Report Structural Assessment and Testing Jetty Dumai Rev (Belum Analisis) PDF

TESTING REPORT
STRUCTURAL ASSESSMENT AND TESTING

JETTY/DERMAGA PELINDO
Dumai, Riau
PREPARED FOR OWNER

PT. PELINDO
PREPARED BY
PT. GRAHA SURVEI INDONESIA
Reference : 013/RPT.07-04/V/2019
Revision : 00
Date : 00/05/2019
DRAFT REPORT
DOCUMENT CONTROL RECORD
Document Prepared By :
PT. Graha Survei Indonesia
Victoria Office Park Blok A2 No. 30
Bojong Jaya Karawaci Tangerang Banten 15116
Telephone 021-55728708/557218
Email info@grahasurvei.com
Website www.grahasurvei.com
a) Using the documents or data in electronic form without requesting and checking them for accuracy against the
original hard copy version.
b) Using the documents or data for any purpose not agreed to in writing by GrahasurveiIndonesia.
Document Control
Structural Assessment And Testing Jetty Pelindo Dumai
Report Title
Document Project
013/RPT.07-04/V/2019 013
Id Number
File Path
Client Client
Contact Reference
Rev Date Revision Details/ Status Author Reviewer Approver
Author By Reviewer By Approval By
Engineer Chief Engineer Engineering And Project

(Herdhyasmara Rizki Nugraha) Coordinator
(Jannes Pandiangan)
(Muhamad Saad)
1
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI .............................................................................................................................. 1

DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................. 3
DAFTAR TABEL ...................................................................................................................... 4
BAB 1 PENDAHULUAN........................................................................................................ 5
Latar Belakang ........................................................................................................... 5
Maksud, Tujuan dan Sasaran ..................................................................................... 5
Lokasi Kegiatan ......................................................................................................... 6
Lingkup Kegiatan ...................................................................................................... 6
BAB 2 METODOLOGI PELAKSANAAN............................................................................. 8
Pemeriksaan Secara Visual ........................................................................................ 8
Non Destructive Test ................................................................................................. 9
2.2.1 Ultrasonic Pulse Velocity Test (Pengujian Kerapatan Mutu Beton) .................. 9
2.2.2 Covermeter & Scanning Rebar Test (Pemeriksaan Konfigurasi Tulangan) ..... 13
2.2.3 Hardness Test ................................................................................................... 16
2.2.4 Thickness Test ................................................................................................... 18
2.2.5 Halfcell Potential Test ...................................................................................... 21
Destructive Test ....................................................................................................... 24
2.3.1 Carbonation Test (Pengujian Karbonasi) ......................................................... 24
BAB 3 HASIL PEMERIKSAAN........................................................................................... 27
Umum ...................................................................................................................... 27
Hasil Pemeriksaan Bangunan Jetty/Dermaga Dumai .............................................. 27
3.2.1. Area Tinjauan Pemeriksaan .............................................................................. 27
3.2.2. Hasil Pemeriksaan Visual ................................................................................. 27
3.2.3. Nilai Kondisi Keseluruhan Elemen Struktur .................................................... 36
Hasil Pemeriksaan NDT dan DT ............................................................................. 37
3.3.1. Area Titik Pengujian ......................................................................................... 37
3.3.2. Hasil Ultrasonic Pulse Velocity Test (UPV Test) ............................................ 38
3.3.3. Hasil Covermeter dan Scanning Rebar Test ..................................................... 40
3.3.4. Hasil Hardness Test .......................................................................................... 46
3.3.5. Hasil Thickness Test ......................................................................................... 49
3.3.6. Hasil Pemeriksaan Halfcell Potential Test ....................................................... 51
2
3.3.7. Hasil Carbonation Test ..................................................................................... 53

BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN .................................................................................. 56
Kesimpulan .............................................................................................................. 56
5.1.1 Kesimpulan Pemeriksaan Visual ...................................................................... 56
5.1.2 Kesimpulan Kualitas Beton Berdasarkan Pengujian ........................................ 57
5.1.3 Kesimpulan Penampang Struktur Aktual ......................................................... 57
5.1.4 Kesimpulan Estimasi Mutu Profil Baja Berdasarkan Pengujian ...................... 59
5.1.5 Kesimpulan Probabilitas Persentase Korosi dan Karbonasi Pada Beton
Berdasarkan Pengujian.................................................................................................... 60
5.1.6 Kesimpulan Analisa Struktur ............................................................................ 61
Saran ........................................................................................................................ 61
BAB 6 REKOMENDASI ......................................................................................................... 63
Umum ...................................................................................................................... 63
Rekomendasi Perbaikan Struktur............................................................................. 63
BAB 7 METODE DAN SPESIFIKASI PERBAIKAN ........................................................... 74
7.1 Grouting ................................................................................................................... 74
Pengecatan pada Struktur Baja ................................................................................ 78
7.3 Pengelasan Elemen Baja .......................................................................................... 89
3
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Metode Pengambilan Pulse Velocity (a) Direct Transmission, (b) Semi-direct
Transmission, (c) Indirect / Surface Transmission ................................................................... 10
Gambar 2. 2 Alat UPV Pundit Versi Digital ........................................................................... 11
Gambar 2. 3 Pemeriksaan UPV Test ................................................................................... 12
Gambar 2.4 Flowchart Pelaksanaan Ultrasonic Pulse Velocity Test ...................................... 13
Gambar 2. 5 Alat Covermeter untuk Pemeriksaan Tulangan .................................................. 14
Gambar 2. 6 Pemeriksaan pada main bar direction/x-direction ........................................ 15
Gambar 2.7 Flowchart Pelaksanaan Covermeter Test............................................................. 15
Gambar 2. 8 1 Set Portabel Hardness Tester ........................................................................... 16
Gambar 2. 9 Pengujian Hardness Test................................................................................. 17
Gambar 2.10 Flowchart Pelaksanaan Hardness Test .............................................................. 18
Gambar 2. 11 1 Set Portabel Thickness Gauge ........................................................................ 19
Gambar 2. 12 Pengujian Thickness Material Gauge .......................................................... 20
Gambar 2.13 Flowchart Pelaksanaan Thickness Material Gauge ........................................... 20
Gambar 2. 14 Perlengkapan Set Half Potential Tester ....................................................... 22
Gambar 2. 15 Pengujian Halfcell Potential Test ..................................................................... 23
Gambar 2.16 Flowchart Pengujian Halfcell Potential Test ..................................................... 23
Gambar 2. 17 Phenolphthalein............................................................................................. 25
Gambar 2. 18 Pengujian Karbonasi Beton ............................................................................... 25
Gambar 2. 19 Flowchart Carbonation Test ......................................................................... 26
Gambar 3. 1 Area Tinjauan Pemeriksaan ................................................................................. 27

Gambar 3. 2 Kondisi Visual Elemen Pile Area Jetty .......................................................... 30
Gambar 3. 3 Kondisi Visual Elemen Pile Cap Area Jetty .................................................. 31
Gambar 3. 4 Kondisi Visual Elemen Balok Area Jetty ............................................................ 32
Gambar 3. 5 Kondisi Visual Elemen Pelat Area Jetty ............................................................. 33
Gambar 3. 6 Kondisi Visual Elemen Bollard Area Jetty ......................................................... 33
Gambar 3. 7 Kondisi Visual Elemen Pile Area Trestle ....................................................... 34
Gambar 3. 8 Kondisi Visual Elemen Balok Area Trestle ........................................................ 35
Gambar 3. 9 Kondisi Visual Elemen Pelat Area Trestle .......................................................... 36
4
Gambar 3. 10 Area Titik Pengujian ..................................................................................... 37

Gambar 3. 11 Contoh Hasil Data Covermeter Pada Lokasi Balok .......................................... 41
Gambar 3. 12 Contoh Gambar Sketsa Kesimpulan Penampang Elemen Struktur ........ 46
Gambar 3. 13 Konversi Nilai HB ke MPA (UTS) ................................................................... 47
Gambar 3.14 Output Data Half Potential Test (Example) ...................................................... 51
Gambar 3.15 Output Data Half Potential Test (Example) ...................................................... 53
Gambar 3. 16 Pengukuran Kedalaman Karbonasi ................................................................... 54
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Kriteria Penilaian Terhadap Structure ....................................................................... 9

Tabel 2. 2 Kriteria penilaian Kualitas Beton dengan gelombang ultrasonik ............................ 10
Tabel 3. 1 Kriteria penilaian terhadap struktur......................................................................... 28

Tabel 3. 1 Kesimpulan Nilai Kondisi Elemen Jetty Dumai ..................................................... 36
Tabel 3. 3 Penentuan Jumlah Titik Uji ..................................................................................... 37
Tabel 3. 4 Contoh Perhitungan Direct Pulse Velocity ............................................................. 38
Tabel 3. 5 Contoh Nilai Pulse Velocity dan Kriteria Beton ..................................................... 39
Tabel 3. 6 Kesimpulan Nilai Pulse Velocity dan Kriteria Beton ............................................. 39
Tabel 3. 7 Contoh Tabel Rekapitulasi Hasil Covermeter......................................................... 41
Tabel 3. 8 Tabel Rekapitulasi Estimasi Penampang struktur ................................................... 43
Tabel 3. 9 Tabel Kesimpulan Estimasi Penampang struktur.................................................... 45
Tabel 3. 10 Hasil Rekapitulasi nilai hardness .......................................................................... 47
Tabel 3. 11 Kesimpulan Nilai Hardness Dengan UTS ............................................................. 49
Tabel 3. 12 Hasil Pemeriksaan Tebal Baja ............................................................................... 49
Tabel 3. 13 Kesimpulan Pemeriksaan Ketebalan baja ............................................................. 50
Tabel 3.14 Probability Corrosion Based on ASTM C876....................................................... 51
Tabel 3.15 Concrete Condition Based On RILEM TC 154-EMC Recomendation ................. 51
Tabel 3.16 Hasil Nilai Half Potential Test dan kriteria probabilitas korosi ............................ 52
Tabel 3.17 Hasil Kesimpulan Half Potential Test ................................................................... 53
Tabel 3. 18 Hasil Pengukuran Kedalaman Karbonasi dan Tebal Selimut Beton Aktual ......... 54
Tabel 3. 19 Kesimpulan Pengujian Karbonasi ......................................................................... 55
5
BAB 1 PENDAHULUAN
Latar Belakang
Jetty/Dermaga Pelindo Dumai merupakan dermaga milik PT. Pelindo I (Persero).

Jetty/Dermaga Pelindo Dumai telah beroperasi sekitar ±30 tahun. Struktur Jetty/Dermaga
Pelindo Dumai telah lama beroperasi dan telah beroperasi sesuai dengan fungsi bangunannya.
Dalam masa pelayanannya dimungkinkan terjadi penurunan kondisi yang diakibatkan beberapa
faktor, yaitu faktor lingkungan seperti korosi dan faktor fisik berupa kondisi fisik jetty dan
besarnya beban yang melebihi kapasitas jetty.
Agar Struktur Jetty memiliki masa layan sesuai dengan rencana, maka secara konsisten
harus menjaga dan memelihara agar prasarana jetty dapat berfungsi optimal, aman, nyaman,
dan lancar dengan masa layanan maksimal/lebih panjang, dan harus terus menerus
meningkatkan pelayanannya terhadap pemakai jetty tersebut. Pemeliharaan adalah kegiatan
penanganan berupa perawatan, rehabilitasi, penunjangan dan peningkatan agar didapat
kemampuan pelayanan yang lebih mantap dan panjang. Kegiatan pemeliharaan akan dapat
berjalan dengan baik dan optimal apabila didukung dengan data yang lengkap, akurat dan
aktual tentang kondisi jetty yang dioperasikan. Dengan pertimbangan tersebut, maka dari itu
untuk memastikan kondisi elemen – elemen struktur dalam kondisi baik atau tidak, sehingga
perlu dilakukannya pengujian terhadap struktur jetty tersebut. Maka dari itu perlu dilakukan
Inspeksi struktural penuh (Forensic Assessment meliputi Pengujian NDT dan DT serta Analisa
Struktur). Hal ini sangat diperlukan guna mengetahui kondisi aktual tiap elemen struktur
jetty/dermaga. Pengujian yang dilakukan adalah pemeriksaan khusus berupa pemeriksaan
visual, pemeriksaan Non Destructive Test (NDT) dan Destructive Test (DT) serta Analisa
struktur berdasarkan hasil data lapangan. Konsultan ditugaskan untuk melakukan pemeriksaan
tersebut dengan tujuan untuk mengevaluasi area tersebut dengan melakukan assessment dan
testing untuk dapat memberikan rekomendasi penanganan yang tepat.
Maksud, Tujuan dan Sasaran
Tujuan dari pemeriksaan ini adalah mengidentifikasi kondisi struktural dan elemen
Dermaga. Sedangkan maksud kegiatan ini adalah mendapatkan rekomendasi penanganan yang
tepat pada struktur Dermaga/Jetty.
6
Sasaran dari kegiatan ini adalah :

 Mendapatkan informasi kondisi elemen Dermaga/Jetty dengan melakukan
pemeriksaan detail visual dan pemeriksaan khusus,
 Mendapatkan data-data desain aktual untuk keperluan analisis,
 Melakukan evaluasi kondisi dari hasil pengujian struktur dan elemen
Dermaga/Jetty.
Lokasi Kegiatan
Seluruh kegiatan lapangan berlokasi di Jetty/Dermaga Pelindo Dumai, yang beralamat di
Buluh Kasap, Dumai Tim., Kota Dumai, Riau.
Lokasi Kegiatan
Pengujian
Gambar 1. 1 Lokasi Pelaksanaan Pengujian
Lingkup Kegiatan
Lingkup pekerjaan assessment yaitu:
a Pemeriksaan Detail Visual Test
b Pemeriksaan Khusus, meliputi:
 Pemeriksaan Non Destruktive Test
 Ultrasonic Pulse Velocity Test (UPV Test)
 Covermeter dan Scanning Rebar Test
 Hardness Test
 Thickness Test
 Halfcell Potential Test
7
 Pemeriksaan Destruktive Test

 Carbonation Test
c Analisis Struktur Jetty Dumai
 Pelaporan
8
2. BAB 2 METODOLOGI PELAKSANAAN
Pemeriksaan Secara Visual

Pemeriksaan visual dilakukan terhadap struktur jetty/dermaga dan kondisi
lingkungannya, dimaksudkan untuk memperoleh data dan informasi mengenai keadaan di
lapangan. Dari hasil tersebut diharapkan dapat diperoleh gambaran mengenai jenis-jenis
kerusakan yang ada pada jetty/dermaga serta diperkirakan faktor-faktor penyebabnya.
Pemeriksaan visual dilakukan dengan menggunakan indera penglihatan untuk memeriksa
elemen jetty/dermaga pada area akses yang terjangkau, yang kemudian setiap jenis kerusakan
serta lokasi kerusakan akan didokumentasikan.
Pemeriksaan visual dimaksudkan untuk mengetahui jenis, tingkat kerusakan, kuantitas
kerusakan dan penyebab kerusakan yang terjadi pada elemen jetty/dermaga. Keluaran dari
pemeriksaan detail secara visual ini merupakan Nilai Kondisi (NK) dari setiap elemen
jetty/dermaga. Sistem Penilaian Elemen untuk elemen yang rusak terdiri atas serangkaian
pertanyaan yang berjumlah lima mengenai kerusakan yang ada. Pertanyaan-pertanyaan tersebut
berkaitan dengan hal-hal berikut:
Structure - apakah Struktur dalam keadaan berbahaya atau tidak

Kerusakan - sampai manakah tingkat kerusakan yang telah dicapai
karena kerusakan tersebut, parah atau ringan
Perkembangan (Volume) - apakah kerusakan tersebut sudah atau belum meluas,
artinya apakah kerusakan tersebut terdapat pada kurang
atau lebih dari 50% dari panjang, luas atau volume
elemen.
Fungsi - apakah elemen tersebut masih berfungsi
Pengaruh - apakah elemen yang rusak mempunyai dampak yang
serius terhadap elemen yang lain atau arus lalu lintas
Suatu nilai sebesar 1 atau 0 diberikan kepada elemen sesuai dengan setiap kerusakan yang ada,
menurut kriteria yang diperlihatkan dalam Tabel berikut:
9
Tabel 2. 1 Kriteria Penilaian Terhadap Structure

Nilai Kriteria Nilai
Berbahaya 1
Structure (S)
Tidak berbahaya 0
Dicapai sampai kerusakan parah 1
Kerusakan (R)
Dicapai sampai kerusakan ringan 0
meluas > 50 % atau lebih mempengaruhi
1
kerusakan
Perkembangan (K)
Tidak meluas-kurang dari 50 % atau tidak lebih
0
mempengaruhi kerusakan
Elemen tidak berfungsi 1
Fungsi (F)
Elemen berfungsi 0
Dipengaruhi elemen lain 1
Pengaruh (P)
Tidak dipengaruhi elemen lain 0
NILAI KONDISI
NK = S + R + K + F + P 0-5
(NK)
Nilai Kondisi
Sistem penilaian kondisi elemen atau dermaga/jetty sebagai berikut:
0 Elemen / dermaga/jetty dalam kondisi baik dan tanpa kerusakan
1 Elemen / dermaga/jetty mengalami kerusakan ringan, hanya
memerlukan pemeriksaan rutin
2 Elemen / dermaga/jetty mengalami kerusakan yang memerlukan
pemantauan atau pemeliharaan berkala
3 Elemen / dermaga/jetty mengalami kerusakan yang memerlukan
tindakan secepatnya
4 Elemen / dermaga/jetty dalam kondisi kritis
5 Elemen/ dermaga/jetty tidak berfungsi atau runtuh
Non Destructive Test

