INFORME DE LABORATORIO

DISEÑO DE MEZCLAS

PRESENTADO A:

Ing. RÓMULO GÓMEZ NOBLEGA

INTEGRANTES:
2018
1.- PIMENTEL BERROCAL, ROBERTH

2.- SAAVEDRA SORIA, WALTER

3.-HUAMÁN ESPINOZA, JUAN RONAL

4.- LEÓN FIGUEROA, GLEISER

CURSO:

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS – FILIAL ABANCAY

FACULTA DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

0
 ÍNDICE

PRESENTACIÓN................................................................................................................... 4

1. OBJETIVOS........................................................................................................................ 6

1.1 GENERALES....................................................................................................................6

1.2 ESPECÍFICOS..............................................................................................................6

2. FUNDAMENTO TEÓRICO..................................................................................................6

2.1 DEFINICIONES............................................................................................................8

2.1.1 AGREGADO FINO.....................................................................................................8

2.1.2 GRANULOMETRÍA....................................................................................................8

2.1.3 MÓDULO DE FINURA...............................................................................................8

3.EQUIPOS Y MATERIALES..............................................................................................9

4. PROCEDIMIENTO Y TOMA DE DATOS........................................................................9

1.- OBJETIVOS:................................................................................................................ 14

2.- FUNDAMENTO TEÓRICO:.........................................................................................14

2.1 AGREGADO GRUESO:...........................................................................................14

2.2 GRANULOMETRÍA:................................................................................................15

2.2.1 GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS GRUESOS.........................................16

2.3 GRANULOMETRÍA CONTINUA................................................................................17

2.4 GRANULOMETRÍA DISCONTINUA:...........................................................................17

2.5 TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL....................................................................................18

2.6 TAMAÑO MÁXIMO.....................................................................................................18

3. EQUIPOS Y MATERIALES.......................................................................................18

1
 3.1 PROCEDIMIENTO..................................................................................................18

3.2 DATOS Y RESULTADOS........................................................................................21

CONCLUSIONES:................................................................................................................ 25

INTRODUCCIÓN.................................................................................................................. 27

2. DEFINICIONES........................................................................................................... 27

2.1 ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO Y FINO...............................................27

2.2 PESO ESPECÍFICO...............................................................................................28

2.3 ABSORCIÓN........................................................................................................... 29

2.4 PESO ESPECÍFICO (densidad)..............................................................................29

2.5 PESO ESPECÍFICO (densidad) aparente...............................................................29

2.6 PESO ESPECÍFICO (densidad) de masa saturado superficialmente seco.............30

2.7 PORCENTAJE DE HUMEDAD DE UN AGREGADO..............................................30

3. MATERIAL, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS..............................................................30

4. TOMA DE DATOS...................................................................................................33

CONCLUSIONES................................................................................................................. 34

PESO UNITARIO.................................................................................................................. 36

1. OBJETIVO.................................................................................................................... 36

2. FUNDAMENTO TEÓRICO...........................................................................................36

3. EQUIPO Y MATERIALES.............................................................................................36

4. PROCEDIMIENTO........................................................................................................37

