1 Definición del propileno

El propileno o propeno (H2C=CH–CH3) es un hidrocarburo perteneciente a los alquenos, incoloro e

inodoro. Es un homólogo del etileno. Como todos los alquenos presenta el doble enlace como grupo
funcional. Es el segundo compuesto más utilizado en la industria química en todo el mundo.[2]

Propileno

Nombre IUPAC Propeno

Fórmula molecular C3H6

Propiedades físicas

Densidad 1,81 kg/m3; 0,00181 g/cm3

Masa molar 42.08 g/mol

Peligrosidad Frases R

Propiedades fisioquímicas Editar

Punto de fusión: –185,3 °C

Punto de ebullición: –48 °C

Temperatura de autoignición: 460 °C

Presión de vapor a 20 °C: 10.200 hPa

Síntesis

El propeno es uno de los productos de la termólisis del petróleo. Se separa de los demás productos como
el etileno por destilación a baja temperatura.

2 OBTENCION INDUSTRIAL DEL PROPILENO

El propileno, C3H6 la obtención del propileno se lleva acabo principalmente como subproducto junto con
el etileno y otras olefinas. Bien mediante procesos de craqueo con vapor de hidrocarburos, bien en
procesos de refinería.

Destilación del Propileno

Unos de los métodos más utilizados para obtener el Propileno es la destilación a partir de
G.L.P. (Gas Licuado de Petróleo) con una proporción mayoritaria de componentes livianos

(Propano, Propileno, etc.).

El proceso de destilación se compone de una serie de pasos que van eliminando los diferentes
componentes no deseados hasta obtener Propileno.

Primero, se “dulcifica” la mezcla en la Merichem en la cual de separan componentes tales como Anhídrido
carbónico o Mercaptanos.
Luego, se separan los componentes livianos en una columna de destilación “Deetanizadora”, tales como
Metano, Etano o Nitrógeno.
Después de esto llega el paso más complejo, que es el de separar el Propileno del Propano, los cuales poseen
un peso específico muy similar, por lo tanto se necesita una columna de destilación “Splitter” muy larga con
gran cantidad de platos y con un sistema muy complejo de reflujo de condensado.
Para finalizar, se eliminan los últimos componentes residuales, como Arsina, y se obtiene el Propileno listo
para polimerizar.
Obtenido como:

Subproducto de producción de etileno (craqueo con vapor)

Subproducto de operación de refinería Producción del propileno mediante craqueo con vapor Durante
el proceso de craqueo con vapor de hidrocarburos, el propileno se separa por destilación de la fracción
C3, compuesta por propano, propileno y otros componentes menores,. En la torre C3, el propileno se
separa por cabeza de la columna, mientras que por el fondo se separa una mezcla rica en propano. El
tamaño de la columna varía según el grado de pureza buscando para el propileno. Producción del
propileno en refinería: En refinería, el propileno se obtiene principalmente como subproducto del
craqueo catalítico en lecho fluido (FCC) de gasóleos. De nuevo, la producción depende del destino que
se orienta la refinería.

3 Polipropileno

Fórmula química -(C3H6)-n

Monómero Propileno (Propeno)

número CAS 9003-07-0 (atactico)

25085-53-4 (isotáctico)

26063-22-9 (sindiotáctico)

Densidad Amorfo: 0,85 g/cm3

Semicristalino: 0,95 g/cm3

temperatura de fusila 173 °C

Temperatura de degradación 287 °C

El polipropileno (PP) es el polímero termoplástico, parcialmente cristalino, que se obtiene de la

polimerización del propileno (o propeno). Pertenece al grupo de las poliolefinas y es utilizado en una
amplia variedad de aplicaciones que incluyen empaques para alimentos, tejidos, equipo de laboratorio,
componentes automotrices y películas transparentes. Tiene gran resistencia contra diversos solventes
químicos, así como contra álcalis y ácidos.

Estructura química Editar

Por su mecanismo de polimerización, el PP es un polímero de reacción en cadena ("de adición" según la

antigua nomenclatura de Carothers). Por su composición química es un polímero vinílico (cadena
principal formada exclusivamente por átomos de carbono) y en particular una poliolefina.