2.2.1 Ultrasonic Pulse Velocity Test (Pengujian Kerapatan Mutu Beton)
a. Umum
Metoda pengujian dilakukan dengan alat PUNDIT, yang dikembangkan berdasarkan
prinsip bahwa cepat rambat gelombang yang melalui suatu media padat bergantung pada sifat-
sifat elastik media padat tersebut. Jika digunakan dengan baik dan benar, alat ini dapat
memberikan informasi yang banyak mengenai kondisi bagian permukaan ataupun bagian
dalam beton. Alat ini secara tak langsung juga dapat memberikan informasi mengenai nilai kuat
tekan beton, jika hubungan antara sifat-sifat elastik suatu benda padat dengan nilai kuat
tekannya diketahui.
10
Sebuah sinyal getaran longitudinal yang dihasilkan transduser elektro akustik, yang
dibuat dengan cara kontak dengan permukaan beton yang akan di uji. Ketika sinyal
ditransmisikan dari transducer melalui permukaan beton menggunakan cairan penghubung
seperti minyak atau pasta selulosa, beton mengalami berbagai refleksi pada material-
material yang berbeda didalamnya. Sebuah sistem yang lengkap dari perkembangan
gelombang tegangan, termasuk didalamnya gelombang longitudinal dan gelombang geser yang
merambat melalui beton. Gelombang pertama yang ditangkap oleh tranduser penerima yaitu
gelombang longitudinal dikonversi menjadi sinyal elektrik oleh transduser kedua.
b. Standar
Pengujian UPV Pundit dilakukan berdasarkan BS 1881 Part 203: 1986 dan ASTM C597-
97. Di dalam standar ini dijelaskan bahwa tranduser penerima mendeteksi datangnya komponen
pulse yang tiba lebih awal. Pengukuran Pulse Velocity dapat dilakukan dengan 3 metode, antara
lain:
 Direct transmission
 Semi-direct transmission
 Indirect/surface transmission
(a)
(b) (c)
Gambar 2. 1 Metode Pengambilan Pulse Velocity (a) Direct Transmission, (b) Semi-
direct Transmission, (c) Indirect / Surface Transmission
Tabel 2. 2 Kriteria penilaian Kualitas Beton dengan gelombang ultrasonik
Pulse Velocity (m/s) Concrete conditions

Concrete > 4500 Excelent
Quality 3500 - 4500 Good
3000 – 3500 Medium
< 3000 Doubtful
11
c. Peralatan
Peralatan UPV Pundit terdiri dari:
 UPV Pundit Lab+ Versi Digital

 Gerinda
 Media kalibrasi
 Ultrasonic gel/Grease
 Meteran
 Sikat Kawat
Gambar 2. 2 Alat UPV Pundit Versi Digital
d. Metode Pelaksanaan
Metode pelaksanaan UPV Pundit dibagi tiga tahap pelakasanaan yaitu:
 Persiapan Lokasi Uji
Tahapan ini adalah persiapan awal untuk menentukan dan mempersiapkan lokasi titik uji.
Penentuan lokasi uji didasarkan dengan kondisi beton dengan permukaaan yang relatif
bagus diantara lainnya. Setelah itu meratakan permukaan titik uji (flattening) dengan
gerinda dan memberi tanda lokasi uji dengan pilox (marking).
12
Gambar 2. 3 Pemeriksaan UPV Test

 Persiapan Alat
Tahapan ini adalah menyetel alat UPV Pundit sesuai keperluan kemudian dikalibrasi sesuai
ketentuan pada benda uji kalibrasi (Oles permukaan benda uji dengan Gel Ultrasonik).
 Pengujian
Tahapan ini adalah tahapan pengambilan pulse velocity dengan alat Pundit. Sesuai
penjelasan singkat standar yang dipakai, terdapat tiga metode pengambilan pulse velocity.
Untuk pengambilan dengan direct transmission sangat direkomendasikan karena hasil
yang paling akurat namun keterbatasan pengambilannya di lapangan, pada semi-direct hasil
yang diperoleh bisa dibilang sangat akurat, dan yang terakhir adalah indirect/surface
transmission merupakan metode yang paling buruk hasilnya dibanding metode yang
lainnya, namun butuh direduksi agar hasilnya mendekati nilai pulse velocity direct
transmission. Setiap melakukan pengujian diwajibkan mengoleskan ultrasonik gel pada
beton yang akan diuji.
e. Flowchart Pelaksanaan
Berikut adalah bagan alir Pelaksanaan :
13
Mulai
Persiapan
Pengujian
Menentukan Lokasi Membersihkan Meratakan Permukaan

Bidang Uji Bidang Uji Bidang Uji
Persiapan Alat
Konfigurasi Alat Kalibrasi Alat
Pengujian
Lokasi Titik Uji

Mudah Dijangkau Tidak
Semi-direct Hanya Untuk Pengujian Indirect
transmission Satu Sisi Langsung transmission
kedalaman< 70cm
Iya
Direct
transmission
Simpan Data
dan Catat
Selesai
Gambar 2.4 Flowchart Pelaksanaan Ultrasonic Pulse Velocity Test
2.2.2 Covermeter & Scanning Rebar Test (Pemeriksaan Konfigurasi Tulangan)

a. Umum
Alat pendeteksi tulangan beton merupakan suatu alat elektromagnetik yang digunakan
untuk pendeteksian ketebalan selimut beton. Prinsip kerja alat ini, ialah dengan adanya tulangan
di dalam beton yang akan mempengaruhi medan elektromagnet yang dihasilkan oleh rangkaian
seperti pada Gambar 2.5.
DAFTAR PERALATAN
KETELITIAN
PRODUSEN GAMBAR KALIBRASI
14
PENGUKURAN
up to 200 mm at 36
HILTI
mm dia.
Gambar 2. 5 Alat Covermeter untuk Pemeriksaan Tulangan

Vibrating Wire Sensor
Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui Support
: with 500Hz to
Datatakker Inc  Tebal selimut beton (concrete cover). 5kHz frequency range
and unique phase lock
 Lokasi tulangan.
loop filtering.
 Diameter dari baja tulangan.
 Jarak/posisi tulangan.
Gage Technique,
b. Peralatan up to 5000 Hz
Slope Indicator
Peralatan yang digunakan sebagai berikut:
 Profometer 5+
 Bar Scanner
 Gerinda
 Ultrasonic Gel/Grease
CONTROLS TECH Tranducers 54 KHz
 Meteran
 Sikat Kawat
c. Metode Pelaksanaan
Metode pelaksanaan pemeriksaan susunan tulangan baja secara umum dapat

dideskripsikan sesuai tahapan sebagai berikut:
Drilling diameter range:
HILTI  25–400
Meratakan permukaan beton yang akan diperiksa mm
susunan tulangannya.
 Mengukur dimensi struktur kolom/pelat lantai/balok yang akan diperiksa.
 Melakukan persiapan alat Profometer 5+. Pengaturan scan area, object number dan
scanning bar.
Resistance Range
NELLSON Steps: 1/10/100,
Resistance to 300Ohm
15
 Melakukan scan pada area kolom/pelat lantai/balok yang dituju, untuk scan awal dilakukan
pada main bar direction (arah tulangan utama) dan selanjutnya scan pada stirrups direction
(arah tulangan sengkang).
 Melakukan penyimpanan hasil scan kolom dan mencatat object number.
Pengujian covermeter dan scanning rebar yang dilakukan pada area pelat lantai dan
abutment, pengambilan data dilakukan pada area 1 m x 1 m, sementara covermeter pada elemen
balok, area pengambilan data mengikuti dimensi dari balok tersebut untuk arah Y dan 1 m untuk
arah X.
Gambar 2. 6 Pemeriksaan pada main bar direction/x-direction
d. Flowchart Pelaksanaan
Mulai
Persiapan
Pengujian

Teknis
Pengujian Simpan data

Konfigurasi Alat
10 x pada Alat
Selesai
Gambar 2.7 Flowchart Pelaksanaan Covermeter Test

16
2.2.3 Hardness Test

a. Umum
Pengujian kekerasan Brinell adalah sebuah pengujian kekerasan metal yang dapat
menyajikan informasi yang bermanfaat mengenai material metal. Informasi yang disajikan
dapat dikorelasikan ke kuat tarik, ketahanan, daktalitas atau karakteristik material metal
lainnya dan pengujian ini dapat juga berguna sebagai kontrol kualitas dan sebagai seleksi
material.
b. Standar
Standar yang digunakan untuk pengujian kekerasan baja adalah ASTM A956 (Leeb) dan
ASTM E 140-97: Standart hardness conversion Tabels for metals (ASTM E10- 08/Brinell Test:
Standart hardness conversion Tabel for metals.
c. Peralatan
Peralatan yang digunakan pada pengujian kekerasan baja yaitu :

 Form pengujian
 Alat tulis
 Gerinda
 1 Set porTabel hardness tester
Gambar 2. 8 1 Set Portabel Hardness Tester

17
Metode pelaksanaan Hardness Test dibagi dua tahap yaitu;

 Persiapan Pengujian
Persiapan pengujian dilakukan sebagai berikut:
a) Menentukan lokasi bidang uji pada elemen struktur yang akan diperiksa ;
b) Membersihkan permukaan bidang uji dari plesteran atau pelapis pelindung ;
c) Meratakan permukaan bidang uji dengan gerindra.
 Teknis
Lakukan pengujian sebagai berikut :
a) Konfigurasi alat Hardness Tester sesuai pedoman yang ditentukan ;
b) Kalibrasi Alat Hardness Tester dengan ;
c) Sentuh ujung peluncur pada permukaan titik uji, usahakan posisi sesuai dengan
arah yang dikonfigurasikan pada alat benda uji ;
d) Lakukan min 3 kali pukulan sesuai area bidang uji yang ditentukan dengan
minimal jarak antar pukulan 2 mm ;
e) Data tersimpan dalam Alat.
f) Sketsa Lokasi Titik Uji
g) Beri tanda bahwa lokasi uji telah dilakukan pemeriksaan
Gambar 2. 9 Pengujian Hardness Test
18
Mulai
Persiapan
Pengujian

Persiapan Alat
Konfigurasi Alat Kalibrasi Alat
Pengujian
Arah Pengujian
Sesuai dengan
Konfigurasi Alat
Simpan Data
dan Catat
Selesai
Gambar 2.10 Flowchart Pelaksanaan Hardness Test
2.2.4 Thickness Test

a. Umum
Pengukuran ketebalan suatu bahan (Thickness Material Gauge) dilakukan guna

mengetahui seberapa besar nilai pendekatan ketebalan pada suatu material. Pada Jetty,
pengujian ini biasanya dilakukan untuk mengetahui nilai ketebalan pada gelagar baja yang telah
mengalami korosi atau ketebalan cat pada suatu struktur utama dan pendukung Jetty. Alat ini
dikembangkan berdasarkan prinsip bahwa kecepatan rambat gelombang yang melalui suatu
media padat bergantung pada sifat-sifat elastik media padat tersebut.
b. Standar
Standar yang dipakai dalam pengujian ini adalah:

 ASTM E 797 - 95 Standard Practice for Measuring Thickness By Manual Ultrasonic
Pulse Contact Method.
19
 EN 15317 Non-destructive testing.Ultrasonic testing. Characterization and verification

of ultrasonic thickness measuring equipment
c. Peralatan
Peralatan yang digunakan pada Thickness Material Gauge (Pengukuran Ketebalan

Material) yaitu :
 Form pengujian
 Alat tulis
 Gerinda
 1 Set porTabelThickness Gauge
 Piloks
 Ultrasonic Gel
Gambar 2. 11 1 Set Portabel Thickness Gauge
Metode pelaksanaan Thickness Material Gauge (Pengukuran Ketebalan Material)
sebagai berikut;
 Persiapan Pengujian
a) Persiapan pengujian dilakukan sebagai berikut:
b) Menentukan lokasi bidang uji pada elemen struktur yang akan diperiksa ;
c) Membersihkan dan meratakan permukaan bidang uji
 Teknis
Lakukan pengujian sebagai berikut :
a) Lumuri permukaan benda uji dengan ultrasonic gel
20
b) Konfigurasi dan kalibrasi alat Portable Thickness Gauge

c) Tempel Probe pada lokasi benda uji yang telah dilumuri ultrasonic gel
d) Lakukan pembacaan pengukuran pada alat alat Portable Thickness Gauge
e) Sketsa posisi lokasi pengujian
h) Beri Tanda dengan piloks baut yang sudah diuji.
Gambar 2. 12 Pengujian Thickness Material Gauge
Mulai
Persiapan
Pengujian
Menentukan Lokasi Membersihkan dan

Bidang Uji Meratakan Bidang Uji
Persiapan Alat
Konfigurasi dan
Kalibrasi Alat
Pengujian
Sketsa Lokasi
dan Catat
Marking
Selesai
Gambar 2.13 Flowchart Pelaksanaan Thickness Material Gauge

21
2.2.5 Halfcell Potential Test

a. Umum
Metode pengukuran half-cell potensial biasanya melibatkan pengukuran kekuatan tulangan

relatif terhadap rujukan penempatan half-cell pada permukaan beton. Pada pengujian half-cell
biasanya digunakan tembaga/tembaga sulfat atau perak/sel perak klorida atau kombinasi
lainnya. Beton berfungsi sebagai elektrolit dan resiko korosi tulangan di dekat lokasi pengujian
dapat terkait secara empiris pada perbedaan pengukuran potensial. Pada beberapa kondisi,
pengukuran yang bermanfaat dapat diperoleh antara dua half-cell pada permukaan beton.
Teknik ini biasa digunakan untuk penilaian ketahanan beton bertulang dimana diprediksi terjadi
korosi tulangan.
b. Standar

 ASTM C876-91: Standar Test methode for half-Cell Potential of Uncoated Reinforcing
Steel in Concrete.
 ACI 222R-01: Protection of Metal in Concrete Againts Corrosion
c. Peralatan
Peralatan yang digunakan pada Half Potential Test yaitu :

 Form pengujian
 Meteran
 1 Set Half Potential Tester (Tester, probe, wooden plug, soak, kabel connector, serbuk
sulfat)
 Botol dan sendok
 Air
22
Gambar 2. 14 Perlengkapan Set Half Potential Tester
Metode Pelaksanaan Half Potential Test Sebagai Berikut ;
 Tahapan Persiapan
a. Membuat larutan elektroda, yaitu mencampurkan 1 gelas besar berisi air (550
ml) dengan 1 sendok bubuk sulfat, kemudian larutkan dan diaduk.
Memindahkan larutan ke probe.
b. Merendam soak dan wooden plug selama 1 jam dan dibiarkan
c. Marking Area Pengujian. Area pengujian dibuat dalam ukuran 50cm x 50cm,
dengan jarak titik dari tepi terluar adalah 5 cm dan arak antar titik adalah 10 cm.
mengebor beton di dekat area pengujian untuk menghubungkan canin dengan
beton.
d. Melubangi beton sedalam selimut beton
 Tahapan Pengujian
a) Menghubungkan probe yang berisi larutan elektroda dengan Half Potential
Tester menggunakan kabel connector dan tempelkan kabel connector beton
tulangan yang sudah dilubangi. Memastikan alat terpasang dengan benar.
Mengatur ID, dan mengkonfigurasikan alat tersebut.
23
b) Pengujian dilakuan dengan menempelkan probe yaitu soak pada permukaan

beton berdasarkan area marking. Melakukan penyimpanan data.
Gambar 2. 15 Pengujian Halfcell Potential Test
Flowchart pelaksanaan Half Potential Test sebagai berikut :
Gambar 2.16 Flowchart Pengujian Halfcell Potential Test

24
Destructive Test
2.3.1 Carbonation Test (Pengujian Karbonasi)

a. Umum
Karbonasi pada beton terjadi saat karbon dioksida pada udara lembab bereaksi dengan
material semen yang terhidrasi dan menghasilkan carbonat seperti kalium karbonat. Karbonasi
pada permukaan beton yang terekspose terjadi sangat perlahan. Pentingnya mengetahui
karbonasi adalah untuk memproteksi tulangan didalam beton, yang disebabkan oleh reaksi
kimia antar kalsium di dalam beton dengan garam sulfat dari luar dan mengakibatkan
pengembangan volume beton sehingga massa beton terdesak dan pecah.
b. Standar
 ASTM C 856 - 14 Standard Practice for Petrographic Examination of Hardened
Concrete.
 BS 1881 - 201 : 1986 Testing Concrete, guide to the use of non-destructive methods
of test for hardened concrete
c. Peralatan
Peralatan yang digunakan pada Carbonation Test yaitu :

 Form pengujian
 Bor
 Sigmat
 Phenophthalein (5 %) dan Spray Bottle
 Compressor
 Piloks
25
Gambar 2. 17 Phenolphthalein
Metode Pelaksanaan Carbonation Test Sebagai Berikut ;
 Tahapan Persiapan
o Menentukan lokasi titik uji ditinjau secara visual
o Melubangi lokasi titik uji dengan bor dengan kedalaman sedalam selimut beton
o Membersihkan area titik uji dari serbuk beton hasil pengeboran
o Mempersiapkan cairan phenolpthalein kedalam Spray Bottle
 Tahapan Pengujian
o Menyemprotkan cairan Phenophthalein (5 %) kedalam lubang titik uji.
o Diamkan sejenak dan amati perubahan warna pada beton
o Ukur kedalaman karbonasi sebanyak minimal tiga kali pengukuran
o Catat dan sketsa lokasi dan hasil pengujian.
Gambar 2. 18 Pengujian Karbonasi Beton
26
Mulai
Persiapan
Pengujian
Penentuan Melubangi Lokasi Membersihkan Menyiapkan

Lokasi Titik Uji Titik Uji Area Pengujian Cairan pH
Pengujian
Menyemprotkan Melakukan Pengamatan Catat dan Sketsa

Cairan pH dan Pengukuran Hasil Pengujian
Selesai
Gambar 2. 19 Flowchart Carbonation Test

27
3. BAB 3 HASIL PEMERIKSAAN
Umum
Pengujian pada Jetty Dumai, dilakukan guna mengetahui kondisi aktual pada setiap
elemen struktur jetty/dermaga. Adapun pengujian yang dilakukan adalah 1. UPV Test untuk
menentukan Mutu dan Homogenitas beton ; 2. Scanning Rebar Test untuk Menentukan
Konfigurasi Jumlah Tulangan Terpasang dan Tebal Selimut Beton ; 3. Halfcell Potential Test
dan Carbonation Test untuk Menentukan Kondisi Beton terhadap efek korosi tulangan ; 4.
Thickness & Hardness Test pada baja untuk mengetahui ketebalan dan estimasi mutu baja.
Hasil Pemeriksaan Bangunan Jetty/Dermaga Dumai