4.1 PESO UNITARIO DEL AGREGADO FINO:............................................................37

4.1.1 PESO UNITARIO SUELTO:...............................................................................37

2
 4.1.2 PESO UNITARIO COMPACTADO:......................................................................39

4.2 PESO UNITARIO DEL AGREGADO GRUESO.....................................................40

4.2.2 PESO UNITARIO COMPACTO:...........................................................................41

FUNDAMENTO TEÓRICO...................................................................................................43

1. DISEÑO DE MEZCLAS................................................................................................43

2. CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES PARA UN DISEÑO DE MEZCLAS........43

2.1 GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS...........................................................43

2.2 MODULO DE FINURA............................................................................................43

2.3 ABSORCIONES DE LOS AGREGADOS................................................................44

2.4 PESOS UNITARIOS................................................................................................44

2.5 HUMEDADES DE LOS AGREGADOS...................................................................44

2.6 TIPO DE CEMENTO Y DENSIDAD DEL CEMENTO..........................................44

3. PASOS A SEGUIR PARA DISEÑAR MEZCLAS DE CONCRETO................................44

4. DISEÑO DE MEZCLAS POR EL MÉTODO DEL ACI.......................................................45

4.1 EQUIPOS Y MATERIALES.............................................................................................45

5. DESARROLLO DEL DISEÑO DE MEZCLAS...................................................................46

PRESENTACIÓN
El desarrollo de los siguientes informes está básicamente abocado al complemento
de los estudios que se hacen en Teoría con la finalidad de realizar el curso
3
respectivo en su totalidad, ya que son temas muy importantes para el desarrollo
de nuestra formación profesional en cuanto a la práctica. Todos los datos y
resultados que determinamos en laboratorio son los productos que uno obtiene
con la ayuda de los instrumentos, aparatos, materiales, y el gran asesoramiento del
respectivo Docente ya que con su ayuda nos conduce al desarrollo de los
laboratorios correspondientes, como debemos saber cada laboratorio tiene sus
respectivas normas y técnicas establecidas como pueden ser ASTM, ITINTEC,
RNE, NTP y entre Otros muy importantes, la versión de cada desarrollo de
laboratorio es un proceso en el cual nosotros obtendremos los resultados
correspondientes de nuestros agregados para saber si son o no son favorables
para la elaboración de Nuestro diseño de Mezcla ya que ello se debe su nombre
TECNOLOGÍA DEL CONCRETO en donde vemos el cálculo para la obtención del
concreto de alta y baja resistencia y a ello también influye mucho lo que vendría a
ver la situación económica, como también la aplicación del concreto en una
respectiva zona en el proyecto. Sin más que decir paso a desarrollar los
laboratorios realizados en las sesiones semanales del respectivo semestre.

Atentamente.

4
GRANULOMETRÍA

DE LOS

AGREGADOS FINOS

5
1. OBJETIVOS.

1.1 GENERALES.

 Conocer el procedimiento, en el laboratorio, para realizar los ensayos de

granulometría del agregado grueso, fino y de hormigón; además el ensayo
para determinar el peso volumétrico suelto y compacto del agregado grueso
y fino.

 Mostrar el resultado de cada uno de los ensayos mencionados

anteriormente y calcular si el agregado ensayado está dentro de los límites
de diseño de mezcla según las nomas ASTM y NTP.

1.2 ESPECÍFICOS.
 Conocer los requisitos de gradación y calidad del agregado grueso, fino y
hormigón para uso en el concreto.

 Determinar mediante el tamizado la gradación que tienen los

agregados ensayados.

 Calcular mediante un ensayo, cuando de agregado fino o grueso debe entrar

en un metro cúbico, tanto en el suelto o el compactado.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO.

La calidad del concreto depende básicamente de las propiedades del mortero, en

especial de la granulometría y otras características de la arena. Como no es fácil
modificar la granulometría de la arena a diferencia de lo que sucede con el
agregado grueso, que se puede cribar y almacenar separadamente sin dificultad,
la atención principal se dirige al control de su homogeneidad.

6
La granulometría se refiere a la distribución de las partículas de arena. El análisis
granulométrico divide la muestra en fracciones, de elementos del mismo tamaño,
según la abertura de los matices utilizados. Los requisitos están referidos a
tamices normalizados según la serie de la Organización

Internacional de Normalización ISO. Los requisitos se dan en la siguiente tabla:

MALLA PORCENTAJE QUE PASA

9.5 mm 3/8" 100
4.75 mm N° 4 95-100
2.36 mm N° 8 80-100
1.18 mm N° 16 50-85
600 micrones N° 30 25-60
300 micrones N° 50 10-30
100 micrones N° 100 2-10
N° 200

El análisis granulométrico de la arena se complementa calculando su módulo de

finura, que es igual a la suma de los porcentajes totales de muestra de arena,
retenidos en cada uno des tamices especificados y dividiendo la suma por 100. Los
resultados de un análisis granulométrico también se pueden representar en
forma gráfica y en tal caso se llaman curvas granulométricas.

Estas gráficas se representan por medio de dos ejes perpendiculares entre sí,
horizontal y vertical, en donde las ordenadas representan el porcentaje que pasa y
en el eje de las abscisas la abertura del tamiz cuya escala puede ser aritmética,
logarítmica o en algunos casos mixtos. Las curvas granulométricas permiten
visualizar mejor la distribución de tamaños dentro de una masa de agregados y
permite conocer además que tan grueso o fino es.

7
 CURVA GRANULOMÉTRICA

100

90

80
PORCENTAJE QUE PA

PORCENTAJE QUE PA
70

60

50

40

30

20

10

0
200 100 50 30 16 8 4
3/8
MALLAS NORMALIZADAS

2.1 DEFINICIONES

2.1.1 AGREGADO FINO

Agregado que pasa la malla de 3/8’’ (9.5 mm) y casi totalmente, la malla núm. 4
(4.75 mm), y es predominantemente retenido en la malla núm. 200 (0.075 mm).

2.1.2 GRANULOMETRÍA
La granulometría de una base de agregados se define como la distribución del
tamaño de sus partículas. Esta granulometría se determina haciendo pasar una
muestra representativa de agregados por una serie de tamices ordenados, por
abertura, de mayor a menor.

2.1.3 MÓDULO DE FINURA

El módulo de finura es un parámetro que se obtiene de la suma de los porcentajes
retenidos acumulados dividido entre 100.

MF = ∑% RETENIDO ACUMULADO
100

8
Se considera que el MF de una arena adecuada para producir concreto debe estar
entre 2, 3, y 3,1 o, donde un valor menor que 2,0 indica una arena fina 2,5 una
arena de finura media y más de 3,0 una arena gruesa.

3.EQUIPOS Y MATERIALES
 Una balanza de precisión.