Tacticidad Editar

Las moléculas de PP se componen de una cadena principal de átomos de carbono enlazados entre sí, de
la cual cuelgan grupos metilo (CH3-) a uno u otro lado de la cadena. Cuando todos los grupos metilo
están del mismo lado se habla de "polipropileno isotáctico"; cuando están alternados a uno u otro lado,
de "polipropileno sindiotáctico"; cuando no tienen un orden aparente, de "polipropileno atáctico". Las
propiedades del PP dependen enormemente del tipo de tacticidad que presenten sus moléculas.

Las imágenes siguientes ilustran los distintos tipos de polipropileno según su tacticidad. Los átomos de
carbono se representan en rojo (grandes) y los de hidrógeno en azul (pequeños).
PP isotáctico.

PP atáctico.

PP sindiotáctico.

Tipos Editar

PP homopolímero Editar

Se denomina homopolímero al PP obtenido de la

polimerización de propileno puro. Según su tacticidad, se distinguen tres tipos:
PP isotáctico. La distribución regular de los grupos metilo le otorga una alta cristalinidad entre 70 y 85%,
gran resistencia mecánica y gran tenacidad. Es el tipo más utilizado hoy día en inyección de piezas (tapa-
roscas, juguetes, contenedores, etc.) y en extrusión de película plana para fabricar rafia o como papel de
envoltura, sustituto del celofán.

PP atáctico. Material de propileno que polimeriza dejando los metilos laterales espacialmente en
desorden tal como se muestra en la figura. Este polímero tiene una "pegajosidad" tal que permite
adherirse en superficies aún en presencia de polvo, por lo cual se utiliza como una goma en papeles
adheribles, o como base para los adhesivos en fundido ("hot melt" o barras de "silicon").

PP sindiotáctico. Muy poco cristalino, teniendo los grupos metilos acomodados en forma alterna, lo cual
le hace ser más elástico que el PP isotáctico pero también menos resistente.

PP copolímero Editar

Al añadir entre un 5 y un 30% de etileno en la polimerización se obtiene un copolímero que posee mayor
resistencia al impacto que el PP homopolímero. Existen, a su vez, dos tipos:

Copolímero aleatorio o random. El etileno y el propileno se introducen a la vez en un mismo reactor,

resultando cadenas de polímero en las que ambos monómeros se alternan de manera aleatoria.

Copolímero en bloques. En este caso primero se lleva a cabo la polimerización del propileno en un
reactor y luego, en otro reactor, se añade etileno que polimeriza sobre el PP ya formado, obteniéndose
así cadenas con bloques homogéneos de PP y PE. La resistencia al impacto de estos copolímeros es muy
alta, por lo que se les conoce como PP impacto o PP choque.

Cuando el porcentaje de etileno supera un cierto valor, el material pasa a comportarse como un
elastómero, con propiedades muy diferentes del PP convencional. A este producto se le llama caucho
etileno-propileno (EPR, del inglés Ethylene-Propylene Rubber).

Terpolímero EPDM. Cuando se agrega un tercer componente del tipo dieno (Butadieno, por ejemplo) el
resultado es un elastómero o hule de Etileno-Propileno, denominado EPDM.

Propiedades Editar

El Polipropileno isotáctico, comercialmente conocido como Polipropileno, PP o hPP, es muy similar al

polietileno, excepto por las siguientes propiedades:

Menor densidad: el PP tiene un peso específico entre 0,9 g/cm³ y 0,91 g/cm³, mientras que el peso
específico del PEBD (polietileno de baja densidad) oscila entre 0,915 y 0,935, y el del PEAD (polietileno
de alta densidad) entre 0,9 y 0,97 (en g/cm³)
Temperatura de reblandecimiento más alta

Gran resistencia al stress cracking

Mayor tendencia a ser oxidado (problema normalmente resuelto mediante la adición de antioxidantes)

El PP tiene un grado de cristalinidad intermedio entre el polietileno de alta y el de baja densidad.

El PP es una poliolefina termoplástica parcialmente cristalina

4 PROCESOS DE FABRICACIÓN DE POLIPROPILENO

Aunque los procesos comerciales de obtención del polipropileno son variados, se les puede clasificar,
dependiendo del medio de reacción y de la temperatura de operación, en tres tipos:

Procesos en solución

Procesos en suspensión

Procesos en fase gas

En la actualidad muchas de las nuevas unidades de producción incorporan procesos híbridos, en los que
se combina un reactor que opera en suspensión con otro que opera en fase gas.

