que aumenta su temperatura y explota
cuando entran en contacto con el carburante. Ya que esta
comprime el aire que entra por la cámara y las reciben los
alabes que las llevan al interior donde alabes más pequeños
son los que aumente la presión aún más, el aire se calienta
a mas de 600°C lo que mezclado con la energía que
produce el combustible se forma una potente fuerza de
empuje.
PROCEDIMIENTO DE FORJADO

Los tochos de los alabes son cubiertos con una capa

Cerámica para evitar que se oxide al exponerlas a

altas temperaturas, los tochos están expuestos a esa

temperatura por 15 minutos en un horno a 980°C

las prensas mientras que los tochos son llevados a su

temperatura de estado plástico se lubrican para que

se pueda generar la impresión, entonces se lleva los

tochos al primer troquel donde una vez impresas a 1600

toneladas métricas, luego las preformas se lleva a

un destemplado en agua fría

la preforma del tocho se lleva luego a que se les quite

la rebaba de los cantos luego se les da una revisión sobre

la pieza ya que ahora la pala inicialmente ahora es de

forma de un alabe y se observa los detalles más que todo en

la parte donde debe estar la cola de milano

4 4a
ahora el tocho con forma de alabe debemos cubrirlo con una
capa cerámica para que resista las altas temperaturas
y vuelva a su estado elástico pero esta vez a un horno
con 980°C de temperatura con cada ciclo de cambio de
temperatura se hace mas resistente el material
Con más de 1600 toneladas de presión por la prensa se
genera la forma final del alabe.
Luego se pasa a una cortadora para que corte los detalles
de la forma final del alabe
Luego de obtener la forma final se realiza una revisión computarizada sobre la pieza en la

Parte dimensional si alguna de las medidas varia con la mitad de un cabello humano la pala puede ser rechazada.
Después de la inspección se realiza la cola de milano se la pone en una matriz mientras la parte de la cola de milano esta
siendo frazada

Luego para sacar el alabe de la matriz se mete a una

máquina que trabaja como martillo en forma de cilindro

hidráulica da un golpe la matriz que protegía la pieza es

partida en dos y así obtenemos el alabe con su acabado final

ahora nos quedaría realizar la revisión final.

Luego se le realiza un bañado en un liquido que penetra

en cualquier imperfección del metal la revisión es crucial

ya que la más mínima muesca generaría un desastre

14.39.- AL COMPARAR PARTES FUNDIDAS Y FORJADAS, NOTAMOS QUE UNA MISMA
PARTE SE PUEDE FABRICAR MEDIANTE AMBOS PROCESOS. COMENTE LAS VENTAJAS Y
DESVENTAJAS DE CADA PROCESO, CONSIDERANDO FACTORES COMO EL TAMAÑO DE
LAS PARTES Y LA COMPLEJIDAD DE LA FORMA, LA FLEXIBILIDAD DEL DISEÑO, LAS
PROPIEDADES MECÁNICAS DESARROLLADAS Y EL DESEMPEÑO DURANTE EL
SERVICIO.

FABRICACIÓN DE UN PISTON
MEDIANTE FUNDICIÓN:

Es uno de los procesos más antiguos y aún vigente, este tipo de fundición se realizará en un molde
desechable, y el material seleccionado es el de aluminio y algunas aleaciones ya que es un material ligero,
tiene un buen conductor de temperatura, adquiere una elevada resistencia mecánica y tiene una capacidad de
trabajar de friccion al ser fundido.
Estos pistones son consistentes, esto nos quiere decir que son adaptables y se mueven juntos de manera
efectiva en el motor. Estos pistones tienen menos resistencia y durabilidad, por lo tanto, no es recomendable
para el uso de las carreras de autos stock. Tiene las 3 funciones:
La primera función es la de la resistencia mecánica y es una importante consideración a la hora de seleccionar
un material.
La segunda función es que tiene que permitir utilizar toda la energía producida en el momento de la
combustión y que los gases eviten que se queme el aceite y evite el colado de los segmentos
La tercera función es que favorece el mantenimiento de las características mecánicas del material, reduce el
peligro de el trabamiento de los segmentos y el desgaste.
MEDIANTE FORJADO:
Estos pistones son formados inyectando metal fundido y en todo caso son de aluminio, en un molde forzado a
una presión de hasta 3000 toneladas de fuerza, generando un cambio a nivel atómico, esto nos quiere decir
que las partículas están muy comprimidas por lo tanto existirán uniones muy fuertes, generando así pistones
que son de tres a cinco veces mejor que una pieza fundida, en el área de la resistencia y durabilidad.
Estos pistones forjados tienden a soportar un numero mayor de revoluciones por minuto de un motor sin que
exista rupturas, permite una mayor disipación de la temperatura y son dueños de sus formas individuales, por
lo que son menos consistentes y eficientes.
Pero este tipo de método tiene algunas desventajas como tiende a sufrir una dilatación mayor y debido a esto
los cilindros deberán llevar más luz lo que hace que exista un incremento mínimo del consumo del aceite,
también son a menudo piezas pesadas por lo que existe la necesidad de incrementar energía para funcionar.
Estos pistones son recomendados tanto en motores de uso diario, autos de equipamiento pesado y también en
autos de carreras.
14.40.- CON BASE EN LOS DATOS PROPORCIONADOS EN LA TABLA 14.3, OBTENGA EL
VALOR APROXIMADO DE LA RESISTENCIA A LA FLUENCIA DE ESTOS MATERIALES A
TEMPERATURAS DE FORJADO EN CALIENTE. DIBUJE UNA GRÁFICA DE BARRAS QUE
MUESTRE EL DIÁMETRO MÁXIMO DE UNA PARTE FORJADA EN CALIENTE PRODUCIDA
EN UNA PRENSA CON CAPACIDAD DE 60 TONELADAS EN FUNCIÓN DEL MATERIAL.
14.41.- CONSIGA VARIOS PERNOS, CLAVOS Y TORNILLOS DE DIFERENTES TAMAÑOS.
MIDA EL VOLUMEN DE LAS CABEZAS Y CALCULE LA RELACIÓN ORIGINAL SIN
SOPORTE DE LONGITUD A DIÁMETRO PARA ESTAS PARTES. ANALICE ESTOS NÚMEROS
EN RELACIÓN CON LO TRATADO EN EL TEXTO.
Relación L/D La definición del factor L/D (relación entre longitud y diámetro del tornillo) varía de un proveedor a otro.
Lo que se realiza es medir la longitud de la hélice desde el lado frontal del puerto de alimentación hasta el final del
tornillo. Otros miden la longitud de la hélice desde el centro del puerto de alimentación, y otros miden la longitud
"efectiva" (o toda la longitud de la hélice) depende del fabricante. La relación adecuada se define por el proceso y
aplicación que deba satisfacerse.

La relación de fabricación es la cantidad real del maquinado que se requiere para la fabricación del producto.

• TORNILLO DE MADERA DE CABEZA HEXAGONAL (4.8)

𝑠 = 8; 𝑘 = 3.5; 𝑑 = 5; 𝑏 = 11.4

Volumen

2𝑎𝑝 = 𝑠 = 2

4 ∗ 𝑎𝑝
𝑙=√
9

4∗2
𝑙=√ = 0.943
9

3 ∗ 𝑙 2 ∗ √3
𝑉= ∗𝑘
2
3 ∗ 0.9432 ∗ √3
𝑉= ∗ 3.5 = 8.086
2
Relación Longitud/Diámetro
 𝑏 11.4
= = 2.28
𝑑 5
El fabricante de tornillos lo clasificara como como una de 2.28 porque esa es la cantidad real que se necesita para el
maquinado.

• TORNILLO DE MADERA DE CABEZA HEXAGONAL (A4)

𝑠 = 30; 𝑘 = 13; 𝑑 = 20; 𝑏 = 36

Volumen

2𝑎𝑝 = 𝑠 = 15

4 ∗ 𝑎𝑝
𝑙=√
9

4 ∗ 15
𝑙=√ = 2.58
9

3 ∗ 𝑙 2 ∗ √3
𝑉= ∗𝑘
2
3 ∗ 2.582 ∗ √3
𝑉= ∗ 13 = 224.82
2
Relación Longitud/Diámetro
𝑏 36
= = 1.8
𝑑 20
El fabricante de tornillos lo clasificara como como una de 1.8 porque esa es la cantidad real que se necesita para el
maquinado.