 Una brocha.

 Maquina Vibratoria.

 Recipiente.

 Serie de tamices: Nº 4, Nº 8, Nº 16, Nº 30, Nº 50, Nº 100 y Nº 200

4. PROCEDIMIENTO Y TOMA DE DATOS.

Inicialmente ubicamos los tamices de manera adecuada en la Maquina, estas
tienen que estar de menor a mayor según la abertura que presenten.

9
Luego se procede a echar toda la muestra de agregado dentro de la maquina con
los tamices ya ubicados adecuadamente, posteriormente se da inicio al zarandeo
encendiendo la máquina, este procedimiento se realiza durante un minuto.

Retiramos la primera malla con mucho cuidado para evitar que el agregado caiga
fuera de esta, vaciamos el contenido en un recipiente que fue previamente pesado
y pesamos la muestra obtenida parcialmente. Peso del Recipiente = 0.109g.

Los datos obtenidos fueron:

10
% Retenido = Peso del Material Retenido en Tamiz x 100
Peso Total de la Muestra

% Pasa = 100% - % Retenido Acumulado

11
DE ACUERDO AL MÓDULO DE FINURA QUE TIPO DE ARENA DISPONES
PARA TU DISEÑO DE MEZCLA.

MF = ∑% RETENIDO ACUMULADO
100

∑% RETENIDO ACUMULADO = 299.71/100

MF = 2.99

MODULO DE FINURA ES DE 3.981 POR CONSIGUIENTE L A ARENA ES DE

FINURA MEDIA

¿QUE ENTIENDES POR GRADACIÓN?

La gradación es un tipo de clasificación de los agregados para concreto que se

divide en dos:

AGREGADO FINO: AGREGADO GRUESO:

 Arena gruesa  Hormigón (grava, arena)

 Arena fina  Piedra chancada

 Confitillo

12
 GRANULOMETRÍA

DE LOS

AGREGADOS GRUESOS
1.- OBJETIVOS:
 Conocer los requisitos de gradación y calidad del agregado grueso para su uso
en el concreto.

 Determinar el porcentaje de material que pasa por los diferentes tamices

normalizados y con estos datos construir su curva de granulométrica, para luego
comparar con la curva patrón.

 Calcular si el agregado se encuentra dentro de los límites para el diseño

de mezcla.

 Determinar mediante el análisis de tamizado la gradación que existe en una

muestra de agregados.

 Conocer el procedimiento para la selección del agregado en el diseño de

mezcla para elaborar un concreto de buena calidad.

2.- FUNDAMENTO TEÓRICO:

2.1 AGREGADO GRUESO:

Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz 4.75 mm. (N º 4) y
cumple los límites establecidos en la NTP 400.037.

 La granulometría seleccionada deberá ser de preferencia continua.

 La granulometría seleccionada deberá permitir obtener la máxima densidad del

concreto de la mezcla.

 La granulometría seleccionada no deberá tener más del 5% del agregado

retenido en la malla de 11/2” y no más del 6% del agregado que pasa la
malla de 1/4’’.

El agregado grueso podrá consistir de grava natural o triturada, piedra partida, o

agregados metálicos naturales o artificiales. El agregado grueso empleado en la
preparación de concretos livianos podrá ser natural o artificial. Debe seguir las
siguientes condiciones:
 Deberá estar conformado por partículas limpias, de perfil preferentemente
angular, duras, compactas, resistentes, y de textura preferentemente rugosa.

 Las partículas deberán ser químicamente estables y deberán estar libres de

escamas, tierra, polvo, limo, humus, incrustaciones superficiales, materia
orgánica, sales u otras sustancias dañinas.

2.2 GRANULOMETRÍA:

Es la parte de la Mecánica de Suelos que estudia lo referente a las formas y

distribución de las partículas que constituyen un suelo.

El análisis granulométrico solo tiene sentido llevarlo a cabo en suelos gruesos, es

decir en suelos en que el rango del tamaño varía entre 0.074 y 76.2 mm. Esto se debe
a que en suelos finos el comportamiento depende más de las formas de las partículas
y su composición mineralógica, y solamente en una mínima parte del tamaño de los
granos.
 2.2.1 GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS GRUESOS

% QUE PASA POR LOS TAMICES NORMALIZADOS

Nº TAMAÑO 12, 4,7 1,1

100 90 75 63 50 37,5 25 19 9,5 2,36
mm mm mm mm mm mm mm mm 5 mm 5 mm 8
A.S.T.M NOMINAL
mm mm mm

4” 3.5” 3” 2.5” 2” 1.5” 1” ¾” ½” 3/8” Nº Nº 8 Nº

4 16
31/2” 90 a 25 a 0 0
a 100 100 60 a a
1
11/2” 15 5
21/2” 90 a 35 a 0 0
a 100 100 70 a a
2
11/2” 15 5
2” 90 a 35 a 0 0
a 100 100 70 a a
3
1” 15 5
2” 95 a 35 a 10 a 0
a 100 100 70 30 a
357
Nº4 5
11/2” 90 20 0 0
4 a 100 a a a a