3.2.1. Area Tinjauan Pemeriksaan
Sebelum melakukan pemeriksaan, terlebih dulu menentukkan area tinjauan pemeriksaan.

Tinjauan Pemeriksaan pada bangunan jetty/dermaga ini dibagi menjadi beberapa area tinjauan
pemeriksaan, yaitu Area Jetty (Segmen A, B, C, D, E, E’) dan Area Trestle (Trestle 1, 2, 3, 4).
Pemeriksaan dilakukan secara random yang mewakili setiap elemen struktur teruji.
Gambar 3. 1 Area Tinjauan Pemeriksaan
3.2.2. Hasil Pemeriksaan Visual

Penilaian kondisi untuk elemen yang rusak terdiri atas serangkaian pertanyaan yang
berjumlah lima mengenai kerusakan yang ada. Ini merupakan Nilai Kondisi (NK) dari setiap
gedung. Sistem Penilaian Elemen untuk elemen yang rusak terdiri atas serangkaian pertanyaan
28
yang berjumlah lima mengenai kerusakan yang ada. Pertanyaan-pertanyaan tersebut berkaitan
dengan hal-hal berikut:
Struktur - apakah struktur dalam keadaan berbahaya atau tidak

Kerusakan - sampai manakah tingkat kerusakan yang telah dicapai
karena kerusakan tersebut, parah atau ringan
Perkembangan (Volume) - apakah kerusakan tersebut sudah atau belum meluas,
artinya apakah kerusakan tersebut terdapat pada kurang
atau lebih dari 50% dari panjang, luas atau volume
elemen.
Fungsi - apakah elemen tersebut masih berfungsi
Pengaruh - apakah elemen yang rusak mempunyai dampak yang
serius terhadap elemen yang lain
Suatu nilai sebesar 1 atau 0 diberikan kepada elemen sesuai dengan setiap kerusakan
yang ada, menurut kriteria yang diperlihatkan dalam Tabel berikut:
Tabel 3. 1 Kriteria penilaian terhadap struktur
Nilai Kriteria Nilai
Berbahaya 1
Struktur (S)
Tidak berbahaya 0
Dicapai sampai kerusakan parah 1
Kerusakan (R)
Dicapai sampai kerusakan ringan 0
meluas > 50 % atau lebih mempengaruhi kerusakan 1
Perkembangan (K) Tidak meluas-kurang dari 50 % atau tidak lebih
0
mempengaruhi kerusakan
Elemen tidak berfungsi 1
Fungsi (F)
Elemen berfungsi 0
Dipengaruhi elemen lain 1
Pengaruh (P)
Tidak dipengaruhi elemen lain 0
NILAI KONDISI (NK) NK = S + R + K + F + P 0-5
Nilai Kondisi
Sistem penilaian kondisi elemen atau gedung sebagai berikut :
0 Elemen / gedung dalam kondisi baik dan tanpa kerusakan
1 Elemen / gedung mengalami kerusakan ringan, hanya memerlukan pemeriksaan rutin
2 Elemen / gedung mengalami kerusakan yang memerlukan pemantauan atau pemeliharaan berkala
3 Elemen / gedung mengalami kerusakan yang memerlukan tindakan secepatnya
4 Elemen / gedung dalam kondisi kritis
5 Elemen/ gedung tidak berfungsi atau runtuh
Penilaian kondisi untuk elemen yang rusak terdiri atas serangkaian pertanyaan yang
berjumlah lima mengenai kerusakan yang ada. Ini merupakan Nilai Kondisi (NK) dari setiap
jetty/dermaga. Berikut hasil pemeriksaan visual yang dilakukan pada jetty/dermaga Dumai:
29
a. Area Jetty
 Pile
Dari hasil pemeriksaan visual (Indera penglihatan) khususnya pada bagian pile pada
area akses yang terjangkau menunjukkan bahwa secara umum kondisi elemen pile pada
dermaga sudah mengalami beberapa kerusakan. Pada area pemeriksaan Segmen A, elemen
struktur pile sudah mengalami proses korosi dan ada beberapa pile yang sudah berlubang.
Sedangkan pada area pemeriksaan Segmen B, C, D, E, E’ kondisi elemen pile sudah mengalami
retak dan spalling sehingga tulangan ter-exposed (mengakibatkan korosi pada tulangan) pada
pile beton dan korosi pada pile bajanya. Sebagian besar elemen pile sudah mengalami
kerusakan. Kondisi ini memerlukan penanganan serta perbaikan untuk menghentikan
penyebaran kerusakan yang dapat mengakibatkan kerusakan pada elemen pile semakin parah.
Penilaian pada kondisi visual elemen pile yaitu kondisi 3. Untuk persentase kerusakan pada
elemen struktur pile sekitar ±90% dari total keseluruhan struktur pile yang ada pada area jetty
(sebagian besar pile yang ada pada area jetty sudah mengalami kerusakan).
(Pile) Profil baja

sudah mengalami
korosi dan berlubang
Segmen A
Permukaan pile
mengalami retak
(Pile) sudah tidak tersambung dengan balok

30
Pile sudah
mengalami spalling
Segmen B, C, D, E, E’
Pile mengalami spalling

Pile sudah terlihat miring
sehingga tulangan ter-exposed
Gambar 3. 2 Kondisi Visual Elemen Pile Area Jetty
 Pile Cap
Berdasarkan pemeriksaan visual (Indera penglihatan) khususnya pada bagian pile cap
pada area akses yang terjangkau menunjukkan bahwa secara umum kondisi elemen pile cap
pada dermaga sudah mengalami beberapa kerusakan. Pada area pemeriksaan Segmen B, C, D,
E, E’ kondisi elemen pile cap sudah mengalami retak dan spalling sehingga tulangan ter-
exposed (mengakibatkan korosi pada tulangan). Kondisi ini memerlukan penanganan serta
perbaikan untuk menghentikan penyebaran kerusakan yang dapat mengakibatkan kerusakan
pada elemen pile cap semakin parah. Penilaian pada kondisi visual elemen pile cap yaitu
kondisi 3. Untuk persentase kerusakan pada elemen struktur pile cap sekitar ±50% dari total
keseluruhan struktur pile cap yang ada pada area jetty (sebagian besar pile cap yang ada pada
area jetty sudah mengalami kerusakan).
31
Terjadi spalling pada permukaan Pile cap

Terjadi spalling pada permukaan Pile cap

Gambar 3. 3 Kondisi Visual Elemen Pile Cap Area Jetty
 Balok
Dari hasil pemeriksaan visual (Indera penglihatan) khususnya pada bagian balok pada
area akses yang terjangkau menunjukkan bahwa secara umum kondisi elemen balok pada
dermaga sudah mengalami beberapa kerusakan. Pada area pemeriksaan Segmen A, elemen
struktur balok sudah mengalami proses korosi dan ada beberapa balok yang sudah keropos.
Sedangkan pada area pemeriksaan Segmen B, C, D, E, E’ kondisi elemen balok sudah
mengalami spalling sehingga tulangan ter-exposed (mengakibatkan korosi pada tulangan) pada
balok beton. Kondisi ini memerlukan penanganan serta perbaikan untuk menghentikan
penyebaran kerusakan yang dapat mengakibatkan kerusakan pada elemen balok semakin parah.
Penilaian pada kondisi visual elemen balok yaitu kondisi 3. Untuk persentase kerusakan pada
elemen struktur balok sekitar ±30% dari total keseluruhan struktur balok yang ada pada area
jetty (pada beberapa balok yang ada pada area jetty sudah mengalami kerusakan).
32
Profil baja sudah mengalami

korosi dan berlubang Segmen A
Elemen balok mengalami spalling, sehingga

tulangan ter-exposed dan korosi
Gambar 3. 4 Kondisi Visual Elemen Balok Area Jetty
 Pelat
Dari hasil pemeriksaan visual (Indera penglihatan) khususnya pada bagian pelat pada
area akses yang terjangkau menunjukkan bahwa secara umum kondisi elemen pelat pada
dermaga sudah mengalami beberapa kerusakan. Pada seluruh area pemeriksaan jetty (Segmen
A, B, C, D, E, E’) kondisi elemen pelat sudah mengalami spalling sehingga tulangan ter-
exposed (mengakibatkan korosi pada tulangan) pada pelat dan ada beberapa pelat yang sudah
berlubang. Sebagian besar elemen pelat sudah mengalami kerusakan. Kondisi ini memerlukan
penanganan serta perbaikan untuk menghentikan penyebaran kerusakan yang dapat
mengakibatkan kerusakan pada elemen pelat semakin parah. Penilaian pada kondisi visual
elemen pelat yaitu kondisi 3. Untuk persentase kerusakan pada elemen struktur pelat sekitar
±50% dari total keseluruhan struktur pelat yang ada pada area jetty (sebagian besar pelat yang
ada pada area jetty sudah mengalami kerusakan).
33
Elemen pelat mengalami spalling, sehingga

Segmen A
Pelat mengalami spalling, sehingga

tulangan ter-exposed dan korosi & ada
beberapa pelat yang telah berlubang
Gambar 3. 5 Kondisi Visual Elemen Pelat Area Jetty
 Bollard
Berdasarkan hasil pemeriksaan visual secara keseluruhan kondisi bollard masih dalam
kondisi bagus. Sudah mulai proses korosi pada permukaan bollard. Kondisi ini membutuhkan
pemeliharaan secara rutin agar proses korosi tidak semakin menyebar dan mengakibatkan
kerusakan pada elemen bollard. Jika ditinjau dari penilaian kondisi struktur, nilai kondisi
elemen bollard adalah kondisi 2.
Proses korosi pada permukaan bollard
Gambar 3. 6 Kondisi Visual Elemen Bollard Area Jetty

34
b. Area Trestle
 Pile
Berdasarkan pemeriksaan visual (Indera penglihatan) khususnya pada bagian pile pada
area akses yang terjangkau menunjukkan bahwa secara umum kondisi elemen pile pada area
trestle sudah mengalami beberapa kerusakan. Pada area pemeriksaan Trestle 1, 2, elemen
struktur pile sudah mengalami proses korosi. Sedangkan pada area pemeriksaan Trestle 3, 4,
kondisi elemen pile sudah mengalami retak pada permukaan pile beton. Kondisi ini
memerlukan penanganan serta perbaikan untuk menghentikan penyebaran kerusakan yang
dapat mengakibatkan kerusakan pada elemen pile semakin parah. Penilaian pada kondisi visual
elemen pile yaitu kondisi 3. Untuk persentase kerusakan pada elemen struktur pile sekitar ±30%
dari total keseluruhan struktur pile yang ada pada area trestle (beberapa pile yang ada pada area
trestle sudah mengalami kerusakan).
Permukaan beton mengalami

retak dan spalling
Permukaan profil baja korosi dan

sudah mulai keropos
Gambar 3. 7 Kondisi Visual Elemen Pile Area Trestle
 Balok
Berdasarkan pemeriksaan visual (Indera penglihatan) khususnya pada bagian balok
pada area akses yang terjangkau menunjukkan bahwa secara umum kondisi elemen balok pada
area trestle sudah mengalami beberapa kerusakan. Pada area pemeriksaan Trestle 1, 2, elemen
35
struktur balok sudah mengalami proses korosi dan ada beberapa balok yang sudah keropos.
Sedangkan pada area pemeriksaan Trestle 3, 4, kondisi elemen balok sudah mengalami retak
pada permukaan balok beton. Kondisi ini memerlukan penanganan serta perbaikan untuk
menghentikan penyebaran kerusakan yang dapat mengakibatkan kerusakan pada elemen balok
semakin parah. Penilaian pada kondisi visual elemen balok yaitu kondisi 3. Untuk persentase
kerusakan pada elemen struktur balok sekitar ±30% dari total keseluruhan struktur balok yang
ada pada area trestle (beberapa balok yang ada pada area trestle sudah mengalami kerusakan).
Kondisi elemen balok sudah

mengalami korosi
Kondisi elemen balok mengalami

korosi dan sudah mulai keropos
Gambar 3. 8 Kondisi Visual Elemen Balok Area Trestle
 Pelat
Berdasarkan pemeriksaan visual (Indera penglihatan) khususnya pada bagian pelat pada
area akses yang terjangkau menunjukkan bahwa secara umum kondisi elemen pelat pada area
trestle sudah mengalami beberapa kerusakan. Pada seluruh area pemeriksaan trestle (Trestle 1,
2, 3, 4) kondisi elemen pelat sudah mengalami spalling sehingga tulangan ter-exposed
(mengakibatkan korosi pada tulangan) pada pelat. Sebagian besar elemen pelat sudah
mengalami kerusakan. Kondisi ini memerlukan penanganan serta perbaikan untuk
menghentikan penyebaran kerusakan yang dapat mengakibatkan kerusakan pada elemen pelat
semakin parah. Penilaian pada kondisi visual elemen pelat yaitu kondisi 3. Untuk persentase
36
kerusakan pada elemen struktur pelat sekitar ±50% dari total keseluruhan struktur pelat yang
ada pada area trestle (sebagian besar pelat yang ada pada area trestle sudah mengalami
kerusakan).
Elemen pelat mengalami spalling, sehingga

Gambar 3. 9 Kondisi Visual Elemen Pelat Area Trestle
3.2.3. Nilai Kondisi Keseluruhan Elemen Struktur
Berdasarkan Hasil Pengujian diatas diketahui bahwa tiap elemen struktur mengalami
kerusakan yang variative. Namun apabila kita kerucutkan secara keseluruhan dapat
disimpulkan seperti tabel dibawah ini untuk selengkapnya dapat dilihat pada lampiran:
Tabel 3. 2 Kesimpulan Nilai Kondisi Elemen Jetty Dumai

No Elemen Struktur Nilai Kondisi Deskripsi
1 Area Jetty
Elemen / bangunan mengalami kerusakan yang memerlukan tindakan
- Pile 3 secepatnya
- Pile Cap 3 secepatnya
- Balok 3 secepatnya
- Pelat 3 secepatnya
Elemen / bangunan mengalami kerusakan yang memerlukan
- Bollard 2 pemantauan atau pemeliharaan berkala
2 Area Trestle
37
No Elemen Struktur Nilai Kondisi Deskripsi

- Pile 3 secepatnya
- Balok 3 secepatnya
- Pelat 3 secepatnya
Hasil Pemeriksaan NDT dan DT

3.3.1. Area Titik Pengujian
Data-data terkait hasil pengujian lanjut terkait area tersebut sangat diperlukan. Untuk itu
pengujian selanjutnya dilaksanakan pada area yang terlihat rusak secara visual dan sisa sampel
lainnya dilaksanakan pada area secara random. Untuk lokasi titik pengujian selengkapnya dapat
dilihat pada lampiran.
Tabel 3. 3 Penentuan Jumlah Titik Uji
Titik Uji
No. Jenis Pengujian Jumlah titik Uji per
Total
Pengujian
1 Pengujian UPV, Scanning Rebar 20 , 20 40
2 Pengujian Hardness Test, Thickness Test 20, 20 40
3 Pengujian Halfcell Potential Test 20 20
4 Pengujian Carbonation Test 20 20
Gambar 3. 10 Area Titik Pengujian

38
3.3.2. Hasil Ultrasonic Pulse Velocity Test (UPV Test)
Pemeriksaan dilakukan berdasarkan nilai yang dihasilkan PUNDIT. Hasil Indirect pulse
velocity perlu diolah agar menghasilkan nilai directpulse velocity. Berdasarkan Guidebook on
non-destructive testing of concrete structures, Ch.11.1.4.4 based on ASTM C215 Test Method
for Fundamental Transverse, Longitudi- nal, and Torsional Resonant Frequencies of Concrete
Specimens konversi Indirect factor ke direct factor dengan meningkatkan hasil velocity sebesar
5% -30%. Dalam kasus kali ini diambil nilai indirect faktor sebesar 10%. Perhitungan tabulasi
selengkapnya dapat dilihat pada lampiran.
Tabel 3. 4 Contoh Perhitungan Direct Pulse Velocity
CLASSIFICATION OF THE QUALITY OF

CONCRETE ON THE BASIS OF PULSE
Indirect / VELOCITY*
Location / InDirect Direct
Direct
Number Type Of Sample Code Velocity Velocity 3500- 3000-
(Factor >4500 <3000
Structure [m/s] [m/s] 4500 3500
Indirect)** m/s m/s
m/s m/s
Excelent doubtfull
Good Medium
3 Pelat P1 (3) 3691 4060 1.1 - Good - -
Perhitungan tersebut diperlukan guna menentukan nilai estimasi direct pulse velocity
yang akan digunakan untuk mengetahui kriteria dan estimasi korelasi mutu beton ditinjau dari
kerapatan beton. Berikut adalah Hasil pulse velocity tersebut kemudian diklasifikasikan sesuai
kriteria kecepatan terhadap kualitas beton berdasarkan BS 1881: Part 203: 1986.
Concrete Quality Based On Pulse Velocity:
> 4500 m/s , Excelent concrete condition
3400 - 4500 m/s , Good concrete condition
3000 - 3500 m/s , Medium Concrete condition
< 3000 m/s , Doubtfull Concrete Concdition
39
Berikut adalah contoh hasil perhitungan pulse velocity disertai kriterianya, untuk
selengkapnya dapat dilihat pada lampiran UPV test.
Tabel 3. 5 Contoh Nilai Pulse Velocity dan Kriteria Beton

Metode Direct

Average CONCRETE ON THE BASIS OF PULSE
Num Sample Element Of Direct VELOCITY*
Description
ber Code Structure Velocity
3000-
[m/s ] >4500 3500- <3000
3500
m/s 4500 m/s m/s
m/s
Excelent Good doubtfull
Medium
Medium Concrete
1 Pile 1-1 Pile 3451 - - √ -
Grade
Metode Indirect

Average CONCRETE ON THE BASIS OF PULSE
Sample Element Of Direct VELOCITY*
Number Description
Code Structure Velocity
3500- 3000-
[m/s ] >4500 <3000
4500 3500
m/s m/s
m/s m/s
Excelent doubtfull
Good Medium
1 PC1 (2) Pile Cap 5539 √ - - - Excelent Concrete Grade
2 P1 (3) Pelat 4060 - √ - - Good Concrete Grade
3 B (4) Balok Induk 4491 - √ - - Good Concrete Grade
4 B (5) Balok Induk 3053 - - √ - Medium Concrete Grade
5 P (6) Pelat 2999 - - - √ Doubtful Concrete Grade
Dari hasil diatas kemudian dikerucutkan tiap per elemen struktur sehingga dapat
disimpulkan kriteria dan nilai pulse velocity tiap element struktur.
Tabel 3. 6 Kesimpulan Nilai Pulse Velocity dan Kriteria Beton