Los procesos en solución, prácticamente en desuso, son aquellos en los que la polimerización tiene lugar
en el seno de un disolvente hidrocarbonado a una temperatura de fusión superior a la del polímero.
Entre sus ventajas han contado con la fácil transición entre grados, gracias a la pequeña dimensión de los
reactores empleados.

Los procesos en suspensión (slurry), están configurados para que la reacción tenga lugar en un
hidrocarburo líquido, en el que el polipropileno es prácticamente insoluble, y a una temperatura inferior
a la de fusión del polímero. Dentro de este tipo de procesos existen marcadas diferencias en la
configuración de los reactores (de tipo bucle o autoclave) y en el tipo de diluyente utilizado, lo que afecta
a las características de la operación y al rango de productos que se puede fabricar.
Los procesos en fase gas están caracterizados por la ausencia de disolvente en el reactor de
polimerización. Tienen la ventaja de poderse emplear con facilidad en la producción de copolímeros con
un alto contenido en etileno
(en otros procesos se pueden
presentar problemas
al agregar altas
concentraciones de
etileno, puesto que se hace
aumentar la
solubilidad del
polímero en el medio de
reacción).

Destilación del Propileno

Unos de los métodos más utilizados para obtener el Propileno es la destilación a partir de G.L.P. (Gas
Licuado de Petróleo) con una proporción mayoritaria de componentes livianos (Propano, Propileno, etc).

Destilación del Propileno

El proceso de destilación se compone de una serie de pasos que van eliminando los diferentes
componentes no deseados hasta obtener Propileno.

Primero, se “dulcifica” la mezcla en la Merichem en la cual de separan componentes tales como

Anhídrido carbónico o Mercaptanos.

Luego, se separan los componentes livianos en una columna de destilación “Deetanizadora”, tales como
Metano, Etano o Nitrógeno.

Después de esto llega el paso más complejo, que es el de separar el Propileno del Propano, los cuales
poseen un peso específico muy similar, por lo tanto se necesita una columna de destilación “Splitter”
muy larga con gran cantidad de platos y con un sistema muy complejo de reflujo de condensado.

Para finalizar, se eliminan los últimos componentes residuales, como Arsina, y se obtiene el Propileno
listo para polimerizar.

Nitrógeno 0,40%

Deetanizadora

Monóxido de carbono 5 ppm

Oxígeno 20 ppm

Metano0,10%

Etileno 0,14%

Etano 0,85%

Propano 37,06%

Propileno 58,80%

Splitter

I-Butano 0,90%
N-Butano 0,15%

Butileno 1,51%

1-3 Butadieno 0,8%

Metil- Acetileno 0,12%

Propileno 0,12%

Anhídrido carbónico 50ppm

Merichem

Sulfhídrico 25 ppm

Mercaptanos
25 ppm

Sulfuro carbonilo 25 ppm

Arsina 1 ppm

Agua 50 Novolen

Proceso Novolen
polopropileno novolen

El propileno, el etileno y/o alguno de los demás comonómeros utilizados se alimentan a los reactores. Se
agrega hidrógeno para controlar el peso molecular en el medio de reacción. Se eligen las condiciones de
polimerización (temperatura, presión y concentración de los reactivos) dependiendo del grado que se
desee producir. La reacción es exotérmica, y el enfriamiento del reactor se realiza por la transferencia de
calor por la descompresión (flash) de la mezcla de los gases licuados del reactor con las corrientes de
alimentación. La evaporación de los líquidos en el lecho de polimerización asegura que el intercambio de
calor extremadamente
eficiente.

El polvo de polipropileno se
descarga desde el
reactor y se separa en un
tanque de descarga a presión
atmosférica. El comonómero sin reaccionar se separa del polvo y se comprime, y finalmente se recicla o
se retorna aguas arriba a la unidad de destilación para su recuperación.

El polímero se pone en contacto con nitrógeno en un tanque de purga para despojarlo del propileno
residual. El gas de purga se recupera, el polvo se transporta a los silos de polvo, y posteriormente por
extrusión se convierte en pellets, donde se incorpora una gama completa de aditivos bien dispersados.