¾” 100 55 15 5
11/2” 95 a 35 a 10 a 0
a 100 100 70 30 a
467
Nº4 5
1” 90 20 0 0
a 100 a a a a
5
½” 100 55 10 5
1” 90 a 40 a 10 a 0 0
a 100 100 85 40 a a
56
3/8” 15 5
1” 95 25 0 0
a 100 a a a a
57
Nº4 100 60 10 5
¾” 90 a 20 a 0 0
a 100 10 55 a a
6
3/8” 15 5
¾” a 90 a 20 a 0 0
100 100 55 a a
Nº4
67 10 5

½” 90 a 40 a 0 0
a 100 100 70 a a
7
Nº4 15 5
3/8” 85 10 00
a 100 a a a
9
Nº8 100 30 10
 Ejemplo de curva Granulométrica del agregado grueso

2.3 GRANULOMETRÍA CONTINUA

La que corresponde a un árido o suelo uniformemente graduado en todos sus
tamaños, desde los más gruesos hasta los más finos. Se puede observar luego de un
análisis granulométrico, si la masa de agrupados contiene todos los tamaños de grano,
desde el mayor hasta el más pequeño, si así ocurre se tiene una curva granulométrica
continua.

2.4 GRANULOMETRÍA DISCONTINUA:

La que corresponde a un árido o suelo al que le faltan tamaños intermedios. Consisten
en solo un tamaño de agregado grueso siendo todas las partículas de agregado fino
capaces de pasar a través de los vacíos en el agregado grueso compactado. Las
mezclas con granulometría discontinua se utilizan para obtener texturas uniformes
en concretos con agregados expuestos, en concretos estructurales normales, debido a
las posibles mejoras en densidad, permeabilidad, contracción, fluencia, resistencia,
consolidación, y para permitir el uso de granulometría de agregados locales.
2.5 TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL
La NTP 400.011 lo define como la abertura de la malla del tamiz que indica la
Norma de malla menor, por lo cual el agregado grueso pasa del 95% al 100%. La
malla de tamaño nominal máximo, puede retener de 5% a 15% del agregado
dependiendo del número de tamaño. Por ejemplo, el agregado de número de tamaño
67 tiene un tamaño máximo de 25 mm y un tamaño máximo nominal de 19 mm.

2.6 TAMAÑO MÁXIMO

Se define como la abertura del menor tamiz por el cual pasa el 100% de la
muestra.

3. EQUIPOS Y MATERIALES
1. Una balanza de precisión

2. Una brocha

3. Recipiente

4. Serie de tamices: tamiz: N°1 ½”, N°1”, Nº 3/4, Nº 1/2, Nº 3/8, Nº 4, Nº 8, Nº 16, Nº
30, Nº 50, Nº 80, Nº 100,

3.1 PROCEDIMIENTO
 Se toma una muestra de aproximadamente 5kgr. del agregado por el método del
cuarteo y se procede con el tamizado.

 El tamizado se puede realizar a mano o en una maquina adecuada. No se puede

inducir con la mano el paso de una partícula a través del tamiz.

 Después de tamizar se toma el material retenido en cada matiz y se va pesando,

y se va llenando el cuadro de la ficha.

 Cada uno de estos pesos retenidos se va expresando en porcentajes.

 Se determina el porcentaje retenido acumulado y el porcentaje que pasa.

  Inicialmente ubicamos los tamices de
manera adecuada en la Maquina,
estas tienen que estar de menor a
mayor según la abertura que
presenten.

 Luego se procede a echar toda la muestra de agregado dentro de la maquina

con los tamices ya ubicados adecuadamente, posteriormente se da inicio al
zarandeo encendiendo la máquina, este procedimiento se realiza durante un
minuto

 Retiramos la primera malla con mucho cuidado para evitar que el agregado
caiga fuera de esta, vaciamos el contenido en un recipiente que fue previamente
pesado y pesamos la muestra obtenida parcialmente.
 Repetimos este procedimiento con cada una de las mallas y así obtenemos
el peso del agregado que ha sido retenido por cada una de estas.

 Los datos obtenidos fueron.

% Retenido = Peso del Material Retenido en Tamiz x 100

Peso Total de la Muestra

% Pasa = 100% - %Retenido Acumulado

 3.2 DATOS Y RESULTADOS
PARA EL AGREGADO GRUESO

¿Qué entiendes por granulometría y describa los tipos de granulometría?

La granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas de un agregado

tal como se determina por análisis de tamices (norma ASTM C136). El tamaño de
partícula del agregado se determina por medio de tamices de malla de alambre
aberturas cuadradas. Los siete tamices estándar ASTM C 33 para agregado fino tiene
aberturas que varían desde la malla No. 100(150 micras) hasta 9.52 mm

 Granulometría de densidad máxima.

 Granulometría de densidad máxima (cont)

 Granulometría con brecha

 Granulometría abierta, Etc.