• CLAVO

𝑏 = 13; 𝑑 = 1.25

Volumen

𝑉 = 𝜋 ∗ 𝑟2 ∗ 𝑏

𝑉 = 𝜋 ∗ 0.6252 ∗ 13 = 15.95
𝑏 13
= = 10.4
𝑑 1.25
El fabricante de tornillos lo clasificara como como una de 10.4 porque esa es la cantidad real que se necesita para el
maquinado.

14.42.- REVISE LA SECUENCIA DE OPERACIONES EN LA PRODUCCIÓN DEL PERNO

ESCALONADO QUE SE MUESTRA EN LA FIGURA 14.13. SI NO SE EFECTÚA EL PASO DE
RECALCADO CÓNICO, ¿CUÁLES SERÍAN LAS CONSECUENCIAS EN LA PARTE FINAL?
Tomaremos en cuenta la siguiente figura para analizar el proceso

La secuencia de operaciones de este perno al realizarlo es el siguiente: Primero se extruye una barra cilíndrica, después
de esta operación se realiza dos operaciones en las cuales con la presión ejercida se hace el cabeceado, el
recalcado(cabeceado) que se aplica es para acumular el material en una zona determinada entonces a medida que se
aplica el proceso para este perno (el recalcado que se utilizo es uno cónico) y que el diámetro va aumentando y la
longitud disminuye.

Las consecuencias que ocurrirían si no utilizamos este recalcado en la pieza se lo explicara, pero comparándolo con
otros procesos

• Si el recalcado no se aplica puede que no se tenga una buena distribución de espesores en las paredes de los
componentes de peso critico
• No se podría obtener la geometría deseada y existirá un material en desperdicio. Con una operación de
recalcado y saber que se tiene que desplazar material se puede conformar con las geometrías deseadas y ahorrar
material de manera significativa.
• Si no se recalcara un producto semiacabado(tubo), se tendría que aplicar otros procesos como soldar varios
componentes para obtener la pieza, también implicaría desperdicio de material, existiría uniones críticas.
• Si no se efectuara este proceso las fibras de las piezas no serían homogéneas, si esto sucediera no se podría
someter a la pieza a cargas mayores con el mismo material.

14.43 Efectúe operaciones de forja de desbaste simple en piezas de arcilla mediante una pieza plana de
madera y realice observaciones sobre el ensanchamiento de las piezas en función de las secciones
transversales originales de los especímenes de arcilla (por ejemplo, cuadrada o rectangular con
diferentes relaciones de espesor a anchura).
R. -
14.44.- DISCUTA SOBRE LOS POSIBLES PROBLEMAS AMBIENTALES RELACIONADOS CON
LAS OPERACIONES DESCRITAS EN ESTE CAPÍTULO.
Los problemas ambientales que causan las operaciones de forjado como el acuñado, cabeceado, penetrado, punzonado
de cavidades o clavado, forjado orbital, forjado progresivo, forjado isotérmico, forjado rotatorio, extrusión de tubos son
diversos un ejemplo ; en el caso del acuñado que es una operación que utiliza para hacer joyería discutimos como grupo
que ello lleva liberar sustancias toxicas como (tricloroetileno y freón) que causa intoxicación, dolor de cabeza, mareos y
hasta lo más grave cáncer para los trabajadores que están en contacto con esas sustancias.

El mayor impacto en el medio ambiente sería el sector del metal que abarca una de sus actividades como el forjado.

Los problemas ambientales que causan las operaciones en, mayor parte son:

Contaminación atmosférica (las sustancias emitidas pueden incluir dióxido de azufre, arsénico, plomo, cadmio
y otras sustancias tóxicas).
Generación de residuos (escoria).
Impactos en la producción de energía.