Proceso LIPP

Es un proceso similar al Novolen. Es el adoptado por Petroken S.A. para la producción de

Homopolímeros.
polipropileno lipp

Consiste en hacer reaccionar el propileno junto con Hidrógeno y el catalizador en un reactor. Luego de
terminado este paso, se separa el polipropileno de residuos de la reacción, como monómeros,
catalizador, etc., los cuales son reflujados al reactor.

Luego se suceden los mismos pasos de terminación que en el proceso Novelen.

Proceso Spheripol

Para describir con más detenimiento los procesos, hablaremos de uno de los más empleados en la
actualidad: el proceso Spheripol. Diseñado como híbrido con dos reactores en serie, el primero para
trabajar en suspensión y el segundo en fase gas, es un proceso versátil, que permite preparar diferentes
tipos de productos con propiedades óptimas. El primer reactor es de tipo bucle (o loop), en el cual se
hace circular catalizador y polímero a gran velocidad para que permanezcan en suspensión en el
diluyente. El diluyente es en realidad el mismo propileno líquido que, dadas las condiciones de
operación, facilita la evacuación del calor generado por la reacción al mismo tiempo que permite
aumentar el rendimiento del sistema catalítico. En el segundo reactor de fase gas se incorpora
ulteriormente el polímero producido en el reactor loop. En esta fase se preparan grados con
características especiales añadiendo un comonómero además del monómero. Tras separar el polímero
fabricado de las corrientes de propileno, y de desactivar el catalizador, el polvo de polipropileno
obtenido se envía a la línea de acabado donde se añaden aditivos y se le da la forma de granza requerida
para su distribución comercial.
Polipropileno Spheripol

En el campo de los procesos, los últimos desarrollos han ido dirigidos a la optimización con objeto de
mejorar las propiedades de los polímeros, aumentar las capacidades de producción y reducir costes. La
adecuación del
proceso al sistema catalítico
empleado es un parámetro
fundamental con
vistas a este objetivo.

5 MATERIA PRIMA:

PP Homopolimero

 Propileno

La materia prima para la polimerización del polipropileno en todo proceso es el propileno, que se
obtiene a partir de la

refinación del petróleo o gas natural. El propileno el al materia prima más barata en la producción de
polímeros, se parte de ellos para crear toda una variedad de monómeros combinados para producir una
extensa serie de productos.

PP Copolimero:

 Propileno
 Etileno: Gas incoloro, de sabor dulce y olor agradable que se emplea en síntesis químicas. En el caso de
la polimerización del PP si se quieres producir un PP copolimero agrega al proceso entre un 5 % y 30 %
de etileno para mejorar propiedades mecánicas como la resistencia al impacto (ej. Cauchos)

6 INSUMOS:

Proceso en Suspension o “Slurry: Catalizador: Ziegler-Natta. Un catalizador Ziegler-Natta puede ser

definido como un compuesto de un metal de transición que mediante un enlace metal-carbono es capaz
de realizar la inserción repetitiva de unidades olefínicas. Generalmente, el catalizador consiste en dos
componentes, por ejemplo. Una sal de metal de transición, más frecuentemente un haluro (TiCl4 o
tetracloruro de titanio), y alquilo metálico, como activador o cocatalizador (Al(CH5)3)(Trieltilaluminio),
que tiene el propósito de generar el enlace metal – carbono activo.

 Diluyente: Hidrocarburos como heptano, butano etc.

Proceso en masa con monómero en fase liquida y gas:

 Catalizadores: La polimerización puede hacerse con catalizadores Ziegler-Natta y por polimerización

catalizada por metalocenos. Un catalizador Ziegler-Natta puede ser definido como un compuesto de un
metal de transición que mediante un enlace metal- carbono es capaz de realizar la inserción repetitiva de
unidades olefínicas. Generalmente, el catalizador consiste en dos componentes, por ejemplo. Una sal de
metal de transición, más frecuentemente un haluro (TiCl4 o tetracloruro de titanie), y alquilo metálico,
como activador o cocatalizador (Al(CH5)3) (Trieltilaluminio), que tiene el propósito de generar el enlace
metal – carbono activo. Los catalizadores metalocenos son compuesto de fórmula general (C5R5)2M El
sistema catalítico está formado por un metaloceno (un compuesto formado por dos aniones
ciclopentadienilo unidos a un átomo metálico central con estado de oxidación II) de un metal de
transición del grupo IV (Ti, Zr, Hf, etc.) y un compuesto de aluminio. A diferencia de los catalizadores
Ziegler-Natta, lo cuales presentan centros activos con diferente estéreo selectividad,los catalizadores
metalocénicos tienen una estructura molecular definida. Esto permite no solo la producción de
polímeros extremadamente uniformes con distribuciones estrechas de pesos moleculares, sino también
correlacionar la actividad y la estereoregularidad con laestructura molecular delcatalizador. ( ej. dicloruro
de etilenbisindenil , dicloruro de difenilmetilindeno etc)

 Hidrogeno: En estos procesos se utiliza para controlar el peso molecular del polipropileno producido ya
que dependiendo del uso posterior que se le quiera dar al PP el peso molecular de este varia. Se utiliza
en concentraciones que van de 0.05 –1 %

 Compuestos organometalicos: Que sean derivados del Zinc y Cadmio, también se pueden usar para el
control del peso molecular.
 Nitrogeno: El uso de gases inertes, como el nitrógeno, para el secado de las poliamidas disminuye el
tiempo de secado cuando se trabaja a altas temperaturas, pero a estas condiciones se incrementarían los
costos.

7 Descripción del proceso

-síntesis de un polímero

8 Incorporación de los aditivos

9 Plásticos

El nombre común de plásticos se debe a la propiedad que tienen de ser deformables por plasticidad
(frente a la elasticidad), bajo la influencia del calor, la presión o de ambos a la vez.

Este término abarca productos que difieren entre sí por su estructura química, sus propiedades físicas,
sus aplicaciones prácticas y sus procesos de fabricación.

Los plásticos se encuentran entre los materiales industriales de mayor crecimiento en la industria
moderna. La amplia variedad y sus propiedades los hacen los más adaptables de todos los materiales en
términos de aplicación. La molécula básica (polímero) del plástico se basa en el carbono. Las materias
primas para la producción de plásticos son los gases de petróleo y del carbón. La resina básica se
produce por la reacción química de monómeros para formar moléculas de cadena larga llamada
polímeros.

A éste proceso se le denomina Polimerización, el cual se efectúa por dos métodos: Polimerización por
adición, en la cual dos o más monómeros similares tienen reacción directa para formar moléculas de
cadena larga y Polimerización por condensación, en la cual reaccionan dos o más monómeros diferentes
para formar moléculas largas y agua como subproducto.

El monómero de un plástico es una molécula única de un hidrocarburo, por ejemplo, una molécula del
etileno, (C2 H4 ). Y los polímeros son moléculas d cadenas largas, formada por muchos monómeros
unidos entre sí. El polímero comercial más conocido es el Polietileno ?( C2 H4) n ? siendo n de 100 a
1000 aproximadamente. Muchos plásticos importantes entre ellos el polietileno, son sólo compuestos de
carbono e hidrogeno, otros contienen Oxigeno como los acrílicos, Nitrógeno como las Amidas (nylon),
silicio como las siliconas, etc.

Existen polímeros naturales de gran significación comercial como el algodón, formado por fibras de
celulosas. La celulosa se encuentra en la madera y en los tallos de muchas plantas, y se emplean para
hacer telas y papel. La seda es otro polímero natural muy apreciado y es una poliamida semejante al
nylon. La lana, proteína del pelo de las ovejas, es otro ejemplo. El hule de los árboles de hevea y de los
arbustos de Guayule, son también polímeros naturales importantes. Sin embargo, la mayor parte de los
polímeros que usamos en nuestra vida diaria son materiales sintéticos con propiedades y aplicaciones
variadas.

Propiedades de los Plásticos.

Es importante entender las propiedades características de los plásticos, entre los cuales se encuentran el
alto peso molecular, la baja densidad, alta resistencia a la corrosión y baja conductividad térmica y
eléctrica, todo al contrario de los materiales metálicos, es por ello que su aplicación en la industria
moderna es cada día más creciente. Las características antes mencionadas hacen posible su amplia
aplicación y uso de tipo industrial, tal es así que en la actualidad existen plásticos con elevada resistencia
al calor y a la tracción, con valores próximos a los aceros.

Los plásticos, bajo carga, tienen un comportamiento diferente al de cualquier otro material industrial, la
razón es que en forma especial los termoplásticos tienen un comportamiento viscoelástico, es decir
tienen una reacción viscosa y elástica, al contrario de los metales que tiene una reacción ante las cargas
de una falla por deformación. Esta deformación viscoelástica se debe, en forma principal, a la estructura
molecular de cadena larga. Cuando las cadenas largas están bajo cargas, se mueven una a lo largo de la
otra y la cantidad de movimiento se debe al tipo de enlace. Los plásticos con enlaces débiles se
deforman con más facilidad que los que tienen enlaces fuertes.

10 PROCESAMIENTO DE LOS PLASTICOS.

En la industria de los plásticos, participan los manufactureros de las resinas básicas, a partir de productos
químicos básicos provenientes del petróleo y de sus gases y que suelen producir la materia prima en
forma de polvo, gránulos, escamas, líquidos ó en forma estándar como láminas, películas, barras, tubos y
formas estructurales y laminados, participan también los procesadores de plásticos que conforman y
moldean las resinas básicas en productos terminados. En la conformación y moldeo de las resinas se
utilizan también diversos componentes químicos o no, que le proporcionan al producto terminado
ciertas características especiales, dentro de ellos tenemos:

Las cargas, que sirven de relleno, dar resistencia, dar rigidez al moldeado o bajar los costos de
producción, dentro de ellos tenemos el aserrín, tejidos de algodón, limaduras de hierro, fibra de vidrio,
etc.

Colorantes, para proporcionar color al producto terminado, son de origen mineral como los óxidos, se
proporcionan en forma de polvos y en forma de resinas de óleo.
Aditivos como los endurecedores para las resinas líquidas, espumantes y desmoldantes para el
moldeado.

Una de las más amplias ramas de la industria de los plásticos comprende las compañías que producen a
partir de películas y láminas artículos como cortinas, impermeables, artículos inflables, tapicería,
equipajes, en general artículos de: tocador, cocina, etc. Para la producción de todos estos artículos se
hace necesario también la participación de un diseñador y un estampador para el acabado final. Los
métodos de moldeo y conformados más común son el moldeado por prensa, moldeado por inyección
prensada, por inyección, moldeado por soplado de cuerpos huecos, termoformado, calandrado,
refuerzo, recubrimientos, como pintura dura, maquinado, unión y colado en moldes.

MOLDEADO POR PRENSA.

Es el método más usado para producciones unitarias y pequeñas series. Este procedimiento es indicado
para moldear resinas denominadas Duroplásticos, que se obtiene en forma de polvo o granulado, para lo
cual el molde previamente elaborado según la pieza a conformar, por lo general en macho y hembra, se
calienta, se le aplica el desmoldante y se deposita en ella la cantidad precisa de resina.

Luego de cerrar el molde la resina se distribuye en su interior, se aplica calor y presión a valores de 140° -
170°C y 100 Bar o más. El calor y la presión conforman el plástico en toda su extensión. Con la finalidad
de endurecer la resina a moldear (polimerizar o curar), se procede a enfriar el molde y se extrae la pieza.
La polimerización o curado es un cambio químico permanente, dentro de la forma del molde. Para
obtener el calor necesario se recurre a diversos procedimientos como resistencias eléctricas, luz
infrarroja o microondas, la presión que se aplica se obtiene por medio de prensas mecánicas o
hidráulicas. El tiempo que se aplica el calor y la presión al molde cerrado, está en función del diseño de
la pieza y de la composición de la resina. El procedimiento se aplica para producir piezas simples y de
revolución como tazas, platos, cajas de radio, llaves de luz, tubos etc.

MOLDEADO POR PRENSADO EN INYECCIÓN

(transferencia) Al igual al método anterior también se le utiliza para el moldeo de resinas duroplásticas y
en algunos casos las termoplásticos. La diferencia entre el moldeado por prensa y el de transferencia es
que el calor y la presión necesaria para la polimerización (para fundir) de la resina se realiza en una
cámara de caldeo y compresión, en ella previamente calentada se aplica el desmoldante y una
determinada cantidad de resina en forma de polvo o en forma granulada. Cuando la resina se hace
plástica, se transfiere al molde propiamente dicho mediante un émbolo en la cámara de caldeo. Por
medio de bebederos o canales de transferencia, después de curado el plástico se abre el molde y se
extrae la pieza.

El moldeado por transferencia fue desarrollado para facilitar el moldeo de productos complicados con
pequeños agujeros profundos o numerosos insertos metálicos. En el moldeado por prensado, la masa
seca varía la posición de los insertos y pasadores metálicos que forman los agujeros, en el moldeado por
transferencia por el contrario, la masa plástica licuada fluye alrededor de estas partes metálicas, sin
cambiarle la posición.

INYECCIÓN.

Es el principal método de la industria moderna en la producción de piezas plásticas, la producción es en

serie, principalmente se moldea termoplásticos y para el moldeo de los duroplasticos se tiene que
realizar modificaciones. El material plástico en forma de polvo o en forma granulada, se deposita para
varias operaciones en una tolva, que alimenta una cilindro de caldeo, mediante la rotación de un husillo
o tornillo sin fin, se transporta el plástico desde la salida de la tolva, hasta la tobera de inyección, por
efecto de la fricción y del calor la resina se va fundiendo hasta llegar al estado líquido, el husillo también
tiene aparte del movimiento de rotación un movimiento axial para darle a la masa líquida la presión
necesaria para llenar el molde, actuando de ésta manera como un émbolo.

Una vez que el molde se ha llenado, el tornillo sin fin sigue presionando la masa líquida dentro del molde
y éste es refrigerado por medio de aire o por agua a presión hasta que la pieza se solidifica. Las máquinas
para este trabajo se denominan inyectora de husillo impulsor o de tornillo sin fin, también se le
denomina extrusora en forma genérica.

En gráfico adjunto tenemos un corte transversal de una parte de un inyector de plástico en la que se
observa:

1.- Tolva.

2.- Motor Hidráulico.

3.-Husillo sin fin.

4.- Sistema de calefacción del husillo.

5.- Molde
Es un procedimiento para moldeo de termoplásticos únicamente, para ello, mediante una extrusora en
forma horizontal o vertical se producen dos bandas o preformas calientes en estado pastoso, de un
espesor determinado y además inflable, que se introducen al interior del molde partido, posteriormente
se cierra el molde y mediante un mandril se introduce aire a alta presión entre las dos láminas, ésta
presión hace que las láminas de plástico se adhieran a las paredes interiores del molde haciendo que
tomen su configuración, seguidamente se enfría el molde para que las películas se endurezcan, pasado
esto se procede a extraer la pieza y se elimina el material excedente( rebaba).

Para éste procedimiento es necesario que el material tenga estabilidad de fusión para soportar la
extrusión de la preforma y el soplado de la misma al interior del molde. El moldeado por soplado de
cuerpos huecos tiene un uso muy extenso para producir recipientes como botellas, galoneras, pelotas,
barriles de todo tamaño y configuración, además de piezas para autos, juguetes como muñecas, etc.

TERMOFORMADO:

Procedimiento exclusivo para termoplásticos, la resina se proporciona en forma de fina láminas al cual se
le calienta para poder conformarlo.

Con aire a presión o vacío, se obliga a la hoja a cubrir la cavidad interior del molde y adoptar su
configuración, se utiliza para la fabricación de diversos recipientes como vasos, copas, pequeñas botellas
todos descartables, la producción es en serie, utilizándose planchas o láminas del tamaño adecuado para
100 a 200 piezas.

EL CALANDRADO.

Se utiliza para revestir materiales textiles, papel, cartón o planchas metálicas y para producir hojas o
películas de termoplástico de hasta 10 milésimas de pulgada de espesor y las láminas con espesores
superiores. En el calandrado de películas y láminas el compuesto plástico se pasa a través de tres o
cuatro rodillos giratorios y con caldeo, los cuales estrechan el material en forma de láminas o películas,
el espesor final de del producto se determina por medio del espacio entre rodillos.