¿Describa y clasifique el tipo de agregado con el que se viene trabajando?

 El material es de canto rodado exclusivamente traído del rio Vilcanota (Lamay)

no es angular, es achatado y medio alargado, tiene un poco de pizarra forma
ovalada,

 El tamaño máximo de agregado no debe exceder un quinto de la menor

dimensión entre los lados de los moldajes, ni tres cuartos de la distancia libre
entre armaduras.

 Para losas de pavimentos sin refuerzo, el tamaño máximo no debe sobrepasar

un tercio del espesor de la losa. Se puede usar tamaños menores cuando así lo
requiera la disponibilidad o alguna consideración económica.

¿De qué parámetro depende la elección del tamaño máximo de los agregados
gruesos?

Para la elección de un material grueso depende de los siguientes parámetros:

parámetros:

 1/5 de la menor dimensión entre caras de encofrado.

 1/3 de la altura de lozas.

 3/4 del espacio libre entre las barras o alambres individuales de

refuerzo, paquetes de barras, cables o ductos de PRE-esfuerzo.
¿Cómo influye el tamaño máximo del agregado grueso en el diseño de
mezcla?

 La NTP 400.011 lo define como la abertura de la malla del tamiz que

indica la Norma de malla menor, por lo cual el agregado grueso pasa del
95% al 100%.

 Influye en la cantidad de agua que requiere la mezcla para satisfacer

condiciones de trabajo, y cuanto mayor sea el tamaño máximo del agregado y
más redondeado, menor será el requerimiento de agua; esto se puede explicar
con el concepto de la Superficie Especifica y que representa el área superficial
promedio de las partículas de agregado. Cuanto más grueso y redondeado sea
el material se reduce consecuentemente la cantidad de partículas y el área
involucrada.

 En el diseño de influye ya que pueden formar espacios vacíos los cuales pueden
ser muy perjudiciales.

 El tamaño máximo del agregado grueso que se utiliza en el concreto tiene su

fundamento en la economía. Comúnmente se necesita más agua y cemento
para agregados de tamaño pequeño que para tamaños mayores, para
revenimiento de aproximadamente 7.5 cm para un amplio rango de tamaños de
agregado grueso.

¿Defina el agregado grueso ideal para la fabricación del concreto en términos de

su perfil, forma y textura?
Un agregado grueso ideal para la fabricación del concreto debe tener una
granulometría adecuada, que cumpla con las normas ITENTEC y ASTM, debe tener
partículas limpias (libres de tierra, polvo, limo, humos, escamas, materia orgánica,
sales u otras sustancias dañinas).

 PERFIL: Debe ser angular o semi-angular, claustro brechados, duras,

compactas para que pueda adherir con el mortero.
 FORMA: Pueden ser alargadas, planas o achatadas.
  TEXTURA: De preferencia debe ser de textura rugosa.

El concreto sin finos consiste en agregado grueso y pasta de cemento. Las partículas
de agregado se cubren con una pasta delgada de cemento y están en contacto punto
a punto, lo cual proporciona la resistencia.

La gran interconexión entre los vacíos le proporciona una baja densidad comparada
con la del concreto convencional. La estructura del concreto sin

finos lo hace un material ideal para su aplicación en capas y pisos en los que se
requiere drenado.
 CONCLUSIONES:

 Es una realidad apreciar el procedimiento de este ensayo de granulometría

ya que sin estos parámetros no se llegaría a obtener un diseño de mezcla, en
mi consideración yo diría que la aplicación de estas normas que nos rigen o
que nos dan para realizar los procesos del ensayo granulométrico debería estar
también supervisado por un especialista que sepa de estos parámetros, porque
gran parte de la infraestructura de un bloque que requiera un concreto de alta

 resistencia y también deberíamos mejorar nuestros límites de permisibilidad

para así estar de repente al nivel que tiene los EEUU, México, ya que este tiene
parámetros muy estrictos y cumplen con 99% de sus normas.
 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS

AGREGADOS GRUESOS Y AGREGADOS

FINOS
 INTRODUCCIÓN

Los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente de 75% del volumen del concreto
(70% a 85% en peso), e influyen notablemente en las propiedades del concreto recién
mezclado y endurecido, en las proporciones de la mezcla, y en la economía.

Se dice agregado fino al proveniente de la desintegración natural o artificial de las

rocas, que pasa el tamiz (3/8”) y queda retenido en el tamiz (Nº200) que cumple
con los límites establecidos en la NTP 400.037.

El agregado grueso estará formado por roca o grava triturada obtenida de las fuentes
previamente seleccionadas y analizadas en laboratorio, para certificar su calidad. El
tamaño mínimo será de 4.8 mm.