Average VELOCITY*
Element
Area Direct
Number Of 3500- 3000- Description
(Location) Velocity >4500 <3000
Structure 4500 3500
[m/s ] m/s m/s
m/s m/s
Excelent doubtfull
Good Medium
1 Jetty Balok 3173 - - √ - Medium Concrete Grade

40

Average VELOCITY*
Element
Area Direct
Number Of 3500- 3000- Description
(Location) Velocity >4500 <3000
Structure 4500 3500
[m/s ] m/s m/s
m/s m/s
Excelent doubtfull
Good Medium
2 Pelat 3799 - √ - - Good Concrete Grade

3 Pile Cap 3545 - √ - - Good Concrete Grade
4 Pile 2870 - - - √ Doubtful Concrete Grade
5 Balok 2779 - - - √ Doubtful Concrete Grade
6 Trestle Pelat 3117 - - √ - Medium Concrete Grade
7 Pile Cap 2096 - - - √ Doubtful Concrete Grade
3.3.3. Hasil Covermeter dan Scanning Rebar Test
Penjelasan pada hasil pemeriksaan pengujian susunan baja tulangan pada sub-bab ini
hanya menjelaskan beberapa pemeriksaan saja. Selebihnya untuk lebih lengkapnya dapat
dilihat pada lampiran.
Dari hasil pengambilan data dilapangan kemudian data tersebut diolah sehingga
menghasilkan data covermeter test. Berikut adalah salah satu gambar hasil covermeter test pada
salah satu titik uji.
41
Gambar 3. 11 Contoh Hasil Data Covermeter Pada Lokasi Balok

Data covermeter tersebut kemudian dibuat tabulasi rekapan jumlah tulangan dengan
format seperti dibawah ini, untuk selengkapnya dapat dilihat pada lampiran:
Tabel 3. 7 Contoh Tabel Rekapitulasi Hasil Covermeter

Area Jetty (Balok)
Estimasi Konfigurasi
Estimasi Konfigurasi Stirrup
Rebar
Dimension Minimum
Diameter Diameter Average
Sample Of area Jarak Average
No. Location Tulangan ( Tulangan ( Covermeter
Code Structure - scan* Jumlah Jumlah Tulangan Covermeter
Berdasarka Berdasarka (mm)
Posisition Tulangan Tulangan Per 1 m (mm)
Concrete Concrete
(m)
Break Out) Break Out)
Side (a) 4 Ø22 6 Ø16 0.17 28.6
1 Segmen B B (4) 550x500 42.65
Side (b) 4 Ø22 4 Ø16 0.25 56.7
Side (a) 3 Ø22 7 Ø16 0.14 41.6
2 Segmen D B2 (10) 500x500 37.00
Side (b) 3 Ø22 7 Ø16 0.14 32.4
Area Jetty (Pile Cap)

Rebar
Minimum
Dimension Of Diameter Diameter Average
Sample area Jarak Average
No. Location Structure - Tulangan ( Tulangan ( Covermeter
Code scan* Jumlah Jumlah Tulangan Covermeter
Posisition Berdasarka Berdasarka (mm)
Tulangan Tulangan Per 1 m (mm)
Concrete Concrete
(m)
1 Segmen C PC (8) 1000x1000x600 Side (a) 4 Ø22 6 Ø16 0.17 49.5 46.65
42
Rebar
Minimum
Concrete Concrete
(m)
Side (b) 4 Ø22 6 Ø16 0.17 43.8
Side (a) 3 Ø22 4 Ø16 0.25 49.7
2 Segmen E PC (14) 2000x1000x600 61.30
Side (b) 5 Ø22 3 Ø16 0.33 72.9
Area Jetty (Pelat)
Diameter Estimasi
Average
Slab Area Jumlah Tulangan ( Jarak Average
Sample Covermeter
No. Location Testing - area scan* Tulangan Berdasarka Tulangan Covermeter
Code / Direction
Position Terbaca Concrete per 1 m (mm)
(mm)
Break Out) (m)
Direction (X) 7 Ø22 0.14 31.8

1 Segmen A P (1) 1000x1000 35.05
Direction (Y) 8 Ø22 0.13 38.3
Direction (X) 10 Ø22 0.10 50.8
2 Segmen E P (13) 1000x1000 49.60
Direction (Y) 7 Ø22 0.14 48.4
Area Trestle (Balok)

Rebar
Dimension Minimum
Diameter Diameter Average
Sample Of area Jarak Average
No. Location Tulangan ( Tulangan ( Covermeter
Code Structure - scan* Jumlah Jumlah Tulangan Covermeter
Berdasarka Berdasarka (mm)
Posisition Tulangan Tulangan Per 1 m (mm)
Concrete Concrete
(m)
Side (a) 3 Ø22 7 Ø16 0.14 55.9

1 Trestle 3 B (22) 500x600 35.60
Side (b) 6 Ø22 10 Ø16 0.10 15.3
Side (a) 4 Ø22 7 Ø16 0.14 51.8
2 Trestle 3 B (24) 600x500 41.25
Side (b) 5 Ø22 8 Ø16 0.13 30.7
Area Trestle (Pile Cap)

Rebar
Minimum
Concrete Concrete
(m)
Side (a) 3 Ø22 8 Ø16 0.13 53.0

1 Trestle 4 PC (15) 1000x1000x600 50.15
Side (b) 3 Ø22 8 Ø16 0.13 47.3
43
Area Trestle (Pelat)
Diameter Estimasi
Average
Slab Area Jumlah Tulangan ( Jarak Average
Sample Covermeter
No. Location Testing - area scan* Tulangan Berdasarka Tulangan Covermeter
Code / Direction
Position Terbaca Concrete per 1 m (mm)
(mm)
Break Out) (m)
Direction (X) 5 Ø22 0.20 30.8

1 Trestle 4 P (1)8 1000x1000 35.10
Direction (Y) 7 Ø22 0.14 39.4
Direction (X) 5 Ø22 0.20 31.9

2 Trestle 3 P (23) 1000x1000 33.40
Direction (Y) 5 Ø22 0.20 34.9
Pembacaan hasil tulangan dibatasi oleh area yang dapat diakses saja sehingga beberapa
bagian tidak dapat diambil. Hasil Tersebut diestimasi dan disimpulkan menjadi beberapa
penampang yang typical dimensinya. Berikut adalah hasil kesimpulan berdasarkan bentuk
penampang struktur, untuk selengkapnya dapat dilihat pada lampiran:
Tabel 3. 8 Tabel Rekapitulasi Estimasi Penampang struktur

Area Jetty (Balok)
Jarak
Jumlah Diameter Diameter Selimut
Dimensi Tulangan Tulangan
Type Tulangan Tulangan Tulangan Beton
Struktur - Code Place Sengkang Per 1 m
Balok Utama Utama Sengkang (mm)
Posisi (m)
Estimasi Estimasi Estimasi Estimasi Estimasi Estimasi
Side (a) ±3 Ø22 ±7 Ø16 0.15
B (4), B (7), B1 (9), B
B 550x500 50.70
(12), B (19)
Side (b) ±4 Ø22 ±8 Ø16 0.14
Side (a) ±3 Ø22 ±7 Ø16 0.14

B 500x500 B2 (10) 37.00
Side (b) ±3 Ø22 ±7 Ø16 0.14

Jarak
Type Tulangan Tulangan
Dimensi Tulangan Tulangan Tulangan Beton
Pile Code Place Sengkang Per 1 m
Struktur - Posisi Utama Utama Sengkang (mm)
Cap (m)
Side (a) ±3 Ø22 ±5 Ø16 0.21
PC 2000x1000x600 PC (5), PC (14) 52.50
Side (b) ±4 Ø22 ±3 Ø16 0.33
Side (a) ±4 Ø22 ±6 Ø16 0.17

PC 1000x1000x600 PC (8), PC (21) 38.05
Side (b) ±4 Ø22 ±6 Ø16 0.17
44
Area Jetty (Pelat)
Diameter
Jarak
Tulangan Selimut
Tulangan Tulangan
Type Testing Area (Berdasarkan Beton
Code Place Utama Per 1 m
Pelat Slab - Posisi Concrete (mm)
(m)
Break Out)
Estimasi Estimasi Estimasi Estimasi
X = ±7 Ø22 0.18
P (1), P (2), P (3), p (6),
P 1000x1000 45.52
P (11), P (13), P (20)
Y = ±6 Ø22 0.19
Area Jetty (Balok)

Jarak
Dimensi Tulangan Tulangan
Type Tulangan Tulangan Tulangan Beton
Struktur - Code Place Sengkang Per 1 m
Balok Utama Utama Sengkang (mm)
Posisi (m)
Side (a) ±3 Ø22 ±7 Ø16 0.14
B 500x600 B1 (16), B2 (17), B (22) 33.73
Side (b) ±6 Ø22 ±9 Ø16 0.12
Side (a) ±4 Ø22 ±7 Ø16 0.14

B 600x500 B (24) 41.25
Side (b) ±5 Ø22 ±8 Ø16 0.13

Jarak
Type Tulangan Tulangan
Dimensi Tulangan Tulangan Tulangan Beton
Pile Code Place Sengkang Per 1 m
Struktur - Posisi Utama Utama Sengkang (mm)
Cap (m)
Side (a) ±3 Ø22 ±8 Ø16 0.13
PC 1000x1000x600 PC (15) 50.15
Side (b) ±3 Ø22 ±8 Ø16 0.13
Area Jetty (Pelat)

Diameter
Jarak
Tulangan Selimut
Tulangan Tulangan
Type Testing Area (Berdasarkan Beton
Code Place Utama Per 1 m
Pelat Slab - Posisi Concrete (mm)
(m)
Break Out)
Estimasi Estimasi Estimasi Estimasi
X = ±5 Ø22 0.20
P 1000x1000 P (18), P (23) 34.25
Y = ±6 Ø22 0.17
45
Berdasarkan tabel diatas kemudian dibuatkan kesimpulan estimasi sketsa penampang

elemen struktur. Untuk Gambar Sketsa kesimpulan detailnya dapat dilihat pada lampiran. Tipe
elemen struktur berdasarkan pengujian disimpulkan sebagai berikut:
Tabel 3. 9 Tabel Kesimpulan Estimasi Penampang struktur
Tulangan Selimut
Area Elemen Dimensi Struktur - Tulangan Utama
Type Sengkang Beton (mm)
(Location) Struktur Posisi
Estimasi Estimasi Estimasi
Side (a) ±3Ø22 ±7Ø16 - 0.15
B Balok 550x500 50.70
Side (b) ±4Ø22 ±8Ø16 - 0.14
Side (a) ±3Ø22 ±7Ø16 - 0.14
B Balok 500x500 37.00
Side (b) ±3Ø22 ±7Ø16 - 0.14
Side (a) ±3Ø22 ±5Ø16 - 0.21
PC Jetty Pile Cap 2000x1000x600 52.50
Side (b) ±4Ø22 ±3Ø16 - 0.33
Side (a) ±4Ø22 ±6Ø16 - 0.17
PC Pile Cap 1000x1000x600 38.05
Side (b) ±4Ø22 ±6Ø16 - 0.17
(X) ±7Ø22 – 0.18 -
P Pelat 1000x1000 45.52
(Y) ±6Ø22 – 0.19 -
Side (a) ±3Ø22 ±7Ø16 - 0.14
B Balok 500x600 33.73
Side (b) ±6Ø22 ±9Ø16 - 0.12
Side (a) ±4Ø22 ±7Ø16 - 0.14
B Balok 600x500 41.25
Side (b) ±5Ø22 ±8Ø16 - 0.13
Trestle
Side (a) ±3Ø22 ±8Ø16 - 0.13
PC Pile Cap 1000x1000x600 50.15
Side (b) ±3Ø22 ±8Ø16 - 0.13
(X) ±5Ø22 – 0.20 -
P Pelat 1000x1000 34.25
(Y) ±6Ø22 – 0.17 -
46
Gambar 3. 12 Contoh Gambar Sketsa Kesimpulan Penampang Elemen Struktur
3.3.4. Hasil Hardness Test
Hasil Hardness Test merupakan hasil pengujian untuk mengetahui estimasi mutu baja
dikorelasikan berdasarkan nilai kekerasan pada baja tersebut. Hasil nilai kekerasan kemudian
dikorelasikan berdasarkan tabel dan grafik TENSILE STRENGTH TO HARDNESS
CONVERSION CHART acuan dari ASTM E 140-97: Standart hardness conversion Tabels for
metals (ASTM E10- 08/Brinell Test: Standart hardness conversion Tabel for metals. Berikut
adalah tabel dan grafiknya:
47
Konversi HB ke Mpa (UTS)

3500
3000 y = -3E-14x6 + 1E-10x5 - 1E-07x4 + 8E-05x3 - 0,0229x2 + 6,3251x - 113,54
2500
2000
1500
1000
500
0
0 200 400 600 800 1000
Gambar 3. 13 Konversi Nilai HB ke MPA (UTS)

Data-data nilai kekerasan berdasarkan data lapangan kemudian direkapitulasi dan
disimpulkan seperti tabel dibawah ini, untuk selengkapnya dapat dilihat pada lampiran:
Tabel 3. 10 Hasil Rekapitulasi nilai hardness
Number Of
Hardness Brinell Average
(HB) Yield
Sample Type Of AVERAGE Direct UTS (fs) Average Yield
No Location Strength
Code Structure (HB) ion Mpa* UTS (fs) Strenght
1x 2x 3x (Fy)** Mpa
Mpa (Fy) Mpa
(HB) (HB) (HB)
Balok (Web) 156 134 141 144 → 523 261 522.99 261.49
1 Segmen A (1)
Balok (Flens) 130 125 147 134 ↓ 487 244 487.22 243.61
Balok (Web) 175 280 247 234 → 903 452 903.06 451.53
2 Segmen A (2)
Balok (Flens) 165 145 157 156 ↓ 568 284 567.92 283.96
Balok (Web) 158 156 156 157 → 572 286 571.70 285.85
3 Segmen A (3)
Balok (Flens) 185 171 226 194 ↓ 720 360 720.01 360.00
Balok (Web) 147 138 158 148 → 538 269 537.88 268.94
4 Segmen A (4)
Balok (Flens) 150 163 207 173 ↓ 636 318 635.97 317.99
Balok (Web) 140 154 144 146 → 532 266 531.67 265.83
5 Segmen A (5)
Balok (Flens) 116 134 121 124 ↓ 449 225 449.14 224.57
Balok (Web) 202 111 122 145 → 528 264 527.94 263.97
6 Segmen A (6)
Balok (Flens) 162 129 122 138 ↓ 501 250 500.76 250.38
7 Segmen A (7) Balok (Web) 89 85 126 100 → 361 180 360.94 180.47
48
Number Of
Hardness Brinell Average
(HB) Yield
Sample Type Of AVERAGE Direct UTS (fs) Average Yield
No Location Strength
Code Structure (HB) ion Mpa* UTS (fs) Strenght
1x 2x 3x (Fy)** Mpa
Mpa (Fy) Mpa
(HB) (HB) (HB)
Balok (Flens) 177 185 192 185 ↓ 681 341 681.35 340.68
Balok (Web) 150 148 148 149 → 542 271 541.61 270.81
8 Segmen A (8)
Balok (Flens) 129 204 220 184 ↓ 680 340 680.00 340.00
9 Segmen A (9) Pile 140 111 298 183 → 675 337 674.58 337.29
10 Segmen A (10) Pile 169 189 218 192 → 712 356 711.62 355.81
Balok (Web) 150 222 269 214 → 806 403 806.08 403.04
11 Trestle 1 (11)
Balok (Flens) 151 187 165 168 ↓ 614 307 613.83 306.92
Balok (Web) 115 179 112 135 → 492 246 492.14 246.07
12 Trestle 1 (12)
Balok (Flens) 91 174 148 138 ↓ 501 250 500.76 250.38
13 Trestle 1 (13) Pile 126 141 157 141 → 514 257 514.33 257.16
14 Segmen A (14) Pile 147 174 163 161 → 589 295 589.45 294.73
15 Trestle 2 (15) Pile 265 265 213 248 → 974 487 973.66 486.83
Balok (Web) 98 110 171 126 → 459 229 458.97 229.49

16 Trestle 2 (16)
Balok (Flens) 171 231 257 220 ↓ 834 417 833.78 416.89
Balok (Web) 158 175 200 178 → 653 327 653.14 326.57
17 Trestle 2 (17)
Balok (Flens) 171 197 114 161 ↓ 587 293 586.91 293.45
Balok (Web) 130 200 215 182 → 669 335 669.19 334.59
18 Trestle 2 (18)
Balok (Flens) 166 185 187 179 ↓ 660 330 659.80 329.90
Balok (Web) 141 147 160 149 → 544 272 544.11 272.05
19 Trestle 2 (19)
Balok (Flens) 185 194 211 197 ↓ 731 366 731.29 365.65
Balok (Web) 145 162 222 176 → 648 324 647.84 323.92
20 Trestle 2 (20)
Balok (Flens) 140 114 150 135 ↓ 490 245 489.68 244.84
49
Tabel 3. 11 Kesimpulan Nilai Hardness Dengan UTS

Dimension of Structure
Average Average Yield
No Area Type of Structure UTS (fs) Strenght (Fy)
Diameter of Circular Wide Flange
Mpa Mpa
Hollow Section (cm) (mm)
Balok (Beam) - Web - 542.12 271.06

