Elementos básicos para la ejecución de

una automatización térmica

Contenido
Definición ...................................................................................................................................... 2
Control de la temperatura del vapor ............................................................................................ 2
Control del caudal de agua en las calderas ................................................................................... 3
Control de la recirculación del agua en las calderas durante el arranque .................................... 4
Fases de automatización térmica.................................................................................................. 6
Estructura de automatización ....................................................................................................... 6
PLC ................................................................................................................................................. 6
Planos de la estructura de automatización ................................................................................... 8
Definición
Un factor esencial en la explotación de una central térmica de generación de energía eléctrica,
es la necesidad de seguir los cambios de la demanda de carga del sistema a que está
conectada.

Al aumentar la demanda de carga de un sistema, ha de aumentarse la potencia que las

centrales están generando sobre el mismo. Como la electricidad no se puede almacenar en
forma económica, es preciso producirla al mismo tiempo que se demanda.

El objetivo de la función de control de la central es igualar la producción de energía con la

demanda de carga.

El método más sencillo de control global de la unidad es el modo de caldera sigue a turbina. En
este modo, como su nombre indica, la caldera sigue los cambios de carga que se inician, en
primer lugar, en las válvulas reguladoras de la turbina. Por ejemplo, un aumento en la
demanda de carga hará que el regulador abra inmediatamente las válvulas de control, dejando
pasar más vapor a la turbina. Esto produce un aumento del caudal de vapor y una disminución
de la presión. El sistema de control de la caldera percibe la disminución en la presión del
vapor, y responde aumentando las entradas de combustible, aire y agua a la caldera. A medida
que aumenta el régimen de estas entradas, se recuperará la presión de vapor y se estabilizará
en el punto de ajuste.

Este método se halla todavía en uso en un gran número de centrales térmicas antiguas, y
permite una respuesta rápida a los aumentos de la demanda de carga.

Una modalidad más refinada de control de la unidad, mediante la que es posible una
regulación más estrecha de la presión del vapor, es el modo turbina sigue a caldera. En este
método, se inicia un aumento en la demanda de carga ajustando el régimen de entrada de aire
y combustible en la caldera. Como resultado, aumentará la presión de vapor en válvulas
reguladoras. El controlador de presión de vapor en el sistema de regulación de la turbina
percibe este aumento de presión, y abre las válvulas reguladoras de la turbina para que entre
más vapor. En esta disposición, la turbina actúa como dispositivo regulador de presión para la
caldera.

Este método de control, debido a que la caldera responde con relativa lentitud a los cambios
de combustión, limita realmente los cambios rápidos de carga.

Frecuentemente se usa una combinación de los dos sistemas anteriormente descritos, llamada
sistema de control integrado o coordinado para proporcionar el control óptimo en la unidad.
Este método combina los dos anteriores y da una respuesta rápida a los cambios de carga, con
una relativa estabilidad de la presión del vapor.

Control de la temperatura del vapor

El objeto de este control es el de mantener en un valor constante la temperatura del vapor a la

salida de la caldera. Generalmente el conjunto de elementos de sobrecalentamiento en una
caldera presenta una característica correspondiente a una trasmisión de calor por convección, lo
que implica que el calentamiento del vapor y por tanto su temperatura de salida aumentará con
la carga (más caudal de humos, más caudal de vapor). Así que será necesario un enfriamiento
importante del vapor para mantener la temperatura deseada, TS, constante cuando se
funcione a cargas altas, mientras que a cargas inferiores será necesario aportar calor para
alcanzar dicha temperatura deseada.

La temperatura del vapor de salida de un sobre calentador de convección puede aumentarse, a

cargas bajas, disminuyendo la absorción de calor en el hogar mediante un aumento del exceso de
aire de combustión.

Control del caudal de agua en las calderas

El control del agua de alimentación en este tipo de calderas se caracteriza por una ausencia del
control de nivel, que en las calderas con recirculación suministra la imagen más representativa
de las necesidades de agua. El criterio que se utiliza aquí como base del control es el de
mantener una determinada relación entre los caudales de agua de alimentación y de
atemperación. En este tipo de calderas la variación del caudal de agua de alimentación con
relación a la dosificación de combustible, produce una regulación primaria de la temperatura
del vapor, consiguiéndose, por medio de la atemperación, corregir las desviaciones que se
produzcan con relación a la temperatura deseada.

Al ser el agua de atemperación la que en última instancia controla la temperatura, se dosifica

el caudal de agua de alimentación para que, dada su relación respecto al combustible (carga),
el vapor adquiera una temperatura tal que el agua de atemperación, que la va a ajustar al valor
de consigna, se mantenga en un valor que permita a la válvula de atemperación estar en una
posición óptima.
Control de la recirculación del agua en las calderas durante el
arranque

La regulación del agua de alimentación en las calderas de paso único, ofrece una particularidad
durante los periodos de arranque y bajas cargas, consistente en el mantenimiento de una
circulación de agua en el hogar en un valor mínimo de seguridad que mantenga la
refrigeración del metal de los tubos, aunque la carga de la caldera sea inferior a la que
corresponde a ese caudal, Este caudal mínimo de seguridad se suele fijar entre el 30 y el 35 %
del caudal nominal. La disposición del sistema de recirculación y el principio en que se basa la
regulación del caudal
Sistema de control de la turbina

Una turbina de vapor se mueve impulsada por el vapor producido en una caldera. La expansión
del vapor hace girar el rotor de la turbina transmitiéndole una potencia. La turbina va acoplada
mecánicamente a un generador, que transforma en potencia eléctrica, la recibida de la
turbina. Según esto, existe siempre un equilibrio entre, la potencia eléctrica del generador más
las pérdidas, con la potencia aportada por el vapor a la turbina. Este equilibrio se mantiene por
medio de las válvulas de regulación, las cuales, dejan pasar más o menos vapor a la turbina
según su apertura.

La misión de la regulación de una turbina consiste en posicionar las válvulas de regulación (las
cuales dejan pasar más o menos vapor según su apertura) de acuerdo con la demanda de
energía eléctrica, para lo cual se utiliza la variación del número de revoluciones como señal
primaria de regulación. Hay un intervalo de variación del número de revoluciones que se
corresponde con el recorrido total de la válvula de regulación y en condiciones normales,
supone solamente un pequeño porcentaje del número de revoluciones nominal.
Fases de automatización térmica

Las fases de la automatización deben iniciar en el estudio del ambiente de trabajo, se debe
determinar la viabilidad del sistema en cuestión y se debe tomar en cuenta que Para llevar a
cabo el proyecto, se han realizado los siguientes estudios:

• Estudio de las cargas térmicas del edificio.

• Estudio del sistema térmico.

• Estudio del sistema de climatización.

• Estudio del sistema de ventilación.

• Elección de los materiales que formarán el proyecto.

• Programación del PLC y sus componentes

Estructura de automatización

El sistema de control está formado por un PLC con distintos módulos de entradas y salidas
tanto digitales como analógicas y una fuente de alimentación para alimentar distintos
dispositivos necesario en la automatización y el control de los sistemas.

En el PLC, se conectan los sensores que medirán las variables a controlar, los actuadores para
realizar las acciones necesarias y dispositivos HMI para que el usuario realice el control en cada
una de las estancias dispuestas para ello.

En cada estancia a hay un sensor de temperatura y una pantalla HMI, ambos conectados con el
PLC. El sensor de temperatura indica al PLC la temperatura de la estancia y gracias a este dato
es posible el control. Mediante la pantalla HMI se controlan los distintos modos de
funcionamiento del sistema.

PLC

Un PLC es un dispositivo electrónico que puede ser programado por el usuario, las siglas de
PLC provienen del inglés, “Programmable Logic Controler” que traducido al castellano se
entiende como “Controlador Lógico Programable”. El PLC está destinado a gobernar máquinas
y procesos lógicos y/o secuenciales, para ellos es capaz de implementar funciones lógicos,
secuenciales, temporizadores, contadores y funciones aritméticas.

Sus partes fundamentales son, la Unidad Central de Procesos (CPU), la memoria y el sistema de
entradas y salidas (E/S). La CPU se encarga de la interpretación del programa realizado por el
usuario y de coordinar los distintos procesos internos y externos del PLC. En base a las
instrucciones almacenadas en la memoria y de los datos que lee de las entradas, genera las
señales de salida de acuerdo con el algoritmo programado. La memoria se divide en dos, la
memoria se sólo lectura ROM y la memoria de lectura y escritura RAM.
La memoria ROM, almacenan las instrucciones propias del PLC, como el sistema operativo y
distintas rutinas incluidas por el fabricante como: lectura y escritura en las interfaces de E/S,
intercambio de información con unidades exteriores o test de error entre otras. La memoria
RAM, está conformada por la memoria de datos, en la que se almacena la información
proveniente de las entradas y de las variables internas y también está constituida por el
programa creado por el usuario.

El sistema de E/S recopila la información de las entradas del proceso y genera las acciones de
control que conforman las salidas. Los dispositivos que pueden conectarse en las entradas son
variados, pulsadores, interruptores, finales de carrera, termostatos, presostatos, y en general
sensores de todo tipo. Las salidas pueden estar formadas por, relés, válvulas, etc.

Existen distintos tipos de PLC que se pueden clasificar en función de su construcción, pueden
ser modulares o integrales, dentro de estos dos grupos, existen multitud de subtipos en
funciones de sus capacidades como la memoria, el número de entrada y salidas, la velocidad
de proceso o el tipo de lenguaje de programación. Según el PLC podemos encontrar distintos
lenguajes de programación como: ladder (escalera), listado de instrucciones, diagramas lógicos
y lenguajes de alto nivel (grafcet).
Planos de la estructura de automatización