AGREGADO
GRUESO

AGREGADO FINO AGREGADO GRUESA

2. DEFINICIONES

2.1 ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO Y FINO

La absorción en los agregados, es el incremento en la masa del agregado debido al

agua en los poros del material, pero sin incluir el agua adherida a la superficie exterior
de las partículas, expresado como un porcentaje de la masa seca. El agregado se
considera como "seco" cuando se ha mantenido a una temperatura de 110°C ± 5°Cpor
suficiente tiempo para remover toda el agua no combinada. Se denomina humedad al
agua que impregna un cuerpo o al vapor presente en la atmósfera. La estructura
interna de las partículas de un agregado está conformada por materia sólida y por
poros o huecos los cuales pueden contener agua o no. Las condiciones de humedad
en que se puede encontrar un agregado serán:

 Seco: Ningún poro con agua.

 Húmedo no Saturado: Algunos poros permeables con agua.

 Saturado y Superficialmente seco (S.S.S): Todos los poros permeables llenos

de agua y el material seco en la superficie.

 Húmedo Sobresaturado: Todos los poros permeables contienen agua y

además el material tiene agua en la superficie (agua libre)

El contenido de agua de la mezcla influye en la resistencia y otras propiedades del

concreto. Si los agregados están saturados y superficialmente secos no pueden
absorber ni ceder agua durante el proceso de mezcla.

2.2 PESO ESPECÍFICO

Se llama peso específico a la relación entre el peso del agregado y su volumen. El

peso específico de los agregados es un indicador de calidad, en cuanto que los
valores elevados corresponden a materiales de buen comportamiento, mientras que
para bajos valores generalmente corresponde a agregados absorbentes y débiles. El
peso específico adquiere importancia en la construcción, cuando se requiere que el
concreto tenga un peso límite, sea máximo o mínimo.

PE = P
V

2.3 ABSORCIÓN
Es la cantidad de agua absorbida por el agregado después de ser sumergido 24 horas
en ésta. Se expresa como porcentaje del peso.

% Absorción = Ps – P * 100
P

2.4 PESO ESPECÍFICO (densidad)

Es la relación a una temperatura estable, de la masa de un volumen unitario de

material, a la masa del mismo volumen de agua destilada libre de gas.

Dn = P Dn = P
P – Pi (V – Pa) –(500 – P)

Agregado grueso Agregado fino

2.5 PESO ESPECÍFICO (densidad) aparente

Es la relación a una temperatura estable, de la masa en el aire, de un volumen unitario

de material, a la masa en el aire de igual densidad de un volumen igual de agua
destilada libre de gas, si el material es un sólido, el volumen es igual a la porción
impermeable.

Da = P Da = P
Ps – Pi V - Pa

Agregado grueso Agregado fino

2.6 PESO ESPECÍFICO (densidad) de masa saturado superficialmente seco

Es lo mismo que el peso específico de masa, excepto que la masa incluye el agua
en los poros permeables. Nota: El peso específico anteriormente definido está
referido a la densidad del material, conforme al Sistema Internacional de Unidades.

Dss = P
Ps - Pi

2.7 PORCENTAJE DE HUMEDAD DE UN AGREGADO

La presente norma, establece el método de ensayo para determinar el contenido de

humedad del agregado fino y grueso. Los agregados se presentan en los siguientes
estados: seco al aire, saturado superficialmente seco y húmedos; en los cálculos para
el proporciona miento de los componentes del concreto, se considera al agregado en
condiciones de saturado y superficialmente seco, es decir con todos sus poros abiertos
llenos de agua y libre de humedad superficial.

% Humedad = Pm – P * 100
P

3. MATERIAL, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

 Balanza

Una balanza o báscula con precisión dentro del 0.1% de la

carga de ensayo en cualquier punto dentro del rango de uso,
graduada como mínimo a 0,05 kg. El rango de uso de la
balanza es la diferencia entre las masas del molde lleno y
vacío.

 Serie de Tamices

Son una serie de tazas esmaltadas a través de las cuales se

hace pasar una muestra de agregado que sea fino o grueso,
su orden es de mayor a menor.
  Hornos

Los hornos de secado deben fijarse a una temperatura entre

105°C y 110°C y sus termostatos no deben ser manipulados
sin autorización del instructor pues toman
un tiempo considerable en estabilizarlos y ajustarlos
nuevamente a la temperatura requerida. En los trabajos
de mecánica de suelos es esencial mantener esta
temperatura en particular.

 Probeta de plástico

La probeta es también llamada cilindro graduada. Es un

instrumento de medición volumétrico, generalmente hecho de
vidrio (también puede encontrarse de plástico). En este caso
se utilizó la de plástico de 100 ml de capacidad.

 Agua

El agua debe ser destilada de preferencia o potable para evitar alguna alteración en la
mezcla, libre de turbiedad y otros componentes nocivos.