200x460
Balok (Beam) - Flens - 552.13 276.06
Balok (Beam) - Web - 656.30 328.15
Jetty 300x350
1 Balok (Beam) - Flens - 568.22 284.11
(Segmen A)
Balok (Beam) - Web - 451.28 225.64
300x300
Balok (Beam) - Flens - 680.68 340.34
Pile - 658.55 329.27
Balok (Beam) - Web - 806.08 403.04
200x460
Balok (Beam) - Flens - 613.83 306.92
2 Trestle 1 Balok (Beam) - Web - 492.14 246.07
300x300
Balok (Beam) - Flens - 500.76 250.38
Pile - 514.33 257.16
Balok (Beam) - Web - 501.54 250.77
200x460
Balok (Beam) - Flens - 782.54 391.27
3 Trestle 2 Balok (Beam) - Web - 656.72 328.36
300x300
Balok (Beam) - Flens - 578.80 289.40
Pile - 973.66 486.83
3.3.5. Hasil Thickness Test
Dari Hasil Pemeriksaan diketahui bahwa tiap lokasi titik uji nilai ketabalan baja berbeda-
beda. Data ini sebagai data pembanding untuk mengetahui nilai persentase sisa baja. Berikut
adalah hasil pemeriksaan ketebalan baja:
Tabel 3. 12 Hasil Pemeriksaan Tebal Baja

Thickness
Dimension Profile
Area Sample Type of Profile Measurement* (mm)
No
Location Code Structure Type width Length Diameter Flens Web Thick
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 Segmen A (1) Balok IWF 200 460 - 20.91 13.50 -

50
Thickness
Dimension Profile
Area Sample Type of Profile Measurement* (mm)
No
Location Code Structure Type width Length Diameter Flens Web Thick
9 Segmen A (9) Pile - - - - 15.91
10 Segmen A (10) Pile - - - - 15.86
11 Trestle 1 (11) Balok IWF 200 460 - 24.91 13.17 -
13 Trestle 1 (13) Pile - - - - 15.14
14 Segmen A (14) Pile - - - - 16.42
15 Trestle 2 (15) Pile - - - - 16.31
Tabel 3. 13 Kesimpulan Pemeriksaan Ketebalan baja

Thickness
Dimension Profile
Area Type of Profile Measurement* (mm)
No
Location Structure Type width Length Diameter Flens Web Thick
1 Balok IWF 200 460 - 21.77 13.71 -
2 Balok IWF 300 350 - 17.81 13.54 -
Segmen A
3 Balok IWF 300 300 - 14.46 4.24 -
4 Pile - - - - 16.06
5 Balok IWF 200 460 - 24.91 13.17 -
6 Trestle 1 Balok IWF 300 300 - 21.00 12.52 -
7 Pile - - - - 15.14
8 Balok IWF 200 460 - 23.40 13.27 -
10 Pile - - - - 16.31
51
3.3.6. Hasil Pemeriksaan Halfcell Potential Test
Pemeriksaan dilakukan berdasarkan nilai yang dihasilkan CANIN. Hasil tersebut

kemudian diolah dan menghasilkan output seperti gambar 3.14.
Hasil dari output data kemudian diambil nilai half cell potential maksimum dan minimum
kemudian dikorelasikan dengan probabilitas korosi yang terjadi pada tulangan terhadap beton
sesuai ASTM C876 Standard Test Method for Corrosion Potentials of Uncoated Reinforcing
Steel in Concrete dan prediksi kondisi beton berdasarkan RILEM TC 154-EMC Recomendation.
Untuk selengkapnya dapat dilihat pada lampiran 5 Half Potential Test.
Gambar 3.14 Output Data Half Potential Test (Example)
Tabel 3.14 Probability Corrosion Based on ASTM C876
Half Cell Value (mV) Probability Corrosion
< -200 <10%

-200 to -350 50% (Uncertain)
> -350 >90%
Tabel 3.15 Concrete Condition Based On RILEM TC 154-EMC Recomendation

Typical Ranges of potentials of normal steel in concrete (Volts CSE)
Water saturated concrete without oxygen -0.9 to -1.0 V
Wet, chloride contaminated concrete -0.4 to -0.6 V
Humid, chloride free concrete +0.1 to -0.2 V
Humid , Carbonated concrete +0.1 to -0.4 V
Dry, carbonated concrete +0.2 to 0.0 V
Dry, concrete +0.2 to 0.0 V

52
Tabel 3.16 Hasil Nilai Half Potential Test dan kriteria probabilitas korosi
Probability Of
Corrosion (Max Value Typical Ranges Of Potentials Of Normal Steel In Concrete***
Value Value HPT)*
Type Of Max Min
No ID Location
Structure HPT HPT Condition Condition Condition
(mV) (mV) Condition Condition Condition
10%- 1 (-900 to 3 (+100 4 (+100
<10% >90% 2 (-400 to 5 (+200 6 (+200
90% -1000 to -200 to - 400
-600 mV) to 0 mV) to 0 mV)
mV) mV) mV)
1 Trestle 4 Balok -115 -235 - √ - - - - √ - -

2 Trestle 4 Balok -130 -290 - √ - - - - √ - -
3 Trestle 4 Pelat -125 -210 - √ - - - - √ - -
4 Segmen E' Balok -210 -340 - √ - - - - √ - -
5 Segmen E' Pelat -80 -315 - √ - - - - √ - -
6 Segmen E' Pile Cap -60 -235 - √ - - - - √ - -
7 Segmen E Pile Cap -95 -290 - √ - - - - √ - -
8 Segmen E Balok -210 -320 - √ - - - - √ - -
9 Segmen E Pelat -115 -315 - √ - - - - √ - -
10 Trestle 3 Pelat -110 -345 - √ - - - - √ - -
11 Trestle 3 Balok -140 -300 - √ - - - - √ - -
12 Trestle 3 Balok -110 -325 - √ - - - - √ - -
13 Segmen D Balok -280 -340 - √ - - - - √ - -
14 Segmen D Balok -185 -335 - √ - - - - √ - -
15 Segmen D Pile Cap -190 -230 - √ - - - - √ - -
16 Segmen C Pile Cap -95 -340 - √ - - - - √ - -
17 Segmen C Balok -140 -260 - √ - - - - √ - -
18 Segmen C Pelat -135 -345 - √ - - - - √ - -
19 Segmen B Balok -225 -335 - √ - - - - √ - -
20 Segmen B Pile Cap -105 -245 - √ - - - - √ - -
21 Segmen B Pelat -150 -340 - √ - - - - √ - -
53
Gambar 3.15 Output Data Half Potential Test (Example)
Tabel 3.17 Hasil Kesimpulan Half Potential Test

Probability Of
Average Average Corrosion (Max Typical Ranges Of Potentials Of Normal Steel In Concrete***
Element Value Value Value HPT)*
ID
No Of Max Min
Location Conditio Conditio Conditio Conditio Conditi Conditi
Structure HPT HPT 10%
(mV) (mV) <10 >90 n 1 (-900 n 2 (-400 n 3 (+100 n 4 (+100 on 5 on 6
-
% % to -1000 to -600 to -200 to - 400 (+200 to (+200 to
90%
mV) mV) mV) mV) 0 mV) 0 mV)
1 Balok -208 -322 - √ - - - - √ - -
2 Jetty Pelat -120 -329 - √ - - - - √ - -
3 Pile Cap -109 -268 - √ - - - - √ - -
4 Balok -124 -288 - √ - - - - √ - -
Trestle
5 Pelat -118 -278 - √ - - - - √ - -
3.3.7. Hasil Carbonation Test
Pemeriksaan diawali dengan melakukan pengujian covermeter untuk menentukan

kedalaman selimut beton setiap element struktur yang diuji. Hasil pengukuran kedalaman
selimut beton digunakan sebagai data pendukung untuk menentukan persentase potensi
karbonasi aktual pada element struktur.
Pemeriksaan dilakukan dengan mengamati reaksi yang terjadi setelah beton diberi
phenophetalin. Reaksi tersebut mengakibatkan beton berwarna ungu dan beberapa bagian tidak
54
berwarna. Daerah berwarna ungu mengidentifikasikan bahwa beton tidak mengalami karbonasi
dengan kadar ph > 11. Sedangkan daerah tidak berwarna mengidentifikasikan bahwa beton
mengalami karbonasi dengan kadar ph < 7. Pengukuran kedalaman karbonasi dilakukan
sebanyak tiga kali sesuai pertimbangan engineer.
Tabel 3. 18 Hasil Pengukuran Kedalaman Karbonasi dan Tebal Selimut Beton Aktual
Carbonation Average
No. Code Place Sample Code
Depth (mm) Covermeter (mm)
1 Balok 1 (Trestle 4) 25 35.60

2 Balok 2 (Trestle 4) 2 30.00
3 Pelat 3 (Trestle 4) 2 35.10
4 Balok 4 (Segmen E’) 1 58.35
5 Pelat 5 (Segmen E’) 2 46.85
6 Pile Cap 6 (Segmen E’) 20 30.20
7 Pile Cap 7 (Segmen E) 0 61.30
8 Pelat 8 (Segmen E) 0 49.60
9 Balok 9 (Segmen E) 25 35.95
10 Balok 10 (Trestle 3) 0 41.25
11 Balok 11 (Trestle 3) 20 35.60
12 Pelat 12 (Trestle 3) 0 33.40
13 Pelat 13 (Segmen D) 0 31.70
14 Balok 14 (Segmen D) 25 52.15
15 Balok 15 (Segmen D) 20 37.00
16 Pile Cap 16 (Segmen C) 3 46.65
17 Pelat 17 (Segmen C) 25 55.55
18 Balok 18 (Segmen C) 25 64.40
19 Balok 19 (Segmen B) 2 42.65
20 Pile Cap 20 (Segmen B) 25 43.70
21 Pelat 21 (Segmen B) 3 48.50
Gambar 3. 16 Pengukuran Kedalaman Karbonasi

55
Tabel 3. 19 Kesimpulan Pengujian Karbonasi

Kedalaman Selimut Beton Persentase
Area Elemen
No Karbonasi rerata / Rerata/ D Karbonasi
(Location) Struktur
MCD (mm) (mm) (%)
1 Jetty Balok 16.33 48.42 34
2 Pelat 6.00 46.44 13
3 Pile Cap 12.00 45.46 26
4 Trestle Balok 11.75 35.61 33
5 Pelat 1.00 34.25 3
56
4. BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini berisi tentang kesimpulan dan saran hasil Asesmen Pengujian dan Analisa
struktur Jetty/dermaga Pelindo Dumai sebagai berikut:
Kesimpulan
5.1.1 Kesimpulan Pemeriksaan Visual

Berdasarkan pemeriksaan visual secara keseluruhan kondisi elemen struktur Jetty Dumai
sudah mengalami beberapa kerusakan. Kerusakan yang terjadi bervariasi mulai dari kerusakan
ringan sampai kerusakan yang cukup serius. Secara keseluruhan kerusakan yang terlihat telah
dalam nilai kondisi 3, yaitu berarti Elemen / gedung mengalami kerusakan yang memerlukan
pemantauan atau pemeliharaan berkala. Tipikal kerusakan pada beberapa elemen struktur
mengalami retak yang bersifat structural (>0.3 mm), spalling (tulangan ter-exposed), profil baja
terlihat sudah berkarat dan berpotensi untuk menyebar atau meluas sehingga memerlukan
tindakan pemantauan atau pemeliharaan berkala untuk mencegah kerusakannya meluas.
Berdasarkan hasil pemeriksaan visual diketahui bahwa tiap elemen struktur mengalami
kerusakan yang variative. Namun apabila kita kerucutkan secara keseluruhan dapat
disimpulkan seperti tabel dibawah ini:
Kesimpulan Pemeriksaan Visual Pada Elemen Struktural

Elemen
No Nilai Kondisi Deskripsi
Struktur
1 Area Jetty
- Pile 3
secepatnya
- Pile Cap 3
secepatnya
- Balok 3
secepatnya
- Pelat 3
secepatnya
Elemen / bangunan mengalami kerusakan yang memerlukan
- Bollard 2
pemantauan atau pemeliharaan berkala
2 Area Trestle
- Pile 3
secepatnya
- Balok 3
secepatnya
- Pelat 3
secepatnya
57
5.1.2 Kesimpulan Kualitas Beton Berdasarkan Pengujian

Hasil yang digunakan untuk inisial data pada saat melakukan analisa struktur adalah hasil
dari pengujian core test yang menghasilkan nilai aktual mutu beton.
Kesimpulan Homogenitas dan potensi kerusakan Pada Beton

Berdasarkan hasil Pengujian UPV Test dapat disimpulkan bahwa kualitas homogenitas
beton pada beberapa elemen struktur dalam kondisi yang variative dari yang kurang baik
sampai baik ditinjau berdasarkan kecepatan rambat betonnya seperti pada tabel berikut:
UPV Testing Result Base On UPV Test
No. Area (Lokasi) Elemen Struktur Description Concrete Base on

Average Direct Velocity m/s Homogenity Of Concrete
Strength
1 Balok 3173 Medium Concrete Grade

2 Pelat 3799 Good Concrete Grade
Jetty
3 Pile Cap 3545 Good Concrete Grade
4 Pile 2870 Doubtful Concrete Grade
5 Balok 2779 Doubtful Concrete Grade
6 Trestle Pelat 3117 Medium Concrete Grade
7 Pile Cap 2096 Doubtful Concrete Grade
5.1.3 Kesimpulan Penampang Struktur Aktual

Berdasarkan data-data lapangan dan pengujian scanning rebar dan pengujian ketebalan
baja dapat disimpulkan penampang struktur digunakan sebagai initial data untuk kebutuhan
analisis. Berikut adalah penampang struktur yang didapat berdasarkan pengujian:
Tabel Kesimpulan Estimasi Penampang struktur
Tulangan Selimut
Side (a) ±3Ø22 ±7Ø16 - 0.15
B Balok 550x500 50.70
Side (b) ±4Ø22 ±8Ø16 - 0.14
Side (a) ±3Ø22 ±7Ø16 - 0.14
B Balok 500x500 37.00
Side (b) ±3Ø22 ±7Ø16 - 0.14
Side (a) ±3Ø22 ±5Ø16 - 0.21
PC Jetty Pile Cap 2000x1000x600 52.50
Side (b) ±4Ø22 ±3Ø16 - 0.33
Side (a) ±4Ø22 ±6Ø16 - 0.17
PC Pile Cap 1000x1000x600 38.05
Side (b) ±4Ø22 ±6Ø16 - 0.17
(X) ±7Ø22 – 0.18 -
P Pelat 1000x1000 45.52
(Y) ±6Ø22 – 0.19 -
58
Tulangan Selimut
Side (a) ±3Ø22 ±7Ø16 - 0.14
B Balok 500x600 33.73
Side (b) ±6Ø22 ±9Ø16 - 0.12
Side (a) ±4Ø22 ±7Ø16 - 0.14
B Balok 600x500 41.25
Side (b) ±5Ø22 ±8Ø16 - 0.13
Trestle
Side (a) ±3Ø22 ±8Ø16 - 0.13
PC Pile Cap 1000x1000x600 50.15
Side (b) ±3Ø22 ±8Ø16 - 0.13
(X) ±5Ø22 – 0.20 -
P Pelat 1000x1000 34.25
(Y) ±6Ø22 – 0.17 -
Tabel Kesimpulan Ketebalan Profil Baja

Thickness
Dimension Profile
No
1 Balok IWF 200 460 - 21.77 13.71 -
2 Balok IWF 300 350 - 17.81 13.54 -
Segmen A
3 Balok IWF 300 300 - 14.46 4.24 -
4 Pile - - - - 16.06
59
Thickness
Dimension Profile
No
5 Balok IWF 200 460 - 24.91 13.17 -
7 Pile - - - - 15.14
8 Balok IWF 200 460 - 23.40 13.27 -
10 Pile - - - - 16.31
5.1.4 Kesimpulan Estimasi Mutu Profil Baja Berdasarkan Pengujian

Berdasarkan hasil pengujian pada area teruji dapat disimpulkan estimasi mutu profil
baja, hasil ini merupakan estimasi yang dapat digunakan apabila tidak ada data yang lebih baik
dan sebagai initial data untuk kebutuhan Analisa struktur.
Komparasi Estimasi Mutu Profil Baja

Dimension of Structure
No Area Type of Structure Diameter of Wide Average UTS (fs) Mpa

Circular Hollow Flange
Section (cm) (mm)
Balok (Beam) - Web - 542.12
200x460
Balok (Beam) - Flens - 552.13
300x350
1 Jetty (Segmen A) Balok (Beam) - Flens - 568.22
300x300
Pile - 658.55
200x460
2 Trestle 1 Balok (Beam) - Web - 492.14
300x300
Pile - 514.33
200x460
3 Trestle 2 Balok (Beam) - Web - 656.72
300x300
Pile - 973.66
60
5.1.5 Kesimpulan Probabilitas Persentase Korosi dan Karbonasi Pada Beton

Berdasarkan Pengujian
Berdasarkan hasil pengujian (Halfcell Potential Test & Carbonation Test) pada area teruji
didapatkan hasil rekapitulasi kesimpulan pengujian sebagai berikut:
Rekapitulasi Estimasi Probabilitas Korosi dan Karbonasi pada Beton

Kode Elemen
No Kesimpulan Probabilitas Korosi dan Karbonasi Pada Beton
Lokasi Struktur
Berdasarkan hasil pengujian half cell potential diketahui bahwa
kondisi Balok menghasilkan nilai sebesar -208 Mv s/d -322 Mv
artinya struktur balok mengalami kondisi potensi korosi pada
tulangan dengan probabilitas 10% s/d 90% (Uncertain) serta
beton lembap dan mengalami karbonasi.
1 Balok
Berdasarkan Hasil Pengujian Karbonasi, pada balok
menghasilkan kedalaman nilai karbonasi rata-rata sebesar 16.33
mm dari tebal selimut beton sebesar 48.42 mm. Artinya potensi
beton terkabonasi sebesar 34% atau proses karbonasi belum
mencapai tulangan.
kondisi Pelat menghasilkan nilai sebesar -120 Mv s/d -329 Mv
artinya struktur pelat mengalami kondisi potensi korosi pada
2 Jetty Pelat
Berdasarkan Hasil Pengujian Karbonasi, pada pelat
mencapai tulangan.
kondisi Pile cap menghasilkan nilai sebesar -109 Mv s/d -268
Mv artinya struktur pile cap mengalami kondisi potensi korosi
pada tulangan dengan probabilitas 10% s/d 90% (Uncertain)
serta beton lembap dan mengalami karbonasi.
3 Pile Cap
mencapai tulangan.
kondisi Balok menghasilkan nilai sebesar -124 Mv s/d -288 Mv
artinya struktur balok mengalami kondisi potensi korosi pada
4 Trestle Balok
mencapai tulangan.
61
Kode Elemen
No Kesimpulan Probabilitas Korosi dan Karbonasi Pada Beton
Lokasi Struktur
kondisi pelat menghasilkan nilai sebesar -118 Mv s/d -278 Mv
artinya struktur pelat mengalami kondisi potensi korosi pada
5 Pelat
Berdasarkan Hasil Pengujian Karbonasi, pada pelat
mencapai tulangan.
Saran
Saran yang dapat diberikan sebagai berikut:
a. Perlu dilakukan Pengujian Rutin dalam 1 tahun sekali pada area Jetty/Dermaga.
Pengujian rutin berupa internal audit pemeriksaan visual detail.
b. Berdasarkan Hasil pemeriksaan (sesuai dengan pemeriksaan visual) didapatkan
beberapa kesimpulan perlu dilakukannya perbaikan-perbaikan antara lain sebagai
berikut:
 Beberapa titik pada elemen struktur Pelat sudah mengalami kerusakan seperti
spalling (sehingga tulangan ter-exposed dan mengakibatkan korosi). Maka
dari itu direkomendasikan untuk melakukan perbaikan pada Pelat dengan
metode Grouting.
 Elemen struktur Pelat pada Segmen A sudah mengalami kerusakan dengan
persentase lebih dari 50% (sesuai dengan pemeriksaan visual) seperti spalling
(sehingga tulangan ter-exposed dan mengakibatkan korosi). Maka dari itu
direkomendasikan untuk melakukan penggantian struktur Pelat pada area ini.
 Elemen struktur Balok (beton) pada beberapa titik sudah mengalami
kerusakan seperti spalling (sehingga tulangan ter-exposed dan mengakibatkan
korosi). Maka dari itu direkomendasikan untuk melakukan perbaikan pada
Balok (beton) dengan metode Grouting.
62
 Pada Segmen A untuk Elemen struktur Balok (Profil baja) pada beberapa titik
sudah mengalami kerusakan dengan persentase lebih dari 50% (sesuai dengan
pemeriksaan visual) seperti korosi dan keropos pada profil baja. Maka dari itu
direkomendasikan untuk melakukan penggantian struktur Balok (Profil baja)
pada area ini.
 Elemen struktur Pile Cap pada beberapa segmen (area) sudah mengalami
kerusakan seperti spalling (sehingga tulangan ter-exposed dan mengakibatkan
korosi). Maka dari itu direkomendasikan untuk melakukan perbaikan pada
Pile Cap dengan metode Grouting.
 Secara general untuk Elemen struktur Pile (Profil baja) pada keseluruhan area
sudah mengalami kerusakan (sesuai dengan pemeriksaan visual) seperti korosi
dan keropos pada profil baja. Maka dari itu direkomendasikan untuk
melakukan proteksi pada Pile dengan metode Steel Jacketing dan penggantian
Concrete Jacketing.
Untuk detail rekomendasi perbaikan dapat dilihat pada Bab Rekomendasi & Bab
Metode dan Spesifikasi.
63
6. BAB 6 REKOMENDASI
Umum
Bab ini merupakan menjelaskan rekomendasi kebutuhan yang diperlukan berdasarkan

Asesemen dan Analisa struktur pada struktur teruji. Rekomendasi terdiri dari rekomendasi
perbaikan struktur.
Rekomendasi Perbaikan Struktur

Perbaikaan struktur yang dilampirkan pada laporan ini merupakan area kerusakan
berdasarkan pemeriksaan struktur teruji. Berdasarkan hasil pengujian diketahui bahwa
kerusakan-kerusakan struktur pengujian bersifat Optional yang artinya pekerjaan struktur dapat
dilaksanakan dikembalikan lagi ke pemberi kerja. Berikut adalah rekomendasi perbaikan
struktur teruji:
Area Saran/Rekomendasi Perbaikan

No
(Lokasi) Pelat Balok Pile Pile Cap
Elemen struktur Pile (Profil

Pada beberapa titik elemen Baja) sudah mengalami
Elemen struktur Pelat sudah
struktur Balok (Profil Baja) kerusakan sehingga
rusak lebih dari 50%
sudah rusak lebih dari 50% direkomendasikan untuk
1 Segmen A sehingga direkomendasikan -
sehingga direkomendasikan melakukan proteksi pada Pile
untuk melakukan
untuk melakukan penggantian dengan metode Steel Jacketing
penggantian struktur pelat.
struktur balok. dan penggantian Concrete
Jacketing.

Elemen struktur Pelat sudah Elemen struktur Pilecap
Elemen struktur Balok sudah Baja) sudah mengalami
mengalami beberapa sudah mengalami
mengalami beberapa kerusakan kerusakan sehingga
kerusakan sehingga kerusakan sehingga
sehingga direkomendasikan direkomendasikan untuk
2 Segmen B direkomendasikan untuk direkomendasikan untuk
untuk melakukan perbaikan melakukan proteksi pada Pile
melakukan perbaikan pada melakukan perbaikan pada
pada Balok dengan metode dengan metode Steel Jacketing
Pelat dengan metode Pilecap dengan metode
Grouting. dan penggantian Concrete
Grouting. Grouting.
Jacketing.
Elemen struktur Pelat sudah Elemen struktur Pile (Profil Elemen struktur Pilecap
Elemen struktur Balok sudah
mengalami beberapa Baja) sudah mengalami sudah mengalami
mengalami beberapa kerusakan
3 Segmen C kerusakan sehingga kerusakan sehingga kerusakan sehingga
sehingga direkomendasikan
direkomendasikan untuk direkomendasikan untuk direkomendasikan untuk
untuk melakukan perbaikan
melakukan perbaikan pada melakukan proteksi pada Pile melakukan perbaikan pada
64

No
Pelat dengan metode pada Balok dengan metode dengan metode Steel Jacketing Pilecap dengan metode
Grouting. Grouting. dan penggantian Concrete Grouting.
Jacketing.

sehingga direkomendasikan direkomendasikan untuk
4 Segmen D direkomendasikan untuk direkomendasikan untuk
untuk melakukan perbaikan melakukan proteksi pada Pile
Grouting. Grouting.
Jacketing.

Segmen E sehingga direkomendasikan direkomendasikan untuk
5 direkomendasikan untuk direkomendasikan untuk
& E’ untuk melakukan perbaikan melakukan proteksi pada Pile
Grouting. Grouting.
Jacketing.

Elemen struktur Balok (Profil Baja) sudah mengalami
Baja) sudah rusak lebih dari kerusakan sehingga
50% sehingga direkomendasikan untuk
6 Trestle 1 sehingga direkomendasikan -
direkomendasikan untuk melakukan proteksi pada Pile
untuk melakukan
melakukan penggantian dengan metode Steel Jacketing
Jacketing.

Elemen struktur Balok (Profil Baja) sudah mengalami
Baja) sudah rusak lebih dari kerusakan sehingga
50% sehingga direkomendasikan untuk
7 Trestle 2 sehingga direkomendasikan -
direkomendasikan untuk melakukan proteksi pada Pile
untuk melakukan
melakukan penggantian dengan metode Steel Jacketing
Jacketing.
65

No

Elemen struktur Pelat sudah Baja) sudah mengalami Elemen struktur Pilecap
Elemen struktur Balok belum
beberapa kerusakan sehingga kerusakan sehingga belum mengalami
mengalami kerusakan yang
direkomendasikan untuk direkomendasikan untuk kerusakan yang berarti
8 Trestle 3 berarti sehingga hanya
melakukan perbaikan melakukan proteksi pada Pile sehingga hanya
memerlukan pemeliharaan
struktur pelat agar kembali dengan metode Steel Jacketing memerlukan pemeliharaan
rutin.
ke kondisi awal. dan penggantian Concrete rutin.
Jacketing.

Elemen struktur Pelat sudah Baja) sudah mengalami Elemen struktur Pilecap
Elemen struktur Balok belum
beberapa kerusakan sehingga kerusakan sehingga belum mengalami
mengalami kerusakan yang
direkomendasikan untuk direkomendasikan untuk kerusakan yang berarti
9 Trestle 4 berarti sehingga hanya
melakukan perbaikan melakukan proteksi pada Pile sehingga hanya
memerlukan pemeliharaan
struktur pelat agar kembali dengan metode Steel Jacketing memerlukan pemeliharaan
rutin.
ke kondisi awal. dan penggantian Concrete rutin.
Jacketing.
 Perbaikan Struktur Dengan Metode Grouting Pada Pelat Lantai

Berikut adalah rekomendasi typical perbaikan struktur yang perlu dilakukan dengan
metode grouting pada elemen struktur pelat lantai. Untuk Metode dan spesifikasi Material dapat
dilihat pada bab Spesifikasi Metode Perbaikan dibawah ini. Metode pelaksanaan yang
dilakukan sebagai berikut :
 Pembersihan Area Pelat lantai yang mengalami kerusakan spalling (beton di
chipping hingga 2 cm dibelakang tulangan)
 Dilakukan pelapisan bonding agent sebagai pengikat grouting non-shrink
cementious agar menyatu (homogen) dengan beton yang lama.
 Baja tulangan yang telah terkorosi di bersihkan dan dilapisi Cat Anti karat.
 Proses akhir adalah memasang bekisting dan menutup lubang dengan material
Grouting non-shrink cementious.
66
 Perbaikan Struktur Dengan Metode Grouting Pada Balok

metode grouting pada elemen struktur balok. Untuk Metode dan spesifikasi Material dapat
 Pembersihan Area balok yang mengalami kerusakan spalling (beton di chipping
hingga 2 cm dibelakang tulangan)
67
 Perbaikan Struktur Dengan Metode Grouting Pada Pile Cap

metode grouting pada elemen struktur pile cap. Untuk Metode dan spesifikasi Material dapat
68
 Pembersihan Area pile cap yang mengalami kerusakan spalling (beton di chipping
hingga 2 cm dibelakang tulangan)
69
 Perbaikan Struktur Dengan Metode Steel Jacketing Pada Pile

Berdasarkan hasil pemeriksaan visual dan hasil testing pada elemen struktur Pile,
didapatkan kesimpulan bahwa elemen struktur pile sudah mengalami beberapa kerusakan
sehingga diperlukan proteksi untuk melindungi Pile serta mencegah penyebaran korosi pada
profil baja. Berikut adalah rekomendasi typical perbaikan struktur yang perlu dilakukan dengan
metode Steel Jacketing pada elemen struktur pile. Untuk Metode dan spesifikasi Material dapat
 Pembersihan Area Pile (beton yang menyelimuti Pile {Profil baja} di chipping
atau dihilangkan)
 Pile yang telah terkorosi dibersihkan dan dilakukan pelapisan cat anti karat untuk
memproteksi profil baja.
 Dilakukan pemasangan Steel Jacketing pada Pile.
70
 Perbaikan Struktur Dengan Metode Concrete Jacketing Pada Pile

Berdasarkan hasil pemeriksaan visual dan hasil testing pada elemen struktur Pile,
didapatkan kesimpulan bahwa elemen struktur pile sudah mengalami beberapa kerusakan
sehingga diperlukan proteksi untuk melindungi Pile serta mencegah penyebaran korosi pada
profil baja. Berikut adalah rekomendasi typical perbaikan struktur yang perlu dilakukan dengan
metode Concrete Jacketing pada elemen struktur pile. Untuk Metode dan spesifikasi Material
dapat dilihat pada bab Spesifikasi Metode Perbaikan dibawah ini. Metode pelaksanaan yang
 Pembersihan Area Pile (beton yang menyelimuti Pile {Profil baja} di chipping
atau dihilangkan)
 Pile yang telah terkorosi dibersihkan dan dilakukan pelapisan cat anti karat untuk
memproteksi profil baja.
 Dilakukan pemasangan pembesian, bekisting dan pengecoran sebagai
penggantian Concrete Jacketing pada Pile.
71
 Pembongkaran dan Penggantian Struktur Pelat (Perbaikan Struktur Berat)

Berdasarkan hasil pemeriksaan visual dan hasil testing pada elemen struktur Pelat
(Segmen A, Trestle 1 & Trestle 2), didapatkan kesimpulan bahwa elemen struktur pelat sudah
mengalami kerusakan lebih dari 50% dan berpotensi semakin meluas sehingga
direkomendasikan untuk melakukan pembongkaran dan penggantian struktur Pelat. Untuk
Metode dan spesifikasi Material dapat dilihat pada bab Spesifikasi Metode Perbaikan dibawah
ini. Metode pelaksanaan yang dilakukan sebagai berikut :
 Pembongkaran Area Struktur Pelat dengan menggunakan bantuan Alat Berat.

 Setelah selesai tahap pembongkaran, selanjutnya melakukan pemasangan
bekisting, pembesian dan pengecoran kembali.
 Proses akhir adalah finishing pada hasil pengecoran pelat beton.
 Pembongkaran dan Penggantian Struktur Balok (Perbaikan Struktur Berat)

Berdasarkan hasil pemeriksaan visual dan hasil testing pada elemen struktur Balok
(Segmen A, Trestle 1 & Trestle 2), didapatkan kesimpulan bahwa elemen struktur balok sudah
mengalami kerusakan lebih dari 50% dan berpotensi semakin meluas sehingga
direkomendasikan untuk melakukan pembongkaran dan penggantian struktur balok (profil
baja). Untuk Metode dan spesifikasi Material dapat dilihat pada bab Spesifikasi Metode
Perbaikan dibawah ini. Metode pelaksanaan yang dilakukan sebagai berikut :
 Pembongkaran Area Struktur Balok (Profil baja) yang telah terkorosi dan tidak
dapat diperbaiki atau harus diganti.
 Setelah selesai tahap pembongkaran, selanjutnya melakukan pemasangan dan
penggantian profil baja.
 Sambungan profil baja menggunakan sambungan las.
 Proses akhir adalah finishing (proses grinding dan pengecetan pada profil baja).
72
 Estimasi BOQ (Bill Of Quantity)

Berikut adalah estimasi BOQ untuk kebutuhan rekomendasi perbaikan struktur. Hitungan
BOQ ini merupakan estimasi kotor dengan asumsi harga termahal secara umum. Perhitungan
ini merupakan estimasi yang dan masih dalam rentang toleransi ± 30% dari biaya total (tanpa
PPN).
Tabel Estimasi BOQ
NO Deskripsi Pekerjaan Qty Satuan Harga Satuan Total Keterangan
A Pekerjaan Persiapan
Mobilisasi & Demobilisasi Exclude
Scaffolding Exclude
Safety Exclude
B Penggantian Struktur Pelat (Segmen A, Trestle 1 & 2)

Pembongkaran Beton 890.84 m3 Rp 1,129,410.25 Rp 1,006,123,829.72
Pembesian 66484.34 kg Rp 20,000 Rp 1,329,686,873.43
Beton mutu sedang fc’=30 MPa 890.84 m3 Rp 3,026,618 Rp 2,696,232,183.89
C Penggantian Struktur Balok (Segmen A, Trestle 1 & 2)

Pembongkaran Baja 2227.10 m2 Rp 205,747 Rp 458,218,885.12
Profil Baja 241545.30 kg Rp 25,000 Rp 6,038,632,512.00
Pengelasan Sambungan Profil Baja 521.98 kg Rp 342,294 Rp 178,670,283.84
Biaya Pemasangan & Grinding 1 Ls Rp 90,000,000 Rp 90,000,000.00
D Perbaikan Pelat
Grouting (Segmen B, C, D, E, E', Trestle 3, 4) 6.53 m3 Rp 20,000,000 Rp 130,675,200
E Perbaikan Balok
F Perbaikan Pile Cap

G Perbaikan Pile (Steel Jacketing)

Pelat Baja (Steel Jacketing) 55367.62 kg Rp 25,000 Rp 1,384,190,500
Profil Baja (Stiffner) 25048.57 kg Rp 25,000 Rp 626,214,240
Pengelasan 80.04 kg Rp 342,294 Rp 27,397,535
Biaya Pemasangan & Grinding 1 Ls Rp 90,000,000 Rp 90,000,000
H Perbaikan Pile (Concrete Jacketing)

Grouting (Concrete Jacketing) 144.63 m3 Rp 20,000,000 Rp 2,892,571,429
Pembesian 84626.55 kg Rp 20,000 Rp 1,692,531,054
I Finishing & Pembersihan Area 1 Ls Rp 50,000,000 Rp 50,000,000

73
NO Deskripsi Pekerjaan Qty Satuan Harga Satuan Total Keterangan
TOTAL Rp 19,191,726,926
Berdasarkan perhitungan kebutuhan biaya perbaikan struktur Jetty/dermaga Pelindo

Dumai diperlukan biaya sebesar Sembilan Belas Miliar Seratus Juta Sembilan Puluh Satu
Juta Tujuh Ratus Dua Puluh Enam Ribu Sembilan Ratus Dua Puluh Enam Rupiah.
Perhitungan ini merupakan estimasi yang dan masih dalam rentang toleransi ± 30% dari biaya
total (tanpa PPN).
74
7. BAB 7 METODE DAN SPESIFIKASI PERBAIKAN
7.1 Grouting
Berikut adalah penjelasan spesifikasi penjelasan pekerjaan perbaikan grouting :
Umum
Pekerjaan ini terdiri dari pengisian rongga di bawah perkerasan beton, pada lokasi seperti
ditunjukan pada gambar, dengan cara pengeboran pada existing perkerasan, menginjeksi dan
grouting melalui lubang bor dan mengisi lubangn bor dengan Portland cement.
Material grouting untuk mengisi rongga yang ada di bawah existing perkerasan harus dari
campuran semen, agregat halus dan/atau abu terbang (fly ash) , serta air.
Persyaratan
a) Standar Rujukan
 SNI 03-2460-1991 : Spesifikan Abu Terbang Sebagai bahan Tambahan Untuk
Campuran Beton
 AASHTO M85 – 75 / SNI 2049-1994 : Semen Portland
 SNI 03-4141-1996 : Metode Pengujian Gumpalan Lempung dan Butir-butir Mudah
Pecah dalam Agregat
 SNI 03-6430.1-2000 : Metode Pengujian Expansi dan Bliding Campuran Graut
Segar Untuk Beton dengan Agregat Praletak di Laboratorium
 SNI 03-6817-2002 : Metode Pengujian Mutu Air Untuk Digunakan Dalam Beton
 SNI 03-6808-2002 : Metode Pengujian Kekentalan Graut Untuk Beton Agregat
Pracetak
 SNI 03-6825-2002 : Metode Pengujian Kekuatan Tekan Mortar Semen Portlan untuk
Sipil
b) Persyaratan Bahan
 Semen
Semen yang digunakan untuk grouting harus dan dari jenis/tipe I, II, atau III dalam
persyaratan SNI 2049-1994
 Fly Ash
Fly Ash harus memenuhi SNI 03-2460-1991 , dan kehilangan pembakaran (loss in
75
ignition) tidak lebih dari 4%.

 Agregat Halus
Agregat halus untuk pekerjaan ini dapat terdiri dari pasir alam atau abu batu kapur.
Gradasi untuk agregat halus digunakan mengikuti ketentuan dalam tabel dibawah ini
:
Untuk Ketentuan terhadap kadar lempung dan butiran lain dalam agregat halus
sebagai berikut :
 Air
Air yang digunakan harus bersih, tidak mengandung kotoran organic, garam-garam
berbahaya, debu, atau lanau. Air harus diuji sesuai dan memenuhi persyaratan SNI
03-6817-2002. Air dengan kualitas dapat diminum boleh dipakai namun harus
dengan persetujuan direksi pekerjaan. Kesesuaian air menjadi tanggung jawab
Kontraktor.
 Bahan Tambah
Bahan tambah kimia dan calcium chloride harus mendapat persetujuan direksi
pekerjaan secara tertulis.
c) Campuran
 Campuran Grouting dapat dibuat dengan 2 (dua) macam, yakni:
o Merupakan campuran semen. Fly ash, dan air , dan/atau bahan tambah dengan
perbandingan semen dan fly ash adalah satu bagian berat semen dengan 3 bagian
berat fly ash, atau :
o Merupakan campuran semen, agregat, dan air da/atau bahan tamabah dengan
perbandingan semen dan agregat adalah satu bagian semen (dengan volume)
dengan tiga bagian agregat atau campuran agregat dan fly ash (dengan volume)
76
 Pada saat pelaksanaan grouting, kontraktor harus menyerahkan ususlan material

yang digunakan pada pekerjaan yang dilengkapi dengan data pengujian
laboratorium yang menunjukan kuat tekan pada umur 1 (satu) hari, 3 (tiga) hari dan
7 (tujuh) hari sesuai dengan SNI 03-6825-2002, waktu pengaliran dengan metode
corong alir sesuai SNI 03-6808-2002, penyusutan dan pemuaian campuran grouting
sesuai dengan SNI 03-6430.3-2000.
 Material Grouting harus mempunyai kuat tekan pada umur 7 (Tujuh) hari paling
tidak 4.1 mpa dengan pengujian SNI 03-6825-2002.
Peralatan
a) Ketentuan Umum
Kontraktor harus melengkapi peralatannya terdiri pompa, alat pencampur, alat
penyuntik, dan bor. Alat yang juga harus disediakan adalah alat untuk memonitor
pergerakan pelat beton sebelum, selama, dan sesudah proses injeksi grouting.
b) Bor
Alat bor untuk penyuntikan campuran grouting harus dengan tipe pemukulan putar
pneumatic atau hidrolis. Sebagai alternative, peralatan bor kecepatan tinggi dapat
digunakan. Diameter lubang bor harus diantara 25 dan 50 mm. Peralatan bor harus
menghasilkan lubang bersih, bulat, dan vertical tanpa retak di permukaan atau pecah
pada bagian bawah pelat beton. Tekanan dari bor tidak boleh melebihi 90 kg untuk
menghindari retak dan pecah pada pelat.
c) Pompa
Pompa harus dengan tipe penyuntikan satu arah atau non pulsing progressice –
cavity. Pompa injeksi harus mempunyai kemampuan tekan lebih besar dari 1,75
Mpa saat memompakan campuran grouting dengan waktu pengaliran 12 detik
(metode corong alir). Pompa harus terus memompa dengan tingkat paling rendah 6
liter per menit atau sistem dimodifikasi dengan menambahkan selang recirculating
dan katup pada ujung keluar pompa.
d) Alat Injeksi
Alat injeksi harus mampu mendorong dan mampu menahan pipa injeksi dan pipa
semport dengan kuat pada tempatnya saat campuran grouting dipompakan.
Diameter selang untuk memindahkan campuran grouting dari pompa ke alat injeksi
antara 20-40 mm untuk mencapai kecepatan yang cukup dan mengurangi
kecenderungan untuk pemisahan.
77
e) Alat Pencampur
Dibutuhkan alat pencampur kecepatan tinggi dengan tipe pompa sentrifugal atau
tipe pisau-geser. Pencampur tipe sentrifugal akan mendorong campuran grouting ke
wadah campuran pada tekanan tinggi dan kecepatan tinggi. Pencampur pisau geser
beroperasi pada putaran 800 dan 2000 RPM, membuat aksi geser tinggi dan tekanan
lanjutan yang membentuk campuran homogen.
Pelaksanaan
a) Penyiapan Kerja
 Lokasi Lobang bor harus sesuai dengan konfigurasi seperti ditampilkan dalam
gambar, atau sesuai petunjuk Direksi Teknik. Minimum dibuat 3 (tiga) lubang per
pelat per sambungan. Diameter lubang harus antara 20 – 50 mm, dibor vertical dan
bulat, sampai kedalaman yang cukup menembus pelat beton. Lapisan pondasi dapat
ditembus sampai 75 mm.
 Lubang Bor yang terbuka tidak boleh lebih dari dua hari tanpa di grouting.
 Sisi – sisi lubang bor harus dibersihkan dengan udara atau air untuk membuat
rongga yang kecil dan membuang debu selama proses pengeboran.
b) Pembuatan Campuran Grouting
 Semen kering dan fly ash harus diukur secara teliti dalam berat
 Air harus dimasukkan ke dalam pengaduk secara tepat.
 Material grouting yang tersisa pada pekerjaan yang lebih dari satu jam harus
dibuang
c) Injeksi Grouting
 Material Grout diinjeksi melalui lobang tekanan maksimum tercapai atau material
grouting terlihat mengalir dari lubang ke lubang. Tekanan maksimum adalah 0.4
mpa. Kenaikan tekanan awal sebesar 1,0 mpa masih diizinkan saat mulai
memompakan material grouting ke dalam lubang.
 Tidak ada bagian pelat yang bergerak atau naik lebih dari 1,5 mm akibat daro
tekanan hasil grouting.
 Grouting tidak boleh dilakukan bila air hujan masih ada pada lubang bor.
 Kontraktor harus mencegah material grouting masuk kedalam drainase atau struktur
terbuka lainnya.
 Retak pada perkerasan yang terjadi sewaktu injeksi grouting dianggap sebagai
78
kerusakan perkerasan akibat pelaksanaan kontraktor. Kerusakan Harus diperbaiki

atas biaya kontraktor.
d) Penyelesaian Pekerjaan
 Pengujian Stabilitas – Setelah lubang yang dikerjakan telah digrouting 24 jam
setelah pelaksanaan. Apabila defleksi pelat lebih dari 0,8 mm grouting dapat
dipompakan kembali pada pelat yang terus mengalami pergerakan yang berlebihan.
Direksi pekerjaan dapat menerima atau memerintahkan penggantian pelat beton
yang terus mengalami pergerakan berlebihan setelah pemompaan kedua kalinya.
 Sewaktu pelaksanaan grouting, grout harus dibuang dari lubang bor sampai
kedalaman 10 cm di bawah permukaan perkerasan. Lubang Harus dibersihkan dan
diisi mortar dan diratakan sesuai perkerasannya. Pada setiap akhir pekerjaan, daerah
kerja yang ditinggalkan harus bersih dan rapih.
 Mortar untuk mengisi lubang bor pada perkerasan beton harus dibuat dari campuran
satu bagian semen dengan tiga bagian agregat halus dalam volume dan dengan air
secukupnya untuk dapat mengisi dan menutup lubang mortar.
Pengecatan pada Struktur Baja

1). UMUM
1) Uraian
a) Pekerjaan pengecatan ini bertujuan untuk mencegah dan melindungi struktur
baja terhadap karat. Pencegahan karat ini dilakukan pada struktur baja yang
berada didarat maupun yang terkena atau di dalam air tawar atau di daerah
pasang surut, dengan bahan yang sesuai karateristiknya serta memiliki
keawetan sesuai tingkat korosifitas suatu tempat.
b) Pekerjaan ini terdiri atas persiapan permukaan dan pengecetan dengan jenis
cat yang sesuai dengan kategori dan kondisi serta lingkungannya yang
mempunyai tingkat proteksi pendek dan sedang.
c) Kategori tingkat keawetan umur proteksi cat ditentukan sesuai dengan SNI
ISO 12944-5-2012, yaitu pendek (perkiraan keawetan rendah) dengan umur
proteksi 2 - 5 tahun, sedang (tingkat keawetan menengah) dengan umur 5 – 15
tahun serta panjang (tingkat keawetan tinggi) dengan umur lebih dari 15 tahun.
79
d) Pengecetan untuk elemen utama Bangunan seperti batang tepi atas, diagonal,
batang tepi bawah, gelagar melintang atau gelagar pada Bangunan baja
komposit diberi lapisan pelindung dengan tingkat keawetan sedang dan untuk
elemen sekunder seperti sandaran dan/atau pagar pengaman (guardrail) dapat
diberi lapisan pelindung dengan tingkat keawetan pendek, masing-masing
sesuai dengan kondisi lingkungannya.
e) Ketebalan lapisan pelindung sesuai dengan masa tingkat keawetan dan
disesuaikan dengan kondisi lingkungan dimana struktur bangunan baja
berada.
2) Pengajuan Kesiapan Kerja
a) Penyedia Jasa harus mengajukan jenis cat yang akan digunakan untuk
pengecatan ulang permukaan sesuai dengan jenis lapisan pelindung yang
disyaratkan kepada Pengawas Pekerjaan disertai dengan sertifikat yang
merupakan jaminan keaslian produk sesuai dengan spesifikasi yang
disyaratkan.
b) Penyedia Jasa memberikan penjelasan cara pelaksanaan pengecatan yang
diusulkan untuk mendapatkan ketebalan sesuai dengan persyaratan dengan
mempertimbangkan masalah lingkungan dan keselamatan kerja.
c) Penyedia Jasa harus menyediakan alat pengukur ketebalan cat dalam kondisi
basah (WFT – Wet Film Thickness) dan alat pengukur ketebalan cat dalam
kondisi kering (DFT – Dry Film Thickness). Khusus untuk aplikasi di daerah
pasang surut cukup menyediakan alat pengukuran ketebalan cat dalam kondisi
basah (WFT)
d) Sebelum pekerjaan dilaksanakan, Penyedia Jasa harus melakukan uji pulloff
untuk membuktikan tingkat kelekatan cat pada substrat (lapisan dasar) dengan
nilai minimal sebesar 3 MPa sesuai dengan tingkat pembersihan permukaan
abaj sesuai dengan cara pembersihan yang diusulkan Penyedai Jasa dengan
tingkat kerusakan yang terjadi. Uji pulloff dapat dilaksanakan minimal 3 benda
uji atau lokasi dengan pelat uji atau langsung pada struktur baja yang akan
dicat.
e) Sebelum menentukan metode pengecatan yang akan digunakan, Penyedia Jasa
harus menentukan kategori korosifitas berdasarkan korosiditas akibat udara
80
dan akibat air atau tanah sesuai dengan ISO 12944-1:2017.

f) Penyimpanan Cat
i. Semua material harus disimpan dalam ruangan yang sesuai dan
mempunyai sirkulasi udara dan temperatur ruang yang cukup.
ii. Material tidak boleh ditempatkan langsung di atas lantai, gunakan
lembaran kayu atau papan di atas lantai untuk mencegah agar material
tidak bersentuhan langsung dengan lantai.
iii. Lembar keselamatan bahan seluruh produk harus ditempatkan di dekat
material dan mudah untuk di akses.
iv. Alat pemadam api atau karung pasir harus ditempatkan dengan jarak
tidak lebih 10 meter dari ruang penyimpanan untuk menanggulangi
apabila terjadi kebakaran atau tumpahan material.
g) Kualifikasi Personil
Personil yang melakukan pekerjaan persiapan permukaan dan pengecetan
harus memenuhi kualifikasi dan kompetensi personil yang dikeluarkan oleh
lembaga yang berkompeten dan telah mengikuti pelatihan pengecatan dari
pabrik cat (clinic coating).
h) Peralatan Minimum
i. Semua pekerjaan persiapan permukaan harus dilakukan dengan
menggunakan peralatan manual/power-tool dan/atau peralatan
abrasive blasting yang sesuai dengan standar yang dipersyaratkan.
ii. Kuas yang digunakan untuk pekerjaan stripe-coat harus mempunyai
ukuran yang cukup dan dibuat dari bahan yang sesuai untuk cat.
iii. Apabila digunakan alat penyemprot untuk aplikasi pengecatan, jenis,
ukuran lubang dan rasio tekanan yang dibutuhkan harus sesuai dengan
yang dipersyaratkan pada lembar data yang dikeluarkan oleh pabrikan.
iv. Peralatan pemeriksa yang dibutuhkan untuk mengontrol kualitas
pekerjaan dan lingkungan adalah:
- Sling phsycometric, kalkulator dew point dan thermometer untuk
mengukur temperatur permukaan sesuai dengan ASTM E337-15
- Pictorial standard photograph sesuai dengan ISO 8501-1:2007
81
atau SSPC/NACE
- Blotter paper sesuai dengan ASTM D4285-83(2012)
- Alat ukur ketebalan cat basah sesuai dengan ASTM D4414-
95(2013)
- Alat ukur ketebalan cat kering sesuai dengan ASTM D1186-01
Metoda B Tipe 1
- Pull-off Adehsion Tester (Self-center) sesuai dengan ISO 4624-
2). BAHAN
1) Cat yang digunakan harus sesuai dengan tingkat kebersihan permukaan substrat
(logam bahan dasar) struktur baja yang akan diberi lapisan pelindung dan umur
proteksi yang disyaratkan
2) Jenis cat yang digunakan untuk struktur baja dengan tingkat proteksi sedang dan
dapat disesuaikan dengan kondisi lingkungannya sesuai dengan SNI ISO 12944-
6-2012 dengan persyaratan untuk cat dasar (yang terdiri atas binder dan primer),
dimana binder menggunakan jenis Epoksi atau polyurethane dan primer
menggunakan zinc atau moisture cured urethane (dapat yang berupa aluminium
flakes) dan lapisan akhir adalah jenis epoksi, Polyurethane (EP, PUR) atau epoksi
dengan aluminium flakes yang tahan terhadap cuaca dan UV serta jamur. Jenis cat
untuk cat dasar, atau akhir dapat menggunakan jenis yang sama.
3) Ketebalan cat untuk elemen utama struktur baja ditentukan setebal 240 mikron
yang terdiri atas adalah:
a) Lapisan dasar dengan binder jenis epoksi atau polyurethane dengan primer
jenis moisture cured urethane (dapat berupa aluminium) atau zinc adalah 80
mikron
b) Lapisan akhir (top coat) dengan binder jenis epoksi atau polyurethane dengan
campuran zinc atau moisture cured urethane (aluminium flakes) adalah 160
mikron
4) Ketebalan cat untuk elemen sekunder dan sandaran baja dan pagar pengaman
(guard rail) adalah 160 mikron yang terdiri atas lapisan dasar 40 mikron dan
lapisan akhir 120 mikron, dengan bahan cat epoksi atau polyurethane.
5) Jenis cat yang digunakan sebagai cat dasar atau akhir pada daerah pasang surut
82
adalah jenis Epoxy polyamine dengna solid content 100% dan mempunyai
toleransi tinggi terhadap kelembaban, serta dapat diaplikasikan langsung pada
permukaan yang basah atau terendam air. Jenis cat ini harus mempunyai ketahanan
korosi yang disebabkan oleh ALWC (accelerated low water corrosion) dan MIC
(Microbiologically Influence Corrosion). Ketebalan cat untuk daerah basah atau
pasang surut adalah 500 mikron, yang terdiri atas lapisan dasar 250 mikron dan
lapisan akhir 250 mikron.
6) Jenis cat yang digunakan tersebut harus sesuai dengan spesifikasi dan disertai
sertifikat keaslian bahan cat serta garansi umur keawetan dari pabrik/distributor
dan disetujui oleh Pengawas Pekerjaan.
7) Secara umum cat harus mempunyai daya lekat yang baik dan mudah dilapiskan
pada permukaan secara merata, memiliki ketebalan dan waktu pengeringan yang
tertentu, tahan terhadap pengaruh sifat kimia dan fisik cuaca. Uji kelekatan
dilakukan dengan menggunakan pengujian Pull-off Adhesion Tester (Self-center)
sesaui dengan ISO 4624-2016 dan harus memiliki nilai pada setiap pengujian
minimum 3 MPa dengan toleransi 5% terhadap substrat.
Berdasarkan fungsinya setiap lapisan cat harus mempunyai sifat sebagai berikut:
- Cat dasar, menjamin pelekatan yang baik pada substrat dan lapisan berikutnya.
- Cat antara, merupakan lapisan pengikat yang merata antara lapisan cat dasar
dengan lapisan cat akhir.
- Cat akhir, merupakan permukaan yang halus, licin serta mudah dibersihkan
dan tahan terhadap serangan zat-zat kimia, tahan terhadap lingkungan serta
mempunyai fungsi estetika.
8) Seluruh material cat yang akan digunakan harus mempunyai tanda atau nomor
produksi dan harus sesuai dengan lembar data teknis (Technical Data Sheet) yang
dikeluarkan oleh pabrikan serta telah melalui proses pengujian di laboratorium
sesuai SNI ISO 12944-6-2012.
9) Seluruh material cat harus dikemas dalam kemasan asli yang dikeluarkan oleh
pabrikan di mana tercantum nomor identifikasi produk dan label yang sesuai serta
tanggal kadaluwarsanya.
10) Kemasan atau wadah material harus benar-benar tertutup rapat sebelum digunakan
83
untuk memastikan tidak ada debu, kotoran mau pun udara yang mengkontaminasi
material.
11) Lembar data teknis terbaru yang memuat seluruh informasi tentang cat yang
digunakan termasuk di dalamnya lembar data keselamatan bahan harus
dilampirkan oleh pabrikan sebelum material digunakan.
12) Tidak diizinkan menggunakan bahan pelarut atau pengencer kecuali ditentukan
dalam lembar data produk yang dikeluarkan oleh pabrikan atau diizinkan oleh
Pengawas Pekerjaan.
3). PELAKSANAAN
1) Jenis Peralatan
Jenis peralatan minimal yang harus disiapkan oleh Penyedia Jasa dalam mencapai
suatu tingkat kebersihan yaitu:
 SSPC SP1 Solvent Cleaning (Chemical Cleaning)
 ISO-St2 (SSPC-SP2) Hand Tool Cleaning adalah sikat kawat, kape, atau
amplas
 ISO-St3 (SSPC-SP3) Power Tool Cleaning adalah sikat kawat elektrik
 ISO-Sa1 (SSPC-SP7) adalah Brush-off Blast Blasting
 ISO-Sa2.5 (SSPC-SP10) adalah Near-White Metal Blast Blasting
 ISO-SP11 adalah Power Tool Cleaning To Bare Metal
 SSPC-WJ4 adalah Light Waterjetting yang mempunyai tekanan kurang dari