La superficie resultante puede ser lisa o mate, de acuerdo a la superficie de los rodillos. Para la aplicación
de recubrimientos a un tejido u otro material por medio del calandrado, el compuesto de recubrimiento
se pasa por entre dos rodillos horizontales superiores, mientras que el material por recubrir se pasa por
entre dos rodillos inferiores conjuntamente con la película, adhiriéndola con el material a recubrir. Otro
procedimiento utiliza resina líquida a la cual se le agrega colorante y endurecedor y mediante dos
rodillos de los cuales el inferior está en contacto con una bandeja con el compuesto líquido que
impregna el material a recubrir, a los rodillos se les proporciona calor para acelerar la polimerización del
compuesto.
EXTRUSIÓN.-

Se usa principalmente para termoplásticos. La extrusión es el mismo proceso básico que el moldeado
por inyección, la diferencia es que en la extrusión la configuración de la pieza se genera con el troquel de
extrusión y no con el molde como en el moldeado por inyección.

En la extrusión el material plástico, por lo general en forma de polvo o granulado, se almacena en una
tolva y luego se alimenta una larga cámara de calefacción, a través de la cual se mueve el material por
acción de un tornillo sin fin, al final de la cámara el plástico fundido es forzado a salir en forma continua
y a presión a través de un troquel de extrusión preformado, la configuración transversal del troquel
determina las forma de la pieza.

A medida que el plástico extruido pasa por el troquel, alimenta una correa transportadora, en la cual se
enfría, generalmente por ventiladores o por inmersión en agua, con éste procedimiento se producen
piezas como tubos, varillas, láminas, películas y cordones.

En el caso de recubrimiento de alambres y cables, el termoplástico se estruje alrededor de una longitud

continua de alambre o cable, el cual al igual que el plástico pasa también por el troquel, después de
enfriado el alambre se enrolla en tambores.

FUNDICIÓN.-

Mediante éste procedimiento se trabajan tanto termoplásticos como duroplásticos, en estado líquido
por lo general o en estado granulado o en polvo, para la producción de diversas piezas, la diferencia
entre la fundición y el moldeo es que no se utiliza la presión, el calor se utiliza sólo para resinas en forma
de polvo o granulados, la masa se calienta hasta que esté fluido y se vierte en el molde, luego se cura a
temperaturas que varía según el plástico y luego se retira del molde.

11 CLASIFICACIÓN Y DESIGNACIÓN DE LOS PLÁSTICOS INDUSTRIALES.

En la industria moderna existe una gran variedad de plásticos para diversos tipos de usos, las
aplicaciones van desde la elaboración de envases de medicina, recipientes para alimentos, envolturas,
bolsas, recubrimiento de conductores eléctricos, piezas mecánicas de artefactos electrodomésticos
como engranajes, bocinas, etc. Dentro de la gran variedad existente de resinas todas ellas se les puede
clasificar en dos grandes grupos: Las resinas TERMOPLASTICAS ó termo deformables y las
DUROPLASTICAS o termoestables, la designación de estables o deformables está en relación al
comportamiento de la pieza ya elaborada en presencia del calor.

TERMOPLÁSTICOS son las resinas que se ablandan en presencia del calor y se endurecen cuando se
enfrían, no importa cuantas veces se repita el proceso, dentro de ellas tenemos: Vinílicos y Polivinílicos,
Poliestirénos, Poliamidas ( nylon), Policarbonatos, Polietilenos, ABS (Acrilonitrilo Butadieno Estireno),
Acetálicas, Acrílicos, las Celulosas ( acetato butirato de celulosa, propianato de celulosa, nitrato de
celulosa y la celulosa etílica), Polipropileno, polimetacrilato, Politetra- fluoretileno, etc.

DUROPLASTICOS, son las resinas que se solidifican en forma definitiva cuando se les aplica calor y
presión durante el moldeado, el recalentamiento no ablanda estos materiales y si el calor continua la
pieza llega a carbonizarse directamente. Dentro de éste grupo tenemos: Las resinas Fenólicas, Úricas,
Melamínicas, Epoxi, Poliéster, Poliuretanos, Alquídicos, Caseína, Amina, etc.

Termoendurecibles: Aislamientos eléctricos, paneles decorativos, utensiliosdomésticos, etc.

Poliuretanos: Productos con apariencia de vidrio, espumas extraligeras.

12 Variables y parámetros importantes en el proceso de la fabricación

13 Conclusiones y recomendaciones