Vibrador eléctrico para tamizar Molde para peso especifico

P ala de mano o cucharon

Varillas lisas de acero
Recipientes de diferentes tamaños Bandeja de cuarteo

Agregado grueso (piedra) Agregado fino (arena gruesa)

4. TOMA DE DATOS

a) AGREGADO

AGREGADO UNIDAD CANTIDAD

Muestra seca (P) Gramos 483.10
Muestra saturada interiormente y seca
superficialmente (Ps) Gramos 500

 Hallando el porcentaje de absorción:

 % Absorción = 500 - 483.1 *100= 3.498%
483.1

 Hallando el contenido de humedad:

% Humedad = 3240 – 3083.4 *100 = 5.08%

3083.4

 Hallando peso específico:

% Absorción = 483.1
500-(964.4 – 661.8)

% Absorción = 2.447g/cm3

CONCLUSIONES

 La diferencia que hay entre el porcentaje de humedad y el porcentaje de

absorción es que el % de humedad toma como dato el peso del agregado
húmedo y el porcentaje de absorción toma como dato el peso del agregado
saturado interiormente y seca superficialmente.

 El peso específico es un indicador de calidad, en cuanto que los valores

elevados corresponden a materiales de buen comportamiento, mientras que
para bajos valores generalmente corresponde a agregados absorbentes y
débiles.
 PESO UNITARIO Y PESO

ESPECIFICO

PESO UNITARIO

1. OBJETIVO

El peso unitario de Un suelo, está definido como el peso de la muestra, sobre su

volumen. La gravedad especifica de un material o peso unitario, nos permite decir qué
clase de material puede ser, teniendo en cuenta su peso, ya que es una relación
de pesos del material.
2. FUNDAMENTO TEÓRICO.

PESO UNITARIO: Es la relación del peso de un determinado material con respecto a

un volumen conocido. En los agregados utilizaremos los conceptos de peso unitario
suelto y peso unitario compactado.

PESO SUELTO: El peso unitario suelto del agregado fino es de 1546.6 kg/m3 la NTP
Nº 400.017 indica de 1400 kg/m3 - 1600 kg/m3, por tanto, cumple la norma

PESO COMPACTADO: Viene a ser el peso del material en un volumen conocido

compactado, en el caso de los agregados finos y gruesos se deberá compactar el
material con una varilla en una probeta (briqueta) en tres capas y entre capa y capa 25
chuseadas o golpes con una varilla de 3/8”.

3. EQUIPO Y MATERIALES.
 Una balanza de precisión.

 Un molde para hacer briqueta. (dimensiones 15.2 x 30.4 en cm.)

 Barra

Compactadora : Recta, de acero liso de 16 mm (5/8”) de diámetro y

aproximadamente 60 cm de longitud y terminada en punta semiesférica.

 Una brocha.

 Recipientes.
4. PROCEDIMIENTO.

4.1 PESO UNITARIO DEL AGREGADO FINO:

Para la determinación del peso unitario se procederá de la siguiente forma.

4.1.1 PESO UNITARIO SUELTO:

El recipiente de medida se llena con una pala o cuchara hasta rebosar, descargando el
agregado desde una altura no mayor de 50 mm (2") por encima de la parte superior del
recipiente se hace sin causar ningún tipo de movimiento para evitar el asentamiento. El
agregado sobrante se elimina con una regla.

Cuando esté lleno del molde

el agregado sobrante se elimina con una regla.

 Luego procedemos a pesar el material.

El volumen del molde cilíndrico es:

Peso del Recipiente Cilíndrico = 7.15Kg

PESO UNITARIO COMPACTADO AGREGADO FINO

AGREGADO FINO UNIDAD

PESO DE MOLDE 1.558 kg
VOLUMEN DE MOLDE 0.00281 m3
P. DE MOLDE + AGR. FINO SECO 4.980 kg
PESO UNITARIO 1772.2 kg/m3

4.1.2 PESO UNITARIO COMPACTADO:

Para determinar el peso es especifico compactado se procederá de la siguiente

forma. Se llena la tercera parte del recipiente de medida y se nivela la superficie con
la mano. Se apisona la capa de agregado con la barra compactadora, mediante 25
golpes distribuidos uniformemente sobre la superficie. Se llena hasta las dos terceras
partes de la medida y de nuevo se compacta con 25 golpes como antes. Finalmente,
se llena la medida hasta rebosar, golpeándola 25 veces con la barra compactadora; el
agregado sobrante se elimina utilizando la barra compactadora como regla.

Al compactar la primera capa, se procura que la barra no golpee el fondo con

fuerza. Al compactar las últimas dos capas, sólo se emplea la fuerza suficiente
para que la barra compactadora penetre la última capa de agregado colocada en el
recipiente.

Se enrasa el molde y luego lo pesamos.

Se procederá a pesar el agregado.

 4.2 PESO UNITARIO DEL AGREGADO GRUESO.

Para la determinación del peso específico unitario suelto y compacto se procederá del
mismo modo que para el agregado fino.