5000 psi.
2) Persiapan Permukaan
a) Blast cleaning (Sa 2 atau Sa 21/2) digunakan untuk pekerjaan persiapan
permukaan, apabila cat yang digunakan sebagai binder adalah epoksi atau
polyurethane dengan primer Zinc sebagai lapisan dasar.
b) Power tool atau hand tool (St 2 atau St 3) dapat digunakan untuk pekerjaan
persiapan permukaan yang menggunakan jenis cat epoksi atau polyurethane
sebagai binder dan primer yang menggunakan jenis aluminium flakes.
c) Pembersihan permukaan dilaksanakan berdasarkan tingkat kerusakan sesuai
Tabel di bawah ini:
85
Tabel Pembersihan Pada Tingkat Kerusakan

86
Tabel Metode Pembersihan Menyeluruh Menurut Standar Tingkat Persiapannya
Tabel Metode Pembersihan Sebagian (Parsial) Menurut Standar Tingkat

Persiapannya
87
3) Pengujian Kelembaban
Sebelum dilakukan pengecatan pada daerah kering, permukaan (substrat) baja
harus diperiksa dan diukur kelembabannya dengan syarat sebagai berikut:
a) Pengukuran kelembaban udara harus dilakukan pada sebelum pengecatan
dilakukan dan harus berada 3ºC di atas titik embun (Dewpoint)
b) Maksimal kelembaban yang diperkenankan dalam aplikasi pengecatan
maksimal 83% - 85%
c) Apabila kelembaban melebihi batas maksimal maka seluruh kegiatan
pengecatan harus di hentikan, kecuali jenis cat yang digunakan adalah
moisture tolerant dan atas pertimbangan dari pabrik pembuat.
d) Pengukuran harus mengacu ke ASTM E3337-15 Measuring Humidity with a
Psychrometer (the Measurement of Wet-and Dry-Bulb Temperatures)
4) Pengecetan
a) Pencampuran Cat (Mixing)
88
Pencampuran antara masing-masing komponen harus sesuai dengan petunjuk

dan persyaratan dari pabrik pembuat.
b) Pengecatan Cat Dasar
i. Pengecatan cat dasar harus dilaksanakan sesuai dengan petunjuk dan
persyaratan dari pabrik pembuat.
ii. Pengadukan cat yang akan di aplikasikan mengacu ke SSPC PA 1-2016
Shop, Field, and Maintenance of Metals.
iii. Sebelum seluruh permukaan dilakukan Pengecatan harus dimulai dari
bagian yang sulit di jangkau dan sempit termasuk sudut-sudut lancip
atau runcing dengan mengacu ke SSPC PA Guide 11:2018 Guide To
Methods For Protection Of Edges, Crevices, And Irregular Steel
Surfaces.
iv. Sebelum pengecatan dimulai, harus dilakukan pengukuran kelembaban
permukaan baja yang akan dicat (ASTM E377-15 – Measuring
humidity with physicometer). Kecuali untuk aplikasi di daerah pasang
surut tidak perlu dilakukan pengukuran kelembaban.,
v. Pelaksanaan pengecatan lapisan dasar menggunakan mesin semprot
dan dibantu dengan kuas untuk menjangkau bagian-bagian yang sulit.
Khusus untuk aplikasi daerah pasang surut menggunakan sikat bulat
(rounded brush).
vi. Cat yang terdiri atas 2 komponen atau lebih harus dicampur dengan
baik sehingga merata sesuai dengan spesifikasi dari pabrik pembuat.
c) Lapisan Kedua dan/atau Lapisan Akhir
i. Pelaksanaan pengecatan lapisan kedua atau akhir dilaksanakan setelah
lapisan pertama atau cat dasar mongering dan mempunyai ketebalan
kering sesuai dengan petunjuk dan persyaratan dari pabrik pembuat.
ii. Pengecatan lapisan ini dilaksanakan dengan cara disemprotkan
menggunakan alat khusus, kuas atau roller sampai ketebalan cat sesuai
dengan petunjuk dan persyaratan dari pabrik pembuat.
iii. Pengukuran ketebalan cat yang telah diaplikasikan diperiksa dengan
alat sesuai dengan kondisinya yaitu dengan alat untuk pengukuran pada
89
saat cat sudah mongering. Untuk memastikan hasil akhir, maka:

- Pada aplikasi daerah kering harus dilakukan pengukuran
ketebalan cat pada waktu cat setelah mongering. Pengukuran
tersebut dimaksudkan untuk memastikan kondisi solid content cat
yang diaplikasikan pada permukaan baja. Pengukuran tebal
kering pada aplikasi di daerah kering harus mengacu pada SSPC
PA2-2012.
- Pengukuran ketebalan cat basah (WFT – Wet Film Thickness)
dilakukan secara acak dengan menggunakan alat pengukur
ketebalan cat basah atau yang setara dari setiap lapisan (shift) atau
setiap aplikasi pada msing-masing batch number ataupun setiap
perubahan. Alat pemeriksaan ketebalan cat harus sesuai dengan
rekomendasi ASTM D 4414-95(2013).
7.3 Pengelasan Elemen Baja
1). UMUM
1) Uraian
Pengelasan adalah pekerjaan untuk penyambungan dua atau lebih elemen struktur
bangunan baja untuk meneruskan beban yang harus dipikul. Secara umum,
pengelasan elemen baja yang mengalami kerusakan seperti sobek atau untuk
menyambungkan bagian dari elemen struktur baja. Pekerjaan pengelasan dalam
spesifikasi ini tidak termasuk pengelasan elemen yang berada di bawah air.
Terdapat 4 jenis pengelasan :
a) SMAW : Shielded Metal Arc Welding (pengelasan dengan mencairkan
material dasar yang menggunakan panas dari listrik antara
penutup metal (elektroda)).
b) SAW : Submerged Arc Welding (pengelasan busur listrik dengan
memanaskan serta mencairkan benda kerja dan elektroda oleh
busur listrik yang terletak diantara logam induk dan elektroda.
Arus dan busur lelehan metal diselimuti (ditimbun) dengan
butiran flux di atas daerah yang dilas).
90
c) GMAW : Gas Metal Arc Welding (pengelasan logam sejenis dengan

menggunakan bahan tambahan berupa kawat gulungan dan gas
pelindung dengan melalui proses pencairan).
d) FCAW : Flux Cored Arc Welding (las listrik yang memasok filler elektroda
secara mekanis terus ke dalam busur listrik yang terbentuk di
antara ujung filler elektroda dan metal induk. Gas pelindungnya
juga sama-sama menggunakan karbon dioxide CO 2).
2) Standar Rujukan
ASTM :
ASTM A36/A36M-14 : Standard Spesicfication for Carbon Structural Steel
ASTM A514/A514M-14 : Standard Spesicfication for High-Yield-Strength,
Quenched and Tempered Alloy Steel Plate, Suitable
for Welding
ASTM A588/A588M-15 : Standard Spesicfication for High-Strength Low-
Alloy Structural Steel, up to 50 ksi [345 MPa]
Minimum Yield Point, with Atmospheric Corrosion
Resistance
American Welding Society (AWS) :
AWS D1.1/D1.1:2010 : Structural Welding Code - Steel
ASTM A514/A514M-14 : Bridge Welding Code
3) Pengajuan Kesiapan Kerja
a) Penyedia Jasa harus menyerahkan kepada Pengawas Pekerjaan daftar
peralatan dan personil yang akan digunakan untuk pelaksanaan pekerjaan
pengelasan berikut sertifikat para pelaksana yang masih berlaku dan sesuai
dengan jenis keahlian (kualifikasi) mencakup 4 tipe posisi pengelasan yaitu
posisi datar, horizontal, vertical, dan overhead (di atas).
b) Peralatan yang digunakan adalah peralatan las listrik dengan cara las busur
listrik dan harus berada dalam kondisi baik dan siap pakai, termasuk alat
penunjang serta alat penyimpanan bahan las dan alat untuk pengering bahan
las.
c) Permukaan logam yang akan dilas harus dalam kondisi halus, rata, seragam,
91
dan bebas dari kotoran, debu, dan bahan-bahan yang dapat mempengaruhi
kualitas hasil pengelasan.
2). BAHAN
1) Bahan dasar pelat yang digunakan dalam pengelasan memiliki pilihan kriteria
sebagai berikut :
a) Mutu baja yang sesuai dengan elemen struktur baja yang akan disambung
sesuai dengan Gambar.
b) Mutu baja yang berbeda dengan elemen struktur baja yang akan disambung
tetapi masih dalam satu Grade atau Kelas dapat dilihat padaTabel 8.6.2.1) di
bawah ini.
c) Ketebalan dari bahan baja dasar (base metal) yan digunakan setidaknya harus
lebih besar atau sama dengan 3 mm.
2) Bahan elektroda yang sudah dibuka dan terbuka pada atmosfer bisa digunakan
kembali dengan 2 kondisi seperti berikut :
a) Jika elektroda sudah terpapar udara untuk rentang waktu tertentu maka harus
dilakukan pengeringan kembali.
b) Jika elektroda sudah terpapar udara untuk rentang waktu tertentu perlu
dilakukan pengujian sebelum digunakan kembali.
c) Waktu izin yang ditentukan untuk elektroda yang terpapar udara ditentukan
pada Tabel 8.6.2.2).
3) Semua base metal yang digunakan dalam pengelasan harus memiliki suhu
“preheat and interpass” cukup untuk mencegah terjadinya retak.
4) Peralatan
a) Alat pengelasan dengan pengatur voltage.
b) Oven/tempat pengering elektroda.
c) Genset
d) Gurinda
e) Pengukur suhu
f) Klem dan alat bantu untuk menyatukan elemen
92
g) Sikat kawat sebagai pembersih permukaan

h) Alat pelindung Diri (APD)
93
95
96
3). PELAKSANAAN
1) Persiapan
a) Tipe pengelasan yang digunakan dalam perbaikan adalah tipe full penetration
(las tumpul). Jika menggunakan tipe lain perlu dibuktikan terlebih dahulu
dengan analisis perhitungan sambungan las.
b) Permukaan yang akan dilas harus dikondisikan dalam dalam keadaan bersih
dan bebas terhadap benda-benda asing seperti oli, minyak, cat dan lain
sebagainya dengan menggunakan sikat kawat atau lain sebagainya.
c) Pengelasan tidak boleh dilaksanakan pada saat kondisi hujan dan kecepatan
angin tinggi.
2) Pengelasan
a) Peralatan untuk proses pengelasan dalam kondisi siap pakai termasuk bahan
las yang akan digunakan sesuai dengan spesifikasinya (diameter batang las,
dan sudut pengelasan).
b) Pastikan bahwa pelaksana pengelasan mempunyai sertifikasi pengelasan yang
97
masih berlaku untuk kondisi dan jenis pengelasan dalam kualifikasinya.

c) Pastikan arus listrik (voltage) dalam kondisi yang tepat untuk menjamin hasil
yang baik. Kontrol arus termasuk input panas, ukuran las dan kedalaman
penetrasi las.
d) Peralatan keselamatan (K3) harus disiapkan dan digunakan untuk melindungi
dari percikan api.
e) Untuk pengelasan cara busur listrik yang menggunakan elektroda berselaput
perlu diperhitungkan tebal pelat atau komponen bahan yang akan dilas dan
kecepatan pengelasan.
f) Untuk pengelasan yang berlapis, setiap lapisan berkut akan dilaksanakan,
permukaan lapisan sebelumnya harus dibersihkan terlebih dahulu dari retak
(ampas leburan logam seperti timah dan sebagainya) yang menempel pada
permukaan dengan menggunakan sikat kawat dan diakhiri dengan sikat bulu.
g) Tingkat kesulitan pengelasan menjadi dasar pertimbangan untuk memilih
kulifikasi tukang las yang sesuai dengan sertifikasi yang dibutuhkan.
h) Pendinginan pekerjaan pengelasan tidak boleh dilakukan dengan penyiraman
air. Pendinginan harus menggunakan udara.
3) Permukaan Akhir
a) Hasil akhir pengelasan harus diperiksa secara visual dan jika hasil pengelasan
meragukan, harus dilakukan pemeriksaan dengan alat khusus atau
menggunakan bahan khusus untuk memastikan bahwa kepadatan atau tidak
adanya rongga di dalam las yang telah dilaksanakan.
b) Permukaan las yang menonjol harus dibuat sedemikian rupa sesuai dengan
spesifikasi.
c) Setelah dilakukan pemeriksaan hasil pengelasan, untuk melindungi hasil
pengelasan dari korosi, maka permukaan pengelasan harus dilapisi dengan
bahan pelindung minimal sama dengan bahan pelindung pada struktur baja
eksisting.

Report Structural Assessment and Testing Jetty Dumai Rev (Belum Analisis) PDF

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Report Structural Assessment and Testing Jetty Dumai Rev (Belum Analisis) PDF

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

TESTING REPORT

STRUCTURAL ASSESSMENT AND TESTING

PREPARED FOR OWNER

Author By Reviewer By Approval By

Engineer Chief Engineer Engineering And Project

DAFTAR ISI .............................................................................................................................. 1

3.3.7. Hasil Carbonation Test ..................................................................................... 53

Gambar 3. 1 Area Tinjauan Pemeriksaan ................................................................................. 27

Gambar 3. 10 Area Titik Pengujian ..................................................................................... 37

Tabel 2. 1 Kriteria Penilaian Terhadap Structure ....................................................................... 9

Tabel 3. 1 Kriteria penilaian terhadap struktur......................................................................... 28

Jetty/Dermaga Pelindo Dumai merupakan dermaga milik PT. Pelindo I (Persero).

Maksud, Tujuan dan Sasaran

Sasaran dari kegiatan ini adalah :

Gambar 1. 1 Lokasi Pelaksanaan Pengujian

 Pemeriksaan Destruktive Test

2. BAB 2 METODOLOGI PELAKSANAAN

Pemeriksaan Secara Visual

Structure - apakah Struktur dalam keadaan berbahaya atau tidak

Tabel 2. 1 Kriteria Penilaian Terhadap Structure

Non Destructive Test

Tabel 2. 2 Kriteria penilaian Kualitas Beton dengan gelombang ultrasonik

Pulse Velocity (m/s) Concrete conditions

 UPV Pundit Lab+ Versi Digital

Gambar 2. 2 Alat UPV Pundit Versi Digital

Gambar 2. 3 Pemeriksaan UPV Test

Menentukan Lokasi Membersihkan Meratakan Permukaan

Konfigurasi Alat Kalibrasi Alat

Lokasi Titik Uji

Gambar 2.4 Flowchart Pelaksanaan Ultrasonic Pulse Velocity Test

2.2.2 Covermeter & Scanning Rebar Test (Pemeriksaan Konfigurasi Tulangan)

Gambar 2. 5 Alat Covermeter untuk Pemeriksaan Tulangan

Metode pelaksanaan pemeriksaan susunan tulangan baja secara umum dapat

Gambar 2. 6 Pemeriksaan pada main bar direction/x-direction

Menentukan Lokasi Membersihkan Meratakan Permukaan

Pengujian Simpan data

Gambar 2.7 Flowchart Pelaksanaan Covermeter Test

2.2.3 Hardness Test

Peralatan yang digunakan pada pengujian kekerasan baja yaitu :

Gambar 2. 8 1 Set Portabel Hardness Tester

Metode pelaksanaan Hardness Test dibagi dua tahap yaitu;

Gambar 2. 9 Pengujian Hardness Test

Menentukan Lokasi Membersihkan Meratakan Permukaan

Konfigurasi Alat Kalibrasi Alat

Gambar 2.10 Flowchart Pelaksanaan Hardness Test

2.2.4 Thickness Test

Pengukuran ketebalan suatu bahan (Thickness Material Gauge) dilakukan guna

Standar yang dipakai dalam pengujian ini adalah:

 EN 15317 Non-destructive testing.Ultrasonic testing. Characterization and verification

Peralatan yang digunakan pada Thickness Material Gauge (Pengukuran Ketebalan

Gambar 2. 11 1 Set Portabel Thickness Gauge

b) Konfigurasi dan kalibrasi alat Portable Thickness Gauge

Gambar 2. 12 Pengujian Thickness Material Gauge

Menentukan Lokasi Membersihkan dan

Gambar 2.13 Flowchart Pelaksanaan Thickness Material Gauge

2.2.5 Halfcell Potential Test

Metode pengukuran half-cell potensial biasanya melibatkan pengukuran kekuatan tulangan

Standar yang dipakai dalam pengujian ini adalah:

Peralatan yang digunakan pada Half Potential Test yaitu :

Gambar 2. 14 Perlengkapan Set Half Potential Tester

b) Pengujian dilakuan dengan menempelkan probe yaitu soak pada permukaan

Gambar 2. 15 Pengujian Halfcell Potential Test

Gambar 2.16 Flowchart Pengujian Halfcell Potential Test