 PESO UNITARIO SUELTO:

4.2.2 PESO UNITARIO

COMPACTO:

PESO UNITARIO SUELTO AGREGADO GRUESO

AGREGADO GRUESO UNIDAD

PESO DE MOLDE 1.558 kg
VOLUMEN DE MOLDE 0.00281 m3
P. DE MOLDE + AGR. FINO SECO 4.346 kg
PESO UNITARIO 1546.6 kg/m3
Después de realizar el cálculo del peso unitario nuestra muestra lo llevamos al horno
por

24 horas a 100ºC, para luego hallar el peso específico de los agregados finos y
gruesos y luego compáralos.
DISEÑO DE MEZCLA

F’c= 210 Kg/cm2

 FUNDAMENTO TEÓRICO

1. DISEÑO DE MEZCLAS
Diseñar una mezcla de concreto consiste en determinar las cantidades relativas de
materiales que hay que emplear en la mezcla para obtener un concreto adecuado para
un uso determinado. Para realizar un diseño de mezclas de concreto existen diversos
métodos entre los cuales podemos mencionar los siguientes:

 Método del ACI

 Método de La Cámara Peruana de Construcción (CAPECO)

 Método de Walter

 Método del Módulo de Fineza de la Combinación de agregados

2. CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES PARA UN DISEÑO DE MEZCLAS

2.1 GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS

Favorece la gradación y acomodamiento de los agregados en la masa de concreto, y
se relaciona con el área específica de contacto con la pasta de cemento en la
mezcla en estado fresco.

2.2 MODULO DE FINURA

El módulo de finura es un parámetro que se obtiene de la suma de los porcentajes
retenidos acumulados dividido entre 100. DENSIDADES APARENTES: Es la relación.
a una temperatura estable, de la masa en el aire de un volumen unitario de material,
a la masa en el aire de igual densidad de un volumen igual de agua destilada libre de
gas. Es la característica principal para optimizar tiempos de mezcla, tiempos de
fraguado y curado de las mezclas.
 2.3 ABSORCIONES DE LOS AGREGADOS
Es la cantidad de agua absorbida por el agregado después de ser sumergido 24
horas en ésta. También es un determinante de la capacidad de adhesión mecánica
entre la superficie de los agregados y la pasta de cemento.

2.4 PESOS UNITARIOS

Es el peso de los agregados por unidad de volumen, relaciona la capacidad de
acomodamiento de los agregados, en el caso de las densidades compactadas, y las
densidades en estado aparentemente seco las condiciones de manejabilidad y
consistencia de la mezcla de concreto en estado fresco.

2.5 HUMEDADES DE LOS AGREGADOS

Las humedades se convierten en el factor modificador de la relación agua cemento
de las mezclas para evitar excesos de fluidez y consistencias inmanejables en las
mezclas frescas.

2.6 TIPO DE CEMENTO Y DENSIDAD DEL CEMENTO

El tipo de cemento según las condiciones especiales de uso al elemento
constructivo que se ejecuta, y su densidad para corroborar con exactitud su consumo
por metro cúbico a construir o por kilogramo a vaciar.

3. PASOS A SEGUIR PARA DISEÑAR MEZCLAS DE CONCRETO

 Averiguar lo máximo que se pueda sobre el proyecto: Condiciones climáticas,
tipo de estructuras, sistema de vaciado, sistema de curado, dispersión del
equipo de producción, sistema de control de calidad.

 Definición de parámetros básicos: f’c, desviación estándar, peso específico de

todos los materiales, Slump o asentamiento, tamaño máximo nominal, relación
A/C, Calculo estimado de Cemento, agregado grueso y agregado fino.
4. DISEÑO DE MEZCLAS POR EL MÉTODO DEL ACI
El método del ACI data del año de 1944, habiendo experimentado pocas variantes
sustantivas. Está basado en que los agregados cumplan con los requisitos físicos y
granulométricos establecidos por la norma ASTM - C33. Este método se utiliza para
diseñar concretos normales, entendiéndose por concretos normales aquellos con
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densidades de 2300 kg/m a 2400 kg/m y resistencias máximas de 350 kg/cm a 400
2
kg/cm . Los pasos a seguir según este método están resumidos en los siguientes:

 PASO 1: Selección del asentamiento (SLUMP TEST).

 PASO 2: Selección del tamaño máximo del agregado.

 PASO 3: Estimación del agua de mezcla según tabla.

 PASO 4: Selección de la relación agua cemento según tabla.

 PASO 5: Calculo del contenido de cemento.

 PASO 6: Estimación del contenido de agregado grueso.

 PASO 7: Estimación del contenido de agregado fino.

 PASO 8: Ajuste por contenido de humedad de los agregados.

4.1 EQUIPOS Y MATERIALES

 Una balanza de precisión.

 Recipientes

 Probeta graduada

 Cemento

 Agregados

 Mezcladora de concreto

 Carretilla
  Moldes de Briquetas.

 Cono de Abrams

 Varilla de acero

5. DESARROLLO DEL DISEÑO DE MEZCLAS

Luego del proceso de varios laboratorios se obtuvo las características físicas de los
agregados con los que estamos trabajando, estos se encuentran especificados en la
siguiente tabla: