3 Mantenimiento eléctrico de equipos de distribución

eléctrica.

3.1 Construcción de cables de media tensión y clasificación de

aislamientos

INTRODUCCIÓN

En toda instalación eléctrica, los conductores se encuentran entre los

elementos más importantes, pues estos son el medio empleado para el
transporte de la corriente. La elección de los conductores, aislamientos y
elementos adicionales es fundamental para óptima función en una
instalación eléctrica.

En la investigación que se presenta a continuación, el propósito es

recaudar la información necesaria para la selección de los conductores
aislados en instalaciones eléctricas en todos los niveles de tensión.

3.1.1 Terminales, su construcción y características

Definiciones y características.

Un cable de potencia es un dispositivo eléctrico utilizado para

transmitir energía eléctrica de un lugar a otro a una corriente y tensión
determinadas. Por lo tanto, un cable aislado tiene como finalidad transportar
energía, además de lograr que las pérdidas eléctricas que existan por causa
de la transferencia de energía de un lugar a otro sean las mínimas posibles,
esto es justamente lo que le da funcionalidad a una instalación. Cuando un
conductor eléctrico aislado se conecta a una fuente de energía eléctrica, se
ordena, orienta y acelera el movimiento de los electrones como causa del
efecto del campo eléctrico. Los cables de potencia se clasifican de varias
formas, y en este caso es útil clasificarlos por la tensión a la que operan, en
éste caso específico, al tratar el tema de cables para media tensión, se está
hablando de un rango de 1.1 [kV] hasta 35 [kV], mismo que es utilizado como
referencia para la elaboración de éste trabajo.
 Cabe señalar, que del nivel mencionado, los valores de diseño para
la fabricación de cables de potencia son de 5, 8, 15, 25 y 35 [kV]. Para
aclarar mejor éste punto, se tiene la siguiente tabla 1

Tabla 1

Elementos componentes del cable

En un cable de potencia, existen tres elementos principales:

 El conductor o Cobre recocido, desnudo o recubierto de una capa metálica.

o Aluminio, o aleación de aluminio

 El aislamiento

o Papel impregnado en aceite

o Polietileno vulcanizado (XLPE)

o Etileno propileno (EPR)

 Las protecciones

o Contra daños de origen eléctrico

Capa semiconductora

Pantallas o Contra daños de origen mecánico

Cubierta (interior y exterior)

Armadura

En la figura 1 se observan cada una de las partes del cable de

potencia descritas anteriormente, en donde se puede observar el orden y
lugar que ocupan en la construcción del cable y que es imprescindible
entender para posteriormente comprender el papel que desempeñan.
Asimismo, es importante señalar que cada elemento tiene propiedades
mecánicas, térmicas y eléctricas que deben de tomarse en cuenta para
seleccionar el tipo de cable y diseñar el tipo de sistema que mejor satisfaga
las necesidades de suministro.

Figura 1. Elementos componentes de un cable de energía

El conductor

Un conductor es todo aquel material que permite el flujo de la corriente o

de cargas eléctricas en movimiento sin mucha oposición. Es un elemento
metálico que permite con facilidad el paso de corriente eléctrica, es decir,
posee baja resistencia y alta conductividad.

Para efectos de un cable de potencia de media tensión solamente

se utiliza cobre o aluminio, por lo cual a mayor área del conductor, mayor
capacidad de transmisión de corriente eléctrica. El conductor es un
elemento importante en un cable de potencia y cumple la función de
transportar la corriente de un extremo a otro del cable tratando de perder
la menor cantidad de la energía transportada.

La pantalla semiconductora sobre el conductor (pantalla interna) Se

coloca sobre el conductor, es la capa de material sintético y de baja
resistividad que tiene como función promover la disminución simétrica y
radial del esfuerzo del campo eléctrico sobre el aislamiento, haciendo
uniforme el gradiente eléctrico en la superficie del conductor como se
muestra en la figura 2 :
 Figura 2 Pantalla interna

Es decir, alisa el campo eléctrico más cercano al conductor

haciéndolo uniforme, disminuyendo de ésta manera el gradiente eléctrico y
el riesgo de la formación de puntos de ionización en la parte del aislamiento
en la que el campo es más intenso.

Los aislamientos extruidos. Generalidades

En la figura 3 se muestra el material aislante es aquel que tiene

fuertemente ligados los electrones de sus átomos a sus núcleos y por lo
tanto no permite su fácil desplazamiento por lo que ante la acción de una
diferencia de potencial, tales electrones no tienen la libertad de moverse. El
aislamiento en un cable de potencia es una capa de material sintético de
alta resistividad y tiene como función confinar el campo eléctrico.

Figura 3.Aislamiento

El espesor del aislamiento es importante que sea el apropiado para la

tensión del conductor, ya que tiene la finalidad de que el campo eléctrico al
que se somete al aislamiento sea menor a la rigidez dieléctrica del medio
aislante. Las características eléctricas ya se han descrito, sin embargo
también existen otro tipo de condiciones con las que debe de cumplir un
aislamiento. Las características químicas son principalmente:

 Absorción de agua
 Resistencia a la humedad

 Resistencia a la exposición de los rayos ultravioleta

 Resistencia a la oxidación

 Resistencia a los agentes corrosivos

Las características físicas también deben de ser tomadas en cuenta:

 Termo plasticidad

 Resistencia al agrietamiento

 Resistencia a la baja o alta temperatura

También deben de considerarse las características mecánicas:

 Resistencia a la tracción

 Resistencia al alargamiento permanente

 Resistencia al envejecimiento

 Resistencia a la torsión

Es importante señalar que cualquier tipo de aislamiento por bueno que sea,
va a ser falible a alguna de éstas características, sin embargo, como se
menciona reiteradamente, depende del ingeniero de cables la selección
adecuada de aislamiento para las condiciones específicas de la instalación.

Conclusión

En conclusión, en este trabajo, se trata de dejar en claro que la

selección adecuada de los conductores es fundamental en toda instalación
eléctrica. Un conductor con una sección menor a la mínima requerida, al
transportar la corriente se sobrecalentaría y se dañaría su aislamiento.

En instalaciones con altas corrientes de cortocircuito, el aislamiento debe

ser capaz de resistir la máxima solicitación térmica durante un evento de
estas características.

3.1.2 Pruebas de resistencia de aislamiento en cables

unipolares y tripolares

Introducción
 La aislación eléctrica se desgasta con el tiempo debido a los distintos
tipos de desgastes durante su vida útil de trabajo. El desgaste anormal
puede llevar a esta vida útil y puede acortar la misma. Por estos motivos es
bueno pruebas regularmente para identificar el desgaste del aislante y ver
si se puede solucionar el problema.

Conceptos

En cables de media tensión (5-35 [kV]), es recomendable realizar la

prueba a 5 [kV] como mínimo. Sirve para determinar el estado que guarda
el aislamiento en general. Es útil para evidenciar fallas graves de instalación
y/o de obra de mano defectuosa. Para la medición de la resistencia de
aislamiento de utiliza un megger que puede ser manual, eléctrico o con
motor, conectando el borne positivo al conductor por medir y el borne
negativo a la pantalla del cable, y al sistema de tierras.

Figura 4 megger para medir la resistencia de aislamiento

Debido a que un cable actúa como un capacitor cilíndrico, antes de tomarse

las lecturas se debe esperar determinado tiempo para que se cargue. En el
dado caso de que el cable no cuente con pantalla metálica sobre el
aislamiento, no se puede realizar una medición confiable a menos que el
cable esté enterrado en suelo húmedo. Esta prueba nos proporciona
información acerca del estado operativo del aislamiento, es decir del grado
de deterioro que pudiera tener el aislamiento, por efecto de la humedad o
por otro agente que afecte al aislamiento del cable, inclusive por algún daño
mecánico, con sus variantes en cuanto al tiempo aplicado, el cual puede ser
a 1 minuto, a 5 minutos o inclusive hasta 10 minutos, cuando se desea
determinar el índice de polarización. La determinación de la resistencia del
aislamiento del cable, como la de cualquier aislamiento eléctrico, se efectúa
con un megger de voltaje y características adecuadas.

Alta tensión
 Se hace para verificar la integridad del aislamiento del sistema de
cables. Es una prueba destructiva del tipo “pasa-no pasa”, y muestra dónde
están los puntos débiles del sistema. Se usa principalmente en cables
nuevos con aislamiento seco (que nunca han sido energizados). Se puede
usar también en todo tipo de cables con aislamiento laminado, de cualquier
edad. La prueba consiste en aplicar alta tensión a corriente directa y efectuar
mediciones de las corrientes de fuga en el cable. Se traza una curva “Voltaje
de prueba-Corriente de fuga” y se analizan los resultados contra una curva
patrón de un cable con buen aislamiento. Esta prueba está normalizada para
cables de energía, que van desde 5 hasta 115 [KV]. Si bien es cierto que es
considerada como prueba dieléctrica severa, también es cierto que los
niveles de pruebas para aceptación y mantenimiento, están determinados
por las normas aplicables, y generalmente son niveles inferiores a lo
indicado para las pruebas en fábrica. Por otra parte, en el medio de los
cables subterráneos, es una inmejorable herramienta para diagnosticar
sobre su estado operativo (del conjunto cable-empalme-terminal), y/o sobre
la calidad de la mano de obra de la instalación de accesorios.

Para casos muy particulares, los niveles de voltaje aplicado se

determinan en base a la vida útil ya aprovechada del cable (edad del cable)
y al comportamiento de la corriente de fuga al incrementarse el potencial
paso por paso. Así como una recomendación práctica se puede decir que
los voltajes de prueba varían con el tiempo de la forma siguiente que se
muestra en la tabla 2:

Tabla 2. Voltajes de prueba

Esta prueba nos proporciona información acerca del comportamiento del

sistema aislante al ser sometido a un alto potencial, si el aislamiento tuviese
una falla, ésta prueba logrará manifestarla. La prueba de Hi-pot en c.d., se
realiza mediante un equipo de pruebas dieléctricas, el cual consta de una
fuente de corriente directa de cierta capacidad y su módulo de control. Es
recomendable efectuar ésta prueba en forma monopolar, pero también
ocasionalmente por alguna razón en especial también puede efectuarse en
forma tripolar.

Corriente alterna a muy baja frecuencia

También es una prueba destructiva del tipo “pasa-no pasa”. La ventaja

de esta prueba contra la de C.D., es que no introduce cargas espaciales al
seno del aislamiento (XLPE) del cable.

Descargas parciales

Una descarga parcial es una descarga eléctrica que se manifiesta en

el seno del aislamiento entre el conductor y la pantalla, la razón de su
presencia es debido a varios factores, como las cavidades que resultan de un
proceso de extrusión defectuoso en fábrica (contaminación), así como
resultado de un proceso de envejecimiento térmico o bien esfuerzos
mecánicos mayores a los permitidos por la normatividad. Otros tipos de
cavidades se deben a imperfecciones en las interfaces y en los traslapes de
las cintas.

Figura 5. La presencia de descargas parciales produce la formación de

arborescencias en el cable.

Figura 6. Cavidad en el aislamiento de un empalme

Una aspecto muy importante que debe conocerse sobre las descargas
parciales, es que para que se inicien éstas, el sistema debe estar sometido
constantemente a sobre voltajes, lo cual produce que las cavidades en el
seno del aislamiento crezcan y se conviertan en arborescencias. Existen tres
formas en las que se manifiestan las cargas parciales, y se mencionan a
continuación:
a) Las descargas parciales se pueden iniciar de manera momentánea
durante un transitorio de voltaje, pero no se mantiene, por lo tanto no hay
descargas parciales durante la operación normal.

b) Las descargas parciales se pueden iniciar durante un transitorio de voltaje

y puede sostenerse durante la operación normal.

c) Las descargas parciales se presentan y se mantienen en condiciones de

operación normal.

Conclusión

En conclusión debemos recalcar que en las instalaciones con altas corrientes

de cortocircuito, el aislamiento debe ser capaz de resistir la máxima
temperatura señalada de fábrica para que resista durante un evento de estas
características. Si no se tomara en cuenta esto al dimensionar el conductor,
el aislamiento se dañaría, hasta provocar el contacto entre partes vivas y
tierra o entre conductores.

3.1.3 Pruebas de alto potencial, Hi-pot a 5 minutos. Y 1.7 veces

tensión de cresta

Introducción

En las instalaciones de terminales de cables de potencia de media tensión,

se requiere verificar que la instalación y operación de la terminal (cono de
alivio) sea la correcta antes de ser energizada; para esto se realiza una
prueba de dieléctrico utilizando el Hi-Pot.

Conceptos

El Hi-Pot es un instrumento portátil con salida de alto voltaje de que da una

lectura directa de la corriente (llamada de corriente fuga) en micro Amperes.
El objetivo de esta prueba es verificar la confiabilidad del sistema (cable y
terminal) en general; no solo que el aislamiento del cable resista la máxima

tensión de operación, sino corroborar que la operatividad de las terminales y

empalmes sea la correcta

La prueba de Hi-Pot consiste en aplicar un voltaje de corriente directa a la

terminal, durante 6 intervalos de tiempo hasta llegar a el voltaje máximo (ver
Tabla 3.1), y cuyo último valor se aplicará durante 5 minutos, siendo la
corriente (de fuga) la variable a observar. Esta prueba se aplica únicamente
de fase a tierra. La prueba se realiza en instalaciones nuevas, ó en
instalaciones con cierto tiempo de operación (como período de garantía) ó a
instalaciones viejas con más de 25 años de servicio para determinar su vida
útil. Este es un método destructivo y ocasiona deterioro en el aislamiento del
cable por el efecto de polarización.

Antes de que un cable de media tensión sea energizado deberá someterse a

esta prueba de aceptación. Hay varios equipos disponibles para hacer ésta
tipo de pruebas y no existe un estándar en la industria que especifique los
procedimientos de prueba, por lo tanto aquí se describe un sistema
universalmente aplicable a todo tipo de instalaciones, intentando cubrir la
mayoría de las condiciones que intervienen en las pruebas para cables de
media tensión y sus accesorios (terminales y empalmes).

Conexión a tierra

El conductor de tierra debe conectarse al equipo de prueba, a las pantallas

metálicas del cable, pértiga de tierra del equipo y al sistema de tierra. También
deben conectarse a tierra las terminales próximas que no se vayan a probar;
por último, el conductor del Hi-pot (alta tensión) se conecta al conductor del
cable según muestra en la Fig.7.

En la Fig. 3.1b se muestra el circuito equivalente de la conexión indicada en

la Fig. 3.1a donde: la es la corriente de fuga interna a través del aislamiento
(del condutor hacia la pantalla metalica). Donde la Ix es la corriente capacitiva,
la Iy es la corriente de polarización, la Iz es la corriente de conducción, la R
es la resistencia interna del Hi-pot y V e\ voltaje de de del HiPot.
Figura 7. Conexión para la prueba de Hi-pot

El procedimiento de la prueba de Hi-Pot está definido por la NOM. Esta norma

tiene como objetivo establecer las especificaciones y métodos de prueba de
equipos y materiales eléctricos. Los tipos de cable de media tensión y sus
accesorios, se especifican en la norma NMX-J-1997-ANCE. Las pruebas de
campo deben realizarse de acuerdo a lo indicado en las especificaciones del
tipo de cable y tensión de operación del sistema de cableado. En base a esto
se debe aplicar una prueba de soporte de tensión encorriente directa durante
5 minutos sin exceder los valores indicados en la Tabla 8:

Tabla 8. Pruebas dieléctricas en campo para terminales con cable extruido

De acuerdo a la Tabla 8. el valor de voltaje asignado para la prueba

de Hi-Pot depende del voltaje de operación. Por ejemplo un cable típico de
campo I de 15 kV, calibre 1/0, 100% de aislamiento le corresponde un voltaje
de prueba de 56kV.

Conclusión

En conclusión podemos notar y aprender que el procedimiento consiste en

aproximar el contorno de la corriente de fuga resultante de la prueba de Hi-
Pot. En esta prueba y como resultado se estima un voltaje de ruptura, que
es la intersección de la función doble exponencial y la línea de conductancia
del cable.
 Lopez Vázquez Jesús Manuel

González Hernández Brian Alfredo

3.2 subestaciones compactas y tableros de

distribución.

Introducción.

Las subestaciones eléctricas son parte fundamental del sistema eléctrico,

pues en esta se regulan o distribuyen las tensiones según lo requerido,
existen de diferentes tipos, pero todas con solo objetivo, por tal motivo el
mantenimiento es una tarea importante en que no debe de faltar ya que si
algún equipo dentro de ella llega a fallar esto traería consecuencia.

Subestación compacta.

Las subestaciones eléctricas compactas, las que requieren de un equipo

compacto de medición. Las subestaciones compactas, además de ofrecer
la ventaja de ahorrar espacio, son altamente seguras ya que todas las partes
energizadas están cubiertas y se pueden mover fácilmente en caso de que
sea necesario.
Ttienen aplicación en redes de distribución de media tensión de 4.16 kv
hasta 38 kv, en corrientes de 400 o 630 Amps. para operar conjuntamente
con transformadores tipo subestación y tableros de distribución.

Las subestaciones compactas cumplen con las siguientes aplicaciones:

 Maniobras de conexión y desconexión de redes de distribución con carga

en media tensión.
 Conexión y desconexión de transformadores de distribución.
 Como tableros alimentadores en media tensión de industrias y comercios.
 Figura 1. Subestación compacta.

Tablero de distribución.

Los tableros de distribución son gabinetes que contienen los dispositivos de

conexión, maniobra, comando, medición, protección, alarma y señalización,
que cumplen una función específica dentro de un sistema eléctrico. Su
principal función es proteger cada uno de los distintos circuitos en los que
se divide la instalación. Deben también soportar los niveles de corrientes de
cortocircuito.

Figura 2. Tablero de distribución.

3.2.1 características generales, construcción y partes

principales.

Subestación compacta.

Características principales
 Las subestaciones compactas ofrecen ventajas que se hacen
recomendables, tanto en instalaciones industriales como comerciales, así
como en grandes edificios donde el valor de la carga es considerable. Por
lo general, son de diseño modular con las ventajas siguientes:

 Los módulos se diseñan para su conexión en los distintos arreglos y

se pueden equipar con los distintos tipos de equipos: protección, medios o
interruptores, fusibles, desconectadores, etc.
 Se pueden instalar en los recintos de acceso general, con algunas restricciones
mínimas.
 Están protegidos contra efectos o agentes externos.

Aplicaciones Industriales de Poca Potencia:

 Generadores Eólicos.

Aplicaciones con atmósfera agresivas.

 Minería
 Aeropuertos
 Las Instalaciones Subterráneas (Sumergibles).

Las subestaciones compactas están constituidas, por módulos o unidades, que tienen
en cuenta tres componentes:

 Unidad de alta tensión

 Unidad del transformador
 Unidad de baja tensión

Construcción

 CELDA DE MEDICIÓN
Esta celda está destinada a alojar el equipo de medición y control (Tp´s, Tc´s) de la
compañía Suministradora de energía (CFE y LyF).
 CELDA DE CUCHILLA DE PASO.
Destinada para alojar Cuchilla de operación sin carga tipo “DTP” la Cual va instalada la
parte superior de la calda compartiendo conexión y espacio con la celda del seccionador
para reducir las dimensiones generales del arreglo a las mínimas requeridas.
 LA CELDA DE CUCHILLAS DE PASO.
 Tiene como función principal aislar la sección con carga (LDTP), dando la facilidad de
poder hacer mantenimiento en todos los equipos conectados en la misma línea incluso
en el seccionado de operaciones de carga.
 CELDA DE ACOPLAMIENTO A TRANSFORMADOR.
Por su diseño y fabricación, la celda de acoplamiento a transformador, ahorrando la
disposición, costo y armado de una celda adicional.
 CELDA DE ACOMETIDA.
De acuerdo a su diseño y fabricación, la celda de acometida está integrada en la celda
de cuchilla de paso, en arreglos donde esta sea también requerida la cuchilla y la
acometida será directa a las barras conductoras.
 CELDA DE TRANSICIÓN.
Bajo el mismo esquema que la celda de acoplamiento a transformador, por su diseño y
fabricación, la celda de transición está integrada dentro de la celda del seccionador.
 CELDA DE SECCIONADOR.
Destinada para alojar una cuchilla seccionadora de operación con carga (LDTP). La cual
se diseñó para una instalación lateral disponiendo los mecanismos de cierre y apertura
rápidos para una operación directa desde la parte frontal de la subestación evitando el
uso de transmisión u otros mecanismos de operación que eventualmente presentan
problemas de desajuste.
Partes principales

 Seccionador de carga o bajo carga.

Este sirve para la conexión y desconexión con carga, además de que protege contra
corto circuito y sobrecarga, lo cual se logra a través de los fusibles de media tensión y
alta capacidad interruptiva.
El seccionador también protege la línea contra operación monofásica o bifásica gracias
a su mecanismo percutor, el cual desconecta automáticamente las tres fases cuando se
funde un fusible.
 Cuchilla de paso de operación sin carga.
Este es un dispositivo de seccionamiento de circuitos para operar sin carga, sirve
básicamente para aislar el resto de la subestación de la celda de acometida, librando
barras y circuitos de la fuente de alimentación de alta, para poder hacer tareas de
mantenimiento u otras actividades de rutina.
 Apartarrayos.
El apartarrayos es un dispositivo que sirve para la protección contra descargas
atmosféricas o sobretensiones en la línea.
 Las ondas que se presentan durante una descarga atmosférica viajan demasiado rápido
para la capacidad de reacción de los fusibles, haciendo que este sistema sea
insuficiente en esos casos.
 Fusibles.
De la misma forma que cualquier fusible normal, estos protegen la instalación contra
fallas de cortocircuito y sobrecargas, con la diferencia en alta y media tensión, de que
además de poseer un distinto tamaño y capacidad, tienen un sistema de percutor que
acciona un mecanismo en el seccionador bajo carga, que hace que se disparen las tres
cuchillas desconectando las tres fases a la vez.
 Aisladores.
Se usa para soportar las barras conductoras de la subestación, como
soporte para cables, como bases aisladas para mordazas y para fusibles,
etc.
Son cilíndricos y su superficie es acanalada, con el objeto de aumentar la superficie de
aislación entre las partes vivas y la estructura donde están sujetos.
 Transformadores de potencia.
Los transformadores son máquinas eléctricas estáticas que permiten modificar los
valores de voltaje y corriente con el fin de que éstos tomen los valores más adecuados
para el transporte y distribución de la energía eléctrica.

Tablero de distribución.

Características principales

1.-Alimentación de energía eléctrica por la parte superior o inferior con solo invertir el
interior del tablero, gracias a la simetría de fabricación.

2.-Fácilmente se puede convertir el tablero para zapatas principales o para interruptor

general utilizando el kit correspondiente sin necesidad de ampliar el gabinete.

3.-Se puede instalar un interruptor subderivado tipo ED2, ED4, ED6, QJ2 o FXD,
adicionando un conector para interruptor principal sin cambiar el tamaño del gabinete.

Construcción

Este tipo de tableros son construidos para su montaje en pared (sobreponer), el gabinete
es fabricado con lámina de acero rolado en frío, calibre 16 y la tapa frontal calibre 14,
ésta tapa es atornillable de fácil desmontaje, la tapa está terminada con pintura
electrostática a base de polvo epóxico color gris ANSI 61. Esta tapa cubre las partes
 vivas del tablero evitando cualquier contacto involuntario con partes energizadas. El
gabinete tiene un acabado galvanizado. Las barras del tablero están diseñadas para
montar interruptores de 1, 2 ó 3 polos. Debido a su construcción los tableros P1 puede
adaptarse sin ningún problema para utilizarse con interruptor principal o con zapatas
generales, utilizando el kit de zapatas o de interruptor general correspondiente.

Partes principales

 Interruptor termo magnético.

Cumple la función de interruptor manual, interruptor automático activado por
cortocircuitos y activado por sobre corrientes. Vienen calibrados para distintos valores
de intensidad de corriente eléctrica. El conexionado es a través de bornes por tornillos
y el montaje se realiza mediante riel DIN.
 Borneras.
Sirven para realizar interconexiones entre cables, evitando de esta forma realizar
empalmes y el uso de cinta aisladora.
 Seccionador porta fusible.
La función, como su nombre lo dice, es seccionar un circuito (abrir o cerrar) y proteger
mediante un fusible. El montaje se realiza mediante riel DIN y el conexionado a los
cables por tornillo.
 Gabinetes.
Se utilizan para alojar todos los componentes eléctricos, pueden ser de plástico o de
chapa, con tapa fija o con puerta, con cerradura con calle o con maneta de giro, varían
su tamaño y colores.

3.2.2 Actividades de inspección y guías de M.P.

En una subestación compacta es muy importante la inspección al igual como la limpieza
ya que con este tipo de inspecciones se puede mantener una subestación en correcto
funcionamiento. Con la finalidad de detectar posibles daños al equipo o accesorios de
la subestación se realizan las siguientes inspecciones:
 Inspección visual y limpieza.
 Inspección del gabinete.

Dentro del punto de la inspección visual y de la limpieza se debe comprobar los

siguientes puntos:
• Abra el aparato. Limpie las superficies de barras, aislamientos, contactos, boquillas
que se encuentran sucias con desengrasante y solvente dieléctrico.
• Verificar que los tornillos de todas las uniones y conexiones se encuentren
perfectamente apretadas.
• Solamente aplique parafina como lubricante sobre las superficies de contacto.
•Nunca utilice grasa orgánica, aceite o algún tipo de lubricante industrial.
• Lubrique ligeramente las partes móviles del mecanismo de operación (Mecanismo
operador, puntos de giro flecha accionamiento resorte).
• En el caso de cuchilla de paso de operación sin carga, verifique que las navajas estén
alineadas entre sí y con respecto a los contactos fijos.
• En el caso de desconectadores o de cuchilla de paso de operación con carga,
compruebe que las barras o cables conectados a las terminales del desconectador o
cuchilla de paso no ejerzan o apliquen fuerza alguna, ya que esto puede provocar que
se desalinean las cámaras con respecto a los ganchos o bien desajustes que
entorpezcan el buen funcionamiento del equipo.
• Realice varias operaciones de apertura y cierre del equipo a través del mecanismo
operador.
• En el caso de desconectadores de operación con carga, cerciórese presionando con
ayuda de una pértiga o la mano, de que, en la posición cerrado, los ganchos de arqueo
hayan entrado hasta su tope en la cámara de extinción del arco.
• No opere el aparato sin haber aplicado antes parafina como lubricante sobre las
superficies de contacto.
• Conexiones. Deberán estar sólidamente sujetas y firmes.
• Nivel de Carga. Es importante que el transformador esté suministrando la carga para
lo cual fue instalado, ya que, al ser rebasadas las sobrecargas no permitidas según las
normas, se estará disminuyendo la vida útil del equipo.

Inspección del gabinete.

El acabado de la lámina del gabinete una subestación compacta, garantiza un uso en
intemperie por 1000 horas en cámara salina, está compuesto de un recubrimiento
anticorrosivo que permite la óptima conservación del equipo. Se
debe revisar el estado que guarda la pintura, en caso de presentar deterioro de
debe efectuar retoque con pintura por aspersión.
El alcance de servicio de mantenimiento preventivo a subestaciones eléctricas
industriales en media tensión (hasta 34.5 kV). Por lo que solo se debe tomar como
referencia.
 Como medida preventiva se debe realizar una Inspección Infrarroja a la subestación,
transformador y tableros eléctricos con el fin de programar la corrección de las
anomalías encontradas en el próximo mantenimiento preventivo.
 Subestaciones compactas y/o abiertas
• Revisión limpieza general.
• Apriete de conexiones con torquímetro.
• Pruebas de operación mecánica.
• Pruebas de resistencia de aislamiento.
• Pruebas de resistencia de contacto.
 Cables de media tensión
• Revisión y limpieza de terminales.
• Pruebas de resistencia de aislamiento.
• Pruebas de potencial aplicado (en su caso).
 Transformador de distribución
• Revisión y limpieza general.
• Prueba de relación de transformación.
• Prueba de resistencia de aislamiento.
• Determinación de índice de absorción y polarización.
• Prueba de resistencia ohmica de devanados.
• Prueba de factor de disipación.
 Aceite aislante mineral
• Análisis físico-electro-químico
• Detección de bifenilos policlorados (BPC)
• Cromatografía de gases disueltos
• Reacondicionamiento (microfiltración).
 Tableros de distribución general
• Revisión y limpieza general.
• Apriete de conexiones con torquímetro.
• Pruebas de operación mecánica.
• Pruebas de resistencia de aislamiento.
 Interruptores electromagnéticos
• Revisión y limpieza general.
• Pruebas de operación mecánica.
• Prueba de resistencia de aislamiento.
• Prueba de resistencia de contacto.
 Transformadores de baja tensión
• Revisión y limpieza general.
• Prueba de relación de transformación.
• Prueba de resistencia de aislamiento.
 Sistema de tierras
• Revisión y limpieza general.
• Apriete de conexiones con torquímetro.
• Prueba de resistencia a tierra.
 Otros servicios
• Reparación de fugas en transformadores.
• Suministro y cambio de aceite.
• Monitoreo de parámetros eléctricos.

3.2.3 Frecuencias de inspección y programación de M.P.

La subestación compacta generalmente no requiere de cuidados particulares de
atención o mantenimiento. De cualquier modo, para asegurarse de una operación
segura y confiable, deberá ser necesario una serie de revisiones en intervalos de tiempo
definidos, la frecuencia de los cuales dependerá de las condiciones ambientales y de
operación.

Dentro de los trabajos de mantenimiento preventivo, le recomendamos que

efectúe al menos cada año.
Puede especificar una programación de frecuencia para un mantenimiento
preventivo (MP) para determinar con qué frecuencia genera el MP órdenes de trabajo.
Normalmente, el trabajo de mantenimiento preventivo se activa al producirse una
o varias condiciones:
 Tiempo transcurrido desde el trabajo anterior. Estos MP se denominan MP basados en
tiempo.
 Utilización de activos de medición. Estos MP se denominan MP basados en medidor.
 Una combinación de tiempo transcurrido y utilización de medidores. Por ejemplo, se
puede programar un MP para que active trabajo cada seis meses o cada 300 horas,
cualquiera que ocurra primero.
La información de programación se especifica según las frecuencias base de
tiempo y medida en la ficha frecuencia de la aplicación mantenimiento preventivo.
 Puede trabajar con programas más complejos en la ficha PM de la aplicación
Mantenimiento preventivo. Puede utilizar plazos de entrega, fechas de temporada y
fecha de prórroga, y trabajos fuera de ciclo fuera de una frecuencia MP para
planificaciones más complejas.
Programas fijos y programas flotantes
Para programar algún MP maestro o asociado, determine si desea trabajar con
un programa fijo o flotante. En un programa fijo, el trabajo se planifica en base a una
fecha objetivo de inicio del trabajo anterior. La fecha objetivo de inicio se incrementa por
una frecuencia que el usuario especifica. En un programa fijo, puede crear varias
órdenes de trabajo con anticipación. En un programa flotante, el trabajo se planifica en
base al cierre del trabajo anterior. No se puede generar una nueva orden de trabajo
hasta que el actual haya concluido en un programa flotante.
 Cuando cree un MP de programa fijo, el trabajo del MP se programa según el valor del
campo Última fecha inicial en cada MP asociado. El campo Última fecha inicial se
encuentra en la ficha MP de la aplicación Mantenimiento preventivo.
 Cuando cree un MP de programa flotante, el trabajo del MP se programa según el valor
del campo Última fecha de finalización. El campo Última fecha de finalización se
encuentra en la ficha MP de la aplicación Mantenimiento preventivo.

Conclusión.
Como se pudo analizar, el mantenimiento es una tarea muy importante que se debe de
realizar como todos los equipos y componentes en una subestación eléctrica, así poder
alargar su vida útil al mismo tiempo evitar que la empresa o persona que haga gastos
mayores por algún equipo dañado a consecuencia de un mal uso que se le haya dado
o algún mantenimiento no adecuado.

Bibliografía.
 DRIWIZA. (2006). SUBESTACIONES COMPACTAS. Sitio web:
http://www.electricakw.com/subestaciones-compactas/
 Bricos. (2017). Tableros de distribución. Sitio web: https://bricos.com/2012/10/tableros-
de-distribucion/
 https://tallerlaguardia8199.files.wordpress.com/2017/03/apunte-electricidad-ind-3.pdf
 http://siemensmexico.com.mx/descargables/Tableros.pdf
integrantes.

Castro Domínguez Jair Iván

Ruiz Martínez Cristian
3.3 SECCIONES PRIMARIAS DE SUBESTACIONES Y
TABLEROS

INTRODUCCION

El tema a desarrollar nos habla sobre las pruebas que se realizan a las distintas
protecciones de los equipos, eléctricos y de las subestaciones eléctricas de potencia,
veremos a continuación todas sus funciones, sus características, resistividad, como
mencionaremos a continuación ningún aislador es perfecto pues porque a un voltaje
mayor a su capacidad de resistencia este cede por qué rebasa su capacidad de
resistencia, todos los aisladores tienen pequeñas cargas móviles.

Las cuchillas sirven para que cuando alguna falla suceda, o se tengan que hacer
algún mantenimiento o cambio de cualquier parte eléctrica que esté afectando algún
circuito, se tienen que desconectar, es ahí donde entra su funcion que están puestas en
distintas partes del circuito ya sea en cuchillas sencillas, o de navaja.

3.3.1 Pruebas de aislamiento a barras, aisladores de soporte, cuchillas

y fusibles primarios.

Los buses o barras están soportados por aisladores a base de resina epóxica
moldeada, otros materiales aislantes moldeados o mangas termo contráctiles que son
materiales que evitan la propagación de incendios, resistentes a la erosión por esfuerzos
dieléctricos (descargas parciales) y libres de mantenimiento para toda la vida útil del
tablero, las partes del circuito primario, tales como interruptores, transformadores de
potencial, acometidas, cubículo de control, etc, están confinadas Completamente por
medio de barreras metálicas conectadas a tierra. La celda o sección del interruptor, está
dotada de una cortina metálica para prevenir la exposición de las partes vivas del circuito
cuando el interruptor removible está en la posición de prueba o fuera del tablero. Cabe
señalar que existen tableros que por su año de fabricación no cumplen con estos
requerimientos y deben tomarse las consideraciones especiales para su revisión y
mantenimiento. La prueba de resistencia de aislamiento a las barras, se efectúa durante
la puesta en servicio así como también en forma rutinaria para detectar fallas incipientes
en los aisladores que lo soportan. Cabe mencionar que ya estando en servicio, deben
de extremarse las medidas de seguridad antes de efectuar este tipo de pruebas,
considerando siempre que el tablero debe de estar des energizado por completo (lado
fuente y lado carga). El equipo para realizar estas pruebas es el medidor de resistencia
de aislamiento, el método utilizado es el de tiempo corto aplicando 5,000 volts durante
un minuto.

No existe un aislador perfecto, porque incluso los aisladores contienen pequeñas

cantidades de cargas móviles (portadores de carga) que pueden llevar corriente.
Además, todos los aisladores se vuelven eléctricamente conductores cuando se aplica
un voltaje suficientemente grande para que el campo eléctrico separa los electrones de
los átomos. Esto se conoce como la tensión de ruptura de un aislante. Algunos
materiales como el vidrio , el papel y el teflón , que tienen una alta resistividad , son muy
buenos aislantes eléctricos. Una clase mucho más grande de materiales, aunque
pueden tener una menor resistividad en masa, todavía son lo suficientemente buenos
como para evitar que una corriente significativa fluya a los voltajes normalmente
utilizados y, por lo tanto, se emplean como aislamiento para el cableado y los cables
eléctricos.

Fig.1 Diferentes tipos de aisladores

Cuando existen fallas en secciones específicas de una red eléctrica, o cuando se

requieren trabajos de mantenimiento, sea preventivo o correctivo, es necesario
desconectar la sección de la red que ha sido afectada. En el caso de fallas transitorias,
pueden actuar los restauradores eléctricos, que de modo automático pueden
desconectar y reconectar la sección de la red.

Sin embargo, en caso de falla persistente, hay que desconectar por más tiempo,
mientras acuden y actúan los equipos de trabajo. Aunque la red tenga elementos
desconectadores que actúen automáticamente en estos casos, se añade a la misma un
elemento adicional de seguridad: las cuchillas desconectadoras. También llamados
seccionalizadores, son elementos que se usan para desconectar y conectar secciones
de la red en caso de necesidad. Esencialmente son interruptores mecánicos que
desconectan físicamente una sección de la red eléctrica, aunque ya algún fusible o
disyuntor haya efectuado una desconexión previa. La razón de esto es proporcionar a
 la red un modo adicional de desconexión, que además sea visible, para aumentar el
nivel de seguridad en las operaciones de reparación y mantenimiento.

Hay que tomar entonces la precaución de asegurarse de que la red se halle

desenergizada en el momento de accionar las cuchillas, debido a que si se efectúa la
desconexión en condiciones de carga, es muy probable que se produzcan arcos
eléctricos en los contactos de las cuchillas, con el consiguiente riesgo para el personal
y daño para los equipos.

Las cuchillas desconectadoras se pueden clasificar, de la manera más básica,

atendiendo al tipo de circuito donde se instalarán: esto es: monofásicos o trifásicos. Esto
ha de influir en que tengan uno o tres polos o puntos de contacto. Hay que recordar que
en las redes trifásicas, las tres fases deben estar desconectadas para evitar problemas
de baja tensión si sólo funcionan dos fases, así que se debe usar cuchillas multipolares
que efectúen una desconexión simultánea.

El otro criterio para la clasificación tiene que ver con la forma en que la cuchilla está
construida. Este es un factor que influye en la efectividad de la desconexión, en la
seguridad de operación para diferentes rangos de voltaje, y en el espacio disponible
para operar las cuchillas como se muestra en la fig.2. Pueden ser:

 De navajas giratorias (común en instalaciones de media tensión)

 De navajas deslizantes.
 De columnas giratorias.
 Tipo pantógrafo.
 Tipo rodilla.

Fig.2 Diferentes tipos de cuchillas.

Un fusible es un dispositivo de protección contra sobre corriente, que opera

quemándose el elemento sensor de corriente, debido a la circulación de una corriente
superior al valor especificado.
Las principales características de operación de un fusible son las siguientes: Combina
el elemento sensor y de interrupción en una sola unidad. Su operación depende de la
magnitud y duración de la corriente que fluye a través de él. Es un dispositivo
monofásico. Sólo el fusible de la fase dañada operará, quedando las otras fases activas.
Después de haber operado debe cambiarse, ya sea completamente o sólo el elemento
sensor de corriente y las tres fases.

Conclusión.

Como vimos cada parte de aislamiento, es indispensable para el correcto

funcionamiento de los equipos eléctricos, para suministrar la energía correctamente, y
algunos aparatos para desconectar estratégicamente la energía por algún tipo de
mantenimiento, o alguna falla que se haya presentado en el sistema.

Las fallas que se producen por corto circuito son más fáciles de detectar por que
al estar conectadas a unas cuchillas el fusible se bota, antes de llegar a algún equipo
eléctrico de potencia como transformadores que por lo regular llevan una cuchilla por
cada fase que se le conecta, estas cuchillas cuchillas protegen al transformador de algún
percance que pueda suceder en alguna de las fases, ya sea que se haya caído la línea
o si ha tocado algún árbol, o un aislador no está funcionando correctamente y está
haciendo corto.

Bibliografía

https://www.terminalsblocks.com/es/category/S.html

https://www.sandc.com/es/productos-y-servicios/productos/fusibles-de-
potencia-sm/

https://www.eneldistribuicao.com.br/rj/documentos/E-LT-002_R-05.pdf

http://www.syse.com.mx/pruebas-busesobarras.html

Equipo:

Garduza Luna Jose Isaac

Álvarez Cacique Juan Jose

3.4 TABLEROS DE DISTRIBUCION DE BAJA TENSION.

Introducción

Los tableros de distribución igual que las guías, mediciones de frecuencias son
realmente necesarios en el campo laboral hablando del campo eléctrico ya que con ellos
se logra tener una idea y realización más clara sobre el trabajo a realizarse ya sea en
alguna subestación pequeña o grande con el fin de dar a conocer especificaciones de
los tableros de distribución, resaltar su importancia y la gran aplicación que tiene en el
campo eléctrico. Un lugar donde podrás aprender y tomar información de todo lo que
necesites

Los tableros eléctricos de distribución consisten en una serie de paneles

ubicados en la parte delantera y trasera del tablero que cuenta con los siguientes
elementos:

Barrajes

Breakers

Elementos de conexión

Elementos de medición

Los tableros de distribución tienen la posibilidad de hacer sus montajes de

conexión tanto en la parte delantera como la trasera como lo había mencionado antes,
no siempre es necesario ubicar las conexiones dentro del armario aunque sería lo más
recomendable para evitar factores tales como la humedad, la manipulación de personas
no autorizadas.

En una instalación eléctrica, los tableros eléctricos son la parte principal. En los
tableros eléctricos se encuentran los dispositivos de seguridad y los mecanismos de
maniobra de dicha instalación.

En términos generales, los tableros eléctricos son gabinetes en los que se

concentran los dispositivos de conexión, control, maniobra, protección, medida,
señalización y distribución, todos estos dispositivos permiten que una instalación
eléctrica funcione adecuadamente.

Una importante medida de seguridad para los tableros eléctricos es la instalación

de interruptores de seguridad, estos deben ser distintos del interruptor explicado más
arriba. Dichos interruptores de seguridad suelen ser de dos tipos: termomagnético, que
se encarga de proteger tanto el tablero eléctrico como la instalación de variaciones en
la corriente, y diferencial, que está dirigido a la protección de los usuarios.

Figura 8.- Tablero de distribución

APLICACIONES DE LOS TABLEROS DE DISTRIBUCION.

Como sabemos, la energía eléctrica tiene múltiples usos. Puede tener uso industrial,
doméstico, también es posible utilizarla en grandes cantidades para alumbrado público,
entre otros. Por otro lado, los tableros eléctricos tienen, según el uso de la energía
eléctrica, las siguientes aplicaciones:

° Centro de control de motores

° Subestaciones

° Alumbrado

° Centros de carga o de uso residencial

° Centro de distribución de potencia

° Centro de fuerza

TIPOS DE TABLEROS DE DISTRIBUCION

Según su ubicación en la instalación eléctrica, los tableros eléctricos se clasifican en:

Tablero principal de distribución: Este tablero está conectado a la línea eléctrica principal
y de él se derivan los circuitos secundarios. Este tablero contiene el interruptor principal.

Tableros secundarios de distribución: Son alimentados directamente por el tablero

principal. Son auxiliares en la protección y operación de subalimentadores.
Tableros de paso: Tienen la finalidad de proteger derivaciones que por su capacidad no
pueden ser directamente conectadas, alimentadores o subalimentadores. Para llevar a
cabo esta protección cuentan con fusibles.

Gabinete individual del medidor: Este recibe directamente el circuito de alimentación y

en él está el medidor de energía desde el cual se desprende el circuito principal.

Tableros de comando: contienen dispositivos de seguridad y maniobra.

3.4.1 Características generales, construcción y partes principales.

La fabricación o ensamblaje de un tablero eléctrico debe cumplir criterios de

diseño y normativas que permitan su funcionamiento correcto una vez energizado,
garantizando la seguridad de los operativos y de las instalaciones en las cuales se
encuentran ubicados.

Los equipos de protección y de control, así como los instrumentos de medición

se instalan por lo general en tableros eléctricos.

Partes y piezas de un tablero eléctrico

Elementos físicos:

Láminas ó chapas de hierro ó acero:

Soporte

Compartimientos

Soportes de barras y aisladores

Cerraduras y accionamientos

Caja de control

Barras de aluminio o de cobre:

Barra colectora o principal

Barra secundaria o de distribución

Barra de neutro

Barra de tierra

Tornillería:

Unión de chapas exteriores

Fijación de barras

Fijación de aisladores

Fijación de soportes

Fijación de equipos

Componentes y aparatos eléctricos:

Contactores y relés de sobrecarga

Luces piloto y señalización

Equipos de medición

Figura 9.- Partes de un tablero de distribución

FUNCIONES DE UN TABLERO DE DISTRIBUCION

1° Distribuir la energía eléctrica a diversos circuitos o ramales según las necesidades

del usuario.

2° Proteger en forma independiente cada circuito o ramal contra cortocircuitos y

sobrecargas.

3° Proveer a cada instalación eléctrica de circuitos independientes para su conexión o

desconexión sin afectar a otro circuito de la misma red o instalación.

SELECCIÓN DE TABLEROS

Los tableros eléctricos se seleccionan según el número de polos del sistema.

Monofásico (8, 12, 16, 24 polos)

Trifásico (12, 18, 24, 30, 36, 42, 48, 54 polos)

Figura 10.- Clasificación de tableros.

3.4.2 Actividades de inspección y guía de M.P

Con el fin de conservar el buen estado funcional los interruptores principales y

derivados, contadores, botoneras, y en general todos los elementos que integran un
tablero, se realiza el servicio de mantenimiento preventivo, el cual consiste en la revisión
física, limpieza general, apriete de conexiones, así como pruebas mecánicas y
eléctricas. Lo anterior, realiza utilizando el equipo de seguridad herramientas
adecuadas, así como en el equipo de medición correspondiente. Todo operador de
planta responsable debe conocer las tres reglas necesarias para la conservación de
estos aparatos en buen estado seguir un programa de inspección preventiva, consciente
en una lista de los elementos que deben incluir en casa inspección tener en existencia
un surtido de piezas de repuesto y de reparación tales como se incluyen en los manuales
de cada elemento. Ahora mucho tiempo y evitar trastornos adquiriendo los repuestos
del propio fabricante del aparato, lo cual garantiza que los repuestos tengan las
características de las piezas originales.
La aplicación del mantenimiento se verá reflejada en:

● Distribución de energía eléctrica de calidad

● Incremento de la productividad

● Disminución de cortes del servicio eléctrico

● Reducción de reparaciones

● Reducción de costos

● Incremento de la vida útil de sus equipo.

Un programa completo MP para maquinas herramientas afecta a todo el personal de la

planta, y no solo al personal de mantenimiento. Es un error pensar que le MP es
responsabilidad única de mantenimiento.

Limpieza: Un buen plan mantenimiento empieza por la buena limpieza. Este

trabajo se adjudica con frecuencia al operario y no se presta atención especial a las
instrucciones, evidentemente es un error, porque todo trabajo necesita instrucciones:
como, cuando, y con que hacerlo

Lubricación: Cualquier herramienta funciona mejor si esta lubricada propiamente.

La elección de lubricantes, su almacenamiento, su distribución y empleo en producción,
el establecimiento de intervalos adecuados para las operaciones de lubricación y el
registro y comprobación de la lubricación son responsabilidad del ingeniero de
mantenimiento. Un programa de lubricación completo, fiable y efectivo es esencial en el
programa de MP.
 Figura. 1.1 guías de M.P

Nivel 1: Observación diaria (se puede observar en la imágenes 1.1)

La lleva a cabo el operario. Implica la observación del funcionamiento de la máquina

herramienta en su ciclo normal de trabajo comprobando todas sus funciones.

Nivel 2: Observación semanal.

La realiza el encargado de lubricación durante la operación semanal. Incluye actividades

del nivel 1, con observaciones adicionales de la presión del aceite, el funcionamiento de
los dispositivos de lubricación, y las fugas de aceite.

Nivel 3: Inspección menor.

A cargo de un empleado de mantenimiento especialmente entrenado, con buenos

conocimientos de máquinas herramientas y sistemas eléctricos e hidráulicos de control.
Las inspecciones son tales que no es necesario parar la máquina. Incluye los niveles 1
y 2.

3.4.3 Frecuencia de inspección y programación de M.P.

Los costos de mantenimiento no son elevados si se les compara con sus

numerosas ventajas. Se pueden ahorrar dinero, para evitar prejuicios a la salud y
aumentar la productividad, una empresa que realiza planes de la rendimiento periódicos
pueden ahorrar más de 40% evitando fallas en las instalaciones y en los equipos, y
hasta 30% ahorrando energía. Para aplicar un programa de mantenimiento se requiere
conocer a detalle la instalación, incluyendo antigüedad, origen, inversión y aplicaciones,
para optar por la programación del mantenimiento a realizar el término mantenimiento
programando se aplica a continuación.
 Mantenimiento programado. Con esta modalidad, se tiene la oportunidad de
programar reparaciones cuando hay disponibilidad de personal, redacciones,
conocimientos tecnológicos y tiempo para efectuarlas. Así, se detectan posibles
desperfectos, en caso de requerirse, cambia las anomalías en las instalaciones sin
necesidad de afectar las actividades de los ocupantes de un complejo.

Un programa de inspección progresiva (PIP) se define creando un grupo de

registros de MP maestro enlazados entre sí y basados en una frecuencia fija, tal como
un intervalo de 50 horas de vuelo. El PIP es un ciclo que se repite después de que se
haya completado el último registro de MP.

Figura 1.2 variados de frecuencias MP

Conclusión

Las instalaciones eléctricas forman parte esencial de nuestras vidas pues

constantemente estamos en contacto con ellas de uno u otra forma por ejemplo en casa
o ya sea directamente en el trabajo.

En la instalación eléctrica se conjuntan distintos materiales que podemos encontrar e

identificar con facilidad en casa o conforme la experiencia en edad sometida a equipos
de mediciones, interruptores, arrancadores, transformadores, tableros, centro de control
y equipos aficionados por motores.
BIBLIOGRAFIA

Archivo PDF: Ingeniería Eléctrica, Pruebas y Mantenimiento Eléctrico; Unidad 3

Mantenimiento Eléctrico de Equipos de Distribución Eléctrica.

Por: Martínez Sánchez Iván

INTEGRATES:

Hernández Márquez Edson Demir

Jonathan Israel Martínez Miguel

 3.5 INTERRUPTORES DE MEDIA Y BAJA TENSION, EN AIRE
Y AL VACIO

INTRODUCCION

La presencia del arco en los primeros instantes después de producirse la apertura de

los contactos se debe principalmente a:

• Emisión termoiónica.

• Emisión por efecto de campo eléctrico.

En otras palabras, los iones aportados al arco, provienen de los contactos

principales del interruptor. Conviene destacar que en ciertas aplicaciones se hace
conveniente mantener el arco entre los contactos hasta el instante en que la corriente
cruce por cero. De esta forma se evitan sobre-tensiones en el sistema, producto de
elevados valores de di/dt. La estabilidad del arco depende del material en que estén
hechos los contactos y de los parámetros del sistema de potencia (voltaje, corriente,
inductancia y capacitancia). En general la separación de los contactos fluctúa entre los
5 y los 10 mm.

Ventajas:

- Tiempo de operación muy rápida, en general la corriente se anula a la primera pasada

por cero.
- Rigidez dieléctrica entre los contactos se restablece rápidamente impidiendo la
reignición del arco.
- Son menos pesados y más baratos.
- Prácticamente no requieren mantención y tienen una vida útil mucho mayor a los
interruptores convencionales.
- Especial para uso en sistemas de baja y media tensión.

Desventajas:

- Dificultad para mantener la condición de vacio.

- Generan sobre-tensiones producto del elevado di/dt.
- Tienen capacidad de interrupción limitada.

Es importante destacar la importancia que tiene el material con que se fabrican los
contactos de los interruptores en vacío. La estabilidad del arco al momento de separarse
los contactos, depende principalmente de la composición química del material con que
fueron fabricados. Si el arco es inestable, significa que se apaga rápidamente antes del
cruce natural por cero de la corriente, generando elevados di/dt con las consiguientes
sobre tensiones. Para evitar esta situación, se buscan materiales que presenten baja
presión de vapor en presencia de arco. Estos materiales no son fáciles de encontrar,
pues tienen propiedades no del todo apropiadas para uso en interruptores en vacío. Por
ejemplo materiales con buena conductividad térmica y eléctrica, tienen bajos puntos de
fusión y ebullición, y alta presión de vapor a altas temperaturas. Sin embargo, metales
que presentan baja presión de vapor a altas temperaturas son malos conductores
eléctricos.

El interruptor utilizado en la protección de circuitos con voltajes nominales inferiores

a 1000 Volts en corriente alterna o 3000 Volts en corriente continua, tienen
características constructivas y de operación diferentes a los interruptores en media y
alta tensión.

La detección de sobre intensidades se realiza mediante tres dispositivos diferentes:

térmicos para sobrecargas, magnéticos para cortocircuitos y electrónicos para ambos.
Los interruptores térmicos y magnéticos, generalmente asociados, poseen una técnica
probada y económica, si bien ofrecen menos facilidades de regulación que los
interruptores electrónicos.

 Relé térmico:

Está constituido por un termo elemento cuyo calentamiento por encima de los valores
normales de funcionamiento provoca una deformación que libera el cierre de bloqueo
de los contactos. El tiempo de reacción de un termo elemento es inversamente
proporcional a la intensidad de la corriente. Debido a su inercia térmica, cada nueva
activación del circuito disminuirá su tiempo de reacción.

 Relé magnético:
 Está constituido por un bucle magnético cuyo efecto libera el cierre de bloqueo de
los contactos, provocando así el corte en caso de sobre intensidad elevada. El tiempo
de respuesta es muy corto (del orden de una centésima de segundo).

 Relé electrónico:

Un toroidal, situado en cada conductor, mide permanentemente la corriente en cada

uno de ellos. Esta información es tratada por un módulo electrónico que acciona el
disparo del interruptor cuando se sobrepasan los valores de ajuste. La curva del
interruptor presenta tres zonas de funcionamiento.

Constitución de un interruptor de potencia.

3.5.1 ACTIVIDADES DE INSPECCION Y GUIAS DE M.P.

Antes de la puesta en servicio, se le deben medir a los interruptores los tiempos de
cierre y apertura para que estén de acuerdo con las especificaciones. El tiempo de cierre
es el período comprendido entre el instante en que se energiza la bobina de cierre del
interruptor y el instante en que se tocan los dos contactos. El tiempo de apertura o
disparo es aquel que transcurre entre el instante en que se energiza la bobina de disparo
y el que tardan los contactos en estar completamente abiertos. Para medir los tiempos
de operación se utiliza un aparato que produce una gráfica en función de la frecuencia
nominal del sistema, en donde se analiza la velocidad de apertura del interruptor. En los
interruptores de gran volumen de aceite, que a la fecha han desaparecido del mercado,
el aparato analizador de operaciones indica los desplazamientos verticales de los
bastones del mecanismo de operación. Esta prueba indica las condiciones de desgaste
por la fricción excesiva, del ajuste de los resortes de operación y de los amortiguadores
de fin de carrera si producen rebotes en las crucetas. En resumen, estas pruebas sirven
para detectar los desgastes de las partes móviles, comparándolas con las pruebas
iniciales de puesta en operación

Prueba de tensión mínima de operación

Es una prueba que verifica la tensión mínima de corriente directa, a la cual pueden
operar las bobinas de cierre y disparo de un interruptor, valores que deben estar de
acuerdo con las especificaciones que se anexan con la compra de los interruptores.
Para esta prueba, se utiliza una fuente variable de corriente directa, que se conecta
junto con un vóltmetro a cada una de las bobinas del aparato por separado. Conectada
la fuente de energía y a partir de cero volts, se comienza a incrementar lentamente la
tensión hasta que se produzca la operación de los circuitos de disparo o cierre; en ese
momento, se lee el valor de la tensión aplicada que corresponde a la tensión mínima de
operación. Si la lectura del vóltmetro no coincide con el valor especificado, conviene
revisar los ajustes de los mecanismos hasta obtener la operación a la tensión
especificada.
El aislamiento en los interruptores está constituido principalmente por las boquillas, los
elementos de soporte de los contactos, las cámaras de arqueo y el medio aislante que
puede ser aceite, aire o SF6.
Las conexiones para la realización de las pruebas de factor de potencia dependen del
tipo de interruptor:
 Interruptor al vacío y sus conexiones para la prueba de factor de potencia

3.5.2 PRUEBAS DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO Y DE

CONTACTO
PRUEBA DE RESISTENCIA DE CONTACTOS
Los puntos con alta resistencia en partes de conducción, originan caídas de
voltaje, generación de calor, pérdidas de potencia, etc. La prueba se realiza en circuitos
donde existen puntos de contacto a presión o deslizables, como es el caso en
interruptores. Para medir la resistencia de contactos existen diferentes marcas de
equipo, de diferentes rangos de medición, como ejemplo el de la marca Games J. Biddle;
tiene un rango de medida de 0 a 20 Ohms. Los equipos de prueba cuentan con una
fuente de corriente directa que puede ser una batería o un rectificador.
RECOMENDACIONES PARA REALIZAR LA PRUEBA.
A) El equipo bajo prueba debe estar desenergizado y en la posición cerrado.
B) Se debe de aislar a lo posible la inducción electromagnética, ya que esta produce
errores en la medición y puede dañar el equipo de prueba.
C) Limpiar perfectamente bien los conectores donde se van a colocar las terminales del
equipo de prueba para que no afecten a la medición.

PRUEBA RESISTENCIA DE AISLAMIENTO.

Las pruebas de resistencia de aislamiento en, interruptores de potencia son
importantes, para conocer las condiciones de sus aislamientos. En los interruptores de
gran volumen de aceite se tienen elementos aislantes de materiales higroscópicos,
como son el aceite, la barra de operación y algunos otros que intervienen en el soporte
de las cámaras de arqueo; también la carbonización causada por las operaciones del
interruptor ocasiona contaminación de estos elementos y por consiguiente una
reducción en la resistencia de aislamiento. La prueba de resistencia de aislamiento se
 aplica a otros tipos de interruptores, como los de pequeño volumen de aceite, de vacío
y SF6 en los que normalmente se usa porcelana como aislamiento.

RECOMENDACIONES PARA REALIZAR LA PRUEBA.

A. Limpiar perfectamente la porcelana de las boquillas, quitando polvo, humedad o agentes
contaminantes.
B. Conecte el tanque o la estructura a la terminal de tierra del medidor.
C. Efectuar la prueba cuando la humedad relativa sea menor de 75%.

PRUEBAS DE TIEMPO DE CIERRE Y APERTURA Y SIMULTANEIDAD DE

CONTACTOS
El objetivo de la prueba es la determinación de los tiempos de interrupción de los
interruptores de potencia en sus diferentes formas de maniobra, así como la verificación
del sincronismo de sus polos o fases. El principio de la prueba se basa en una referencia
conocida de tiempo trazado sobre el papel del equipo de prueba, se obtienen los trazos
de los instantes en que los contactos de un interruptor se tocan o se separan a partir de
las señales de apertura y cierre de los dispositivos de mando del interruptor, estas
señales de mando también son registradas sobre la gráfica, la señal de referencia
permite medir el tiempo y la secuencia de los eventos anteriores. Existen básicamente
dos tipos de instrumentos de prueba, los que utilizan dispositivos electromecánicos en
los cuales una señal eléctrica sobre una bobina, actúa mecánicamente sobre agujas
que marcan un trazo sobre el papel tratado en su superficie, y los que utilizan
galvanómetros que accionan varías veces el punto de incidencia de un rayo luminoso
sobre un papel fotosensible, en ambos tipos el movimiento del papel es efectuado por
un motor de corriente directa a una velocidad constante. La señal de referencia puede
ser en base a la frecuencia del sistema o bien puede ser tomada de un oscilado incluido
en el equipo de prueba, de una frecuencia conocida.

TIEMPO DE APERTURA:
Es el tiempo medido desde el instante en que se energiza la bobina de disparo,
hasta el instante en que los contactos de arqueo sean separados.

TIEMPO DE CIERRE:
Es el intervalo de tiempo medido desde el instante en que se energiza la bobina
de cierre, hasta el instante en que se tocan los contactos primarios de arqueo en todos
los polos.
 Nota: En el caso de interruptores dotados de resistencias de inserción, por lo
general existe una diferencia entre los tiempos de cierre o apertura hasta el momento
en que los contactos primarios de arqueo se tocan o separan y el tiempo hasta el
momento en que los contactos auxiliares en serie con las resistencias se tocan o
separan.

EQUIPOS DE PRUEBA:
Existen varios tipos y marcas de equipos para la prueba, se distinguen dos tipos
principales que son del tipo cronógrafo y los del tipo oscilógrafo las características
generales de los equipos comúnmente usadas se muestran en tabla anexa, en la misma
se hacen además algunas observaciones sobre su aplicación así como sus ventajas y
desventajas. Entre las características deseables de cualquier equipo se puede
mencionar lo siguiente: Velocidad del papel: Se considera como mínimo debe ser de 1
mt / seg. A fin de poder apreciar o medir con precisión tiempos de orden de
milisegundos. Número de canales: Dependiendo del tipo de interruptor por probar, se
requiere de más o menos canales, el número deberá ser suficiente para poder probar
por lo menos un polo.

PRUEBAS NORMALES: Las pruebas o mediciones que a continuación se indican

son aquellas que se consideran normales, tanto para mantenimiento como para puesta
en servicio de un interruptor.

a) Determinación del tiempo de apertura.

b) Determinación del tiempo de cierre.
c) Determinación del tiempo cierre - apertura en condición de trip - free o sea el mando de
una operación de cierre y uno de apertura en forma simultánea, se verificará además el
dispositivo de antibombeo.
d) Determinación del sincronismo entre contactos de una misma fase, tanto en cierre como
en apertura.
e) Determinación de la diferencia en tiempo entre los contactos principales y contactos
auxiliares de resistencia de inserción, ya sean estos para apertura o cierre.
f) Determinación de los tiempos de retraso en operación de recierre si el interruptor está
previsto para este tipo de aplicación, ya sea monofásico o trifásico.
3.5.3 PRUEBAS OPERACIONALES DE DISPARO
El mantenimiento preventivo no es solo responsabilidad del personal de mantenimiento
ya que una falla afectaría a todos los trabajadores, para realizar correctamente un
mantenimiento preventivo se necesitan principalmente tres tipos de actividades como
son: limpieza, lubricación, inspecciones, la inspección es la más importante de ellas, ya
que con este tipo de actividad se puede llegar a proponer algún ajuste, reemplazo de
pieza o limpieza del equipo. Esta actividad consiste en 5niveles que se nombran
a continuación:

La prueba requerida y los estándares que deben ser cumplidos por un interruptor
de potencia de baja tensión dependen del área del mundo en donde se utiliza el
interruptor. Para desempeñar un papel internacional importante, los interruptores de
potencia de baja tensión deben poder cumplir con los requerimientos de ANSI, UL y IEC.

Pruebas de resistencia de aislamiento y de contacto, ductor. Verifica que

los valores que se obtienen son dentro del rango establecido porros fabricantes. Para la
realización de la pruebas requiere abrir los circuitos en el panel de control. Al inyectar la
señal de tal manera que esta sea conducida solamente hacia el cableado externo a los
paneles de control y protección.

Pruebas operacionales de disparo

Con estas pruebas se pueden medir corrientes prevenir cortocircuitos y sobrecargas.

Existen dos tipos de unidades de disparo:

• Electromecánica (termomagnética)

• Electrónica
De igual forma se realiza la prueba de funcionamiento y disparo de unidad de protección
con una maleta de pruebas externa adecuada a cada marca y modelo de interruptor.

CONCLUSION

Los interruptores de media y baja tensión al igual que las diversas partes que
componen la distribución eléctrica, son partes fundamentales, son parte de la protección
de nuestros sistemas, por lo cual el estado de estos equipos deben ser óptimos para
salvaguardar nuestras instalaciones, por lo cual para poder tener estas instalaciones en
óptimas condiciones se deben seguir diversos pasos para asegurar su buen estado. Las
actividades de inspección rutinaria son importante en el día a día para poder identificar
si a nuestro equipo le está fallando algo, además de que las diversas pruebas que se le
pueden efectuar al equipo son importantes para conocer el estado en cada una de las
características del equipo. Si todas las pruebas están dentro del rango permitido nuestro
equipo está en condiciones óptimas de seguir en funcionamiento.

Integrantes

Gómez Gómez Carlos Uziel

Palma Escobar Nestor Edwin

FUENTES DE INFORMACION

Manual de mantenimiento de INTEC

http://www.tecsaqro.com/tecsa/Pruebas_subestaciones/factor.pdf

Articulo. J. Raull Martin. Facultad de ingeniería de la UNAM

http://www.revistaingenieria.unam.mx/numeros/2001/v02n3-01.pdf

Tesis para optar por el grado de ingeniería. Universidad de la Salle. Gustavo Urrea
Gómez

http://repository.lasalle.edu.co/bitstream/handle/10185/16882/42022003.pdf?sequence=2&isAllowed
=y
3.6 Relevadores y dispositivos de protección

INTRODUCCION

Un relevador o relé eléctrico es un interruptor que está controlado eléctricamente.

Pueden ser energizados con fuentes de alimentación AC (corriente alterna) o CC
(corriente continua). Un relé es realmente un solenoide que está diseñado
específicamente para funcionar como un interruptor. Para recapitular, un solenoide es
un alambre largo, helicoidal que tiene muchos bucles y un campo magnético
relativamente fuerte y uniforme en el interior. Una pieza de hierro puede colocarse
dentro para reforzar el campo, como es el caso de un relé. Un relé por lo tanto, es un
interruptor electromagnético.

Los relés se utilizan principalmente para conmutar a distancia, y para la

conmutación de alta tensión o de alta corriente. Son particularmente valiosos porque
pueden controlar estas altas tensiones y corrientes con sólo un pequeño voltaje o
corriente en retorno. Otro uso importante es para las líneas de alimentación de CA. Los
relés funcionan como interruptores de alimentación de CA, y mantienen las señales de
control con aislamiento galvánico.

Existen numerosos tipos de relés eléctricos. Por ejemplo, los relés de

enclavamiento con dos estados biestables o relajados. Los relés de paso son también
llamados interruptores giratorios porque el brazo de contacto puede girar. Los relés tipo
"reed" tienen bobinas envueltas alrededor de los interruptores de láminas, y los relés de
mercurio húmedas tienen contactos con mercurio en ellos. Los relés de estado sólido
no tienen partes móviles.

El relé típico opera tirando en un elemento móvil cuando hay flujo de corriente
suficiente. Este elemento móvil se llama armadura.

Los relés son útiles como mecanismos de conmutación para máquinas de pinball,
estaciones de telefonía, automóviles, etc

Los Sistemas de Protección se utilizan en los sistemas eléctricos de potencia

para evitar la destrucción de equipos o instalaciones por causa de una falla que podría
iniciarse de manera simple y después extenderse sin control en forma encadenada. Los
sistemas de protección deben aislar la parte donde se ha producido la falla buscando
perturbar lo menos posible la red, limitar el daño al equipo fallado, minimizar la
posibilidad de un incendio, minimizar el peligro para las personas, minimizar el riesgo
de daños de equipos eléctricos adyacentes.

Fiabilidad:

Es el grado de certeza con el que el relé de protección actuará, para un estado

pre diseñado. Es decir, un relé tendrá un grado de fiabilidad óptima, cuando éste actúe
en el momento en que se requiere, desde el diseño. Y en ningún otro momento.

Seguridad:

La seguridad, se refiere al grado de certeza en el cual un relé no actuará para

casos en los cuales no tiene que actuar. Por lo que un dispositivo que no actúe cuando
no es necesario, tiene un grado de seguridad mayor que otros que actúan de forma
inesperada, cuando son otras protecciones las que deben actuar.

Selectividad:

Este aspecto es importante en el diseño de un SP, ya que indica la secuencia en

que los relés actuarán, de manera que si falla un elemento, sea la protección de este
elemento la que actúe y no la protección de otros elementos. Asimismo, si no actúa esta
protección, deberá actuar la protección de mayor capacidad interruptiva, en forma
jerárquica, precedente a la protección que no actuó. Esto significa que la protección que
espera un tiempo y actúa, se conoce como dispositivo de protección de respaldo.

Velocidad:

Se refiere al tiempo en que el relé tarda en completar el ciclo de detección-acción.

Muchos dispositivos detectan instantáneamente la falla, pero tardan fracciones de
segundo en enviar la señal de disparo al interruptor correspondiente. Por eso es muy
importante la selección adecuada de una protección que no sobrepase el tiempo que
tarda en dañarse el elemento a proteger de las posibles fallas.

Simplicidad:

Forma sencilla para operar en cuanto a un diseño de protección

Economía:

Cuando se diseña un SP lo primero que se debe tener en cuenta es el costo de

los elementos a proteger. Mientras más elevado sea el costo de los elementos y la
configuración de la interconexión de estos sea más compleja, el costo de los SP será
de mayor magnitud. A veces el costo de un SP no es el punto a discutir, sino la
importancia de la sección del SEP que debe proteger, lo recomendable es siempre
analizar múltiples opciones para determinar cuál de ellas es la que satisface los
requerimientos de protección al menor costo.

3.6.1 Actividades de inspección y guías de M.P

Uno de los elementos más críticos en el mantenimiento de subestaciones es el

interruptor.

Parámetros típicos chequeados son , por ejemplo, los tiempos de cierre y

apertura , el sincronismo , la resistencia de contacto, condición de las bobinas ,
desplazamiento de polos y estado de las baterías.

Las pruebas de tiempo de disparo de interruptores de baja tensión y de caja

moldeada se realizan también de forma mas adecuada. Es también esencial en el
mantenimiento de subestaciones la verificación del esquema completo de protección y
comprobar el tiempo total de operación del interruptor y de los LEDS . La combinación
de movilidad , combinación automática de corriente

3.6.2 Pruebas de verificación de calibraciones y ajustes.

Configuración: el proceso de configuración permite al personal calificado revisar

y ajustar los parámetros de una unidad.

Prueba funcional: los instrumentos de detección de gas son dispositivos que pueden
salvar vidas. La única forma de verificar que el sensor y la alarma funcionen
correctamente es realizar una prueba funcional. La prueba funcional es el proceso por
el cual los sensores instalados se exponen brevemente a una concentración conocida
de gas de calibración que supera el punto de ajuste de alarma baja. La prueba funcional,
también llamada "prueba de impacto", verifica la funcionalidad del sensor y de la alarma,
pero no mide la precisión del sensor, y no se realizan ajustes en el instrumento durante
la prueba funcional.

Puesta a cero: la puesta a cero configura cada sensor instalado para que
reconozca el aire ambiental como aire limpio. Si el aire ambiental no está realmente
limpio, se medirá cualquier gas que se encuentre presente y sea relevante para el tipo
de sensor instalado, y se mostrará en cero. Las lecturas no serán precisas hasta que la
unidad sea puesta a cero de manera correcta con aire realmente limpio o con un cilindro
de aire para puesta a cero.
 Calibración: todos los sensores se deterioran gradualmente con el paso del
tiempo. Si no realiza las calibraciones regularmente, las lecturas del sensor no
mostrarán con precisión las concentraciones verdaderas del gas cuando utilice el
instrumento. Durante el proceso de calibración, el instrumento se modifica
automáticamente para que los sensores retengan su capacidad de medir correctamente
los valores de concentración del gas y mostrarlos con precisión. Cuando un sensor se
ha deteriorado más allá del nivel aceptable, ha llegado al final de su vida útil y ya no se
podrá calibrar.

Lecturas de picos: el instrumento almacena la lectura más alta detectada del gas,
la "lectura de pico" o el "pico". Muchas veces, durante las pruebas funcionales y las
calibraciones se registran nuevas lecturas de picos. Por lo tanto, se debe borrar la
lectura de pico después de cada calibración. Se recomienda que el operador del
instrumento también borre la lectura de pico después de realizar una prueba funcional,
antes de cambiar de ubicación o después de que se reconozca y se borre una alarma.

Nota: Las lecturas de picos y las lecturas del registro de datos se almacenan por
separado; por lo tanto, borrar la lectura de pico no afecta el registro de datos. Apagar el
instrumento o cambiar la batería no afecta la lectura de pico. Estas diferenciaciones
ayudan a promover la seguridad del operador, y permiten mantener las lecturas de picos
al estilo "caja negra". Si ocurre un incidente relacionado con un gas, este registro de
caja negra puede resultar útil para un equipo de seguridad y un posible investigador.

CONCLUSIÓN

Los relevadores tanto como los interruptores y dispositivos de protección son de

vital importancia en todos los circuitos de electricidad a cualquier escala ya que se
encargan como su nombre lo dice de proteger todos los elementos y componentes de
la subestación para no generar gastos y disfuncionalidades debidas al mal estado de
otros componentes.

Jesus Ariel Romay Luna

Angel de Jesus Hernandez Gasca

4.1 MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA (C.A)

INTRODUCCION

Dado que la mayoría de las máquinas utilizadas en la industria están movidas por
motores asíncronos alimentados por corriente alterna trifásica, en este tema se dará una
introducción muy generales y básicas de este tipo de motores.

Como toda máquina eléctrica, los motores asíncronos constan de dos partes
fundamentales y distintas:

El estator. - Es la parte fija del motor. Está constituido por una carcasa en la que
está fijada una corona de chapas de acero al silicio provistas de unas ranuras. Los
bobinados de sección apropiada están dispuestos en dichas ranuras formando las
bobinas que se dispondrán en tantos circuitos como fases tenga la red a la que se
conectará la máquina.

El rotor. - Es la parte móvil del motor. Está situado en el interior del estator y consiste en un
núcleo de chapas de acero al silicio apiladas que forman un cilindro, en el interior del cual se
dispone un bobinado eléctrico. Los tipos más utilizados son

o Rotor de jaula de ardilla

o Rotor bobinado.
4.1.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS AISLAMIENTOS DE MOTORES DE
CORRIENTE ALTERNA.

INTRODUCION

En este subtema se verá las tipas de aislamiento de los motores de corriente alterna y
de qué tipo de material son.

Las máquinas eléctricas incluyen materiales aislantes que buscan:

• Aislar las bobinas entre si.

• Aislar las bobinas de diferentes fases.

• Aislar las bobinas de la carcasa de la máquina (Se conoce como aislamiento a tierra o
masa).

• Aislar las láminas del núcleo magnético.

• Ayudar en la transferencia de calor al exterior.

• Proveer soporte mecánico al bobinado

La figura siguiente muestra un detalle de un estator que puede ser parte de un motor o
generador, en lo que se conoce como el Sistema de Aislamiento (Aislación) de la
máquina.

En general, se acepta como material aislante aquellos cuya resistividad (La resistividad
es la condición intrínseca cada material para oponerse al paso de una corriente
eléctrica) está en rango superior a 1010 Ω m. Esto significa que son malos conductores
eléctricos. Como comparación, un material conductor tiene una resistividad de 10-5 Ω
m, o 0.00001 Ω m.

Muchas de las aplicaciones de los materiales aislantes sólidos quedan definidos

por la temperatura máxima que soporta, por lo tanto, es importante conocer la
clasificación térmica de los mismos, de forma que no se exponga a una temperatura
superior a su capacidad. En este sentido, las dos principales normas de fabricación de
máquinas eléctricas clasifican los aislantes, aunque no son completamente coincidentes
en sus denominaciones. Sin embargo, algunas de las clases de aislamiento son iguales
según el estándar NEMA MG-1 e IEC-85. La clase de aislamiento debe indicarse en la
placa del motor o generador, según lo muestra la figura siguiente, tanto para equipos
construidos según normas NEMA e IEC.

En 1898 en Estados Unidos aparece la primera clasificación térmica de los

materiales aislantes en motores, generadores y transformadores. Se clasificó el sistema
de aislamiento de las máquinas eléctricas por su habilidad de proveer adecuada
resistencia a la temperatura, ya que el principal agente que produce envejecimiento
prematuro del aislante es el calor.

Dentro de los materiales aislantes utilizados en máquinas eléctricas, hay dos

grandes grupos, estos son:

1. Materiales Aislantes Inorgánicos: No tienen presencia de carbono.

Los principales son:

• Naturales: Mica, asbesto. • Derivados: Vidrio, cerámica.

2. Materiales Aislantes Orgánicos: Tienen presencia de carbono y son derivados
principalmente del petróleo. Los principales son:

• Resinas y barnices.

• Aceites naturales.

• Aceites sintéticos.

Sistema aislante:

El sistema aislante en máquinas de baja tensión, este compuesto por un hilo de

cobre cubiertas por dos capaz de barniz aislante de gran elasticidad y dureza por lo
general de poliéster o poliuretano. Los sistemas aislantes en las máquinas de media
tensión poseen un devanado preformado, están constituidos por un material aislante
propiamente dicho, un material de soporte y un material aglomerante. La mica se usa
como material aislante, como material de soporte se suele usar vidrio, papel o poliéster
y de material aglomerante se usa resina de tipo epoxi. A partir de estos elementos se
construye el aislante de los devanados de las bobinas.

En la fabricación de bobinas individuales se utilizan cintas impregnadas o

porosas. En el primer caso la cinta de mica posee la resina de impregnación que actuara
como aglomerante. En las cintas porosas, una vez que se haya realizado el encintado
de cada bobina después de un proceso establecido se la sumerge en la resina de
impregnación y pasa posteriormente a un proceso de curado. Aunque el primer método
es más económico y sencillo el segundo es el que da los mejores resultados.

Materiales y Sistemas de Aislamiento

Siendo el motor de inducción, una máquina robusta y de construcción simple, su

vida útil depende casi exclusivamente de la vida útil del aislamiento del devanado.

La misma es afectada por muchos factores, como humedad, vibraciones,

ambientes corrosivos y otros. Entre todos los factores, el más importante es, sin duda,
la temperatura soportada por los materiales aislantes empleados. Un aumento de 8 a
10 grados por encima del límite de la clase térmica de la temperatura del aislamiento
puede reducir la vida útil del devanado por la mitad. Para un mayor tiempo de vida del
motor eléctrico recomendamos la utilización de sensores térmicos para protección del
devanado. Cuando hablamos de disminución de la vida útil del motor, no nos referimos
a temperaturas elevadas, cuando el aislante se quema y el devanado es destruido
repentinamente. La vida útil del aislamiento ( en términos de temperatura de trabajo,
sensiblemente por debajo de aquella en que el material se quema ), se refiere al
envejecimiento gradual del aislante, que se va tornando reseco, perdiendo el poder
aislante, hasta que no soporta más la tensión aplicada y produzca el cortocircuito.

La experiencia muestra que el aislamiento tiene una duración prácticamente

ilimitada, si su temperatura es mantenida por debajo del límite de su clase térmica. Por
encima de este valor, la vida útil del aislamiento se torna cada vez más corta, a medida
que la temperatura de trabajo es más alta. Este límite de temperatura es mucho más
bajo que la temperatura de “quema” del aislante y depende del tipo de material
empleado. Esta limitación de temperatura se refiere al punto más caliente del
aislamiento y no necesariamente a todo el devanado. Evidentemente, basta un “punto
débil” en el interior de la bobina para que el devanado quede inutilizado. Con el uso cada
vez más intenso de convertidores de frecuencia, para variación de velocidad de los
motores de inducción, también deben ser observados otros criterios de la aplicación
para la preservación de la vida del sistema de aislamiento del motor. Más detalles
pueden ser vistos en el ítem “Influencia del convertidor en el aislamiento del motor”.

Material Aislante

El material aislante impide, limita y direcciona el flujo de las corrientes eléctricas.

A pesar de que la principal función del material aislante sea la de impedir el flujo de
corriente de un conductor para tierra o para un potencial más bajo, el mismo sirve
también para dar soporte mecánico, proteger el conductor de degradación provocada
por el medio ambiente y transferir calor para el ambiente externo.

Gases, líquidos y sólidos son usados para aislar equipos eléctricos, conforme las
necesidades del sistema.

Los sistemas de aislamiento influencian en la buena calidad del equipamiento, el

tipo y la calidad del aislamiento, afectan el costo, el peso, el desempeño y la vida útil del
mismo.

Sistema Aislante

Una combinación de dos o más materiales aislantes, usados en un equipo eléctrico, se

denomina sistema aislante.

Esa combinación en un motor eléctrico consiste en el esmalte de aislamiento del

alambre, aislamiento de fondo de ranura, aislamiento de cierre de ranura, aislamiento
entre fases, barniz y/ o resina de impregnación, aislamiento del cable de conexión,
 aislamiento de soldadura. Cualquier material o componente que no esté en contacto con
la bobina, no hace parte del sistema de aislamiento.

Clases Térmicas

Como la temperatura en productos electromecánicos es frecuentemente el factor

predominante para el envejecimiento del material aislante y del sistema de aislamiento,
ciertas clasificaciones térmicas básicas son útiles y reconocidas mundialmente.

4.1.2 LA TEMPERATURA Y LA VIDA DE LOS AISLAMIENTOS DE

MOTORES ELECTRICOS.

Los materiales y sistemas aislantes son clasificados conforme la resistencia a la

temperatura por largo período de tiempo. Las normas citadas a seguir se refieren a la
clasificación de materiales y sistemas aislantes:

 normas de material y sistemas aislantes

Las clases térmicas definidas para los materiales y sistemas aislantes son las
siguientes:

 Clases térmicas
IEC - International Electrotechnical Commission - organización internacional no gubernamental
de normas del área eléctrica, electrónica y de tecnologías relacionadas.

UL - Underwriters Laboratories - Entidad norteamericana de certificación de productos.

 Materiales Aislantes en Sistemas de Aislamiento

La especificación de un producto en una determinada clase térmica no significa,

ni implica, que cada material aislante usado en su construcción tenga la misma
capacidad térmica ( clase térmica ). El límite de temperatura para un sistema de
aislamiento no puede ser directamente relacionado a la capacidad térmica de los
materiales individuales utilizados en ese sistema. En un sistema, la performance térmica
de un material puede ser mejorada a través de características protectoras de ciertos
materiales usados con ese material.

Por ejemplo, un material de clase 155 °C puede tener su desempeño mejorado

cuando el conjunto es impregnado con barniz de clase 180 °C.

 Clases de aislamiento con los tipos de barniz y aplicasiones

CONCLUSIÓN:

Con respecto a los tipos de aislamientos hacia los motores de corriente alterna
podemos saber que hay varios aislamientos y características que pueden tener los
motores. En este caso las maquinas eléctricas los tipos de materiales que pueden tener
son para aislar las bobinas entre si, también pueden ser para diferentes fases. Los
materiales aislantes se pueden aceptar aquellos cuya resistividad llegue en un rango de
1010 ohms. Algunos aislantes pueden ser malos conductores eléctricos.
 Algunas de muchas aplicaciones de los materiales aislantes son sólidos que
pueden llegar a soportar grandes temperaturas máximas, por lo cual es muy importante
conocer las clasificaciones térmicas de esos mismos.

También podemos aprender que los materiales y sistemas aislantes pueden ser
clasificados conforme a la resistencia a la temperatura por un largo periodo de tiempo
que tenga el aislante.

Hay tipos de clases de aislamientos que tienen un tipo de barniz y aplicaciones, uno de
los de tipo de aislamiento podría ser el de aislamiento clase A que tienen una
temperatura de 105° C que tiene un material de algodón, seda, rayón, poliamida, acetato
de celulosa y tienen un barniz natural y sintéticos a la vez, este tipo de aislamiento se
puede aplicar en recubrimiento, conductores y ranuras. También aprendemos que
tienen una especificación de productos en una determinada clase térmica que no
significa que cada material aislante usado en una construcción tenga la misma
capacidad térmica que las otras. Sabemos que los límites de temperatura para un
sistema de aislamiento no pueden ser directamente ser relacionado a la capacidad
térmica que tiene los materiales individuales utilizados.

Son esto sabremos utilizar correctamente todos los tipos de aislantes para los
motores de corriente alterna (A.C) y por lo consiguiente podremos saber la temperatura
que lleva cada clase del tipo de aislante que se usara en una construcción o en un motor.

Pulido Lucio Ari Guilgamech

Gavilla Vicente Daniel

4.2 PRUEBAS Y MANTENIMIENTO A MOTORES DE C.A.

INTRODUCCION

Como base de la unidad 4.2 podemos ver que esta corresponde a los tipos de pruebas
que se le puede hacer a un motor, así como también el mantenimiento y el cuidado que
conlleva este, dando hincapié a los temas de mantenimiento preventivo empleados en
clase y al proyecto que se realizó durante el semestre. Con el paso del tiempo, la
acumulación de factores como polvo, humedad o aceite, generan contaminación en los
devanados de un motor, provocando una reducción de la resistencia a tierra en la aislación.

El estándar IEEE std 43-2013 establece que las pruebas de corriente continua
son adecuadas para determinar este nivel de contaminación, ya que, al someter el
sistema a una prueba de corriente continua, es posible detectar fugas de corriente, las
cuales indican una reducción de la aislación.

Algunas limitantes de las pruebas de corriente continua son que, en ciertas

condiciones, no detectan problemas, como burbujas (huecos) por mal barnizado o un
deterioro térmico avanzado. Tampoco son capaces de identificar zonas que pueden
presentar mayor daño, característica que es de interés en motores que presentan una
amplia superficie de inspección.

Por otro lado, los sistemas de aislación basados en mica, al tener esta una
resistencia virtual infinita, se oponen efectivamente al flujo de corriente continua. Es por
ello que, si llegase a existir una burbuja dentro de la aislación debido a una mala
impregnación, deterioro térmico o sobrecalentamientos, las pruebas de corriente
continua no serían capaces de detectarlo. Como la presencia de burbujas produce
descargas eléctricas, una prueba de corriente alterna es más sensible para detectar
estos problemas en la aislación que una prueba de corriente continua, pudiendo
relacionar el estado de la aislación de acuerdo a estas pérdidas y entregar información
de las zonas de la aislación con mayor deterioro.

Como limitante, la prueba de corriente alterna pueden mostrar cierta ambigüedad, ya

que un bobinado en buen estado o dentro de límites aceptables, tiene altas
capacitancias, por lo que la interpretación requiere de especialistas de alta experiencia
y de mediciones frecuentes para estudiar la tendencia.
4.2.1 ACTIVIDADES DE INSPECCION Y GUIAS DE M.P.

En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento preventivo es el destinado a la

conservación de equipos o instalaciones mediante la realización de revisión y reparación
que garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento preventivo se
realiza en equipos en condiciones de funcionamiento, por oposición al mantenimiento
correctivo que repara o pone en condiciones de funcionamiento aquellos que dejaron
de funcionar o están dañados.

El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los

fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las
tareas de mantenimiento preventivo pueden incluir acciones como cambio de piezas
desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe
evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran.

Algunos de los métodos habituales para determinar que procesos de mantenimiento

preventivo deben llevarse a cabo son las recomendaciones de los fabricantes, la
legislación vigente, las recomendaciones de expertos y las acciones llevadas a cabo
sobre activos similares.

El mantenimiento preventivo se puede realizar según distintos criterios:

El mantenimiento programado, las revisiones se realizan por tiempo, kilometraje,

horas de funcionamiento, etc. Así si ponemos por ejemplo un automóvil, y determinamos
un mantenimiento programado, la presión de las ruedas se revisa cada tres meses, el
aceite del motor se cambia cada 10 000 km, y la correa de distribución cada 90 000 km.

El mantenimiento predictivo, trata de determinar el momento en el cual se deben

efectuar las reparaciones mediante un seguimiento que determine el periodo máximo
de utilización antes de ser reparado.

El mantenimiento de oportunidad es aquel que se realiza aprovechando los

periodos de no utilización, evitando de este modo parar los equipos o las instalaciones
cuando están en uso. Volviendo al ejemplo de nuestro automóvil, si utilizamos el auto
solo unos días a la semana y pretendemos hacer un viaje largo con él, es lógico realizar
las revisiones y posibles reparaciones en los días en los que no necesitamos el coche,
antes de iniciar el viaje, garantizando de este modo su buen funcionamiento durante el
mismo.
4.2.2 PRUEBAS DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO DE DEVANADOS
DE ESTATOR Y ROTOR

Para el caso de una cuchilla, el electrodo de alta tensión lo forman los contactos
y el electrodo de tierra lo forma la estructura de soporte.

Para el caso de los transformadores, cada devanado forma un electrodo y existe

una combinación de conexiones para ir probando los diferentes aislamientos.

La prueba de resistencia de aislamiento consiste básicamente en aplicar voltaje

entre los electrodos y medir la corriente que circula por el circuito.

Es importante observar que el objeto bajo prueba está representado por una
resistencia en paralelo con un capacitor. Esto quiere decir que la corriente que circula
por el circuito no sólo depende de la resistencia del aislamiento, sino también de su
capacitancia. Estrictamente hablando, la prueba de resistencia de aislamiento debería
llamarse prueba de impedancia de aislamiento, ya que existe también un efecto
capacitivo.

En resumen, cuando se realiza la prueba de resistencia de aislamiento, lo que se

hace es medir el voltaje y la corriente que circula por el circuito y, por la Ley de Ohm,
determinar la impedancia del objeto bajo prueba. En la práctica, no es necesario medir
el voltaje y la corriente y luego aplicar la fórmula de la Ley de Ohm. Lo que se hace es
que el micro-amperímetro, aunque mide corriente, tiene una escala graduada en
megaohms para leer directamente la impedancia.

4.2.3 PRUEBAS Y VERIFICACION DE ROTORES EN JAULA DE

ARDILLA

Estas pruebas se les hacen a los motores para una verificación de sus datos de
placa y se realizan siguiendo las normas establecidas por nema en el campo
internacional de normas. Pruebas que se Realizan.

1. Prueba de funcionamiento.

2. Prueba de Saturación en vacío

3. Prueba par velocidad

4. Prueba de elevación de temperatura.

I. Prueba de funcionamiento.

PROPÓSITO: Determinar la eficiencia, factor de potencia, distribución de

pérdidas y deslizamiento del motor contra - los H.P. 'S a diferentes pares entregados en
la flecha.

Esta prueba se realiza en un dinamómetro. Primeramente, una vez acoplado ya

el motor en el dinamómetro se pone en marcha y se carga hasta que el parque entregue
sea de un 115% durante un tiempo aproximado de 1 hora para lograr una estabilidad en
su temperatura. Posteriormente se sobrecarga hasta un 130% y se toman lecturas
escalonadas de tal forma que se puedan obtener unas 15 ó 16. Para cada par leído se
toman los siguientes datos:

a) Volts.

b) Amperes.

c) Watts. De entrada

d) RPM

4.2.4 REGISTRO ESTADISTICO E INTERPRETACION DE

RESULTADOS
Los análisis de vibraciones pueden complementarse con análisis de corriente y tensión
de alimentación cuando se trata de diagnosticar motores eléctricos de inducción.
 Los parámetros medidos son:

 Corriente de Alimentación.
 Tensión de línea.
 Vibración.

La tecnología que Preditec/IRM propone para la aplicación óptima de estas técnicas es

el Predimotor, tanto en su versión offline como online.

Modos de fallo

Las vibraciones en máquinas eléctricas pueden tener un origen mecánico o

eléctrico. Los síntomas que sirven al diagnóstico de los fallos de origen eléctrico se
pueden encontrar en los espectros de vibración o en la señal dinámica de corriente o
tensión del motor en cada fase. Los problemas de origen eléctrico detectables con las
técnicas de análisis de vibración, corriente y tensión se pueden clasificar en seis zonas
de fallo:

 Problemas en la calidad de la alimentación, detectable por prueba de potencia.

 Fallos en el circuito de potencia, detectables por las pruebas estándar y la prueba de
potencia.
 Defectos en el aislamiento, detectable por la prueba estándar, el índice de polarización
y la prueba de voltaje a pasos.
 Fallos de estator, detectable por la prueba estándar, influencia de rotor, la prueba de
potencia y la prueba de arranque.
 Fallos de rotor, detectable por análisis de vibraciones, prueba estándar, prueba de la
influencia de rotor, evaluación de rotor y prueba de arranque.
 Defectos en el entrehierro, detectable por análisis de vibraciones, prueba estándar,
influencia de rotor y prueba de excentricidad.

Se recomienda leer el artículo de PdMA "Análisis por zonas de fallo" y los siguientes
vídeos que hablan sobre la detección de fallos en:

 Estator
 Rotor
 Entrehierro
 Aislamiento
 Circuito de potencia
 Calidad de la alimentación

CONCLUSION

De lo ya aprendido en este subtema y lo aprendido en clase podemos ver las diferentes

pruebas que conlleva un motor así también como su análisis en fallas, su registro de
actividad, y su registro pertinente de su funcionamiento dando como finalidad su eficacia
de vida.

BIBLIOGRAFIA

http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mvc?xid=2741&srch=mantenimiento&act=3

https://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_preventivo

http://www.tecsaqro.com/tecsa/Pruebas_subestaciones/megger.pdf

https://es.scribd.com/document/367462749/Pruebas-de-Funcionamiento-a-Los-Motores-de-
Induccion-de-Rotor-Jaula-de-Ardilla

http://www.preditec.com/mantenimiento-predictivo/analisis-de-motores-electricos/

Luna Silva Juan Eduardo

4.3 PRUEBAS Y MANTENIMIENTO A MOTORES DE C.D.

INTRODUCCION

Un motor eléctrico convierte la energía eléctrica en energía mecánica en forma de par

de torsión (energía de rotación). Hay dos tipos de motores: los de corriente continua
(CC) y de corriente alterna (CA), que difieren tanto en el tipo de energía eléctrica que
utilizan y en cómo generan el par de torsión. Los motores de corriente continua se
inventaron antes, pero se usan con menos frecuencia hoy en día. El motor de corriente
alterna tiene un diseño más simple y se utilizan en la mayoría de los aparatos y equipos
industriales.

Dia a dia el uso de los motes aporta una facilidad para los trabajos cotidianos,
siendo el sector industrial donde se pueden presentar los usos más notorios pues el
hecho de que tengan velocidades variables abre un amplio espectro para sus usos, a
pesar de que se ve limitado. Sin embargo, los motores de corriente continua tienen un
diseño más complejo, requiriendo cepillos para transferir energía a las partes móviles y
un conmutador para invertir periódicamente la tensión. Estas piezas se desgastan con
el tiempo debido a la fricción y, finalmente, deben ser reemplazados.

4.2.1 ACTIVIDADES DE INSPECCIÓN Y GUIAS DE M.P.

IDENTIFICACIÓN DEL MOTOR ELÉCTRICO

El motor eléctrico está dotado de placa metálica serigrafiada y/o impresa o de

etiqueta adhesiva pegada en soporte metálico. Los símbolos y las abreviaturas se
detallan en la página siguiente.

PLACAS

DIAGRAMA PLACA DIAGRAMA PLACA DIAGRAMA PLACA

MOTOR TRIFÁSICO MOTOR
MOTOR UL/CSA
MONOFÁSICO
MOTOR TRIFÁSICO MOTOR MOTOR UL/CSA
MONOFÁSICO
EJEMPLO EJEMPLO COMPLETADO
EJEMPLO
COMPLETADO
COMPLETADO

ETIQUETAS

ETIQUETA MOTOR ETIQUETA MOTOR ETIQUETA MOTOR UL/CSA

TRIFÁSICO MONOFÁSICO

MOTOR
MOTOR UL/CSA
MONOFÁSICO
MOTOR TRIFÁSICO
EJEMPLO EJEMPLO COMPLETADO
EJEMPLO COMPLETADO COMPLETADO
1. Número de serie
2. Año de producción - número de pedido
3. Sigla de identificación del tipo de motor (serie/tamaño/cant.polos)
4. Clase de aislamiento
5. Temperatura ambiente máxima de ejercicio
6. Grado de protección
7. Servicio
8. Forma de fabricación
9. Método de refrigeración (*)
10. Notas opciones adicionales (ver abajo)
11. Masa del motor (solo si > 30 kg)
12. Tensión motor (según la conexión)
13. Frecuencia de alimentación [Hz]
14. Potencia nominal suministrada [kW]
15. Velocidad nominal [rpm]
16. Factor de potencia nominal
17. Corriente nominal (según la conexión) [A]
18. Sigla IE1, IE2 o IE3 (según el tipo de motor y si es aplicable) seguida de los
valores de rendimiento a 4/4, 3/4, 2/4 de la potencia nominal.
19. (solo para versión con freno)
20. Tipo de freno
21. Momento de freno nominal [Nm]
22. Alimentación del freno
23. (solo para versión monofásica)
24. condensador de marcha [μF]
25. condensador de arranque [μF]
26. (solo para versión UL/CSA)
27. “NEMA Electrical Design Classification”
28. código de identificación corriente a rotor bloqueado (ANSI/NFPA 70-1996)
29. Código QR
30. Notas opciones adicionales (10)
31. H1 resistencias anticondensación para tensión 110V
32. H2 resistencias anticondensación para tensión 230V
33. TR ejecución para ambiente húmedo
34. LT ejecución para bajas temperaturas
35. HT ejecución para altas temperaturas
36. 3B 3 protectores térmicos bimetálicos
37. 3P 3 termistores (PTC)
38. A dispositivo antirretroceso (permitida la rotación antihoraria)
39. B dispositivo antirretroceso (permitida la rotación horaria)
40. E encoder
41. V volante
42. HC conexión rápida
(*) En el caso del motor versión UL/CSA, para indicar el método de refrigeración
se utilizan las siguientes siglas: TEFC = (T)otally (E)nclosed (F)an (C)ooled -
correspondiente a IC411 (motor autoventilado)

TENV = (T)otally (E)nclosed (N)ot (V)entilated - correspondiente a IC410 (motor

sin ventilación) TEBC = (T)otally (E)nclosed (B)lower (C)ooled -
correspondiente a IC416 (motor servoventilado)

Antes de la instalación verificar que:

1. El motor eléctrico no esté visiblemente dañado (daños producidos durante el

transporte o almacenamiento).
2. Los datos de la placa sean congruentes con las características de uso del motor
y la aplicación a la que está destinado; la tensión de alimentación debe coincidir
con la tensión de la red; la tolerancia admitida es del ±10% para las tensiones
230/400V 50Hz y 265/460V 60Hz, y del ±5% para tensiones diferentes y/o
motores monofásicos.
3. La temperatura ambiente esté comprendida entre -15°C y +40°C (+50°C para
motores TS 2 y 4 polos con potencia nominal >= 0,75 kW), la altura del lugar
 de instalación no sea superior a 1000 metros sobre el nivel del mar; condiciones
de temperatura ambiente y/o alturas superiores implican la aplicación de un
factor de corrección de la potencia (ver catálogo del producto).
4. Si el ambiente presenta fuertes variaciones térmicas con posible formación de
condensación, se recomienda solicitar las resistencias anticondensación y/o los
orificios de descarga de condensación;
5. El grado de protección IP indicado en el motor eléctrico sea adecuado para el
ambiente de instalación según la directiva IEC 60034-5;
6. En instalaciones al externo, proteger el motor de los rayos directos del sol y, si
es posible, también de la intemperie.
7. Para levantar el motor, utilice los puntos previstos; los cáncamos presentes en
los motores sirven para la elevación del motor solamente y no de las otras
máquinas acopladas al mismo; controle que las piezas que se van a conectar
al motor sean congruentes con los datos del motor eléctrico.
Trabajos preliminares:

1. Quite los bloqueos o protecciones usadas para el transporte (por ej. protección
del extremo de salida del árbol motor) y verifique que el árbol motor gire
libremente (para motores con freno, series TBS - TBH - TBP – TBSX - TBHX -
TBPX - DB, la verificación es posible solo accionando la palanca de desbloqueo
manual, cuando existe);
2. Limpie con cuidado los extremos del árbol para eliminar cualquier resto de
sustancias anticorrosivas, contaminantes o similares, usando un solvente
normal; evite que el solvente penetre en los rodamientos o entre en contacto
con los labios de los retenes para no dañarlos;
3. Especialmente después de un largo período de almacenamiento, verifique que
el motor no haya absorbido humedad midiendo la resistencia de aislamiento, el
valor debe ser < 10MΩ a 20ºC; la medición se debe realizar aplicando una
tensión continua de 500V entre las fases; los bobinados se deben descargar
inmediatamente después de la medición. Si la resistencia de aislamiento no es
suficiente, el motor se debe secar con aire caliente o a través de un
transformador de aislamiento conectando los bobinados de cada fase en serie
y aplicando una tensión alterna auxiliar que corresponda a un 10-20% de la
nominal hasta obtener un valor de resistencia suficiente.
Advertencias sobre la seguridad

El cableado debe ser siempre realizado por personal cualificado y con

conocimientos electrotécnicos y electrónicos.

Desconecte todos los dispositivos y las máquinas involucradas en el cableado.

No conecte o desconecte el encoder si hay paso de corriente porque se puede

dañar irremediablemente.

Para un correcto funcionamiento del encoder, se debe garantizar una conexión

a tierra adecuada. Ambos extremos del blindaje del cable deben estar
conectados a tierra para una correcta protección de las interferencias EMC.

Evite que el árbol del encoder sufra golpes.

El encoder incremental estándar se puede suministrar con o sin conector. El

encoder incremental de baja resolución siempre se suministra sin conector.
Para el cableado, consulte los siguientes esquemas:

Encoder incremental estándar

El encoder incremental estándar se puede pedir con o sin conector. Si se

suministra con conector, el conector macho ya está cableado al encoder; el
conector hembra se suministra suelto y lo debe cablear el cliente.

Conector macho
Conector hembra
Descripción de los terminales

PIN, 12- Color de Señal Explicación

pin los TTL, HTL
Conector cables
M23
6 Marrón Señal

5 Blanco A Señal
1 Negro Señal

8 Rosa B Señal
4 Amarillo Señal

3 Lila Z Señal
10 Azul GND Conexión a tierra del
encoder
12 Rojo +US Tensión de alimentación
1)
9 Blindaje Blindaje Blindaje 2)
2 - N. C.
11 - N. C.
1) Potencial no referido a la protección

2) Blindaje conectado a la protección del encoder, conectado a tierra del lado

de los mandos.

Nota: si el encoder se suministra sin conector, para el cableado consulte el

código de colores.

Encoder incremental baja resolución

Conexiones:
 AZUL Alimentación – negativo (masa)
MARRÓ Alimentación - positivo
N
NEGRO Salida K1
BLANCO Salida K2
BLINDAJ Conectar al negativo (masa)
E

Señales de salida

K2 K2

K1 K1

Rotación horaria Rotación antihoraria

4.3.2 PROCEDIMIENTO DE SERVICIO AL CONMUTADOR Y ESCOBILLAS

Muy pocas personas saben que las Escobillas son un elemento indispensable
y muy importante para lograr que los motores eléctricos de cualquier tipo de aparato tengan
un funcionamiento adecuado. Por esta razón, es muy común que los especialistas en
reparación atribuyan el mal funcionamiento o las fallas de un aparato electrónico al mal
funcionamiento de este tipo de utensilios, los cuales están compuestos, en su mayoría, por
carbono; sin embargo, es muy importante decir que el funcionamiento de un aparato
eléctrico no sólo depende las escobillas de carbón, sino que es necesario considerar un
sinfín de elementos y condiciones específicas que hacen que un aparato con motor eléctrico
ofrezca el rendimiento adecuado.

La estructura del aparato eléctrico, la calidad de los materiales que se utilizaron para
fabricarlo, el tiempo de vida útil que garantiza el fabricante y el tipo de uso son sólo algunos
de los elementos que se deben tomar en cuenta, pues en muchas ocasiones, el mal
funcionamiento de un motor eléctrico se encuentra en las otras piezas, diferentes a las
escobillas, y que se encargan de generar un mal funcionamiento o un bajo rendimiento del
motor.

Así, es muy importante que los técnicos especializados en la reparación de este

tipo de aparatos observen con detalle, pues las fallas pueden encontrarse en desgaste de
las piezas, mal posicionamiento, fracturas e, incluso, piezas de muy baja calidad, los cuales
hacen pensar al especialista que se trata de un bajo rendimiento en las escobillas de
carbón.

Ante esta situación, la solución más común que ofrecen los especialistas es el
cambio de las escobillas, ofreciendo una solución temporal que sólo dura uno o dos meses,
generando un mayor gasto, pues en poco tiempo será necesario acudir de nueva cuenta
con el técnico y realizar una nueva inversión para que el funcionamiento vuela a ser el
adecuado. Es muy importante que si usted lleva con el especialista algún aparato que tenga
un motor eléctrico, debe tener la certeza de que ese especialista está ampliamente
preparado, pues solo así será posible identificar la verdadera falla del motor y poder ofrecer
una solución efectiva que permita prolongar el tiempo de vida útil del motor.

Con todo lo que se ha explicado anteriormente, usted podrá comprender que

las Escobillas de carbón son una pieza fundamental para lograr el funcionamiento de los
motores eléctricos; sin embargo, en la mayoría de los casos, no son las causantes de las
fallas y el mal funcionamiento de este tipo de motores. De esta manera, podemos decir que
las escobillas se encargan de conducir la energía eléctrica que permitirá al motor funcionar
de forma correcta; sin embargo, es de vital importancia conocer con detalle cuáles son las
condiciones que permiten el buen funcionamiento de las escobillas de carbón.

Una de las primeras consideraciones que debe tomarse en cuenta es la

homogeneidad, pues para lograr un buen rendimiento del motor es necesario utilizar
escobillas de la misma marca, pues de no hacerlo, es muy probable que se reduzca el
tiempo de vida útil de las piezas y que el funcionamiento no sea el más optimo. Las piezas
están diseñadas para encajar unas con otras y al no tener las Escobillas del mismo tipo, no
será posible una buena adaptación.
Otro de los puntos importantes de las escobillas es que éstas deben tener libertad de
deslizarse de forma adecuada a través del porta carbones o cajetín, como se le conoce
vulgarmente. Si la pieza queda demasiado ajustada, es muy probable que surjan diversos
inconvenientes en el funcionamiento del motor; sin embargo, es muy importante que
tampoco queden demasiado flojas, pues esto también podría acarrear problemas al motor
eléctrico.

Por otra parte, es muy importante tomar en cuenta la presión a la que estarán
sometidas las escobillas, pues de no ser uniforme, el desgaste de éstas sería mucho más
acelerado y, en el caso de que la presión sea irregular, es muy probable que comiencen a
surgir fallas en el motor. Asimismo, es importante tomar en cuenta que los resortes se
encuentren en buen estado, pues cambiarían las indicaciones que el fabricante de
escobillas solicita para el correcto funcionamiento de su producto.

Por último y no por ello menos importante, es fundamental tomar en cuenta la

limpieza constante de las escobillas de carbón, pues este proceso les permitirá estar libres
de cualquier agente externo capaz de provocar fallas en el funcionamiento de la pieza y
reducir de forma considerable el tiempo de vida útil de las escobillas de carbón y del motor.

4.3.3 PRUEBAS DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO A DEVANADOS DE

CAMPO Y ARMADURA

Medidas de campo para determina Kt

El método recomendable para obtener los datos de la curva resistencia de
aislamiento y temperatura de bobinado es realizar las mediciones para varios puntos de
temperatura, todas arriba del punto de rocío y graficar el resultado en una escala
semilogarítmica. Cuando se usa una escala logarítmica para la resistencia de aislamiento
y una escala lineal para la temperatura, los puntos de prueba se aproximan a una línea
recta que puede ser extrapolada para obtener el valor de corrección para 40°C.
Aproximando Kt
Si el efecto de la temperatura del sistema de aislamiento es desconocido,
puede obtenerse un valor aproximado de Kt usando la Figura 5, para reducir la resistencia
a la mitad por cada 10°C de aumento. Note que esto es una aproximación y no debe
usarse para cálculos de resistencias de aislamiento con temperaturas muy alejadas de
40°C, puede cometer errores significativos.
NOTA.- La resistencia de aislamiento a la mitad para un aumento de 10°C está basada
en pruebas realizadas en sistemas de aislamiento de finales de 1950 y no puede ser
estrictamente verdadero para todos los sistemas. Pruebas más recientes indican un
factor de corrección de resistencia mitad en el rango de 5-20°C. Una variación en Kt
puede llevar a un error significativo en Rc aumentado por la diferencia entre la
temperatura de bobinado y 40°C. Kt puede aproximarse a la resistencia mitad para 10°C
de elevación de temperatura del bobinado mediante la Ecuación

Figura 1.- Aproximación del coeficiente de resistencia Kt, para aislamiento mitad con
una elevación de 10°C
Por ejemplo, Si la temperatura del bobinado era de 35°C y el aislamiento era
tal que la resistencia se reducía cada 10°C, entonces Kt por corrección para 40°C, puede
ser derivado de lo siguiente
Kt =
Pero T= 35 °C
Entonces
Kt = = = 0.7072
6.3.4.- Corrección del índice de polarización
Cuando el índice de polarización es usado con la resistencia de aislamiento
para determinar la condición del aislamiento, no es necesario hacer una corrección de
temperatura al P.I. Como la temperatura de la máquina no cambia apreciablemente
entre 1 min y 10 min, sus efectos en el índice de polarización son mínimos.
Sin embargo cuando la temperatura inicial del bobinado es alta, su reducción durante el
tiempo de prueba puede ocasionar un aumento apreciable de la resistencia de
aislamiento entre las lecturas de 1 min y 10 min debido a los efectos térmicos.El índice
de polarización resultante puede ser anormalmente alto. En este caso, se recomienda
una medición en o debajo de 40°C. Como se dijo en 6.2, si cualquiera de las medidas de
1 min o 10 min es tomada cuando la temperatura del bobinado está debajo del punto de
rocío, entonces la contaminación por humedad debe tomarse en cuenta en la
interpretación.
Efecto de la magnitud del voltaje de prueba
Una Guía de los voltajes de prueba está presentada en la Tabla1 (Ver 5.3). El
valor de la resistencia de aislamiento puede disminuir algo con un aumento del voltaje
aplicado. Sin embargo, para aislantes secos y en buenas condiciones, pueden obtenerse
los mismos resultados para cualquier voltaje de prueba encima del valor pico del voltaje
nominal.
Una disminución significativa de la resistencia de aislamiento con el aumento
del voltaje aplicado puede ser una indicación de problemas de aislamiento. Estos
problemas pueden ser debidos a imperfecciones o fracturas del aislante agravadas por la
presencia de polvo y humedad. El cambio de resistencia es más pronunciado en voltajes
encima del voltaje nominal.
Efecto de cargas residuales existentes en el bobinado
Las mediciones de resistencia de aislamiento pueden arrojar error si existen
cargas residuales en el aislante. Por lo tanto, antes de realizar la medición los bobinados
deben estar completamente descargados. Cualquier carga residual se mostrará como una
deflexión inversa en el medidor después de conectar, pero antes de aplicar voltaje.
Cualquier deflexión inversa debe ser despreciable.
Después de realizar pruebas de alto voltaje, es importante poner a tierra las bobinas tanto
por seguridad como tener precisión en las pruebas siguientes. El tiempo de tierra debe ser
como mínimo cuatro veces el tiempo de carga.
Condiciones para la medición de la resistencia de aislamiento
Anotar la temperatura ambiente, la humedad relativa, el punto de rocío, duración del
tiempo fuera de servicio, el voltaje de prueba y las conexiones realizadas durante la
prueba. Así mismo se recomienda convertir la medida a 40°C para una comparación
futura. (Para convertir estos valores a dicha temperatura)
No es necesario que la máquina esté parada para efectuar la medición de la
resistencia de aislamiento. Es más, frecuentemente es deseable realizar dichas
mediciones cuando el bobinado está sujeto a la fuerza centrífuga similar a la soportada
durante el servicio. En ciertos casos es práctico realizar medidas periódicas mientras la
máquina está girando, cortocircuitada para el secado. Siempre que la máquina no esté
parada durante la medición de resistencia, deben tomarse precauciones para evitar daños
al equipo y al personal.
Para medir la resistencia de un bobinado enfriado por agua, esta debe ser
drenada y el circuito interno escrupulosamente secado. En ciertos casos, el fabricante
puede proporcionar un medio de medir la resistencia de aislamiento sin drenar el agua.
Más información puede obtenerse del manual de operación del fabricante del bobinado.
Conexiones del bobinado para pruebas de resistencia de aislamiento
Es recomendable; siempre que sea factible, que cada fase sea aislada y
probada separadamente. Las pruebas separadas permiten la comparación entre fases.
Cuando una fase es probada las otras dos deben conectarse a un punto común que
puede ser la carcasa del estator o el núcleo del rotor.
Cuando se prueban las tres fases simultáneamente, solo se está
probando el aislamiento a tierra y no en el aislamiento fase a fase. El aislamiento fase
a fase es medido solo cuando una fase es energizada y las otras dos puestas a tierra.
Se recomienda que todos los equipos externos (varistores, capacitores, interruptores etc.)
sean desconectados y puestos a tierra antes de efectuar la medición. En todos los casos
debe usarse una tierra común para evitar cualquier efecto indeseable debido a las
corrientes de fuga.
Métodos para medir la resistencia de aislamiento
Medición directa
La medición directa de la resistencia de aislamiento puede realizarse mediante los
siguientes instrumentos:
a) Un megóhmetro con un generador incluido b) Un
megóhmetro con una batería incluida
c) Un megóhmetro con un rectificados incluido usando una fuente regulada.
d) Un puente de resistencias incluyendo un galvanómetro y baterías.

Mediciones calculadas

La resistencia de aislamiento puede calcularse de las lecturas de un voltímetro

y un microamperímetro usando una fuente de voltaje CD externa y bien regulada.
NOTA.- El valor recomendado de de voltaje regulado es menor o igual al
0.1 %. Una desviación de este valor puede llevar a resultados ambiguos debido a las
pérdidas impredecibles de la corriente de carga.
El método voltímetro –amperímetro es lo bastante simple para determinar la
resistencia de aislamiento midiendo el voltaje y la corriente a través del aislamiento. Sr
requiere una fuente constante de voltaje directo y el voltímetro debe seleccionarse para
que se adecúe a los voltajes máximos y mínimos que serán usados. El amperímetro
usualmente es multirango, seleccionado para que pueda medir toda la escala de corriente
que pueda encontrarse durante la medición.
El microamperímetro debe estar en el rango más alto o en corto durante los
primeros segundos y no ser dañado por la corriente de carga capacitiva y la corriente
inicial de absorción. Cuando el microamperímetro está en prueba de voltaje, deben
tomarse precauciones para la seguridad del operador.
La resistencia es calculada como sigue
R (t) = E (t) /I (t) Ecuación 4
Donde
R (t) es la resistencia de aislamiento en megohmios
E (t) es la lectura del voltímetro en voltios
I (t) es la lectura del amperímetro en microamperios, (t) segundos después de (t)
segundos de aplicado el voltaje de prueba.
 Precauciones.-

Se requiere un tiempo para llevar el voltaje impreso en el aislamiento al valor deseado de

prueba. El valor de prueba debe ser aplicado tan rápido como sea posible y
mantenerlo constante durante la prueba.
Los instrumentos donde el voltaje de prueba es abastecido de generadores
movidos por motores, baterías o rectificadores, usualmente son usados para hacer
pruebas arriba de 1 min. Es importante que el valor de cualquier voltaje de prueba sea
constante para prevenir fluctuaciones en la corriente de carga. Puede requerirse la
estabilización de la fuente de voltaje.
Si el instrumento de prueba utiliza resistencias de protección, su efecto debe
tomarse en cuenta al efectuarse la medición. La caída de voltaje en las resistencias puede
ser un porcentaje apreciable del voltaje del instrumento cuando se miden resistencias de
bajo aislamiento.
Interpretación de los resultados de la prueba de resistencia de aislamiento e
índice de polarización
Las pruebas de resistencia de aislamiento e índice de polarización pueden usarse para
dos propósitos:
a) La historia de la resistencia de aislamiento de una máquina dada, medida en condiciones
uniformes, es una forma útil de apreciar la trayectoria de algunos aspectos del aislamiento
a través de los años.
b) La estimación de la conveniencia de una máquina para la aplicación de la
prueba de alto voltaje o de operación puede estimarse de la comparación de los valores
actuales y previos de PI y/o IR.
Monitoreando la condición de aislamiento.-
Si está disponible el historial de la resistencia de aislamiento de la máquina,
la comparación de los resultados actuales con los resultados previos apoyaría lo
concerniente a la condición del aislamiento. Sin embargo, es importante comparar las
pruebas bajo condiciones similares, esto es, temperatura del bobinado, magnitud del
voltaje, duración del voltaje y humedad relativa. Para comparar pruebas llevadas a cabo a
diferentes temperaturas, los resultados deben corregirse para la misma temperatura.
Una caída pronunciada en el IR o el PI respecto a las lecturas previas pueden indicar
contaminación en la superficie, humedad o daños severos en el aislamiento (grietas).
Cuando aparece un PI bajo a temperaturas elevadas, se recomienda una segunda medida,
debajo de 40°C pero encima del punto de rocío.
Para pruebas en condiciones similares, un aumento constante de IR, es decir
una disminución en la corriente de absorción por el envejecimiento, podría indicar una
descomposición de los materiales de aislamiento, especialmente cuando son tipo termo-
plásticos (mica-asfáltica o shellac-mica-folium).
Idoneidad de operación o continuación de pruebas
Cuando el historial de la resistencia de aislamiento no está disponible, se
recomiendan mínimos valores de PI y de IR para estimar la idoneidad del bobinado para
operación o para la aplicación de la prueba de alto voltaje. Si el IR o el PI son muy bajos
debido a la humedad o el polvo, puede ser llevado a un valor aceptable mediante limpieza
y secado. El PI puede usarse en el proceso de secado para indicar su culminación, es
decir cuando el valor de PI exceda los valores mínimos. Si el valor de IR es bajo debido
a daños severos en el aislamiento, no se recomienda la prueba de alto voltaje.
Las máquinas de 10000 KVA o menos, deben tener sea el índice de polarización o la
resistencia de aislamiento (a 40°C) arriba de los valores mínimos recomendados (Ver
Capitulo 12) para operación o una prueba posterior.
Las máquinas arriba de 10000 KVA deben tener el índice de polarización
y la resistencia de aislamiento arriba de los valores recomendados (Ver Capitulo 12)
para operación o una prueba posterior.
Si el IR (a 40°C) es mayor de 5000 Megohmios, el PI puede ser ignorado
dado que tendría valores ambiguos.
Para bobinas de estator de mica asfálticas o de shellac mica-folium unos valores de Pi muy
altos indicarían que el aislamiento ha sido térmicamente envejecido y podría tener un alto
riesgo de falla.
Si en la inspección física, se observa que el aislamiento está reseco o
quebradizo es preferible no intentar la limpieza o la prueba de alto voltaje. La máquina
puede fallar en cualquier momento, si retorna al servicio en esas condiciones.
 Puede ser posible operar máquinas con valores de IR o PI debajo de los mínimos
recomendados, sin embargo ellos no cumplirían con el Estándar. En todos los casos donde
las lecturas de prueba caen debajo de los mínimos recomendados, se deben realizar
investigaciones para determinar la causa de dichas lecturas. Debería usarse el historial
de los bobinados, las inspecciones visuales y otras pruebas para determinar la
conveniencia de poner una máquina en servicio.
Limitaciones de la prueba d resistencia de aislamiento
Los datos de la prueba de resistencia de aislamiento son útiles para evaluar
algunos problemas tales como contaminación, humedad absorbida o roturas severas, sin
embargo tiene algunas limitaciones:
a) La resistencia de aislamiento no está relacionada directamente con la resistencia
dieléctrica. A menos que el defecto esté concentrado, es imposible especificar el valor de
la resistencia de aislamiento en el cual fallaría.
b) Máquinas con conmutadores, de baja velocidad o con bobinados con extremos con
superficie grande pueden tener resistencia de aislamiento menor a las recomendadas. En
estos casos la tendencia histórica de IR es invaluable para determinar la condición del
aislamiento.
c) Una única medida de resistencia de aislamiento para un voltaje particular no indica que
un material extraño esté concentrado o distribuido en la bobina. d) Las medidas de voltaje
directo tales como Pi o IR no podrían detectar vacíos en el aislamiento causado por una
impregnación impropia o deterioro térmico.
e) Como las pruebas de resistencia de aislamiento se realizan mientras la máquina está
parada, no detectan problemas debido a la rotación tales como bobinados sueltos o
vibración.

4.3.4 PRUEBAS DE ESPIRAS DE LA ARMADURA DUCTER

Una bobina de armadura en corto puede ser detectada por el chisporroteo de
las escobillas, decoloración por sobrecalentamiento, y por quemadura del aislamiento. Si
se permite que una bobina en corto opere, el calor generado puede aislar las conexiones
soldadas del conmutador. Una prueba de growler barra a barra puede ser usada para
localizar un corto que no es discernible por inspección visual; la muy baja resistencia de las
armaduras lo hace difícil, si no imposible el chequeo de bobinas, con un óhmetro
convencional.

PRUEBA DE GROWLER. La prueba de growler, mostrada en la figura 2,

representa un rápido y confiable método para localizar una bobina de armadura en corto-
circuito. El growler se energiza con 120 voltios y 60 hertz. Cuando se coloca en la armadura,
el Growler (se podría traducir como Gruñidor); actúa como el primario de un transformador
y las bobinas de la armadura actúan como las bobinas secundarias, además se utiliza una
delgada hoja de cuchilla acerada, normalmente una hoja de segueta.

Prueba de Growler.

El flujo magnético alterno establecido por el Growler pasa a través de las

espiras de las bobinas de la armadura, lo que genera una tensión alterna en la bobina. Un
cortocircuito en la bobina crea un circuito cerrado que actuará como la bobina secundaria
de un transformador, con el Growler actuando como la bobina primaria.

Esto induce una corriente alterna en el devanado en corto-circuito que a su vez

causa un campo magnético alterno que rodea la bobina en corto.

Para detectar el campo magnético se utiliza una delgada hoja de segueta. El

campo magnético alterno inducido por una armadura en corto es fuerte en la superficie de
la armadura y cuando se toca con la hoja de segueta el hierro del núcleo, pequeñas
corrientes se inducen en la hoja de segueta.

Cuando se coloca sobre la ranura que contiene la bobina en corto, el campo

magnético alterno atrae y suelta la hoja desegueta, haciendo que vibre en sincronización
con la corriente alterna.
Una fuerte vibración de la hoja de segueta acompañado por un gruñido (Growling) indica
que la bobina está en corto.

El tamaño de la armadura que puede ser probada de esta manera depende del
tamaño del growler usado. El growler portátil señalado en la figura 2 es más efectivo en el
rango entre 1/10 a 15 HP. Sin embargo con observación cuidadosa y un detector sensible,
puede ser extendido a 50 HP.

CONCLUSION
Debido a todo lo analizado en esta investigación se logró determinar que las
diferencias entre los tipos de motores de CD y CA son muy notorias principalmente por el
tipo de mantenimiento requerido, siendo este de forma más armónica con sus partes, pues
requiere un enfoque más preciso en las bobinas.

Santos reyes marco Antonio

Camacho bartolón
4.4 MANTENIMIENTO A MAQUINAS ELÉCTRICAS
SÍNCRONAS.

Introducción

Una máquina eléctrica síncrona es un dispositivo que transforma la energía

cinética en otra energía, o bien, en energía potencial, pero con una presentación
distinta, pasando esta energía por una etapa de almacenamiento en un campo
magnético. Se clasifican en tres dos grupos: generadores y motores.

Una máquina eléctrica tiene un circuito magnético y dos circuitos eléctricos.

Normalmente uno de los circuitos eléctricos se llama excitación, porque al ser
recorrido por una corriente eléctrica produce los amperes-vueltas necesarios para
crear el flujo establecido en el conjunto de la máquina.

Las actividades del mantenimiento a las maquinas eléctricas síncronas es muy

importantes ya que consiste en corregir fallas incipientes como: bajo nivel de
aislamiento, contaminación, fallas y desgaste en las escobillas, fallas de alojamiento
de rodamientos, fallas en rodamientos; Para así prevenir fallas catastróficas que llevan
a la destrucción de los equipos y a constantes paradas en la producción.

Los procedimientos en los mantenimientos deben de ser los adecuados, esto

conllevara a la experiencia del personal capacitado a una serie de resultados
diferentes y métodos de inspección rigurosos encaminados a la detección de fallas
que generalmente no son tenidas en cuenta en los procedimientos de inspección y
mantenimiento comúnmente dados.

A continuación, se presentan algunas características y servicios dados a

elementos esenciales en las maquinas eléctricas síncronas como lo son los
rodamientos, anillos rozantes y las escobillas que producen la excitación con el fin de
avisar con mucha anterioridad sobre fallas que se están gestando en los mismos
equipos.
4.4.1 ACTIVIDADES DE INSPECCIÓN Y SERVICIO A ANILLOS Y
ESCOBILLAS DE EXCITACIÓN.

En las medidas de seguridad es preciso realizar estrictamente las operaciones de

inspección y servicio de mantenimiento o de reparación a fin de evitar riesgos de
accidentes y mantener la máquina en su estado original.

Todas estas operaciones efectuadas en las maquinas eléctricas síncronas han

de ser realizadas por personal calificado para la puesta en marcha, la inspección, el
mantenimiento y la reparación de los elementos eléctricos y mecánicos. Antes de
efectuar cualquier operación en la máquina, comprobar que ésta no se pueda poner
en marcha con un sistema manual o automático y que se hayan entendido los
principios de funcionamiento del sistema.

Anillos y escobillas de excitación.

El sistema de anillos rozantes y portaescobillas (Figura 4.4.1.1) funciona de la

siguiente manera:

La corriente continua, proveniente del cubículo de excitación, que llega a través

de dos barras (positiva y negativa) a dos anillos circulares fijos (cada barra a su
respectivo anillo fijo), llamados anillos portaescobillas (uno positivo y uno negativo).

Figura 4.4.1.1. Sistema de anillos rozantes y portaescobillas .

Cada anillo portaescobillas tiene un determinado número de portaescobillas
individuales con sus respectivas escobillas o carbones. El número de escobillas en
cada máquina está determinado por la corriente de excitación de la unidad y la
corriente que pueda transmitir cada una de las escobillas.

Cada portaescobillas está formado por una base metálica y un resorte, cuya
función es presionar la escobilla contra el anillo rozante. La composición de cada
escobilla es un material altamente conductor (generalmente grafito), que conduce la
corriente a través de ella.

Figura 4.4.1.2. Porta escobillas.

La parte frontal de todas las escobillas descansan en los anillos rozantes, que
son dos anillos circulares que están acoplados a la parte giratoria de la máquina, y
luego, mediante barras, se conectan al devanado del rotor.

Figura 4.4.1.3. Anillos rozantes.

Cuando el rotor gira, las escobillas, que siempre estarán en contacto con los
anillos rozantes, transmitirán la corriente a éstos, y, por consiguiente, al devanado del
rotor, logrando la excitación del generador.
Los factores que influyen en la parada por mantenimiento de anillos rozantes. La
parada de una unidad generadora para realizar el mantenimiento al sistema de anillos
rozantes obedece a dos razones fundamentales:

Verificación del tamaño de las escobillas, que este sea apropiado.

Debido al roce con los anillos rozantes, a la corriente circulante y a los materiales
que la componen, la escobilla se desgatará (desgate que es normal). Si la escobilla
se desgasta en exceso sin ser cambiada, se pueden dar tres situaciones:

 La presión del resorte del portaescobilla no será adecuada.

 El cono de corriente en la escobilla se reducirá.
 Rotura del cable que conecta a la escobilla con el anillo de los portaescobillas.

Verificar que el aislamiento del sistema con respecto a tierra sea el adecuado.

El desgaste de las escobillas produce carbón de desecho altamente conductivo.

Este carbón es muy fino, y circula en el aire, introduciéndose en todas las partes del
sistema, incluso en las partes dieléctricas (no conductoras), las cuales deben
garantizar que el sistema esté bien aislado.

Este carbón baja el aislamiento del sistema con respecto a tierra, y si existe una
gran contaminación, se puede producir una falla con respecto a tierra. El valor mínimo
de aislamiento del sistema con respecto a tierra debe ser de 0,5, sin embargo, es
recomendable tener valores de aislamiento.

El objeto fundamental del sistema de inspección y servicio a anillos y escobillas

consiste en darle una serie de bases al mantenimiento para la adopción de decisiones
óptimas que aseguren el cumplimiento de las tareas planteadas.

Cuando se aplican diferentes tipos de tecnologías en el servicio o

mantenimiento puede obtenerse un grupo de resultados entre los cuales se puede
mencionar el aumento de la eficiencia y la eficacia en los anillos y escobillas, estos
elementos son productivos y de servicio, asegurando la optimización de
los recursos de todo tipo, aumento en la calidad de vida, y de los servicios y por tanto
un aumento de la productividad de la maquina en servicio.

Si bien, la implementación de un sistema casi ideal es un requisito indispensable para

lograr una buena gestión y funcionamiento en la ejecución, producción o vida útil de
la máquina, la implementación de un buen servicio y mantenimiento facilita y simplifica
en grado tal que se considera muy recomendable hacer en lapsos cortos de tiempo.

4.4.2 RODAMIENTOS, CLASIFICACIÓN, TIPOS Y SU LUBRICACIÓN.

El rodamiento es un cojinete de rodadura mecánica que funciona entre dos

elementos de los cuales uno posee un movimiento relativo respecto al otro que esta
fijo, por lo que su tarea principal es reducir la fricción y garantizar sus posiciones
exactas bajo carga.

Figura 4.4.2.1. Partes que componen un rodamiento.

Clasificación y tipos de rodamientos.

a) Rodamientos para cargas radiales: Pueden soportare preferentemente cargas

dirigidas en la dirección perpendicular al eje de rotación.
b) Rodamientos para cargas axiales: Pueden soportar cargas que actúen
únicamente en la dirección del eje de rotación.
a) b)

Figura 4.4.2.2. Rodamientos para cargas a) radiales y b) axiales.

Tipos de rodamientos.

1) Rodamiento rígido de bola: Estos rodamientos son de uso general, ya que

pueden absorber cargas radiales y axiales en ambos sentidos, así como las
fuerzas resultantes de estas cargas combinadas; a su vez, pueden operar a
elevadas velocidades.

Figura 4.4.2.3: Rodamiento rígido de bola.

2) Rodamientos de bolas a rotula: Este tipo de rodamientos dispone de dos hileras

de bolas. La pista de rodadura del anillo exterior forma una superficie esférica
común para las dos hileras de bolas, su centro es coincidente con el del
rodamiento.

Figura 4.4.2.4. Rodamientos de bolas a rotula.

3) Rodamientos de bolas con contacto angular: En este tipo de rodamientos, la

línea que une los puntos de contacto de las bolas de acero con los anillos
 interior y exterior, forman un ángulo con la línea que define la dirección radial,
llamado ángulo de contacto.

Figura 4.4.2.5 Rodamientos de bolas con contacto angular.

4) Roldanas: unidades de rodamientos listas para montar con aro exterior

reforzado para cargas pesadas, incluyendo las cargas de impacto.

Figura 4.4.2.6. Roldanas.

5) Rodamientos de sección estrecha: Son compactos, rígidos y ahorran espacio.

Pueden soportar cargas combinadas. Una variedad de diseños ISO y de
sección fija ofrece gran flexibilidad para diseñar disposiciones de bajo peso y
bajo rozamiento.

Figura 4.4.2.7: Rodamientos de sección estrecha.

6) Rodamiento de agujas: Estos rodamientos se llaman así por tener elementos

rodantes unos cilíndricos muy largos con respecto a su diámetro, denominados
agujas.
 Figura 4.4.2.8: Rodamiento de agujas.

7) Rodamientos de rodillos cilíndricos: Estos rodamientos son desmontables, lo

cual, facilita el montaje y desmontaje en su alojamiento. Dado que los rodillos
hacen contacto lineal con las pistas de rodadura, pueden soportar grandes
cargas radiales, siendo su capacidad de carga axial.

Figura 4.4.2.9: Rodamientos de rodillos cilíndricos.

8) Rodamientos de rodillos o rotula: Están constituidos por dos hileras de rodillos

en forma de tonel. Al igual que los rodamientos de bolas a rotulas, la pista de
rodadura del anillo exterior forma una superficie esférica común para las dos
hileras de rodillos.

Figura 4.4.2.10: Rodamientos de rodillos o rotula.

9) Rodamientos de rodillos cónicos: En este tipo de rodamientos, los rodillos y las

pistas de rodadura tienen forma cónica. La configuración de su diseño hace
que los vértices de los conos de rodillos y pistas de rodadura se encuentren en
un punto común sobre el eje del rodamiento.
 Figura 4.4.2.11: Rodamientos de rodillos cónicos.

10) Rodamientos de rodillos esféricos: estos rodamientos son excelentes para

cargas radiales fuertes y empuje moderado. Su característica de auto
alineamiento interno es útil en muchas aplicaciones, pero no debe abusar de
ello.

Figura 4.4.2.12: Rodamientos de rodillos esféricos.

Lubricación de los rodamientos.

En la lubricación de rodamientos se forma una película lubricante con suficiente

capacidad de carga entre las superficies en contacto y evitar, de esta forma, el
desgaste y la fatiga.

La lubricación depende de la viscosidad de los lubricantes con los que trabaje

el rodamiento.

Dependen también de la cantidad de agua que contengan los lubricantes.

Los rodamientos están engrasados de por vida: duración aproximada de la

grasa (según utilización) = 20 000 horas o 3 años. Vigilar la subida de temperatura de
los rodamientos que no ha de sobrepasar los 60 °C por encima de la temperatura
ambiente. Si supera dicho valor parar la máquina y efectuar una comprobación.

Producto de limpieza para los rodamientos.

No utilizar: tricloretileno, percloretileno, tricloretano ni ningún producto alcalino.

Se pueden utilizar determinados productos desengrasantes y volátiles puros como,

por ejemplo:

 Gasolina normal (sin aditivos); inflamable

 Tolueno (poco tóxico); inflamable
 Benceno (o bencina, tóxico); inflamable
 Ciclohexano (no tóxico); inflamable

4.4.3 Características de cojinetes, chumaceras y lubricación por

aceite.

Cojinetes

También conocidos como rodamientos, contribuyen a la óptima operación de

las partes giratorias del motor. Se utilizan para sostener y fijar ejes mecánicos, y para
reducir la fricción, lo que contribuye a lograr que se consuma menos potencia. Los
cojinetes pueden dividirse en dos clases generales:

a) Cojinetes de deslizamiento: Operan la base al principio de la película de aceite, esto

es, que existe una delgada capa de lubricante entre la barra del eje y la superficie de
apoyo.

Figura 4.4.3.1: Cojinete de deslizamiento.

b) Cojinetes de rodamiento: Se utilizan con preferencia en vez de los cojinetes de

deslizamiento por varias razones:

 Tienen un menor coeficiente de fricción, especialmente en el arranque.

  Son compactos en su diseño
 Tienen una alta precisión de operación.
 No se desgastan tanto como los cojinetes de tipo deslizante.
 Se remplazan fácilmente debido a sus tamaños estándares

Figura 4.4.3.2: Cojinete de rodamiento.

El rodamiento es el cojinete que minimiza la fricción que se produce entre el eje y

las piezas que están conectadas a él. Esta pieza está formada por un par de cilindros
concéntricos, separados por una corona de rodillos o bolas que giran de manera libre.

Existen diferentes clases de rodamientos de acuerdo con el tipo de esfuerzo que

deben soportar en su funcionamiento.

 Rodamientos rígidos de bolas: Tienen un campo de aplicación

amplio. Son de sencillo diseño y no desmontables, adecuados para
altas velocidades de funcionamiento, y además requieren poco
mantenimiento.
 Figura 4.4.3.3 Rodamientos rígidos de bola.

 Rodamientos de bolas a rótula: Tienen dos hileras de bolas con un

camino de rodadura esférico común en el aro exterior del rodamiento.
Esta última característica hace que el rodamiento sea autoalineable,
permitiéndose desviaciones angulares del eje respecto al soporte.
Indicados para aplicaciones en las que se pueden producir
desalineaciones o deformaciones del eje.

 Rodamientos de bolas con contacto angular: Tienen los caminos de

rodadura de sus aros interior y exterior desplazados entre sí respecto
al eje del rodamiento. Son particularmente útiles para soportar cargas
combinadas.
 Figura 4.4.3.4 Rodamientos de bola con contacto angular.

 Rodamientos de rodillos cilíndricos: Tienen la misma función que los

rodamientos rígidos de bolas, es decir, absorber cargas puramente
radiales. No obstante, su capacidad de carga es mucho más
elevada. Son desmontables y existe una gran variedad de tipos,
siendo la mayoría de ellos de una sola hilera de rodillos con jaula.

Figura 4.4.3.5 Rodamientos de rodillos cilíndricos.

 Rodamientos de agujas: Se caracterizan por tener los rodillos finos
y largos en relación con su diámetro, por lo que se les denomina
agujas. Tienen gran capacidad de carga y son especialmente útiles
en montajes donde se dispone de un espacio radial limitado.

Figura 4.4.3.6 Rodamientos de aguja.

 Rodamientos de rodillos a rótula: Están compuestos por dos hileras

de rodillos con un camino de rodadura esférico común sobre el aro
exterior. Cada uno de los caminos de rodadura del aro interior está
inclinado formando un ángulo con el eje del rodamiento. Son
autoalineables , pueden soportar cargas radiales y cargas axiales, y
tienen una gran capacidad de carga.

Figura 4.4.3.7 Rodamientos de rodillos a rotula.

 Rodamientos de rodillos cónicos: Tienen los rodillos dispuestos

entre los caminos de rodadura cónicos de los aros interior y exterior.
El diseño de estos rodamientos los hace especialmente adecuados
 para soportar cargas combinadas. Su capacidad de carga axial
depende del ángulo de contacto, cuanto mayor es el ángulo, mayor
es la capacidad de carga axial del rodamiento.

Figura 4.4.3.8 Rodamientos de rodillos cónicos.

 Rodamientos axiales a bolas: Pueden ser de simple efecto o de

doble efecto. Los de simple efecto son adecuados para absorber
cargas axiales y fijar el eje en un solo sentido, y pueden soportar
cargas radiales pequeñas. Los de doble efecto son adecuados para
absorber cargas axiales y fijar el eje en ambos sentidos. Sin
embargo, no soportan cargas radiales.
 Figura 4.4.3.9 Rodamientos axiales a bolas.

 Rodamientos axiales de rodillos: Pueden ser de rodillos cilíndricos o

de rodillos cónicos, son adecuados para disposiciones que tengan
que soportar grandes cargas axiales. Se suelen emplear cuando la
capacidad de carga de los rodamientos axiales de bolas es
inadecuada. Son capaces de soportar cargas radiales y de absorber
desalineaciones de los ejes.

Figura 4.4.3.10 Rodamientos axiales de rodillos.

  Rodamientos axiales de agujas: Pueden soportar grandes cargas
axiales y requieren de un espacio axial mínimo. son rodamientos de
simple efecto y sólo pueden absorber cargas axiales en un sentido.

Figura 4.4.3.11 Rodamientos axiales de aguja.

Empresas de cojinetes: SKF , FAG , INA , SNR.

Principales características de los Rodamientos o cojinetes

 Tienen que soportar temperaturas superiores a 150 c y no deformarse

 Tiene que resistir la acción corrosiva que tienen los ácidos de aceites
 No deben rayar ni dañar la superficie del eje que soportan
 Se deben fabricar con las tolerancias óptimas para su buen funcionamiento
 El material debe ser un buen conductor del calor
 El cojinete debe tener un coeficiente de fricción reducido
 Debe tener una buena dureza para evitar que la carga deforme las superficies

Chumaceras

Una chumacera es una pieza que puede estar fabricada de madera o metal esta tiene
una muesca en la que descansa y gira el eje de la maquinaria.
 Figura 4.4.3.12 Chumaceras.

Sus características son:

 Diseñados básicamente para proporcionar apoyo a la rotación del eje

 No hay necesidad de reabastecimiento de grasa
 Permite un diseño compacto
 El diseño de sello hermético elimina la posibilidad de goteo de grasa
 Sistemas de lubricación por circulación de aceite
 Con este sistema se refrigeran los rodamientos sometidos a grandes cargas y
velocidades medias-altas en máquinas de casi cualquier tamaño

Por lo tanto, una chumacera es un rodamiento montado que se utiliza para dar
apoyo a un eje de rotación. Este tipo de cojinete se coloca generalmente en una línea
paralela en el eje del árbol. Las chumaceras se encuentran en varios sistemas de
transporte y son a menudo auto-lubricantes. La fabricación industrial, la fabricación de
comida y de bebidas y las industrias manufactureras textiles a menudo utilizan
chumaceras en sus sistemas de transporte.

Estructura

Las chumaceras se componen de varios diseños, es decir: simple-perforado,

de hierro fundido, sólidas, revestidas de metal anti-fricción, sólidas y partidas,
cojinetes de brida y tomas, divididas pulidas de bronce, de lámina sólida y cepilladas
lubricadas. Los cojinetes simples perforados, los revestidos de metal anti-fricción y los
revestidos de bronce son algunas de las chumaceras sencillas y necesitan una
alineación precisa y también tienen la capacidad para distribuir la carga sobre el
cojinete del montaje. Los cojinetes forrados en bronce se utilizan para cargas pesadas,
cargas de choque y temperaturas más altas, mientras que los de metales anti-fricción
se ajustan al eje y tienen buenas propiedades de incrustación.

Las chumaceras tienen un collarín de tipo excéntrico. Este collar está diseñado
para extender el anillo interior del cojinete con el fin de introducir más fuerza de
sujeción para el eje ya que se crea y se transmite más fuerza de rotación. Un tornillo
de ajuste se utiliza para presentar el collar y evitar que quede suelto durante un
movimiento inverso.

Tipos de Chumacera

 Chumacera de pared

Figura 4.4.3.13 Chumacera de pared.

  Chumacera de piso

Figura 4.4.3.14 Chumacera de piso.

 Chumacera de tensión y colgante

Figura 4.4.3.15 Chumacera de tensión y colgante.

Selección

Al seleccionar una chumacera, lo primero que debes verificar es el tamaño del

eje, incluyendo su flexión y carga de torsión. Las chumaceras de tareas livianas
generalmente se utilizan en los diámetros de eje pequeño o los extremos de ejes
mecanizados, pero conseguir el tamaño adecuado también depende de dónde se
usará el cojinete. Se considera también la capacidad del cojinete para soportar la
carga, ya que las chumaceras se diseñan de acuerdo con el uso y la fuerza;
determinados rodamientos están destinados para fines específicos, mientras que
otros están hechos para aplicaciones múltiples.
Lubricación por aceite

La principal función de la lubricación es crear una película separadora entre las

superficies del equipo mecánico, con la que se logran objetivos como evitar que las
piezas metálicas rocen entre sí y se deterioren, la formación de impurezas que
ensucien el equipo y le haga fallar, evitar la corrosión, entre otras.

Figura 4.4.3.16 Lubricación de equipos.

Refrigeración

El aceite actúa como refrigerante en el motor, de forma complementaria a otros

sistemas de enfriamiento (agua, radiador, bomba de agua y circuito de enfriamiento,
sin olvidar el enfriamiento asegurado por el flujo continuado de aire que recorre las
paredes del motor y el cárter de aceite). El calor generado en los pistones durante la
combustión es transferido a las camisas del cilindro por medio de una capa lubricante
que se encuentra en ella. El aceite que está en la zona del pistón es raspado y
transmite calor. Por ello, el aceite necesita resistir a temperaturas extremas. Es
importante, por lo tanto, que el aceite tenga la viscosidad adecuada.

Limpieza y protección

Los desechos de combustión, los eventuales residuos de aceite oxidado o

quemado pueden conllevar a la formación de depósitos o capas. El aceite debe limpiar
el motor y arrastrar las impurezas al filtro donde estas quedarán paralizadas. En otras
palabras, los aditivos anti- herrumbre y anticorrosivos deben proteger las superficies
metálicas contra la acción de los ácidos formados en los procesos de combustión.

Estanqueidad

Es importante, ya que el aceite garantiza esta función. Su misión es cerrar

ciertas partes del motor. Es fundamental que el pistón y la camisa del cilindro estén lo
más estancas posible. Aunque los segmentos del pistón, en este caso, son los
principales agentes de estanquización, estos no serán suficientes si el propio pistón y
sus segmentos no son lubrificados convenientemente.

Reducción del frotamiento

Examinemos las propiedades lubricantes del aceite. Entendemos por

lubricación el hecho de que el aceite mantenga, en principio, separadas las piezas
móviles, impidiendo que éstas se toquen de forma directa. El contacto entre dos piezas
metálicas móviles aumenta el roce, genera calor y conlleva desgaste. La
consecuencia final son un agarrotamiento y una completa deterioración del motor. En
sus comienzos, el aceite de motor era un aceite mineral puro y sin ningún tipo de
aditivos. Los motores han ido cambiando y con ello las exigencias de sus diversas
piezas han ido en aumento. Como consecuencia los aceites también han tenido que
mostrar un desempeño de extrema calidad.

Protección del aceite contra la oxidación

Un buen aceite debe en principio proteger todas las piezas del motor. Su
función es evitar que esta sufra corrosiones y que sea invadido por las impurezas, etc.
Uno de los factores potenciales de trastornos del motor son las altas temperaturas que
en él se producen. Cuando la temperatura sube, las moléculas de aceite se mezclan
con el aire y se oxidan como todas las demás materias. Cuanta más alta es la
temperatura más rápido se produce la oxidación.

Papel de los aditivos detergentes dispersantes

Un motor que gira también genera depósitos y residuos que formarán capas
sobre los pistones y otras piezas que se encuentran en movimiento. El aceite debe
actuar para que las partes vitales del motor se mantengan exentos de tales capas y
depósitos. Hay otros aditivos que realizan esta tarea. El aceite no solamente debe
mantener limpio el interior del motor, sino que también debe encargarse de que los
elementos contaminantes sean inofensivos para él, impidiendo así, la aglomeración
de partículas.

Lubricación con aceite de forma mecánica.

La lubricación mecánica es quizá el sistema más usado. La parte central de un

lubricador mecánico consiste de un recipiente, localizado en un punto conveniente
junto a la máquina a lubricar. Dentro del recipiente hay una serie de bombas de
émbolo, una de las cuales se muestra en la figura.

Figura 4.4.3.17 Lubricación de forma mecánica.

La lubricación con aceite se recomienda para muchas aplicaciones, ya que se pueden
adaptar distintos métodos de suministro a las distintas condiciones de funcionamiento
y al diseño de la máquina. A la hora de seleccionar el método de lubricación con aceite
más apropiado para una disposición de rodamientos, se deben tener en cuenta los
siguientes requisitos de la aplicación:

 cantidad y viscosidad requeridas del aceite

 velocidad y pérdidas por fricción hidrodinámica
 temperatura admisible del rodamiento

4.4.4 Alineación de máquinas, conceptos generales.

Alineación

Como definición de Alineamiento de Maquinaria podemos mencionar lo

siguiente: los ejes de rotación de las máquinas se deben encontrar colineales (un eje
de rotación es la proyección del otro), y lo anterior se considera bajo condiciones de
operación o de trabajo normales (entiéndase, temperatura, carga y velocidad). Debido
al impacto que tiene el "alineamiento" correcto entre flechas o más comúnmente
hablamos del "desalineamiento", en la vida útil, consumo de energía, consumo de
refacciones y afectación a la operación de las plantas.

La gran variedad de elementos mecánicos que existen en diferentes plantas,

equipos e instalaciones industriales, hace que el hombre se prepare con el avance de
la tecnología para enfrentar el desafío que imponen los equipos giratorios. Para esto
es necesario el conocimiento cabal de las partes críticas que inciden en el
funcionamiento. Podemos decir que es: La pericia o habilidad para usar
procedimientos o recursos que permiten: Centrar, cuadrar, equilibrar, nivelar
elementos que posibiliten realizar alguna clase de trabajo o movimiento en
condiciones normales de rendimiento efectivo durante un tiempo determinado.

Motivo o Razones para Alinear

a) Al instalar alguna maquina o motor (montaje).

 b) Después de realizar alguna reparación parcial o total
c) Al observar alguna anomalía o ruido (maquina pesada)
d) Cuando hay perdidas se fuerza o velocidad
e) Después de cualquier tipo de sismo ya sea accidente imprevisto o fenómeno
f) Cuando haya cambio brusco de temperatura
g) Al realizar algún recambio de piezas importante: eje, rodamiento, poleas, etc.

El montaje o ensamble de la máquina con frecuencia determina el proceso y

método de alineación. En cualquier tren de maquinaria es necesario identificar la
máquina fija y la máquina móvil. El equipo fijo es la unidad que no puede ser movida
durante el trabajo de alineación. La máquina móvil es aquella que es movida para
obtener la correcta alineación. Una aplicación típica es un tren motor – bomba, en el
cual la bomba permanece fija y el motor es la máquina que se debe mover. El criterio
para determinar cuál máquina es fija o móvil se basa en definir sobre cuál de ellas
actúan fuerzas externas o esfuerzos de tuberías y cuál puede ser fácilmente movida.
El tipo de máquina y específicamente la configuración de cojinetes tienen gran
influencia en el proceso de alineación debido a requerimientos o condiciones
especiales. La mayoría de las técnicas de alineación son realizadas con velocidad
cero o máquina detenida, pero es necesario anticiparse y tratar de analizar el
comportamiento de las máquinas desde cero hasta velocidad nominal

Figura 4.4.4.1 Alineación y balanceo.

Balanceo

En una balanza hay equilibrio si en ambos lados tenemos el mismo peso. De la misma
manera hay que imaginarse la distribución del peso de un rotor con respecto a su eje
de giro. Cuando el peso no está distribuido de manera igual hablamos de desequilibrio.
Cuando gira un motor con desequilibrio se generan fuerzas centrifugas, vibraciones y
ruidos, que aumentan al subir la velocidad.

Efectos nocivos del desequilibrio

Vida útil: Rodamientos, apoyos, carcasa, reciben mayor carga y sufren mayor
desgaste. Productos mal o no equilibrados suelen tener una vida bastante más corta.

Seguridad: Vibraciones pueden aflojar tornillos y tuercas, hasta soltar fijaciones.

Los interruptores y conexiones eléctricas pueden dañarse debido a las vibraciones.
Este desequilibrio puede influir negativamente en el funcionamiento correcto y seguro,
incrementando peligro para personas.

Calidad: Trabajando con una maquina manual con altas vibraciones el

resultado no tendrá mucha precisión y el esfuerzo es mayor. También en máquinas
herramientas las vibraciones influyen negativamente en el resultado produciendo más
perdidas.

Competitividad: Un funcionamiento suave sin ruido siempre será una señal de

calidad. De esta manera el desequilibrio puede bajar considerablemente su
competitividad.

Desequilibrio Estático

Dos desequilibrios pueden tener el mismo tamaño y ángulo, y la misma

distancia del centro de gravedad. Si el rotor es colocado sobre dos apoyos giraría
hasta su lado pesado es decir hacia abajo. En este tipo de desequilibrio el centro de
gravedad del rotor esta fuera del centro geométrico, esto resulta que el rotor vibra de
una manera que siempre esta paralelo a su eje.
 Figura 4.4.4.2 Método de balanceo.

4.4.5 Análisis de vibración, causas y criterios de evaluación.

La vibración, es un síntoma de un problema que existe en la máquina y que

pude derivar en graves consecuencias. Por esta razón, los equipos están
especialmente protegidas para detectar un alto nivel de vibraciones y provocar la
parada ésta antes de que lleguen a producirse graves daños.

La vibración se hace especialmente evidente durante el proceso de arranque,

ya que durante este periodo se atraviesan una o varias velocidades críticas,
velocidades en las que la vibración, por resonancia molecular, se ve notablemente
amplificada. Es un error muy habitual no estudiar y corregir el problema que está
provocando ese anormalmente alto nivel de vibraciones y limitarse a tomar alguna
medida puntual que facilite el arranque; los daños que pueden producirse pueden
llegar a ser muy altos. Normalmente, detrás de una avería grave suele estar una
negligencia grave de operación y/o mantenimiento.

Las causas más habituales que provocan un alto nivel de vibración son las
siguientes:

Mal estado de los sensores de vibración o de las tarjetas acondicionadoras de

señal: Es posible que lo que estemos considerando como una vibración sea en
realidad una falsa señal, que tenga como origen el mal funcionamiento del sensor
encargado de detectarlo cuando se produce un disparo por altas vibraciones. Una
indicación del mal estado de un sensor suele ser que el aumento de vibración no se
produce de forma gradual, sino que refleja un aumento momentáneo muy alto de la
vibración. Mecánicamente es muy difícil que este fenómeno se produzca (el aumento
instantáneo del nivel de vibración), por lo que, si esto se observa, probablemente sea
debido a una señal espúrea provocada por el mal estado del sensor o por la influencia
de un elemento externo que está provocando una alteración en la medición.

Desalineación de caja de engranajes desmultiplicadora (reductor): Es la causa

de al menos el 20% de los casos de altos niveles de vibración. A pesar de que el
acoplamiento es elástico y en teoría soporta cierta desalineación, casi todos los
fabricantes de acoplamientos elásticos recomiendan alinear éste como si fuera un
acoplamiento rígido. Es importante respetar las tolerancias indicadas por el fabricante,
tanto horizontales como verticales, con el reductor. También hay que tener en cuenta
que la alineación en caliente y en frío puede variar. Por ello, es necesario realizar una
alineación inicial en frío, preferentemente con un alineador láser (por su precisión), y
realizar después una alineación en caliente para ver la variación. Si en esta segunda
es necesario corregir algo, es conveniente anotar la desalineación que es necesario
dejar en frío (en el eje horizontal y/o en el eje vertical) por si en el futuro hay que
realizar un desmontaje y es necesario repetir estas alineaciones

Figura 4.4.4.3. desalineación.

Mal estado del acoplamiento elástico: Es conveniente realizar una inspección visual
periódica del acoplamiento (al menos una vez al año) y vigilar sobre todo la evolución
de las vibraciones.

Mal estado del acoplamiento desmultiplicador-alternador: Este es un caso típico

de vibración inducida por un equipo externo, pero unido a ésta. La vibración no es
realmente del equipo, sino que proviene de una causa externa. Igual que en el caso
anterior, es conveniente realizar inspecciones visuales periódicas del acoplamiento y
vigilar la evolución del nivel de vibración.

Vibración del alternador o del desmultiplicador, que se transmite al equipo: Es

otro caso de vibración detectada, pero proveniente de un equipo externo a ésta. La
vibración en el alternador o en desmultiplicador se verá más adelante.

Problema en la lubricación de los cojinetes, que hace que el aceite de

lubricación no llegue correctamente (en caudal o en presión) a dichos cojinetes: Hay
que diferenciar los problemas relacionados con caudal y presión con los problemas
relacionados con la calidad del aceite. En referencia a los primeros, la obstrucción de
los conductos por los que circula el aceite, el mal estado de los filtros y una avería en
las bombas de lubricación (recordemos que una turbina suele llevar varias: una bomba
mecánica cuya fuerza motriz la proporciona el propio eje de la turbina; una bomba de
prelubricación, eléctrica, para arranques; y una bomba de emergencia, que se pone
en marcha ante un fallo eléctrico). Al ser la cantidad de aceite insuficiente, la posición
del eje y el cojinete varían de forma cíclica, dando lugar a la vibración. En casos más
graves, el eje y el cojinete se tocan sin película lubricante, que provoca una
degradación del eje de forma bastante rápida.

Mala calidad del aceite: El aceite lubricante, con el tiempo, pierde algunas de
sus propiedades por degradación de sus aditivos y se contamina con partículas
metálicas y con agua. La presencia de agua, de espumas, la variabilidad de la
viscosidad con la temperatura, el cambio de viscosidad en un aceite degradado suelen
ser las causas que están detrás de una vibración provocada por la mala calidad del
aceite. De ellas, es la presencia de agua la más habitual, por lo que el análisis
periódico del aceite, el purgado de agua y la reparación de la causa que hace que el
agua entre en el circuito de lubricación son las mejores medidas preventivas.

Mal estado de cojinetes: Los cojinetes de los que suele disponer una maquina
eléctrica sufren un desgaste con el tiempo, aún con una lubricación perfecta. Estos
cojinetes están recubiertos de una capa de material antifricción, que es la que se
pierde. Por esta razón, es necesario medir periódicamente las holguras entre eje y
cojinetes, y el desplazamiento del eje, para comprobar que los cojinetes aún están en
condiciones de permitir un funcionamiento correcto. Estas tolerancias están indicadas
siempre en el libro de operación y mantenimiento que el fabricante entrega, y es
necesario respetar los intervalos de medida de estas holguras y el cambio si esta
comprobación revela la existencia de un problema. El adecuado mantenimiento del
sistema de lubricación contribuye de una manera innegable a alargar la vida de estos
cojinetes, y de la misma forma, un mantenimiento incorrecto del aceite, sus presiones
y sus caudales provoca una degradación acelerada de éstos.

Figura 4.4.4.4 medición de los cojinetes

Corrosión o incrustaciones en el eje, álabes, etc: Si el acondicionamiento del

vapor no ha sido el adecuado, pueden producirse corrosiones en los álabes o
deposiciones de materiales extraños en éstos. Estas incrustaciones y corrosiones
desequilibran a la maquina al modificar el reparto de pesos a lo largo del eje de
rotación. Cuando esto se produce la solución es la limpieza del conjunto rotor por
chorreado o por limpieza mecánica. Habitualmente hay que extraer el rotor y realizar
esta limpieza fuera de la máquina. En caso de incrustación, es conveniente tomar
muestras de los materiales depositados y analizarlos, para conocer el origen de las
partículas extrañas y tomar las medidas correctoras oportunas. Una vez limpiado el
eje, será necesario equilibrarlo de nuevo. La mejor medida preventiva es realizar un
cuidadoso control químico en el agua de aportación.

Medición e interpretación de la vibración

Es la principal técnica empleada para el monitoreo del estado de condición de

las máquinas. Esto nos permite conocer en profundidad el comportamiento de los
equipos mientras están en funcionamiento y nos ayuda a detectar la mayor cantidad
de problemas mecánicos en los equipos de una industria.

A través de la medición y análisis de vibraciones en máquinas y equipos

industriales, se detectan fallas bien localizadas que evitan desmontajes innecesarios,
se minimizan las emergencias, se aprovecha toda la vida útil de los componentes de
las máquinas, se impide la extensión de los daños y se realizan paradas programadas.
Lo expuesto, reduce el costo de mantenimiento en toda planta Industrial en un gran
porcentaje.

Implementación

El análisis vibratorio demanda dos tipos de mediciones: medición de amplitud

y medición de frecuencia. Amplitud y frecuencia son los dos parámetros claves para
el análisis vibratorio y deben ser evaluados en las variables que definen, desde el
punto de vista cinético, a una vibración: Desplazamiento, Velocidad, Aceleración y
Envolvente.
 Figura 4.4.4.5 Medición de vibración.

Para la realización del servicio se deben seguir el siguiente criterio:

1- Determinar el carácter crítico de cada equipo, teniendo en cuenta lo siguiente:

• Incidencia en la producción

• Recomendaciones del fabricante.

• Tamaño y costo de reparación.

• Experiencia acumulada sobre fallas anteriores.

2- Establecer la frecuencia de inspección para cada equipo, en base a esto, elaborar

las rutas de medición, agrupando equipos por sectores físicos o por conveniencia
análoga y realizar un programa de inspección basándose en las frecuencias
establecidas.

3- Disponer de un layout de los sectores afectados.

4- Relevar datos de cada uno de los equipos.

5- Determinar la cantidad de puntos a medir en cada equipo. (Cojinetes, cajas de

rodamientos etc.).

6- Selección de la variable a medir y su resolución. (A criterio del responsable técnico

del servicio o del cliente)
7- Determinar la amplitud admisible para cada punto en primera instancia teórico.

8- Con los datos previamente relevados, completar la base de datos del software de
mantenimiento predictivo asociado al colector de datos.

La ejecución del servicio de mantenimiento predictivo, implica dentro de las áreas de

ejecución, el control periódico de los equipos asignados, su evaluación comparativa
histórica, análisis de las mediciones efectuadas y la elaboración de un diagnóstico de
las fallas que acusa el equipo.

Severidad de vibración

Un punto importante a la hora de hablar de vibraciones es conocer la severidad

de vibración, ella indica la gravedad que puede tener un defecto. La amplitud de la
vibración expresa la gravedad del problema, pero es difícil establecer valores límites
de la vibración que detecten un fallo.

La finalidad del análisis de vibraciones es encontrar un aviso con suficiente

tiempo para poder analizar causas y forma de resolver el problema ocasionando el
paro mínimo posible en la máquina. Una vez obtenido un histórico de datos para cada
elemento de las máquinas que se estudian, el valor medio refleja la normalidad en su
funcionamiento. Desviaciones continuas o excesivas indicarán un posible fallo que
será identificado después, teniendo en cuenta la frecuencia a la que se producen las
mayores vibraciones. Cuando no se posee histórico de datos para una máquina,
puede analizarse la severidad de vibración teniendo en cuenta las siguientes gráficas
 Figura 4.4.4.6 Grafica de las magnitudes de vibración.

Identificación de causas de vibraciones e Interpretación de datos

Una vez obtenidos de una forma metódica y precisa los datos de vibraciones
de una máquina donde se ha detectado un problema, es necesario identificar cual ha
sido su causa y así buscar la forma y momento de reparación más eficiente, es decir,
que elimine el fallo y su coste económico sea el mínimo posible.

Un defecto puede localizarse al comparar las amplitudes de las vibraciones

tomadas. Normalmente una máquina que funciona correctamente tiene valores que
suelen seguir una línea con tendencia ligeramente ascendente o constante. Cuando
en algún momento los valores aumentan o la tendencia asciende de una forma
inesperada, se puede pensar en la presencia de algún problema. Generalmente los
valores de amplitud que se comparan son los de velocidad, una vez observado que
esta ha aumentado de una forma inesperada, es importante comparar los valores de
la energía de impulsos (g), estos valores indicarán la gravedad del problema. Así un
fallo puede detectarse al encontrar una tendencia de velocidad ascendente de forma
imprevista y unos valores del parámetro g altos.
Aplicaciones del servicio

Todos los equipos rotativos de la industria generan vibraciones mecánicas, las cuales
brindan información real del estado de los mismos. Los equipos más comunes de
aplicación, con todas sus variantes, son entre otros:

• Motores eléctricos

• Bombas

• Ventiladores

• Reductores

• Compresores

• Generadores

Las fallas más comunes que se pueden detectar con esta técnica son:

• Desbalanceo

• Desalineación

• Problemas de anclaje

• Fallas en rodamientos

• Ejes torcidos

• Holguras

• Resonancias

• Desgaste en cojinetes a fricción

• Cavitaciones

• Fallas en reductores

• Problemas en motores eléctricos

• Otros
Conclusión

Las maquinas eléctricas síncronas al ser excitadas provocan los amperes-vueltas

necesarios para crear el flujo establecido en el conjunto de las máquinas, debido al
gran uso de estas maquinas en la industria se plantean actividades de mantenimiento,
ya que es muy importante corregir ciertas fallas como: fallas de rodamiento,
chumaceras, anillos y escobillas, para así poder poner en operación a las maquinas
en la industria. Es por ello que se deben llevar ciertas actividades de inspección y
servicios como medida de seguridad.

Los anillos y escobillas de excitación son parte fundamental de estas máquinas

eléctricas síncronas debido a que la corriente continua proviene del cubículo de
excitación que llega a través de las barras a dos anillos circulare, puesto que cada
maquina esta determinada por la corriente de excitación de la unidad y de la corriente
que pueda transmitir cada una de las escobillas, por otra parte los rodamientos o
cojinetes son parte principal de estas máquinas, puesto que su tarea principal será
reducir la fricción y garantizar sus posiciones exactas bajo carga es decir, son la pieza
mecánica encargada de que no se genere fricción y por lo tanto la maquina trabajara
sin calentarse, cabe mencionar que la lubricación a estos equipos son de forma
inevitable debido que estos materiales evitan el desgaste y la fatiga de los elementos
dentro de la maquina eléctrica síncrona.

Una posible falla que puede surgir en estos equipos son el desalineamiento es
por ello que una maquina perfectamente alineada será razón de un buen
funcionamiento y sobre todo seguridad, los ejes de rotación de la debida maquinaria
se debe encontrar coloniales.

Ruiz Zapata Sergio

Cruz Cordero Cruger Alberto

Bibliografía

1.- McDonald, John D., Electric Power Engineering, CRC Press, 2003.

2.- Raúll Martín, José, Diseño de Maquinas Síncronas, Ed. McGraw-Hill, 1995

3.- CEAC, Enciclopedia de Electricidad, Partes de Rodamientos y Chumaceras

Ed. CEAC, España.

4.- Russell Mason, C., El Arte y la Ciencia de la Protección de las máquinas y equipos
mecánicos, Ed. CECSA, 1998, edición en español., Ed. General Electric, Co.

5.- Electric, Multilin, página web: www.ge.com/indsys. y catálogo electrónico 2005

Product Catalog, de Cojintes y accesorios de protección a las maquinas síncronas.

6.- Curso de control de máquinas síncronas industriales / manual técnico.

Recopilación y redacción: ing. Isaías Cecilio ventura naval
UNIDAD 5 MANTENIMIENTO ELÉCTRICO A SISTEMAS DE
TIERRA Y ASPECTOS DE SEGURIDAD

Introducción

En esta unidad veremos todo lo que abarca el mantenimiento eléctrico en sistema de

tierra con los subtemas de aterrizaje de equipos eléctricos, componentes a tierra
objetivos de resistividad y planeación de puesta a tierra, todos estos temas nos llevara
a la buena comprensión y conocimiento a una buena puesta a tierra.

Se explican las razones de poner a tierra haciendo distinción entre el aterrizaje

del sistema y el aterrizaje del equipo. Se presentan y se ilustran las definiciones de
los siguientes términos: tierra eléctrica, aterrizado o puesta a tierra, efectivamente
aterrizado, conductor puesta a tierra, conductor de puesta a tierra de equipo, equipo
de desconexión principal, conductor del electrodo de aterrizaje, puente de unión
principal y sistema derivado separadamente. Se describen los electrodos naturales y
los artificiales, ilustrando el concepto de cuerpo de tierra del electrodo.

5.1 Aterrizaje de equipos eléctricos.

Los sistemas de puesta a tierra de equipos eléctricos, por su importancia como medio
de protección están muy normalizados a nivel mundial.

En nuestro país, la norma vigente de Instalaciones Eléctricas, NOM-001-SEDE-2012,

contiene los requisitos mínimos de seguridad desde el punto de vista de la conducción
de corrientes de falla.

En los siguientes puntos se establecerá lo más importante de dicha norma al respecto.

 EQUIPOS Y CANALIZACIONES QUE DEBEN ESTAR PUESTOS A TIERRA.

 Canalizaciones Metálicas.

Deben estar aterrizadas, en general, todas las canalizaciones metálicas.

 Equipo Fijo en General.

Bajo cualquiera de las siguientes condiciones, las partes metálicas que no conduzcan
electricidad y que estén expuestas y puedan quedar energizadas, serán puestas a
tierra:

a) Donde el equipo está localizado a una altura menor a 2.4 m, y a 1.5 m

horizontalmente de objetos aterrizados y al alcance de una persona que puede
hacer contacto con alguna superficie u objeto aterrizado.
b) Si el equipo está en un lugar húmedo y no está aislado, o está en contacto con
partes metálicas.
c) Si el equipo está en un lugar peligroso o, donde el equipo eléctrico es
alimentado por cables con cubierta metálica.
d) Si el equipo opera con alguna terminal a más de 150 V a tierra, excepto en:
1. Cubiertas de Interruptores automáticos que no sean el interruptor principal
y, que sean accesibles a personas calificadas únicamente.
2. Estructuras metálicas de aparatos calentadores, exentos mediante permiso
especial y si están permanente y efectivamente aisladas de tierra.
3. Carcazas de transformadores y capacitores de distribución montados en
postes de madera a una altura mayor de 2.4 m sobre nivel del piso.
4. Equipos protegidos por doble aislamiento y marcados de esa manera.
 Equipo Fijo Específico.

Todas las partes metálicas no conductoras de corriente de las siguientes clases de

equipos, no importando voltajes, deben ser puestas a tierra, mediante los conductores
calculados para cada uno.

a) Armazones de Motores
b) Gabinetes de controles de motores, excepto los que van unidos a equipos
portátiles no aterrizados.
c) Equipos eléctricos de elevadores y grúas.
d) Equipos eléctricos en talleres mecánicos automotrices, teatros, y estudios de
cine, excepto luminarios colgantes en circuitos de no más de 150 Volts a tierra.
e) Equipos de Proyección de cine.
f) Anuncios luminosos y equipos asociados.
 g) Generador y motores en órganos eléctricos.
h) Armazones de tableros de distribución y estructuras de soporte, exceptuando
las estructuras de tableros de corriente directa aislados efectivamente.
i) Equipo alimentado por circuitos de control remoto de clase 1, 2 y 3 y circuitos
de sistemas contra incendios
j) Luminarios conforme a la NOM.
k) Bombas de agua, incluyendo las de motor sumergible.
l) Capacitores.

Las siguientes partes metálicas de equipos no eléctricos serán puestas a tierra:

a) Estructuras y vías de grúas operadas eléctricamente.

b) La estructura metálica de elevadores movidos no eléctricamente, a las que
están sujetos conductores eléctricos.
c) Los cables de acero de los elevadores eléctricos.
d) Partes metálicas de subestaciones de voltajes de más de 1 kV entre
conductores.
e) Casas móviles y vehículos de recreo.
 Equipos Conectados por cordón y clavija.

Exceptuando los aparatos dobles aislados o, conectados mediante un transformador

de aislamiento con secundario a no más de 50 Volts todas las partes metálicas que
puedan llegar a estar energizadas de equipos conectados mediante cordón deben ser
puestas a tierra en:

a) En lugares clasificados peligrosos.

b) Cuando operan esos equipos a más de 150 V a tierra.
c) En casas habitación:
1. Refrigeradores, congeladores y, aires acondicionados
2. Lavadoras de ropa, secadoras, lavaplatos, y equipos eléctricos de
acuarios
3. Herramientas manuales eléctricas
4. Lámparas portátiles de mano.
 Instalaciones Provisionales
Los requisitos mencionados arriba también deben cumplirse para todas las
instalaciones provisionales.

 Líneas

Se debe poner a tierra toda cerca metálica que se cruce con líneas suministradoras,
a uno y otro lado del cruce, a una distancia sobre el eje de la cerca no mayor a 45m.

 PUESTA A TIERRA DE EQUIPOS CONECTADOS MEDIANTE CORDÓN.

Las partes metálicas de equipos conectados mediante cordón y que deben estar
aterrizadas, se conectan de una de las siguientes maneras:

1. Por medio de un contacto "polarizado".

2. Por medio de una conexión fija del cordón a un conductor de puesta a tierra.
3. Por medio de un cable o trenza conductora, aislada o desnuda, protegida contra
daño mecánico.
 PARTES METÁLICAS DE EQUIPOS FIJOS CONSIDERADAS
ATERRIZADAS.

Se consideran aterrizados satisfactoriamente los equipos fijos, como cajas, gabinetes

y conectores, cuando:

1. Están metálicamente conectados a una pantalla aterrizada de un cable o, a un

gabinete aterrizado.
2. Están aterrizados mediante un cable desnudo o de color verde que está bien
conectado a tierra.
3. El equipo en corriente directa está en contacto directo con la estructura
aterrizada metálica de un edificio.
 CONTINUIDAD ELÉCTRICA DEL CIRCUITO DE TIERRA.

La continuidad eléctrica de los equipos debe asegurarse por alguno de los siguientes
métodos:

1. Puente de unión al conductor de tierra de acuerdo con la NOM.

2. Mediante conexiones roscadas en tubería rígida y eléctrica (EMT).
 3. Mediante conectores no roscados que se usan como accesorios de la tubería
rígida y la eléctrica (EMT).
 CIRCUITOS QUE NO SE DEBEN ATERRIZAR.
1. Los circuitos de grúas eléctricas operando en lugares con presencia de fibras
combustibles.
2. Circuitos aislados propios de quirófanos de hospitales.
 CONSIDERACIONES PARA UN BUEN DISEÑO DE SISTEMA DE PUESTA
A TIERRA DE EQUIPOS ELÉCTRICOS.

Un sistema de puesta a tierra bien diseñado considera:

1. Emplear las tuberías metálicas roscadas como conductores de puesta a tierra.

2. Usar los interruptores automáticos con detector de falla a tierra en las cocheras,
cocinas, y obras en construcción.
3. Colocar el conductor de puesta a tierra de equipos junto con los cables de
líneas y del neutro del mismo circuito, por dentro de la misma canalización
metálica.
4. Que, no obstante, se corran cables en paralelo por diferentes canalizaciones,
el calibre de todos los cables de puesta a tierra se calcule únicamente con el
valor de la protección.

Conclusión

Para concluir el tema 5.1 de aterrizaje de equipos eléctricos aprendimos que los
sistemas de puesta a tierra a equipos eléctricos, por su importancia como medio de
protección están muy normalizados a nivel mundial.

En nuestro país, la norma vigente de instalaciones Eléctricas, NOM-001-SEDE-2012,

contiene los requisitos mínimos de seguridad desde el punto de vista de la conducción
de corrientes de falla y dichos cálculos y selección de materiales correspondientes
para cada caso en específico.

 López López Leidy del Carmen

 Rodríguez Pavón Alfredo
UNIDAD 5 MANTENIMIENTO ELÉCTRICO A SISTEMAS DE
TIERRA Y ASPECTOS DE SEGURIDAD

Introducción

En esta unidad veremos todo lo que abarca el mantenimiento eléctrico en sistema de

tierra con los subtemas de aterrizaje de equipos eléctricos, componentes a tierra
objetivos de resistividad y planeación de puesta a tierra, todos estos temas nos llevara
a la buena comprensión y conocimiento a una buena puesta a tierra.

Se explican las razones de poner a tierra haciendo distinción entre el aterrizaje

del sistema y el aterrizaje del equipo. Se presentan y se ilustran las definiciones de
los siguientes términos: tierra eléctrica, aterrizado o puesta a tierra, efectivamente
aterrizado, conductor puesta a tierra, conductor de puesta a tierra de equipo, equipo
de desconexión principal, conductor del electrodo de aterrizaje, puente de unión
principal y sistema derivado separadamente. Se describen los electrodos naturales y
los artificiales, ilustrando el concepto de cuerpo de tierra del electrodo.

5.1.1 Importancia y objetivos de la puesta a tierra.

El sistema de puesta a tierra por muchos años se ha usado para la prevención

de incendios y la seguridad personal del sitio. La prevención de un incendio ocurre
cuando una carga en corte circuito abre un interruptor o fusible de circuito. Esta
operación remueve el peligro de seguridad personal y previene un incendio. El
interruptor abre ya aquel gabinete del equipo esta aterrizados y en contacto directo a
la tierra de su fuente de potencia. Una puesta a tierra del sistema de potencia se
adquiere cuando unimos todos los gabinetes de metal, tierra de seguridad, tuberías
metálicas con la puesta a tierra.

La puesta a tierra es la instalación de un conductor que conecta todo el metal

muerto al suelo físico. Un sistema, puesta a tierra puede ser hecho de varillas de metal
de cobre, tuberías metálicas, placas de metal, estructura de acero del sitio, electrodo
empotrado del hormigón, anillo de tierra en conexión al suelo, la referencia del sitio y
el punto más bajo potencial.
A través que se van conectando los sistemas de tierra al suelo físico, proporcionamos
una tierra de resistencia baja para prevenir un incendio. Todo lo que está colocado
arriba del suelo de metal tiene que estar unido eléctricamente y aterrizado al suelo
para prevenir un incendio.

Esto es necesario ya que un sitio o una estructura metálica colocada arriba del
suelo pueden causar un incendio si ese sitio o estructura le caí un rayo y hay des
unión entre metales que pueden tener levantamientos a potenciales diferentes. El rayo
busca todo lo que es metálico como una vía conductiva al suelo. El suelo es el
potencial más bajo que existe. El rayo bajo al suelo a través de todas las vías
conductivas como la estructura de acero, sistema de pararrayo al potencial más bajo
que es la tierra. En el caso que el sitio o la estructura no estén bien aterrizados, el
rayo verá la vía como una resistencia alta y en ese caso puedo causar un
levantamiento alto del sistema de tierra del sitio o una descarga entre la estructura de
acero y otro metal en contacto con el suelo. Esto puede causar un incendio, así que
es importante que el sitio este bien aterrizados con una conexión de resistencia baja
al suelo para prevenir un incendio.

 SISTEMA ELECTRODO PUESTA A TIERRA

El electrodo puesto a tierra sirve para aterrizar el sistema de potencia C.A. a la

entrada del sitio, los cables de fase entran con el cable de neutro aterrizado en la
fuente (transformador) por el NEC. El cable de neutro necesita ser aterrizado a la
entrada principal de acuerdo con NEC. En la figura 5.1 vemos un transformador
trifásico instalados en la línea de poste con su bajante puesta a la tierra. En ese punto,
el neutro de línea de poste esta unido al neutro del transformador que entra al sitio
con los conductores de fases.

El propósito de esta conexión puesta a tierra es para mantener los requisitos

de NEC que pide un sistema de potencia sólidamente aterrizado para que el sistema
de energía no esté flotando. Acuérdense que, para prevenir un incendio, el sistema
de potencia no puede estar flotando si no estaría propenso a un levantamiento alto
que produciría descargas laterales a gabinetes aterrizados.
 Fig. 5.1 Transformador trifásico instalado en la línea de poste

 SUBSISTEMAS DE ELECTRODOS DE TIERRA.

Un sistema de puesta a tierra puede estar compuesto de varios subsistemas de

electrodos de tierra. La conexión de varios sistemas metálicos en paralelo en conexión
con la tierra nos proporcionada una resistencia más baja.

La unión de una resistencia a otras resistencias en paralelo nos baja la

resistencia de acuerdo con la resistencia a la cual no estamos uniendo. En este caso
existe una conexión de 13 ohmios al suelo por mediación de la conexión al neutro del
interruptor. Esto quiere decir que hay otras puestas a tierra del sitio. Lo importante es
que esta puesta a tierra en paralelo que existe no sea por la conexión de gabinetes
de comunicación en contacto con el suelo. Si esto pasa, tendremos equipos con dos
conexiones al suelo y esto no puede traer problemas en daños o interrupciones de
equipos.

 SUBSISTEMA DE TIERRA TUBERIA DE AGUA

Históricamente se ha usado la tubería de agua como puesta a tierra (sistema

de electrodo de tierra) exclusiva del sitio por muchos años en aplicaciones
residenciales y comerciales. Una tubería de agua metálica enterada en el suelo
proporciona una resistencia baja si existe una longitud amplia de metal en contacto
con el suelo. En los últimos años, la unión a tuberías metálica se ha comprometido
con el uso de conexiones de plástico (PVC). El NEC requiere que la tubería de agua
no se use como el único sistema de electrodo puesta a tierra del sitio y que se
complemente con otro sistema de electrodos de tierra, como varillas de tierra en
paralelo, estructura de acero del sitio, anillos de tierra, y otros sistemas de electrodo
de tierra. En la figura 5.2 y bajo el NEC 250.52, la tubería metálica se conecta al neutro
de interruptor principal y esto se conectará a otros electrodos de tierra del sitio.

Fig. 5.2 Conexión de la tubería metálica

Como podemos ver en la figura 5.2, el neutro del tablero se interconecta al

neutro del transformador fuente de potencia del sitio que también debe de tener su
varilla para aterriza la fuente.

 SISTEMA DE ELECTRODO DE TIERRA ACERO ESTRUCTURAL

La estructura de acero del sitio es otro de los subsistemas electrodo de tierra

aprobado por el NEC bajo la sección 250.52 siempre y cuando la estructura de acero
esta efectivamente aterrizado. En fábricas o sitios comerciales grandes puede ver una
amplia cantidad de acero estructural en contacto con el suelo.

La estructura de acero unida efectivamente proporciona una tierra de

resistencia baja con su gran superficie conductiva. La superficie de sistema de acero
estructural proporciona una inductancia baja que es de beneficio en un aterrizaje de
impedancia baja para corrientes de frecuencia alta. Una impedancia baja para
corrientes de frecuencia alta como la del rayo, nos controla el voltaje al que la tierra
se puede elevar en una descarga al sistema de tierra.

En la figura 5.3, el neutro de interruptor principal se conecta a la estructura de

acero que tiene que estar efectivamente aterrizado al suelo y a otros subsistemas
electrodos de tierra del sitio como la tubería de agua.
 Fig. 5.3 Conexión del sistema de electrodo de tierra acero estructural

 ELECTRODO EMPOTRADO EN HORMIGON

Un electrodo empotrado en hormigón se conoce como la tierra de “UFER”. El

nombre “UFER” es en honor a “Herb Ufer” que científicamente comprobó en los años
1960 que el electrodo empotrado en hormigón proporciona una resistencia al suelo de
5 ohmios o menos en todas las pruebas múltiples que se hicieron.

La figura 5.4 demuestra un electrodo empotrado en hormigón como un

electrodo que esta empotrado por un mínimo de 50mm (2 pulgadas) e instalado cerca
de la parte más baja de la fundación del sitio.

El electrodo empotrado de hormigón necesita ser de 20 pies (6 metros) de zinc

galvanizado, varillas u otro acero conductivo eléctricamente continuo. Este sistema de
electrodo no puede ser menos que 13mm (1/2 pulgada) en diámetro cobre desnudo o
un calibre tamaño mínimo # 4 AWG con 20 pies (6 metros) de longitud.

Fig. 5.4 Conexión del electrodo empotrado en hormigón

  ANILLO DE TIERRA

Un anillo de tierra cae bajo la sección 250.52 y se ilustra en la figura 5.5. El

anillo de tierra puede ser complementado con varillas de tierra, pero no es necesario
hacerlo si la resistencia del anillo sin las varillas es lo suficiente baja para cumplir con
las normas de su compañía.

Por definición el anillo solamente tiene que incluir un cable desnudo trenzado
de cobre directamente enterrado en el suelo con una longitud mínima de 20 pies (6
metros) con un calibre tamaño mínimo de un calibre # 2 AWG. Esto también es la
misma longitud mínima del electrodo empotrado en hormigón.

El anillo también debe ser enterado a una profundidad mínima de 30 pulgadas

(76 cm) o 24 pulgadas debajo de la línea de congelación en climas de congelación.
Un anillo enterado por encima de la línea de congelación se comporta una resistencia
alta en tiempos fríos.

Fig. 5.5 Conexión del anillo de tierra

Conclusión

Para concluir el tema 5.1.1 importancia y objetivos puesto a tierra llegamos a

comprender que el sistema de puesta a tierra por muchos años se ha usado para la
prevención de incendios y la seguridad personal del sitio. La prevención de un incendio
ocurre cuando una carga en corte circuito abre un interruptor o fusible de circuito. Esta
operación remueve el peligro de seguridad personal y previene un incendio.
La puesta a tierra es la instalación de un conductor que conecta todo el metal muerto
al suelo físico. Un sistema, puesta a tierra puede ser hecho de varillas de metal de
cobre, tuberías metálicas, placas de metal, estructura de acero del sitio, electrodo
empotrado del hormigón, anillo de tierra en conexión al suelo, la referencia del sitio y
el punto más bajo potencial.

 López López Leidy del Carmen

 Rodríguez Pavón Alfredo

5.1.2 Componentes y continuidad eléctrica del circuito a tierra.

El Sistema Electrodo de Tierra puede consistir en:

a) tubería metálica de agua.

La Tubería metálica de agua debe estar soterrada, con continuidad eléctrica, en

contacto directo con la tierra en una longitud de diez (10) pies (3.05 metros) o más.

NOTA: Un tubo metálico de agua el cual conforma con el código NEC, sección
250-81» a era complementario por un electrodo adicional del tipo especificado en la
sección 250-81, o por uno de los "electrodos fabricados" especificados en la sección
250-83.

b) Estructura metálica del edificio.

Si la armazón de metal del edificio no está puesta a tierra efectivamente, la sección

250-44 -FNP- establece que se una y se conecte a tierra adecuadamente. Por razones
de seguridad, esta conexión a tierra no es lo mismo que la conexión efectiva a tierra.

La estructura o armazón metálica está "efectivamente conectada a tierra",

solamente cuando es intencionalmente conectada y la conexión provee una baja
impedancia a tierra.

c) Un electrodo encerrado en concreto y en contacto directo con la tierra.

El electrodo está revestido de dos (2) pulgadas (5.08 cm) de hormigón, consistente de
una o más barras o varillas de 20 pies (6.1 m) mínimos de largo (ver figura 5.6). Éste
es también conocido como tierra ufer, en honor de Herb Ufer.
Ufer probó, en los comienzos de la década de los sesenta que los electrodos
consistentes de Vi pulgada de varillas de refuerzo, enterradas en las bases de
concreto de los edificios, medían resistencias de 5 o menos ohms, aún en suelos
secos y arenosos.

Debe tenerse precaución, ya que pueden ocurrir daños al concreto por efectos
de corrosión de la varillas o fallas a través del concreto.

El acero corroído puede expandirse a volúmenes superiores a dos veces su

volumen original y una corriente de falla alta puede convertir la humedad en el
concreto, en vapor de alta presión.

Fig. 5.6 Electrodo Encerrado En Concreto (Tierra Ufer)

d) Un anillo de tierra alrededor del edificio o estructura.

Como se muestra en la figura 5.7. éste anillo debe estar en contacto directo con la
tierra a una profundidad no menor de dos y medio (2 1/2) pies (76.20 cm) consistente
de veinte (20 m) pies (6.1 m) mínimo de conductor de cobre desnudo no menor del
calibre núm. 2. -AWQ -Medida Americana de Cables-
 Fig. 5.7 El anillo de tierra

e) Sistemas de metal o estructuras soterrados.

Tales como sistemas de tuberías o tanques bajo tierra.

Las tuberías soterradas de gas no deben ser usadas como electrodos de tierra.

f) Electrodos de tubos y varillas.

Los electrodos de tubos y varillas no tendrán menos de ocho (8) pies (2.44 m) de
largo y tendrán 8 pies de longitud debajo de la línea de congelamiento (ver la figura
5.8).

Los electrodos de tuberías o de conducto no serán menores de % pulgadas tamaño

comercial y donde sean de hierro o acero, tendrán la superficie externa galvanizada o
con cubierta de metal, para la protección contra la corrosión.

Es importante indicar que el aluminio no es permitido para electrodos de tierra.

Los electrodos de varillas de acero o hierro tendrán un diámetro mínimo de 5/8 de

pulgada (1.59 cm).

Las varillas de acero inoxidable y varillas de material no ferroso de no menos

de V» pulgada (1.27 cm) de diámetro pueden ser usadas solo si están certificadas
para tal servicio.
 Fig. 5.8 La varilla de tierra

g) Electrodos de placa.

Los electrodos de placa pueden ser usados como electrodos de tierra si exponen
no menos de dos (2) pies cuadrados (0.186 m2) de superficie al terreno exterior.

Los electrodos de placa de hierro o acero tendrán un espesor mínimo de un cuarto

(1/4) de pulgada (6.35 mm). Los electrodos de metales no ferrosos tendrán un espesor
mínimo de 0.06 de pulgada (1.52 mm).

También el código requiere, si son disponibles en los edificios cualquiera de los

electrodos de los tipos especificados en las secciones 250-81, (a)-(b) y en la sección
250-83 (c) y (d), que sean unidos conjuntamente para formar el sistema electrodo de
tierra.

Para seguridad adicional, todas las tuberías, conductos metálicos de aire y todo lo
metálico dentro o sobre el edificio, deben ser conectados a tierra de acuerdo con las
secciones del código NEC 250-44-fnp y 250-80-FNP-.

 DIMENSIONES DEL CONDUCTOR DEL ELECTRODO DE TIERRA

El menor tamaño permisible del conductor electrodo de tierra se fundamenta

en la sección 250-94 del código y en la tabla adjunta donde se describen los calibres.

Los tamaños mínimos permisible están basados en dos criterios:

1) Tamaño del conductor de servicio de entrada de mayor calibre.

2) Tipo de electrodo de tierra.

EJEMPLOS:
 a) Si se considera que el electrodo de tierra es una tubería metálica de agua
soterrada o bajo tierra, o la estructura de un edificio conectado a tierra
efectivamente, el criterio para el tamaño mínimo del conductor de electrodo de
tierra es el presentado en la tabla 250-94.
b) Si el electrodo de tierra consiste en un electrodo encerrado en concreto, una
varilla enterrada, un anillo de tierra, u otro "electrodo fabricado", descrito en la
sección 250-83, el tamaño del conductor del electrodo de tierra puede ser
reducido de acuerdo con varias excepciones permitidas en la sección 250-94.
c) En el caso de un electrodo fabricado, el conductor no necesita ser superior al
número 6 AWG de cobre.
d) En el caso de un electrodo encerrado en concreto, el calibre del conductor
puede ser menor al número 4 AWG de cobre.
e) Cuando se conecta a un "anillo de tierra", la parte correspondiente del
conductor del electrodo de tierra puede ser menor que el conductor usado para
el anillo de tierra.

Tamaño del conductor mayor de Tamaño del conductor del electrodo

acometida o área equivalente para de puesta a tierra.
conductores en paralelo.
Cobre Aluminio o Cobre Aluminio o
Aluminio con Aluminio con
revestimiento de revestimiento de
cobre cobre
2 o menor 1/0 o menor 8 6
1 o 1/0 2/0 o 3/0 6 4
2/0 o 3/0 4/0 o 250 kcmil 4 2
Hasta 350 kcmil Mayor de 250 kcmil
Mayor de 350 kcmil hasta 500 kcmil 2 1/0
Hasta 600 kcmil Mayor de 500 kcmil
Mayor de 600 kcmil hasta 900 kcmil 1/0 3/0
Hasta 1100 kcmil Mayor de 900 kcmil
Mayor de 1100 kcmil hasta 1750 kcmil 2/0 4/0
Mayor de 1750 kcmil 3/0 250 kcmil
Tabla 1 Conductor del Electrodo de Tierra para Sistemas De C.A.
  EFECTOS DE LA RESISTIVIDAD DE SUELO

La resistencia a tierra de los electrodos de tierra depende no solamente de su

profundidad y de su área de superficie, sino también de la resistividad del suelo.

En teoría, la resistencia de suelo puede calcularse de la siguiente fórmula:

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
𝐴𝑟𝑒𝑎

La resistividad del suelo determina cual será la resistencia de un electrodo de

tierra y a qué profundidad debe ser enterrado para obtener una conexión a tierra
aceptable.

La resistividad del suelo varía con las estaciones del año y es afectada por:

 La temperatura
 El contenido de humedad
 La presencia de minerales y varías sales disueltas
 Por la misma composición del suelo

Debido a que la resistividad del suelo está relacionada directamente con la

humedad y la temperatura, la resistencia de cualquier sistema de conexión a tierra
varía a lo largo del año

La tierra, en estado completamente seco, puede de hecho convertirse en un

buen aislante si no se encuentran electrolitos presentes.

La tabla 2 muestra el cambio significativo en tierra arenosa con un contenido

de 15% de humedad y con variaciones de temperaturas entre 20 grados centígrados
y 15 grados centígrados bajo cero. Se puede ver que la resistividad cambia de 7,200
a 130,000 ohms-centimetros en estos parámetros de temperatura.
 Temperatura Resistividad
Centígrados Fahrenheit Ohmnios-cm
20 68 7,200
10 50 9,900
0 32 (agua) 13,800
0 32 (hielo) 30,000
-5 23 79,000
-15 14 130,000
Tabla 2 Variación de la Resistividad de Tierra Arenosa

Debido a que la temperatura y el contenido de humedad son más estables a

grandes profundidades por debajo de la superficie de la tierra, es recomendable
enterrar una barra debajo de la superficie de la tierra a una profundidad considerable.

En algunos lugares, la resistividad de la tierra puede ser tan alta, que una
resistencia baja de suelo sólo puede ser obtenida por medio de sistemas de conexión
a tierra bastante complicados o incrementando periódicamente el contenido de
electrolitos del suelo. Si se emplea un tratamiento con sal, es necesario usar varillas
a tierra que resistan la corrosión química. Las sales típicas utilizadas para bajar la
resistencia de tierra del suelo incluyen sulfato de cobre y carbonato de sodio. La
bentonita, -un silicato de aluminio-, es bastante conductivo y tiene la propiedad de
retener la humedad; se utiliza muy a menudo para rellenar la superficie alrededor de
la varilla en áreas arenosas o rocosas.

Conclusión

En este tema 5.1.2 concluimos que los componentes y la continuidad eléctrica

de puesta a tierra es importante saber que un sistema de tierra física debe llevar
electrodo para crear la conexión, sin embargo no todos los sistemas aseguran buena
calidad, algunos tienen poca durabilidad, otros presentan desventajas importantes en
el desempeño o incluso salen costosos porque constantemente requieren de
mantenimiento.
Para poder realizar una instalación de puesta a tierra es indispensable contar con un
electrodo, aunque no los recomendamos todos, es necesario hacer referencia a ellos
ya que existen diversos tipos y dependiendo a las distintas circunstancias del tipo de
suelo se hace el cálculo y tipos de componentes a utilizar.

 López López Leidy del Carmen

 Rodríguez Pavón Alfredo

5.1.3 Actividades de inspección y servicio a la puesta a tierra.

Un sistema de puesta a tierra (SPT) evita la ocurrencia de descargas, corrientes

de falla y arcos eléctricos, garantizando así la integridad física de las personas y la
protección de equipos e instalaciones. Por lo tanto, dado el rol clave que juegan estos
elementos en la industria, resulta fundamental que sean sometidos a programas de
mantenimiento, sobre todo considerando que con el paso del tiempo van perdiendo
su efectividad por factores como corrosión, fallas eléctricas o daños mecánicos, entre
otros.

Durante estas labores, advierte Jorge Araya, Docente Área Electricidad y

Electrónica INACAP Santiago Sur, “todas las industrias debiesen -junto a la
mantención de los transformadores en planta-, aprovechar la instancia para medir sus
sistemas de puestas a tierra, así como efectuar una revisión mecánica del estado de
las conexiones y barras”.

De esta forma, agrega, debiesen existir excavaciones para verificar el estado

mecánico de los conductores de puesta a tierra, conociendo la ubicación física exacta
de estos sistemas, con planos actualizados.

En general, indica Araya, las tecnologías de mantenimiento disponibles en el

mercado son utilizadas como instrumentación de medición. Dada esa definición se
pueden encontrar las siguientes:

a) Medidores digitales de resistencia a tierra multifuncional: permiten medir

resistividad de terreno, así como resistencia de puestas a tierra en sistemas
des energizados.
 b) Pinzas de medición de resistencia a tierra: permiten mediciones de puestas a
tierras neutralizadas que se encuentren operativas.
c) Medidores digitales de resistencia a tierra multifuncional con pinzas: permiten
las funciones de los dos instrumentos antes mencionados.

Con el fin de dar cumplimiento a la norma NOM-022-STPS, se realiza la medición

de resistencia de los electrodos de puesta a tierra, así como la continuidad de
conexiones.

Cabe mencionar que deben conectarse a tierra las estructuras metálicas que no
estén destinadas a conducir energía eléctrica, así como maquinaria y equipos
ubicados en zonas donde se manejen, almacenen o transporten sustancias
inflamables o explosivas.

Así mismo, deben instalarse un sistema de pararrayos en zonas en donde se

almacenen, manejen o transporten sustancias inflamables o explosivas.

 DESCRIPCION DE ACTIVIDADES
 Identificación de electrodos y/o configuración del sistema de tierras.
 Revisión de las condiciones físicas de electrodos, registros y conexiones
electrodo– cable.
 Limpieza del registro de tierra y reapriete de conexiones electrodo - cable.
 Identificación de fuentes generadoras de electricidad estática.
 Medición de la resistencia del electrodo de puesta a tierra (Telurómetro).
 Medición de la continuidad de conexiones (electrodo-cable y cable-cable).
 Verificación de altura y estado físico del pararrayos, así como estado físico de
mástil en su caso.
 Revisión de conductores de bajada del pararrayos (trayectoria, conexiones y
tubo de protección).
 Verificación del número de descargas atmosféricas en el contador (en su caso).
 Revisión del ángulo de protección del pararrayos.
 Entrega de constancia de servicio realizado.
  PROPIEDADES Y/O VENTAJAS
 Personal técnico calificado y uniformado.
 Equipos de medición y prueba calibrados.
 Informe de Servicio conforme a la NOM-022-STPS.
 Informe de Servicio Digital (PDF).

 APLICACIONES

El presente servicio es aplicable a sistema de tierras de cualquier centro de trabajo,

en donde se almacenen o transporten sustancias inflamables y que por naturaleza de
sus procesos empleen materiales, sustancias o equipos capaces de almacenar o
generar electricidad estática; o que estén ubicados en una zona en donde puedan
recibir descargas eléctricas atmosféricas.

 PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO

De acuerdo con González, el mantenimiento de un SPT corresponde a un conjunto

de acciones o procedimientos tendientes a preservar o restablecer un bien a un estado
tal que le permita garantizar la máxima confiabilidad.

En esa línea, Araya sostiene que para el mantenimiento de estos sistemas es

necesario considerar los puntos incorporados en la NSEG 20-78:

1) Periódicamente se deben medir las puestas a tierra, para revisar si se

mantienen las condiciones de diseño. Se recomienda una medición anual y, de
no practicarse, no sobrepasar un período mayor a los tres años.
2) Adicionalmente a las mediciones, se deberán efectuar revisiones en las
cámaras de inspección, realizando excavaciones para determinar el estado
físico de los conductores de la malla en distintos puntos. Estas deben realizarse
al menos cada cinco años.
3) Mantener siempre un plano actualizado de los sistemas de puesta a tierra.
4) Si se dan las condiciones, realizar mediciones de tensión de contacto y de paso
que se presenten sobre la superficie de las puestas a tierra.
“El programa de mantenimiento debería considerar una frecuencia temporal de
realización de mediciones y evaluación de los datos obtenidos para contrastar con los
de diseño del proyecto y aquellos de la normativa. El programa requiere que los
instrumentos utilizados estén certificados y que las empresas dispongan de los
recursos necesarios para la ejecución de las tareas correspondientes”, sostiene
Camilla.

De acuerdo con Luis Vásquez, Ingeniero de Proyectos de Veto, basándose en

el Pliego Técnico Normativo RTIC N°05 del Reglamento Técnico de Seguridad de
Instalaciones de Consumo de Energía Eléctrica, lo primero que se debe hacer es llevar
a cabo la inspección del SPT. En base a los datos obtenidos tras la inspección, se
procede con el mantenimiento. Si la inspección muestra que se requieren
reparaciones, estas deben ser realizadas y garantizar una continua actualización del
sistema para el cumplimiento del reglamento mencionado.

“Las pruebas que deben realizarse como parte de una inspección son ensayos
de equipotencialidad; medición de resistencia de puesta a tierra; y medición de
corrientes espurias o de modo común”, agrega Vásquez.

En tanto, añade, el registro de inspección del sistema de puesta a tierra debe

contener la siguiente información:

a) Condiciones generales de los conductores del sistema.

b) Nivel de corrosión, si es posible.
c) Estado de las uniones de los conductores y componentes.
d) Valores de resistencia.
e) Desviaciones respecto de los requisitos.
f) Documentación de todos los cambios frente a la última inspección.
g) Resultados de las pruebas realizadas.
h) Registro fotográfico.
i) Rediseñar o proponer mejoras del sistema si se requieren.
j) Certificados de calibraciones del o los equipos utilizados para realizar la
medición de la puesta a tierra.
Conclusión

Para concluir el tema 5.1.3 actividades de inspección y servicio a la puesta a

tierra. Nos hace mención sobre un sistema de puesta a tierra (SPT) evita la
ocurrencia de descargas, corrientes de falla y arcos eléctricos, garantizando así la
integridad física de las personas y la protección de equipos e instalaciones. Por lo
tanto, dado el rol clave que juegan estos elementos en la industria, resulta fundamental
que sean sometidos a programas de mantenimiento, sobre todo considerando que con
el paso del tiempo van perdiendo su efectividad por factores como corrosión, fallas
eléctricas o daños mecánicos, entre otros.

La instalación a Tierra física se realiza en el terreno inmediato donde se hizo la

instalación del equipo con la finalidad de que al originarse las descargas ya
mencionadas, estas sean confinadas en forma de ondas para que se dispersen en el
terreno subyacente y la carga que fluye hacia la tierra física se disipe.

Una instalación de tierra física idealmente interconecta las redes eléctricas, la

estructura metálica del edificio, las tuberías metálicas y pararrayos. El tipo de
instalación dependerá del tipo de terreno y el uso de energía de cada lugar.

 López López Leidy del Carmen

 Rodríguez Pavón Alfredo

Bibliografía

https://es.scribd.com/document/306313458/Aterrizaje-y-Proteccion-de-Sitios-
Industriales

https://www.servelec.mx/mantenimiento-a-sistemas-de-tierra.html

http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mvc?xid=3038&srch=transformador&act=3

http://eprints.uanl.mx/6456/1/1080111905.PDF
 5.2 VERIFICACION DE MANTENIMIENTO DE LA RESISTENCIA
A TIERRA.

INTRODUCCION

En esta información mostraremos que el mantenimiento preventivo de un sistema de tierras y/o

pararrayos es indispensable por decir que es algo obligatorio; ya que, ciertos componentes pueden
perder o deteriorar su eficacia con el transcurso del tiempo, debido a la corrosión, condiciones
atmosféricas, golpes mecánicos, impactos del rayo, etc.
Por este motivo se realiza la medición de la resistencia de los electrodos de puesta a tierra,
utilizando un dispositivo llamado Termómetro conforme a los requerimientos de la STPS,
registrando y graficando valores obtenidos.
De igual manera se darán a conocer información puntual de dicho tema como por ejemplo las
ventajas y desventajas, aplicaciones y recomendaciones para la elaboración de dicho
mantenimiento basado a la norma nom-001-sede-2012.

GENERALIDADES
El mantenimiento preventivo de un sistema de tierras y/o pararrayos es indispensable;
ya que, ciertos componentes pueden perder su eficacia con el transcurso del tiempo, debido a la
corrosión, condiciones atmosféricas, golpes mecánicos, impactos del rayo, etc.

El mantenimiento preventivo consiste en una revisión periódica, limpieza y reapriete de

conexiones, con el fin detectar oportunamente cualquier anormalidad en el sistema de tierras
y/o pararrayos.

Además, se realiza la medición de la resistencia de los electrodos de puesta a tierra, utilizando

un Termómetro conforme a los requerimientos de la STPS, registrando y graficando valores
obtenidos.
DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES

 Identificación de electrodos y/o configuración del sistema de tierras.

 Revisión de las condiciones físicas de electrodos, registros y conexiones electrodo – cable.
 Limpieza del registro de tierra y reapriete de conexiones electrodo - cable.
 Identificación de fuentes generadoras de electricidad estática.
 Medición de la resistencia del electrodo de puesta a tierra (Termómetro).
 Medición de la continuidad de conexiones (electrodo-cable o cable-cable).
 Verificación de altura y estado físico del pararrayos, así como estado físico de mástil en su
caso.
 Revisión de conductores de bajada del pararrayos (trayectoria, conexiones y tubo de
protección).
 Verificación del número de descargas atmosféricas en el contador (en su caso).
 Revisión del ángulo de protección del pararrayos.

PROPIEDADES Y/O VENTAJAS

 Personal técnico especializado.

 Método de prueba conforme a STPS.
 Informe validado por la STPS.

APLICACIONES
El presente servicio es aplicable al sistema de tierras de cualquier centro de trabajo y/o que
cuenten con protección contra descargas atmosféricas.

RECOMENDACIONES
Se recomienda, verificar, mantener y medir al menos cada doce meses la resistencia de la
red de tierras y la continuidad, conforme a la NOM-022-STPS.

5.2.1 METODO DE LOS TRES PUNTOS E

INSTRUMENTOS DE MEDICION
La resistividad del terreno se mide fundamentalmente para encontrar la
profundidad de la roca, así como para encontrar los puntos óptimos para localizar la red de
tierras de una subestación, planta generadora o transmisora en radiofrecuencia. Así mismo
puede ser empleada para indicar el grado de corrosión de tuberías subterráneas.
En general, los lugares con resistividad baja tienden a incrementar la corrosión. En este
punto es necesario aclarar que la medición de la resistividad del terreno, no es un requisito
para obtener la resistencia de los electrodos a tierra.
 Las conexiones de puesta a tierra en general poseen impedancia compleja, teniendo
componentes inductivas, capacitivas y resistivas, todas las cuales afectan las cualidades
de conducción de la corriente.
Las resistencias de la conexión son de particular interés en los sistemas de
transmisión de energía (bajas frecuencias), debido a la conexión. Por el contrario, los
valores de capacitancia e inductancia son de particular interés en altas frecuencias como
en comunicaciones de radio y descargas atmosféricas.
Además de lo anteriormente expuesto, las mediciones de puesta a tierra se hacen para:
 Proteger efectivamente los sistemas contra los efectos de las descargas atmosféricas.
 Proporcionar un medio para disipar la corriente eléctrica en la tierra bajo condicione
normales o de corto circuito, sin exceder ningún límite operacional de los equipos o
suspender la continuidad del servicio.
 Minimizar la interferencia de los circuitos eléctricos de transmisión y distribución con los
sistemas de comunicación y control.

PRINCIPIOS Y MÉTODOS DE PUESTA A TIERRA.

Dentro de los propósitos principales para los cuales se determinan los valores
de impedancia de puesta a tierra están:
 Determinar la impedancia actual de las conexiones de puesta a tierra.
 Como control y verificación los cálculos en el diseño de sistemas de distribución de puesta
a tierra.
 La adecuación de una puesta a tierra para transmisión de radiofrecuencia.
 La adecuación de la puesta a tierra para protección contra descargas atmosféricas.
 Asegurar, mediante el diseño apropiado de la puesta a tierra, el buen funcionamiento de los
equipos de protección.
A la par de la resistencia de valor óhmico (activa), existe una componente reactiva que hay
que tener en cuenta cuando el valor óhmico es menor a 0.5 W, pero es despreciable cuando
el valor óhmico es mayor a 1 W.
La resistencia de toma de tierra es, prácticamente, la resistencia del volumen del material
del terreno que rodea el elemento de la toma hasta una distancia aproximada 5 m. Las
 mediciones de tierra deben realizarse, no solo durante la energización, sino periódicamente
para determinar las posibles variaciones.
La medición de resistencia a tierra de electrodos es una técnica que requiere
conocer aparte del método de medición, algunos factores que afectan los resultados de las
mediciones, y que son:
 El tipo de prueba.
 El tipo de aparato empleado.
 El lugar físico de las puntas de prueba.

TIPO DE PRUEBA

Existen dos tipos de pruebas fundamentalmente. Las demás son variaciones de éstas.
Aunque muy parecidas, los resultados de las mediciones no son exactamente los mismos.
Los métodos son:
a. Método de caída de potencial. Llamado también: Tres Puntos, 62%, etc.
b. Método Directo. También conocido como: Dos Puntos. - No reconocido en la NOM-001-
SEMP-1994.

TIPO DE APARATO.

No todos los aparatos de medición de resistencia a tierra trabajan de la misma

manera. Existen diferencias muy marcadas en el tipo de corriente empleada. A manera de
ilustrar estas diferencias, los aparatos más utilizados en nuestro medio son el Vibroground
y el Megger de tierras. Ambos emplean corriente alterna para la medición, pero el primero
a una frecuencia de 25 Hz, el último a 133 Hz. Y los voltajes en circuito abierto son
respectivamente de 120 y 22 Volts.

LUGAR FÍSICO

Las varillas electrodos de los instrumentos de medición pueden ser colocadas

en todas direcciones como a una infinidad de distancias entre ellas. Aunque es el mismo
punto de medida, las lecturas no son idénticas; a veces ni en terrenos vírgenes debido a la
presencia de corrientes de agua o de capas de distinta resistividad. En los terrenos
 industriales es aún mayor la diferencia debido a la presencia de objetos metálicos
enterrados como tuberías, varillas de construcción, rieles, canalizaciones eléctricas, etc.
Todos los resultados son aproximados y se requiere cuidado tanto con el equipo de prueba
como con la selección de los puntos de referencia de la puesta a tierra. Dentro de los
métodos para la medición de las impedancias de puesta a tierra se conocen los siguientes:
 Método de la tierra conocida.
 Método de los tres puntos.
 Método de la caída de potencial.
 Método de la relación.

A continuación, cada uno de estos métodos es expuesto con sus ventajas y desventajas.

MÉTODO DE LA TIERRA CONOCIDA.

Este método consiste en encontrar la resistencia combinada entre el electrodo a probar y

uno de resistencia despreciable.

Figura 1. Método de la tierra conocida.

Rx+Ro
En este método se hace circular una corriente entre las dos tomas de tierra, esta corriente
se distribuye en forma similar a las líneas de fuerza entre polos magnéticos. El
inconveniente de este método es encontrar los electrodos de resistencia conocida y los de
resistencia despreciable.
MÉTODO DE LOS TRES PUNTOS O TRIANGULACIÓN.
Consiste en enterrar tres electrodos (A, B, X), se disponen en forma de
triángulo, tal como se muestra en la figura 2, y medir la resistencia combinada de cada par:
X+A, X+B, A+B, siendo X la resistencia de puesta a tierra buscada y A y B las resistencias
de los otros dos electrodos conocidas.

Figura 2. Método de las tres puntas.

La resistencia en serie de cada par de puntos de la puesta a tierra en el triángulo

será determinada por la medida de voltaje y corriente a través de la resistencia. Así quedan
determinadas las siguientes ecuaciones:
R1= X+A
R2= X+B
R3= A+B
De donde
X= (R1+R2-R3) /2
Este método es conveniente para medidas de resistencias de las bases de las
torres, tierras aisladas con varilla o puesta a tierra de pequeñas instalaciones. No es
conveniente para medidas de resistencia bajas como las de mallas de puesta a tierra de
subestaciones grandes. El principal problema de este método es que A y B pueden ser
demasiado grandes comparadas con X (A y B no pueden superar a 5X), resultando poco
confiable el cálculo.
MÉTODO DE LA CAÍDA DE POTENCIAL.

Figura 3. Método de la caída de potencial.

Es el método más empleado, los electrodos son dispuestos como lo muestra la

figura 3; E es el electrodo de tierra con resistencia desconocida; P y C son los electrodos
auxiliares colocados a una distancia adecuada (). Una corriente (I) conocida se hace circular
a través de la tierra, entrando por el electrodo E y saliendo por el electrodo C. La medida
de potencial entre los electrodos E y P se toma como el voltaje V para hallar la resistencia
desconocida por medio de la relación V/I.

La resistencia de los electrodos auxiliares se desprecia, porque la resistencia

del electrodo C no tiene determinación de la caída de potencial V. La corriente I una vez
determinada se comporta como contante. La resistencia del electrodo P, hace parte de un
circuito de alta impedancia y su efecto se puede despreciar.

MÉTODO DE LA RELACIÓN.
En este método la resistencia a medir, es comparada con una resistencia
conocida, comúnmente usando la misma configuración del electrodo como en el método de
la caída de potencial. Puesto que este es un método de comparación, las resistencias son
independientes de la magnitud de corriente de prueba.
La resistencia en serie R de la tierra bajo prueba y una punta de prueba, se mide por medio
de un puente el cual opera bajo el principio de balance a cero.
5.2.2 INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

La evaluación y análisis de los parámetros, tales como resistencia de puesta a tierra,

tensiones de contacto y de paso, y resistividad específica del terreno, son suficientes como
para conocer la efectividad de la malla de tierra, desde el punto de vista de referencia y
protección de los equipos instalados en la subestación, así como desde el punto de vista
de seguridad al personal que labora en la instalación.

A continuación, se establece una tabla de verificación de la malla de puesta a

tierra de la Subestación. Luego de realizar la evaluación y diagnóstico del Sistema de
Puesta a Tierra de la Subestación Obra pía, se tiene las siguientes conclusiones:

Se determinaron los parámetros actualizados del Sistema de Puesta a Tierra

de la subestación, tales como: resistividad del terreno, resistencia de la malla de tierra,
cálculo de la tensión de contacto y de paso, y actualización de planos de construcción de
la malla de tierra.

La inspección visual indica en forma general que los conductores de protección

y de servicio son los adecuados, mientras que la conexión exterior se encuentra en un
estado deteriorado, con óxido, no permitiendo así un buen contacto con las estructuras. Las
tensiones de contacto y de paso obtenidas, son menores que los máximos permisibles, por
lo cual el sistema se encuentra en un buen estado de seguridad para las personas que se
encuentren en el patio de la subestación según la norma IEEE Sed. 80-2000.

El Sistema de Puesta a Tierra, se encuentra en buen estado y en condiciones

operativas, siendo la primera vez que se realiza una evaluación del sistema de
aterramiento.

5.2.3 NORMATIVIDAD DE LOS VALORES DE RESISTENCIA A TIERRA

¿Por qué realizar una puesta a tierra?

Una puesta a tierra deficiente no solo contribuye al aumento de los tiempos de

inactividad innecesarios, sino que su inexistencia es, además, peligrosa y aumenta
el riesgo de fallas en el equipo.
 Sin un sistema de puesta a tierra eficaz, podríamos vernos expuestos a riesgos de
descargas eléctricas, además de errores de instrumentación, problemas de distorsión
de armónicos, problemas de factores de potencia y un sinnúmero de dilemas
intermitentes. Si las corrientes de falla no cuentan con un sistema de puesta a tierra
con el diseño adecuado y mantenido de manera acorde, encontrarán caminos no
intencionados que podrían incluir a personas.

Las siguientes organizaciones cuentan con recomendaciones o normas

para la realización de una puesta a tierra a fin de garantizar la seguridad:

 OSHA (Administración de Salud y Seguridad Ocupacional)

 NFPA (Asociación Nacional de Protección Contra el Fuego)

 ANSI/ISA (Instituto Nacional Estadounidense de Estándares e Instrument Society of

América)

 TIA (Asociación de la Industria de Telecomunicaciones)

 IEC (Comisión Electrotécnica Internacional)

 CENELEC (Comité Europeo de Normalización Electrotécnica)

 IEEE (Instituto de Ingenieros Eléctricos y Electrónicos)

Sin embargo, una buena puesta a tierra no solo sirve para la seguridad, sino
que también se utiliza para evitar daños a plantas y equipos industriales. Un buen
sistema de puesta a tierra mejorará la confiabilidad del equipo y reducirá la probabilidad
de sufrir daños debidos a rayos o corrientes de fallas. Se pierden miles de millones de
dólares cada año en el lugar de trabajo como consecuencia de incendios eléctricos. Y
esta cifra ni siquiera incluye los costos relacionados de litigios, y la pérdida de la
productividad personal y corporativa.

¿Por qué comprobar los sistemas de puesta a tierra?

Con el correr del tiempo, los terrenos corrosivos con un alto contenido de
humedad, un alto contenido de sal y altas temperaturas pueden degradas las varillas
de puesta a tierra y sus conexiones
Los comprobadores de puesta a tierra, como la pinza de resistencia de tierra 1630-2
FC de Fluye, son herramientas indispensables para la resolución de problemas que lo
ayudan a mantener el tiempo de funcionamiento. En el caso de los frustrantes
problemas eléctricos intermitentes, el problema podría estar relacionado con una
puesta a tierra deficiente o con la mala calidad eléctrica.

Por esta razón se recomienda encarecidamente verificar todos los sistemas

y dispositivos de puesta a tierra al menos una vez al año como parte de su plan normal
de mantenimiento predictivo. Durante estas verificaciones periódicas, si se mide un
aumento en la resistencia de más del 20 %, el técnico deberá investigar el origen del
problema y hacer la corrección para disminuir la resistencia, al reemplazar o agregar
varillas de puesta a tierra al sistema de puesta a tierra.

¿Qué es una puesta a tierra y cuál es su propósito?

El Artículo 100 del NEC, Código Eléctrico Nacional, define una puesta a
tierra como: “una conexión conductora, ya sea intencional o accidental, entre un circuito
eléctrico o equipo y la tierra, o a algún cuerpo conductor que sirve en lugar de la tierra”.
Cuando hablamos de puesta a tierra, en realidad nos referimos a dos temas: la puesta
a tierra y la puesta a tierra del equipo. La puesta a tierra es una conexión intencional
desde un conductor del circuito, por lo general, el neutro, a un electrodo de puesta a
tierra colocado en la tierra. La puesta a tierra del equipo asegura que el equipo
operativo dentro de una estructura esté correctamente conectado a tierra física. Estos
dos sistemas de puesta a tierra deben mantenerse separados, salvo en el caso de una
conexión entre ambos sistemas. Esto impide diferencias en el poten- cial de tensión
proveniente de un relámpago en caso de que caiga un rayo. El propósito de una puesta
a tierra, además proteger a las personas, las plantas y los equipos, es proporcionar un
camino seguro para la disipación de corrientes de falla, caídas de rayos,

Diseño del sistema de puesta a tierra

Los sistemas simples de puesta a tierra constan de un único electrodo de

puesta a tierra hincado en el terreno. El uso de un único electrodo de puesta a tierra es
la forma más común de realizar dicha puesta a tierra y puede encontrarse fuera de su
casa o lugar de trabajo. Los sistemas complejos de puesta a tierra constan de varias
varillas de puesta a tierra conec- tadas entre sí, de redes en malla o retícula, de placas
de puesta a tierra y de bucles de puesta a tierra. Estos sistemas comúnmente se
instalan en las subestaciones de generación de energía eléctrica, oficinas centrales y
sitios de torres celulares. Las redes complejas aumentan drásticamente la cantidad de
contacto con la tierra circundante y disminuyen las resistencias de puesta a tierra.

Diseño del sistema de puesta a tierra

Los sistemas simples de puesta a tierra constan de un único electrodo de

puesta a tierra hincado en el terreno. El uso de un único electrodo de puesta a tierra es
la forma más común de realizar dicha puesta a tierra y puede encontrarse fuera de su
casa o lugar de trabajo. Los sistemas complejos de puesta a tierra constan de varias
varillas de puesta a tierra conec- tadas entre sí, de redes en malla o retícula, de placas
de puesta a tierra y de bucles de puesta a tierra. Estos sistemas comúnmente se
instalan en las subestaciones de generación de energía eléctrica, oficinas centrales y
sitios de torres celulares. Las redes complejas aumentan drásticamente la cantidad de
contacto con la tierra circundante y disminuyen las resistencias de puesta a tierra.

Diseño del sistema de puesta a tierra

Los sistemas simples de puesta a tierra constan de un único electrodo de

puesta a tierra hincado en el terreno. El uso de un único electrodo de puesta a tierra es
la forma más común de realizar dicha puesta a tierra y puede encontrarse fuera de su
casa o lugar de trabajo. Los sistemas complejos de puesta a tierra constan de varias
varillas de puesta a tierra conectadas entre sí, de redes en malla o retícula, de placas
de puesta a tierra y de bucles de puesta a tierra. Estos sistemas comúnmente se
instalan en las subestaciones de generación de energía eléctrica, oficinas centrales y
sitios de torres celulares. Las redes complejas aumentan drásticamente la cantidad de
contacto con la tierra circundante y disminuyen las resistencias de puesta a tierra.
NORMA Oficial Mexicana NOM-001-SEDE-2012, Instalaciones Eléctricas
(utilización) (Continúa en la Tercera Sección)

250-4. Requisitos generales para puesta a tierra y unión. Los siguientes requisitos
generales identifican lo que se exige que cumplan la puesta a tierra y unión de los sistemas
eléctricos.

a) Sistemas puestos a tierra.

1) Puesta a tierra de los sistemas eléctricos. Los sistemas eléctricos que son puestos a
tierra se deben conectar a tierra de manera que limiten la tensión impuesta por descargas
atmosféricas, sobretensiones en la línea, o contacto no intencional con líneas de tensión
mayor y que estabilicen la tensión a tierra durante la operación normal.

NOTA: Una consideración importante para limitar la tensión impuesta es el direccionar los
conductores de unión y del electrodo de puesta a tierra, de modo tal que no sean más largos
de lo necesario para completar la conexión sin perturbar las partes permanentes de la
instalación, así como evitar dobleces y bucles innecesarios.

2) Puesta a tierra del equipo eléctrico. Los materiales conductores que normalmente no
transportan corriente, que alojan a los conductores o equipo eléctrico, o que forman parte
de dicho equipo, deben estar conectados a tierra con el fin de limitar la tensión a tierra en
estos materiales.

3) Unión en el equipo eléctrico. Los materiales conductores que normalmente no

transportan corriente, que alojan a los conductores o equipo eléctrico, o que forman parte
de dicho equipo, se deben conectar entre sí y a la fuente de alimentación eléctrica de
manera que establezcan una trayectoria efectiva para la corriente de falla a tierra.

4) Unión de materiales eléctricamente conductivos y otros equipos. Los materiales

eléctricamente conductivos que normalmente no transportan corriente, que tienen
probabilidad de energizarse, se deben conectar entre sí y a la fuente de alimentación
eléctrica de manera que establezcan una trayectoria efectiva para la corriente de falla a
tierra.
5) Trayectoria efectiva de la corriente de falla a tierra. Los equipos y el alambrado eléctrico
y otros materiales eléctricamente conductivos que tienen la probabilidad de energizarse, se
deben instalar de forma que establezcan un circuito de baja impedancia, que facilite la
operación del dispositivo de protección contra sobre corriente o del detector de falla a tierra
para sistemas puestos a tierra a través de una alta impedancia. Deben tener la capacidad
de transportar con seguridad la corriente máxima de falla a tierra que probablemente sea
impuesta sobre él desde cualquier punto del sistema de alambrado en donde pueda ocurrir
una falla a tierra hasta la fuente de alimentación eléctrica. La tierra no se debe considerar
como una trayectoria efectiva para la corriente de falla a tierra.

b) Sistemas no puestos a tierra.

1) Puesta a tierra del equipo eléctrico. Los materiales conductivos que no transportan
corriente, que alojan a los conductores o equipo eléctrico, o que forman parte de dicho
equipo, deben estar conectados atierra con el fin de limitar la tensión a tierra impuesta por
descargas atmosféricas o contacto no intencional con líneas de mayor tensión y limitar la
tensión a tierra en estos materiales.

2) Unión del equipo eléctrico. Los materiales conductivos que no transportan corriente, que
alojan a los conductores o equipo eléctrico, o que forman parte de dicho equipo, se deben
conectar entre sí y al equipo puesto a tierra del sistema de alimentación, de manera que
establezcan una trayectoria de baja impedancia para la corriente de falla a tierra, y que
sean capaces de transportar la máxima corriente de falla que probablemente sea impuesta
sobre ellos.

3) Unión de materiales eléctricamente conductivos y otros equipos. Los materiales

eléctricamente conductivos que tienen probabilidad de energizarse, se deben conectar
entre sí y al equipo puesto a tierra del sistema de alimentación, de manera que establezcan
una trayectoria de baja impedancia para la corriente de falla a tierra, y que tenga la
capacidad de transportar la máxima corriente de falla, que probablemente sea impuesta
sobre ellos.

4) Trayectoria para la corriente de falla. Los equipos y el alambrado eléctrico y otros

materiales eléctricamente conductivos que tienen probabilidad de energizarse, se deben
instalar de forma que establezcan un circuito de baja impedancia desde cualquier punto del
sistema de alambrado hasta la fuente de alimentación para que facilite la operación de los
dispositivos de protección contra sobre corriente si ocurriera una segunda falla a tierra
desde una fase diferente en el sistema de alambrado. El terreno natural o el suelo o la Tierra
no se deben considerar como una trayectoria efectiva para la corriente de falla a tierra.

Corriente indeseable.

a) Arreglo para prevenir una corriente indeseable. La puesta a tierra de

sistemas eléctricos, conductores del circuito, apartar rayos, dispositivos de protección
contra sobretensión y partes metálicas conductivas del equipo que normalmente no
transportan corriente, se deben instalar y disponer de manera que se impida una corriente
indeseable.

b) Modificaciones para eliminar una corriente indeseable. Si el uso de múltiples

conexiones de puesta tierra da como resultado una corriente indeseable, se permitirá hacer
una o más de las siguientes modificaciones, siempre y cuando se cumplan los requisitos.

(1) Desconectar una o más de estas conexiones de puesta a tierra, pero no todas.

(2) Cambiar la ubicación de las conexiones de puesta a tierra.

(3) Interrumpir la continuidad del conductor o de la trayectoria conductiva que causa la

corriente indeseable.

(4) Tomar otra acción correctiva adecuada y aprobada.

c) Corrientes temporales no clasificadas como corrientes indeseables. Las corrientes

temporales resultantes de condiciones anormales, tales como corrientes de falla a tierra, no
se deben clasificar como corrientes indeseables para los propósitos que se especifican en
(a) y (b) anteriores.

d) Limitaciones a las modificaciones permisibles. Los requerimientos de esta sección no

deben considerase como permitidos para el equipo electrónico operado en sistemas de
corriente alterna o circuitos derivados que no están conectados a los conductores de puesta
a tierra de equipos según se exige en este Artículo. Las corrientes que introducen ruidos o
errores en los datos en el equipo electrónico no se deben considerar como las corrientes
indeseables mencionadas en esta sección.

e) Aislamiento de corrientes a tierra de corriente continua indeseables. Cuando

se requiera aislar las corrientes a tierra de corriente continua indeseables de los sistemas
de protección catódica, se permitirá un dispositivo de acoplamiento de corriente alterna/de
aislamiento de corriente continua en el conductor depuesta a tierra de equipos, para
proporcionar una trayectoria efectiva de retorno para las corrientes de falla atierra de
corriente alterna, mientras se bloquea la corriente de corriente continua.

Conexión del equipo de puesta a tierra y de unión.

a) Métodos permitidos. Los conductores de puesta a tierra, el conductor del electrodo de

puesta atierra y los puentes de unión se deben conectar mediante uno de los siguientes
medios:

(1) Conectores a presión.

(2) Barras terminales.

(3) Conectores a presión aprobados para puesta a tierra de equipos y para unión.

(4) Procesos de soldadura exotérmica.

(5) Abrazaderas tipo tornillo que enrosquen por lo menos dos hilos o que se aseguren con
una tuerca.

(6) Pijas que entren cuando menos dos hilos en la envolvente.

(7) Conexiones que son parte de un ensamble.

(8) Otros medios aprobados.

b) Métodos no permitidos. No se deben usar dispositivos de conexión o accesorios que

dependan únicamente de soldadura de bajo punto de fusión.
Protección de abrazaderas y accesorios de puesta a tierra. Las
abrazaderas de puesta a tierra otros accesorios deben ser aprobados
para uso general sin protección, o se deben proteger del daño físico
como se indica en lo siguientes:

(1) En instalaciones en las que no es probable que sufran daño.

(2) Cuando están encerradas en metal, madera o una cubierta protectora equivalente.

Superficies limpias. Los recubrimientos no conductores (tales como pintura,

laca o esmalte) en el equipo que va a ser puesto a tierra, se deben remover de las roscas
y de las otras superficies de contacto para asegurar una buena continuidad eléctrica, o se
deben conectar por medios o herrajes diseñados para hacer innecesaria la remoción de
estos recubrimientos.

Puesta a tierra de sistemas

Sistemas de corriente alterna que deben ser puestos a tierra. El sistema de

corriente alterna deben ser puestos a tierra como se indica en (a), (b), (c) o (d) siguientes.
Se permitirá que sean puestos a tierra otros sistemas. Si dichos sistemas están puestos a
tierra, deben cumplir con las disposiciones aplicables de este Artículo.

NOTA: Un ejemplo de un sistema que se permite que sea puesto a tierra es un

transformador con conexión en delta con una esquina puesta a tierra. relativa al conductor
para ser puesto atierra.

a) Sistemas de corriente alterna de menos de 50 volts. El sistema de corriente alterna de

menos de50 volts deben ser puestos a tierra si se presenta alguna de las siguientes
condiciones:

(1) Cuando son alimentados por transformadores, si el sistema de alimentación del

transformador es de más de 150 volts a tierra.

(2) Cuando son alimentados por transformadores, si el sistema de alimentación del

transformador no está puesto a tierra.

(3) Cuando están instalados como conductores aéreos en exteriores.

b) Sistemas de corriente alterna de 50 a menos de 1000 volts. El sistema de corriente
alterna de 50a menos de 1000 volts que alimentan el alambrado de los inmuebles y los
sistemas de alambrado de éstos, deben ser puestos a tierra si se presenta alguna de las
siguientes condiciones:

(1) Cuando el sistema puede ser puesto a tierra, de manera que la tensión máxima a tierra
en los conductores de fase no sea mayor de 150 volts.

(2) Cuando el sistema es de 3 fases, 4 hilos conectado en estrella, en el cual el conductor

neutro se utiliza como un conductor de circuito.

(3) Cuando el sistema es de 3 fases, 4 hilos conectado en delta, en el cual el punto medio
del devanado de una fase se usa como un conductor de circuito.

c) Sistemas de corriente alterna de 1 kv o más. El sistema de corriente alterna que

alimentan equipo portátil o móvil deben ser puestos a tierra. Cuando se alimentan otros
sistemas diferentes de los portátiles y móviles, se permitirá que sean puestos a tierra.

d) Sistemas con neutro puesto a tierra con impedancia. Los sistemas con neutro puesto a
tierra a través de una impedancia deben ser puestos a tierra.

Sistemas de corriente alterna de 50 a menos de 1000 volts que no

requieren ser puestos atierra.

a) Generalidades. Se permitirá, pero no se exigirá que los siguientes sistemas de corriente

alterna de 50 a menos de 1000 volts estén puestos a tierra.

(1) Los sistemas eléctricos usados exclusivamente para alimentar hornos eléctricos
industriales para fusión, refinación, templado y similares.

(2) Los sistemas derivados separados usados exclusivamente para rectificadores que
alimentan variadores de velocidad industriales.

(3) Los sistemas derivados separados alimentados por transformadores con una tensión
en el primario menor a 1000 volts, siempre y cuando se cumplan todas las condiciones
siguientes:

a. El sistema se usa exclusivamente para circuitos de control.

b. Las condiciones de mantenimiento y supervisión aseguran que solamente personal
calificado darán servicio a la instalación.

c. Se requiere continuidad de la energía para control.

Otros sistemas que no se exige que sean puestos a tierra.

Detectores de tierra. Deben ser instalados detectores de tierra de acuerdo con lo siguientes.

(1) Los sistemas de corriente alterna no puestos a tierra. que operan a 120 volts o más,
pero no exceden los 1000 volts deben tener detectores de tierra instalados en el sistema.

(2) El equipo sensor de detección de tierra deberá conectarse lo más cercano como sea
práctico a donde el sistema recibe la alimentación.

c) Marcado. Los sistemas no puestos a tierra deben estar marcados de manera legible con
la leyenda “Sistema no puesto a tierra" en la fuente o en el primer medio de desconexión.
El marcado deberá tener suficiente durabilidad para soportar el ambiente al que está
expuesto.

Circuitos que no se deben poner a tierra. Los siguientes circuitos no

deben ser puestos a tierra:

(1) Circuitos para grúas eléctricas que operan sobre fibras combustibles en lugares Clase
III.

(2) Circuitos en lugares de atención a la salud.

(3) Circuitos para equipo dentro de la zona de trabajo de celdas electrolíticas.

(4) Circuitos secundarios de sistemas de alumbrado.

(5) Circuitos secundarios de sistemas de alumbrado.

Puesta a tierra de sistemas de corriente alterna alimentados por una
acometida.

a) Conexiones de puesta a tierra del sistema. Un sistema de alambrado de inmuebles, que

es alimentado por una acometida de corriente alterna que está puesta a tierra, debe tener
un conductor del electrodo de puesta a tierra conectado al conductor puesto a tierra de
acometida, para cada servicio, según (1) hasta (5) siguientes:

1) Generalidades. La conexión del conductor del electrodo de puesta a tierra se debe hacer
en cualquier punto accesible desde el lado carga de la acometida hasta e incluyendo, la
terminal o barra en la cual está conectado el conductor puesto a tierra de acometida a los
medios de desconexión de acometida.

2) Transformador exterior. Cuando el transformador que alimenta la acometida esté ubicado

en el exterior del edificio, se debe hacer al menos una conexión de puesta a tierra adicional
desde el conductor puesto a tierra de la acometida hasta el electrodo de puesta a tierra, ya
sea en el transformador o en cualquier otra parte fuera del edificio.

Excepción. La conexión adicional del conductor del electrodo de puesta a tierra no se debe
hacer en sistemas con neutro puesto a tierra a través de una alta impedancia. El sistema
debe cumplir con los requisitos.

3) Edificios con doble alimentación. Para edificios con doble alimentación que tienen dos
acometidas en una envolvente común o agrupadas en envolventes separadas y que
emplean un enlace secundario, se permitirá una sola conexión del conductor del electrodo
de puesta a tierra al punto de enlace de los conductores puestos a tierra de cada fuente de
alimentación.

4) Puente de unión principal como un conductor o barra. Cuando el puente de unión

principal especificado es un alambre o una barra y está instalado desde la barra terminal
del conductor puesto a tierra a la barra terminal del conductor de puesta a tierra de equipos
o a la barra del equipo de acometida, se permitirá que el conductor del electrodo de puesta
a tierra se conecte a la terminal o barra al cual está conectado el puente de unión principal.
5) Conexiones de puesta a tierra del lado de la carga. No se debe conectar un conductor
puesto a tierra las partes metálicas que normalmente no transportan corriente del equipo,
ni al conductor de puesta a tierra de equipos, ni se debe reconectar a tierra del lado carga
del medio de desconexión de acometida, excepto si otra cosa es permitida en este Artículo.

NOTA: sistemas derivados separados, para conexiones en edificios o estructuras

separadas y para el uso del conductor del circuito puesto a tierra para poner a tierra equipos.

b) Puente de unión principal. Para un sistema puesto a tierra, se debe utilizar un puente de
unión principal sin empalmes para conectar el (los) conductor(es) de puesta a tierra de
equipos y la envolvente del medio de desconexión de acometida, al conductor puesto a
tierra dentro de la envolvente, para cada medio de desconexión de acometida.

Excepción 1: Cuando más de un medio de desconexión de acometida está

ubicado en un ensamble para uso como equipo de acometida, un puente de unión principal
sin empalmes deberá unir el conductor puesto atierra con la envolvente del ensamble

Excepción 2: Se permitirá la conexión de los sistemas con neutro puesto a tierra

a través de una impedancia.

c) Conductor puesto a tierra llevado al equipo de acometida. Cuando un

sistema de corriente alterna operando a menos de 1000 volts está puesto a tierra en
cualquier punto, el conductor puesto a tierra debe tenderse junto con los conductores de
fase hasta cada medio de desconexión de acometida, y se debe conectar a cada terminal
o barra del conductor puesto a tierra de cada medio de desconexión. Un puente de unión
principal debe conectar el conductor puesto a tierra a cada envolvente de los medios de
desconexión década acometida. El conductor puesto a tierra se debe instalar de acuerdo
de (1) a (4) siguientes:

Excepción: Cuando más de un medio de desconexión de la acometida está

localizado en un solo ensamble de equipo de acometida, se permitirá conectar el conductor
puesto a tierra hasta la terminal o barra común del conductor puesto a tierra del ensamble.
El ensamble debe incluir un puente de unión principal para conectar los conductores
puestos a tierra a la envolvente del ensamble.
1) Tamaño del conductor puesto a tierra para una sola canalización. El conductor puesto a
tierra no debe ser menor que el requerido para el conductor del electrodo de puesta a tierra
especificado, pero no se exigirá que sea mayor que el conductor de acometida de fase más
grande. Adicionalmente, para grupos de conductores de acometida de fase mayores a 557
mm2 de cobreo de 887 mm2 de aluminio, el conductor puesto a tierra no debe ser menor
al 12.50 por ciento del área en milímetros cuadrados del grupo de conductores de fase de
mayor tamaño de la acometida.

2) Conductores en paralelo en 2 o más canalizaciones. Si los conductores de

fase de acometida están instalados en paralelo en dos o más canalizaciones, el conductor
puesto a tierra también se deberá instalar en paralelo. El tamaño del conductor puesto a
tierra en cada canalización deberá estar basado en el área total delos conductores de fase
en paralelo en las canalizaciones. pero no debe ser menor al tamaño 53.5 mm2 (1/0 AWG).

NOTA: los conductores puestos a tierra conectados en paralelo.

3) Acometida conectada en Delta. El conductor puesto a tierra de una

acometida en delta, 3 fases, 3hilos, deberá tener una capacidad no menor que los
conductores de fase.

4) Alta impedancia. El conductor puesto a tierra de un sistema con neutro

puesto a tierra a través de una alta impedancia debe ser puesto a tierra.

d) Conductor del electrodo de puesta a tierra. Se deberá de utilizar un conductor

del electrodo depuesta a tierra para conectar los conductores de puesta a tierra de equipos,
las envolventes del equipo de acometida, y, cuando el sistema esté puesto a tierra, el
conductor puesto a tierra de acometida al (los)electrodo(s) de puesta a tierra requeridos por
la Parte C de este Artículo. El tamaño de este conductor.

Las conexiones de un sistema con neutro puesto a tierra a través de una ata impedancia.

NOTA: Para las conexiones de puesta a tierra de un sistema de corriente alterna.

e) Conexiones de puesta a tierra de un sistema no puesto a tierra. Un sistema de alambrado

de un inmueble que está alimentado por una acometida de corriente alterna no puesta a
tierra debe tener, en cada servicio, un conductor de electrodo de puesta a tierra conectado
al (los) electrodo(s) de puesta a tierra requerido(s) por la Parte C de este Artículo.

El conductor del electrodo de puesta a tierra debe conectarse a la envolvente

metálica de los medios de desconexión de acometida, cualquier punto accesible del lado
carga de acometida.

Conductor que debe ser puesto a tierra â Sistemas de corriente alterna. Para
sistemas de alambrado de inmuebles, el conductor que debe ser puesto a tierra debe ser
como se especifica a continuación:

(1) 1 fase, 2 hilos â un conductor.

(2) 1 fase, 3 hilos â el conductor del neutro.

(3) Sistemas polifásicos con un conductor común a todas las fases â el conductor común.

(4) Sistemas polifásicos en los que una fase está puesto a tierra â un conductor de fase.

(5) Sistemas polifásicos en los que se usa una fase como en (2) â el conductor del neutro.

Puente de unión principal y puente de unión del sistema. Para un sistema

puesto a tierra, los puentes de unión principal y los puentes de unión del
sistema se deben instalar de la siguiente manera:

a) Material. Los puentes de unión principales y los puentes de unión del sistema
deben ser de cobre u otro material resistente a la corrosión. Un puente de unión principal y
un puente de unión del sistema deberán serán conductor, una barra, un tornillo o un
conductor similar adecuado.

b) Construcción. Cuando un puente de unión principal o un puente de unión del

sistema es solamente un tornillo, este tornillo se debe identificar con un acabado verde que
sea visible una vez instalado el tornillo.

c) Fijación. Los puentes de unión principales y los puentes de unión del sistema
se deben conectar de la manera especificada en las disposiciones aplicables.
 d) Tamaño. Los tamaños de los puentes de unión principales y los puentes de
unión del sistema se deben determinar siguientes.

1) General. Los puentes de unión principales y los puentes de unión del sistema
no deben tener un tamaño menor. Cuando los conductores de alimentación son mayores
de557 mm2, de cobre o 887 mm2, de aluminio, el puente de unión debe tener un área no
menor al 12.50 por ciento del área del mayor conductor de fase, excepto cuando los
conductores de fase y el puente de unión son de materiales diferentes (cobre o aluminio),
el tamaño o sección transversal mínima del puente de unión se debe basar suponiendo el
uso de conductores de fase del mismo material que el puente de unión, y con una capacidad
equivalente a la de los conductores de fase instalados.

2) Puente de unión principal para acometidas con más de una

envolvente. Cuando una acometida tiene más de una envolvente, los tamaños del puente
de unión principal para cada envolvente, basado en el mayor conductor de fase de
acometida que sirve a dicha envolvente.

3) Sistemas derivados separados con más de una envolvente. Cuando un

sistema derivado separado alimenta a más de una envolvente, el tamaño del puente de
unión del sistema para cada envolvente se debe determinar de acuerdo con lo anterior, con
base en el conductor de fase de mayor tamaño del alimentador que sirve a esa envolvente,
o se debe instalar un solo puente de unión del sistema en la fuente de alimentación, y los
tamaños deben estar de acuerdo con lo indicado en anterioridad, con base en el tamaño
equivalente del mayor conductor de alimentación determinado por la suma mayor de las
áreas de los conductores correspondientes para cada conjunto.

Bibliografía

5.2 VERIFICACION DE MANTENIMIENTO DE LA RESISTENCIA A

TIERRA.

https://www.servelec.mx/mantenimiento_a_sistemas_de_tierra.html

5.2.1 METODO DE LOS TRES PUNTOS E

INSTRUMENTOS DE MEDICION

https://www.electronicafacil.net/tutoriales/METODOS-MEDIR-IMPEDANCIAS-PUESTA-
TIERRA.php

5.2.2 INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

TESIS DE GRADO PREVIA A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO

ELÉCTRICO

5.2.3 NORMATIVIDAD DE LOS VALORES DE RESISTENCIA A

TIERRA

https://dof.gob.nx/nota_detalle.php

Conclusión

En la actual investigación sobre el mantenimiento de la resistencia a tierra se busca saber

sobre la protección de los aparatos eléctricos al igual el objetivo principal de este sistema
es guardar la seguridad de las personas, para poder instalar un sistema de puesta a tierra,
es indispensable conocer el valor de la resistividad con la cual cuenta el terreno para la
instalación del sistema para el cual sea más eficiente el sistema.

De igual manera lleva una serie de pasos para la instalación de ello de la cual también es
importante conocer las normas para que el sistema cumpla con todo lo requerido de la
norma en el que se aplicaran los conocimientos de ellas y serán los óptimos para la
instalación y de esa forma también para la interpretación de los resultados de ellos
ayudaran mucho para el desarrollo de la instalación.

Leal Chigo Víctor Alejandro

Xólotl López Heyler Addiel

5.3 MEJORAMIENTO DE LA RESISTENCIA A TIERRA.

Introducción

Desde que se empezó a utilizar la electricidad se ha puesto en práctica en los

sistemas eléctricos la puesta a tierra, ya que ésta provee un camino de retorno
para la corriente de falla que se origina cuando hay un problema en el circuito
eléctrico. Además de la seguridad en la operación de los equipos, la puesta a
tierra tiene grandes efectos positivos en la seguridad de las personas, como la
certeza de trabajar en un ambiente propio y con las características de seguridad
marcadas por la ley.

Los objetivos de una puesta a tierra de un sistema eléctrico se pueden resumir

a dos, que son:

 Estabilizar el voltaje a tierra.

 Proveer un camino para que circule la corriente de falla a tierra, por lo
cual permitirá que los dispositivos de protección contra sobre corrientes
operen de forma correcta para que pueden activarse de manera rápida y
poder liberar la falla del sistema.

Al cumplir con éxito estos dos objetivos, el control del voltaje reduce el
peligro de las descargas eléctricas en las personas que se encuentren en
contacto con algún conductor energizado.

Para la mejora de la resistividad del terreno en las puestas a tierra se pueden

utilizar sales electrolíticas, que son preparados químico con los que se consigue, a
bajo costo, una notable reducción de la resistencia a tierra en terrenos de elevada
resistividad.

Con la preparación adecuada, la dosis de ese compuesto químico se transforma

en un material gelatinoso altamente higroscópico que se distribuye por el terreno en
forma de ramificaciones radiculares, lo que le permite absorber grandes cantidades
de agua. De esta forma, la superficie del electrodo estará en contacto con un terreno
altamente conductor, con lo que la resistencia a tierra se ve notablemente reducida y,
como consecuencia, el paso de la corriente del electrodo al terreno se realiza de una
forma mucho más eficiente, ya que se logra una baja resistividad:

 A un coste menor.
 Con mayor seguridad.
 Durante un periodo de tiempo más prolongado.
 Con cada tratamiento se mantiene las condiciones de baja resistividad durante
un periodo de hasta 4 años.

Otras características importantes de estas sales son:

 Estabilidad química.
 Insolubilidad en el agua.
 No corrosivo.
 No degradable por los elementos químicos del terreno.

Como datos orientativos, se recomienda emplear:

 Para la instalación de un electrodo de 2 a 3m de longitud (pica vertical), una

dosis de 6kg en 1m³ de tierra.
 Para mallas reticuladas de electrodos interconectados, de una a tres dosis de
6kg en 1m³ de tierra tanto para los electrodos como para las zanjas de
interconexión.

A continuación, se explica un proceso tipo de utilización paso a paso, recordando

que en todos los casos hay que seguir las instrucciones específicas del fabricante.

Supondremos una dosis de 6kg, distribuida en tres bolsas de plástico marcadas

como: bolsa 1, bolsa 2 y bolsa 3.

1. Para cada electrodo, excavarse un pozo de aproximadamente 1m x 1m de

sección de una profundidad de unos 0.4m mayor que la longitud del electrodo
a instalar.
Fig. 1Excavacion de pozo

2. Mezclar el contenido de la bolsa 1 con la tierra de excavación y rellenar con

esta mezcla hasta la cabeza del electrodo.

Fig. 2 Mezcla de contenido

Para obtener el mejor rendimiento posible del tratamiento, el contenido de esta

bolsa, sin añadir agua, debe mezclarse lo mejor posible con la tierra obtenida del pozo
excavado para la colocación del electrodo, asegurando su disgregación cerniéndola
con un tamiz de 6mm de luz aproximadamente, especialmente en suelos de tipo
escombro, arenoso o pedregoso, y utilizando solamente el material resultante
complementado con tierra vegetal también tamizada.

3. Añadir suficiente cantidad de agua en la excavación hasta que el terreno

circundante al electrodo este completamente húmedo.
 4. Añadir a la cavidad la solución obtenida mezclando el contenido de la bolsa 2
con 20 litros de agua.
5. Llenar nuevamente la cavidad con agua y esperar hasta que esta se absorba
por completo.
6. Añadir a la cavidad la solución obtenida mezclando el contenido de la bolsa 3
con 20 litros de agua y esperar a que se absorba por completo.
7. Colocar la arqueta de registro y rellenar la cavidad con tierra para completar la
instalación.

Debe realizarse un control periódico de la instalación y en caso de que se produzca

un incremento apreciable de la resistencia a tierra, se repotenciara aplicando un nuevo
tratamiento con sales electrolíticas.

En cualquier caso, es recomendable mantener húmedo el terreno del pozo de

puesta a tierra.

La puesta a tierra es la instalación de un conductor que conecta todo el metal

muerto al suelo físico. Un sistema, puesta a tierra puede ser hecho de varillas de metal
de cobre, tuberías metálicas, placas de metal, estructura de acero del sitio, electrodo
empotrado del hormigón, anillo de tierra en conexión al suelo, la referencia del sitio y
el punto más bajo potencial.

El sistema de puesta a tierra por muchos años se ha usado para la prevención de

incendios y la seguridad personal del sitio. La prevención de un incendio ocurre
cuando una carga en corte circuito abre un interruptor o fusible de circuito. Esta
operación remueve el peligro de seguridad personal y previene un incendio. El
interruptor abre ya aquel gabinete del equipo esta aterrizados y en contacto directo a
la tierra de su fuente de potencia. Una puesta a tierra del sistema de potencia se
adquiere cuando unimos todos los gabinetes de metal, tierra de seguridad, tuberías
metálicas con la puesta a tierra.

A través que se van conectando los sistemas de tierra al suelo físico,

proporcionamos una tierra de resistencia baja para prevenir un incendio. Todo lo que
está colocado arriba del suelo de metal tiene que estar unido eléctricamente y
aterrizado al suelo para prevenir un incendio.

Conclusión

Como conclusión en este tema aprendimos que para dosificar correctamente el

tratamiento de cada suelo en el exterior para la mejora de la resistividad del terreno
en las puestas a tierra se pueden utilizar sales electrolíticas, que son preparados
químico con los que se consigue, a bajo costo, una notable reducción de la resistencia
a tierra en terrenos de elevada resistividad.

Hernández Pablo Raúl de Jesús

Martínez Hernández Juan

5.3.1 Mantenimiento de electrodos y pozos de puesta a tierra.

El mantenimiento del pozo a tierra básico sirve para recuperar la operatividad

de un pozo a tierra y lograr aproximarse a un valor de resistencia en ohmiaje cercano
al valor de diseño al momento de la entrega o al valor obtenido en el manteniendo
practicado el año anterior.

Un pozo a tierra en óptimas condiciones de operatividad protege la vida de las

personas y también protege la inversión en artefactos, equipos y maquinaria
conduciendo las corrientes de fuga o falla hacia tierra.

Las disposiciones Municipales y de INDECI obligan a tener un Pozo a Tierra y

en óptimas condiciones ajustado a las normas del Código Eléctrico Nacional.

El mantenimiento de pozos a tierra incluye:

 Medición del ohmiaje del pozo a tierra antes del mantenimiento.

 Retiro de aproximadamente 50 cm. de profundidad de tierra de la caja de
registro.
 Lijado de la sulfatación del electrodo de tierra de la parte expuesta con lija
metálica.
  Retiro de la sulfatación del cable con cepillo o corte si la demasía de cable lo
permite.
 Reemplazo del conector de bronce tipo AB varilla-cable
 Aplicación de una dosis química de gel para pozos a tierra.
 Reincorporación de la tierra retirada y tamizada cada 10 cm.
 Medición del valor de ohmiaje del pozo a tierra después del mantenimiento
 A las 24 horas se entrega certificado de protocolo de pruebas del pozo a tierra
firmado por ingeniero electricista colegiado y habilitado
Elementos de seguridad:

El Personal que realizara esta labor cuenta con elementos de protección personal en
función de los riesgos de exposición.

 Guantes de descarne
 Calzado de seguridad dieléctrico
 Casco y herramientas aislantes.

Cobertura de seguros:

El personal técnico cuenta con cobertura de seguros por trabajos de riesgo

vigente.

El mantenimiento de pozo a tierra es una necesidad periódica, pues estos proveen

protección a la vida de las personas y a la integridad de los equipos, máquinas y
artefactos.

Recuerda que en las inspecciones de INDECI y en el levantamiento de observaciones

eléctricas que emiten normalmente especifican la presentación del protocolo de
pruebas del pozo a tierra con una antigüedad no mayor de 8 meses.

¿Cómo se realiza el proceso de mantenimiento de Pozo a Tierra?

 Evaluación y Toma de datos del Pozo a Tierra.

 Desconexión del cable de acometida del pozo a tierra.
 Medida inicial del Pozo a Tierra antes del mantenimiento.
 Retiro de Tierra a cierta profundidad para dejar expuesta una parte de la varilla.
  Lijado de la varilla, cepillado del cable de acometida y del cable espiral si es
que existiera.
 Aplicación de una dosis electrolítica Prat gel o Isis Gel.
 Reposición de la tierra retirada, apartando material extraído.
 Pintado y rotulado de tapa de registro del Pozo a Tierra.
 Fotografía final del mantenimiento del Pozo a Tierra.
 Otras especificaciones técnicas especiales.

Fig. 1 equipo especial para realizar un mantenimiento.

 Medición de la toma de tierra

Por la importancia que ofrece, desde el punto de vista de la seguridad cualquier

instalación de toma de tierra, deberá ser obligatoriamente comprobada por el Director
de Obra o Instalador Autorizado en el momento de dar de alta la instalación y para su
puesta en marcha o en funcionamiento.

Personal técnicamente competente efectuara la comprobación de instalaciones de

puesta a tierra, al menos anualmente, en la época en la que el terreno esté más seco.

Para ello, se medirá la resistencia de tierra y se repararan con carácter urgente los
defectos que se encuentren.

 Procedimiento de medición
 Procedimiento para la correcta medición de la Toma de Tierra
 Como afrontar una Toma de Tierra
  Esquema unifilar de instalación de tomas de tierra en terrenos de media
y alta resistividad y pararrayos
 Rehabilitación de edificios y tomas de tierra
 La resistencia de tierra cambia a lo largo del año
 Tomas de tierra y prevención de riesgos laborales
 Mantenimiento de tomas de tierra
 Tomas de tierra para recarga de coche eléctrico

Fig. 2 Equipo de medición

Fig. 3 Esquema de medición de tierra

 Valoración de la medición

El valor medido será el valor de tierra siempre que estemos a potencial cero, es decir
que las medidas alrededor del testigo de potencial prácticamente no varían.

 Detección de los electrodos

Si están registrados tendremos de forma clara los electrodos que forman la instalación.

Si tenemos un solo registro nos indicara normalmente el valor de la primera pica.

Cuando las picas no están registradas, podemos utilizar detectores de metales para
seguir la línea de tierra o detectores más sofisticados que nos puedan indicar incluso
donde está la pica.

Fig. 4 Detección de electrodos

 ¿Cuántos electrodos tratar?

Hay que tener en cuenta que las distancias entre los tratamientos deben ser como
mínimo de 8 metros (no tratar los electrodos intermedios).

El numero preciso de electrodos a tratar dependerá de las circunstancias de la

instalación.

 ¿Qué electrodos tratar?

Son susceptibles de tratamiento cualquier tipo de electrodo y si se hace con

activador no es necesario ningún tipo de obra civil.

Solo hay que tratar un numero discreto de electrodos, no todos los electrodos.

 Sistema modular de tratamiento y medición

El sistema es modular ya que se puede ir instalando o activados electrodos y medir

previamente la instalación para decidir si se hace un nuevo tratamiento o no.

 Resultados esperables por pica

En el tratamiento de una pica de 2 metros debemos esperar descensos de resistencia
que varían entre un 55% y un 95%.

El descenso será tanto menor cuanta más cantidad de piedra, rocas, obstáculos
(zapatas de hormigón) haya.

Fig. 5 Resultados esperados

Conclusión

En este tema adquirimos el conocimiento de un mantenimiento a electrodos y pozos

a tierra como tal el tema nos habla sobre el mantenimiento del pozo a tierra básico
sirve para recuperar la operatividad de un pozo a tierra y lograr aproximarse a un valor
de resistencia en ohmiaje cercano al valor de diseño al momento de la entrega o al
valor obtenido en el manteniendo practicado el año anterior.

Un pozo a tierra en óptimas condiciones de operatividad protege la vida de las

personas y también protege la inversión en artefactos, equipos y maquinaria
conduciendo las corrientes de fuga o falla hacia tierra.

Hernández Pablo Raúl de Jesús

Martínez Hernández Juan

5.3.2 Mejoramiento del terreno con bentonita y otros materiales.

Las técnicas de mejoramiento de suelos consisten en modificar las características de

un suelo por una acción física (vibraciones, por ejemplo) o por la inclusión en el suelo
de una la mezcla del suelo con un material más resistente.

Características y ventajas del mejoramiento de suelos

 Aumentar la capacidad y/o la resistencia al corte y la respuesta esfuerzo-

deformación.
 Disminuir los asentamientos, tanto absolutos como diferenciales, y acelerarlos
cuando sucedan.
 Disminuir o eliminar el riesgo de licuefacción en caso de terremoto o de
vibraciones importantes.
 Igualmente se busca que no sea susceptible al agrietamiento, mejorar su
resistencia a la erosión y, en casos específicos se procura disminuir su
permeabilidad.

 Congelación de suelos

A la hora de realizar una excavación y conseguir estabilizar el suelo, aunque sea

de forma provisional, una posibilidad consiste en congelar el suelo, especialmente
cuando éstos son blandos y están saturados. Ello permite disponer de una pared
provisional que impide el desmoronamiento del terreno.

El estudio de la congelación artificial del suelo precisa conocimientos en relación

con las técnicas de congelación existentes, así como de las propiedades térmicas y
geotécnicas del terreno. Como es fácil de entender, este procedimiento constructivo
requiere la presencia de empresas altamente especializadas.

o Fundamento teórico

La congelación del terreno con el fin de conseguir su estabilización temporal es

una técnica antigua empleada ya en minería desde mediados del siglo pasado. Se
basa en la transformación del agua intersticial en hielo, que en ese estado actúa como
elemento aglutinante de las partículas que componen el suelo.

Se consiguen así dos efectos, por una parte, un aumento de la resistencia del terreno
y por otra una completa impermeabilidad que facilita durante un tiempo las condiciones
de excavación. Pero al mismo tiempo, también se alteran otras condiciones
geotécnicas que pueden afectar a estructuras contiguas a la obra, que en el proyecto
previo han de ser estudiadas cuidadosamente.

o Aplicabilidad

La congelación es adecuada en una gran variedad de suelos, incluso en casos donde

las inyecciones y otros métodos no pueden ser utilizados. El requisito que plantea es
la necesidad de que los suelos estén saturados de agua, ya que de lo contrario el
método no mejora las características del terreno.

Fig. 6 Aplicabilidad

o Sistemas de congelación

El procedimiento general se aplica instalando en torno al bloque de suelo que se

quiera estabilizar, un conjunto de tubos o sondas de congelación por las que habrá de
circular la sustancia refrigerante, con la disposición y separación entre sondas que
aconsejen las condiciones de obra (profundidad de excavación, planta, etc.) y el
terreno.

Como sustancias refrigerantes pueden emplearse salmueras (frecuentemente de

cloruro cálcico), anhídrido carbónico, o nitrógeno líquido, todas ellas con el mismo
fundamento físico: la capacidad de absorción de calor de estas sustancias, al pasar
de líquido a gas.

La instalación es diferente, según el elemento refrigerante sea recuperado (circuito

cerrado) o no (circuito abierto). En el primer caso, ha de establecerse un circuito
cerrado como el que se muestra en la figura. El fluido en forma líquida, pasa por los
tubos refrigerantes y al evaporarse a través de ellos absorbe calorías del terreno.
Conseguido este efecto, la sustancia en forma de gas se hace pasar por un compresor
que en combinación con un sistema refrigerador lo licua a baja temperatura, y después
es conducida a un depósito, en el que es almacenada en forma líquida a alta presión.
Desde este depósito el caudal será bombeado de nuevo a las sondas refrigerantes
para ser reutilizado en un nuevo recorrido a través del circuito cerrado de congelación.

Cuando la congelación se aplica sin recuperar la sustancia refrigerante, ésta

(normalmente nitrógeno líquido), es transportada a pié de obra en camiones cisterna
y desde ellos es bombeada a baja temperatura (» -196 ºC), directamente hacia las
sondas o tubos congeladores de la instalación: el fluido, después de pasar a través de
las sondas, ya evaporado es dirigido hasta el final del circuito, en este caso abierto,
del cual sale a la atmósfera en forma de gas a unos -60 ºC de temperatura.

Este sistema resulta más caro que el anterior por no recuperarse la sustancia
refrigerante, pero los efectos de congelación que se consiguen en la práctica son más
rápidos.

Existe la opción de utilizar un procedimiento mixto, consistente en combinar la

capacidad frigorífica del nitrógeno líquido, para efectuar la congelación del terreno de
forma rápida, y la economía de la salmuera, para el mantenimiento durante los
trabajos de excavación y ejecución de la estructura. Para ello, los circuitos de sondas
deben estar separados de forma que se puedan utilizar ambos procedimientos.

o Condiciones de ejecución

La elección del procedimiento y medios de congelación más efectivos requiere el

estudio del terreno y de la obra en tres etapas:

 Estudio de viabilidad
  Elección del sistema
 Ejecución y control

El objeto del estudio de viabilidad es decidir en primer término si la congelación es

factible, con o sin medidas correctoras del terreno y en el primer caso definir qué tipo
de medidas deben adaptarse.

Como es lógico, es esencial partir de un buen conocimiento hidrogeológico del

terreno y de todo el entorno al que pueda afectar el proceso de congelación. En este
estudio tienen especial interés los parámetros térmicos del suelo, y los geotécnicos
antes y después de la congelación, y en las situaciones intermedias.

Es importante conocer el volumen y las condiciones del agua que pueda estar
en contacto con la masa congelada, por la aportación de calor que puede proporcionar
y por los efectos producidos por la velocidad de circulación: a partir de velocidades de
1,5 – 2 m/día si no es con nitrógeno líquido la congelación no es factible; con
velocidades mayores los tratamientos previos de inyección por su eficacia y por su
escasa incidencia económica, pueden ser un buen medio corrector. En general los
procesos de congelación son más viables en suelos saturados, pero también son
aplicables en suelos con grados muy bajos (10 %) de saturación.

Con las conclusiones del estudio de viabilidad debe decidirse el sistema de

congelación y la forma y disposición de los tubos que mejor se adapten a las
condiciones del terreno y del espacio disponible. Si la obra lo permite, se suele recurrir
a superficies cilíndricas (circulares o elípticas) para que los esfuerzos que se
produzcan sobre el bloque congelado sean principalmente de compresión.

El análisis térmico previo del bloque a congelar es esencial para decidir:

 La disposición más favorable de las sondas

 La potencia del equipo de congelación y
 El tiempo de funcionamiento que es necesario para conseguir la temperatura
de congelación prevista.
 En este tratamiento es muy importante el control de temperaturas en el interior del
suelo congelado mediante la disposición de sondas termométricas. Así, puede
controlarse cómo progresa la formación del muro, además de vigilar su evolución
durante la fase de excavación, establecer los periodos de mantenimiento y fijar la
potencia frigorífica necesaria en función de la respuesta térmica del suelo y la
transmisión de calor a través del paramento excavado.

La resistencia de un suelo congelado está definida como en cualquier otro, por la

cohesión y el ángulo de rozamiento. Pero estos parámetros en este caso varían en
función de la temperatura y del tiempo con leyes diferentes no sólo en función de la
composición del suelo sino también de la duración de la carga aplicada.

o Ventajas y limitaciones

Las ventajas del tratamiento de congelación del terreno radican en la posibilidad

de ahorro de tiempo y de coste frente a problemas de presencia importante de agua
en excavaciones bajo el nivel freático, además de en la amplia variedad de suelos
donde puede aplicarse. Como limitaciones destacan la alta especialización que
precisa su aplicación y su elevado coste, por lo que no es muy utilizado en España.

También hay que apuntar como inconvenientes que, en el caso de gravas, con
cierta velocidad del agua subálvea, la congelación se hace complicada y necesitaría
alguna inyección complementaria. Tampoco es despreciable el asiento producido tras
la descongelación del suelo.

Conclusión

Las técnicas de mejoramiento de suelos consisten en modificar las

características de un suelo por una acción física (vibraciones, por ejemplo) o por la
inclusión en el suelo de una la mezcla del suelo con un material más resistente.

Para obtener una mejor resistividad de suelo para dichas descargas

atmosféricas y pueda fluir como tal las descargas a tierra.

Hernández Pablo Raúl de Jesús

Martínez Hernández Juan

Bibliografía

https://ikastaroak.ulhi.net/edu/es/IEA/IDI/IDI03/es_IEA_IDI03_Contenidos/website_6
4__mejora_de_la_puesta_a_tierra_sales_electrolticas.html

https://procedimientosconstruccion.blogs.upv.es/category/equipos-de-sondeo-y-
procedimientos-de-mejora-de-terrenos/metodos-y-equipos-para-la-mejora-del-
terreno/

https://www.slideshare.net/chrisSenriquez/sustitucin-deterreno

http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/1459/Te
sis.pdf?sequence=1

http://www.tomasdetierra.com/empresas/comex/MANTENIMIENTO%20DE%20TOM
AS%20DE%20TIERRA.pdf
5.4 SEGURIDAD EN EL MANTENIMIENTO ELECTRICO

Introducción

En esta parte de este trabajo se busca evitar cualquier tipo de lesiones en los
trabajadores y principalmente evitar las perdidas tanto económicas como humanas,
que como ya sabemos, es muy importante tomar precauciones al realizar cualquier
trabajo eléctrico, y principalmente utilizar los equipos de protección adecuados al
trabajo a realizar.

En este tema se hablara sobre la seguridad en el mantenimiento eléctrico, las

responsabilidades que debe haber en los trabajadores siendo necesarios asegurar
equipos y des energizarlos para que no haya confusión con otro colaborador y lo eche
a andar y ocurra un accidente que pueda ocasionar perdidas millonarias como lo son
comúnmente cada falla eléctrica ocurrida en una empresa.

Sin más que añadir procederemos a desarrollar el tema correspondiente.

5.4.1 MANIOBRAS ELÉCTRICAS, ASEGURADO CON

CANDADO Y ETIQUETADO

El objetivo de esto es evitar cualquier lesión o perdida asegurándose de que el

equipo o máquina que este fuera de servicio no pueda ser puesto en operación por
otra persona que no sea la que está trabajando en él, por lo que se deberá bloquear.

Un candadeo eléctrico es la interrupción del circuito por medio de candadeo del

interruptor que mantiene el circuito des energizado, o la desconexión del interruptor o
de la toma de corriente eléctrica.

RESPONSABILIDADES:
1.- Es responsabilidad de cada Jefe de Departamento, dotar de equipo
de candadeo apropiado (candado, porta candado y tarjetas.).

2.- Es responsabilidad del personal de Mantenimiento u operador de equipo,

contar con el equipo descrito en el punto anterior. Cuidarlo, mantenerlo en
 buenas condiciones de uso, identificar el candado con su tarjeta y mantener la
llave en su posesión.
3.- Es responsabilidad del Jefe de Seguridad la elaboración, revisión
y cumplimiento de este Procedimiento.

4.- La responsabilidad de determinar que instalación o equipo debe ser

bloqueada, recae sobre el supervisor del área involucrada, personal que
efectúa el trabajo, en común acuerdo con el Jefe de Seguridad.

5.- Es responsabilidad del Gerente de Planta, Gerente de Producción y

Supervisores el instruir a su personal sobre este Procedimiento, así como
verificar el cumplimiento del mismo.

6.- Es responsabilidad del Jefe de Departamento o Supervisor responsable del

equipo donde se requiere el permiso, verificar el cumplimiento del mismo y
autorizar el permiso para que el trabajo pueda ser realizado.

MEDIOS DE BLOQUEO.

1.- Candados de una sola llave que se deberán utilizar en todos los tableros
eléctricos cuando un equipo eléctrico se ponga fuera de servicio, y también se
pueden utilizar para bloquear otros tipos de energía (agua, aire, aceite, vapor,
etc.)

2.- Etiquetas o tarjetas conteniendo la leyenda “peligro, no conectar, hombres

trabajando”, las que se utilizarán para complementar los candados y para
marcar válvulas y controles que no deben ser manejados por personas no
autorizadas. La leyenda “Peligro”, no conectar, hombres trabajando” que
contienen las etiquetas, es estrictamente respetada, como si fuera el
equivalente a un candado, pero no lo sustituyen donde estos son necesarios,
La etiqueta deberá ser identificada con el nombre y el departamento del
propietario.

3.- Comal o flange ciego, se deben utilizar para impedir el paso de algún fluido
o material dentro de las líneas o tuberías y están colocados inmediatamente
 después del lado de descarga de las válvulas de bloqueo de la sección o tramo
de tubería que se quiere aislar.

4.- Brida ciega, se usa normalmente al final de alguna línea o tubería para
impedir que haya fugas del fluido o material contenido dentro de estas o cuando
se quita alguna sección de tubería quedando expuestos los extremos de la
misma.

5.- Tapón macho o hembra, tiene las mismas características que la brida ciega,
solamente que se usa en las líneas o tuberías roscadas.

6.- Cadenas con candado, son usadas para bloquear los volantes o palancas
de las válvulas de bloqueo o de líneas o tuberías.

Fig. 1 Bloqueo de tablero para des energización de equipos.

PROCEDIMIENTO

1.- Cuando por cualquier actividad sea necesario bloquear un equipo, todas las
personas que requieran trabajar en él, deberán notificar al jefe de departamento
o al supervisor del área responsable del equipo, sobre el trabajo que se vaya a
efectuar, quien a su vez les indicará donde deberá hacerse el bloqueo y
solicitará la forma de permiso de bloqueo y candadeo en donde se especifica
el equipo que se requiere des energizar o bloquear. En la oficina del jefe de
departamento o supervisor de área debe estar el original de este permiso hasta
que haya sido terminado y aprobado por el mismo jefe de departamento o
supervisor donde se localiza el equipo.

2.- Cada trabajador que vaya a laborar en un equipo que requiera ser des
energizado o bloqueado, debe colocar su(s) propio(s) candado(s) en el switch,
válvulas y dispositivos de bloqueo del equipo.

3.- Bloqueo o etiquetado en equipo eléctrico. El equipo o maquinaria que sea

accionado eléctricamente deberá ser asegurado con etiquetas de señalamiento
de peligro y por un candado de una sola llave y se procede de acuerdo a los
siguientes pasos:

a) Desconecte el equipo eléctrico bajando la palanca del interruptor y

coloque en la argolla su candado, coloque su tarjeta personal
de señalamiento de peligro y oprima el botón de arranque para
asegurarse que el equipo no funciona.
Una vez hecho lo anterior, oprima el botón de paro. Como regla, siempre
accione al botón de arranque y posteriormente accione el de
paro inmediatamente después.
b) Los controles principales de potencia están diseñados de tal manera
que su interruptor, switch o palanca de arranque, pueda ser asegurado
en la posición de “Fuera de servicio” (off). Si algún control carece de este
dispositivo, o está averiado, el operador o trabajador debe reportarlo a
su jefe inmediato, quien deberá enviar una orden de trabajo con carácter
de urgente al Dpto. de mantenimiento para su reparación.
c) Por ningún motivo se debe obligar al trabajador a efectuar alguna
actividad sin esta protección.

4.- Cuando varias personas vayan a trabajar sobre un mismo equipo y en este
solo haya un sitio para colocar el candado, debe utilizarse un portacandado en
el cual cada persona coloca su candado, debiendo conservar la llave del
mismo.
 5.- Cuando un Contratista requiera trabajar en algún equipo que deba ser
bloqueado, será el Jefe del Departamento o supervisor, por parte de la Planta
quien bloquee el equipo, entregando la llave al Contratista, además de indicar
y verificar que se coloque la tarjeta de peligro.

6.- En caso de una construcción, instalación nueva o modificación, el jefe o

supervisor de Mantenimiento es el responsable de efectuar el bloqueo de los
equipos pertenecientes al área. Este último indica donde debe hacerse el
bloqueo y verificar que se cumplan las disposiciones establecidas en el permiso
de bloqueo y candadeo.

7.- Si al terminar el turno un equipo debe seguir bloqueado, las tarjetas y los
candados se mantendrán en su lugar hasta terminar el trabajo.

8.- Si al comenzar el turno existe un equipo bloqueado y se debe continuar el

trabajo, el personal que vaya a trabajar en el equipo bloqueado, colocará una
tarjeta para actualizar el bloqueo.

9.- Conforme cada persona vaya terminando su trabajo irá retirando su candado
y su tarjeta. El equipo se encontrará en condiciones de arrancar cuando la
última tarjeta y el último candado hayan sido retirados de los controles y el jefe
de departamento y supervisor responsable del área, firme la orden de trabajo
aceptando el trabajo.

NOTAS IMPORTANTES.

a).- Las etiquetas, los candados, las bridas o el comal, deben

permanecer colocados durante el tiempo que dure el trabajo, aún si este
toma varios días y solo pueden ser retirados por la persona que realiza
el trabajo, en cada turno.

b).- Bloquear una fuente de poder en un equipo o instalación, en

ocasiones puede no ser suficientes, ya que algunos emplean una
combinación de energía suplementaria, en tales casos corresponde a los
jefes de departamento o supervisores de línea y al propio operador del
equipo, observar que la (s) energía (s) auxiliar(es) se ha(n) bloqueado
también.

c).- Por ningún motivo deben ser colocadas las tarjetas y/o candados
a nombre de grupos.

d).- Todos los trabajos serán suspendidos, sin retirar el bloqueo,

cuando suene la alarma, o se presente una emergencia.

e).- Por ningún motivo se puede trabajar en un equipo, si el permiso

no ha sido autorizado por el jefe de departamento o supervisor de área
y el operador del equipo no ha sido notificado.

Fig. 2 Etiqueta de señalamiento

5.4.2 EL RIESGO ELÉCTRICO Y SU PREVENCIÓN

EL RIESGO ELÉCTRICO

El riesgo eléctrico se produce en toda tarea que implique actuaciones sobre

instalaciones eléctricas de baja, media y alta tensión, utilización, manipulación y
reparación del equipo eléctrico de las máquinas, así como utilización de aparatos
eléctricos en entornos para los cuales no han sido diseñados.

Se define el riesgo eléctrico como “aquel riesgo originado por la

energía eléctrica”. Quedan expresamente incluidos en esta definición:

CHOQUE ELÉCTRICO: Por contacto con elementos en tensión (contacto

eléctrico directo) o con las masas puestas accidentalmente en tensión (contacto
eléctrico indirecto).

QUEMADURAS: Por choque eléctrico o por arco eléctrico.

CAÍDAS O GOLPES: Producidos como consecuencia del choque o arco

eléctrico.

INCENDIOS O EXPLOSIONES: Originadas por la electricidad.

Las dos condiciones necesarias para que se pueda producir circulación de la

corriente eléctrica son:

• La existencia de un CIRCUITO CONDUCTOR CERRADO.

• Que en ese circuito exista una DIFERENCIA DE POTENCIAL (tensión o voltaje).

Por tanto, para que exista circulación de la corriente eléctrica por el cuerpo humano
es necesario:

• Que el cuerpo humano sea conductor.

• Que el cuerpo humano forme parte del circuito.

• Que entre los puntos de entrada y salida de la corriente eléctrica exista una diferencia
de potencial.
Al entrar en contacto con la electricidad se establece una diferencia de potencial entre
la parte del cuerpo en contacto y la parte del cuerpo puesta en tierra (normalmente
mano-pie). Es lo que llamamos tensión de contacto (U).

Esta diferencia de potencial hace que circule una corriente por el

cuerpo (I), que se comportará como una resistencia (R). La intensidad de la corriente
vendrá dada por la formula

𝑈
𝐼=
𝑅

La intensidad de la corriente que circula por el cuerpo será mayor

cuando aumenta la tensión a la que está sometido el accidentado y menor cuando
aumenta la resistencia que ofrece el cuerpo al paso de dicha corriente.

PREVENCION DEL RIESGO ELECTRICO

Establece que el empresario deberá adoptar las medidas

necesarias para que de la utilización o presencia de la energía eléctrica en los lugares
de trabajo no se deriven riesgos para la salud y seguridad de los trabajadores o, si ello
no fuera posible, para que tales riesgos se reduzcan al mínimo. La adopción de estas
medidas deberá basarse en la evaluación de los riesgos contemplada en la Ley de
Prevención de Riesgos Laborales.

Las disposiciones del Real Decreto se agrupan en tres ámbitos:

1) INSTALACIONES: establece las características generales y la forma de

utilización y mantenimiento de los equipos e instalaciones eléctricas, para
proteger fundamentalmente a los trabajadores usuarios de dichos equipos e
instalaciones. Para la regulación específica se remite a la reglamentación
electrotécnica.

2) TÉCNICAS Y PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO: establece de forma

detallada los métodos seguros para trabajar en instalaciones eléctricas o en
sus proximidades. Son medidas para proteger a los trabajadores que tienen
 que manipular la propia instalación eléctrica o su entorno, y no tanto los
usuarios de la misma.

3) INFORMACIÓN Y FORMACIÓN: diferente en función del tipo de instalación

eléctrica, de la relación del trabajador con dicha instalación y del tipo de trabajo
a realizar en la misma.

PASOS A SEGUIR PARA PREVENIR RIESGOS ELECTRICOS

1. Identificación de la ubicación del trabajo:

Identifique el lugar de trabajo correcto y márquelo claramente. La ubicación del

trabajo debe tener acceso e iluminación apropiados. A las personas no
autorizadas se les restringirá la entrada al lugar de trabajo.

2. Desconectar y asegurar contra la reconexión:

Desconecte todos los puntos posibles de la fuente de alimentación. Asegure la

reconexión mediante un procedimiento de bloqueo y etiquetado para
asegurarse de que el equipo eléctrico no se energice accidentalmente. Tenga
especial cuidado con los transformadores de los cuales el secundario puede
estar energizado.

3. Protección contra partes vivas:

Coloque avisos formales de advertencia en paneles o cabinas en los que no se

está trabajando. Se deben aplicar barreras físicas adicionales (cerraduras, etc.)
cuando el barraje esté expuesto. Vuelva a verificar que está en el punto de
trabajo correcto.

4. Precauciones especiales cuando se está cerca de conductores

desnudos:

Puede surgir una situación en la que trabaje cerca de partes potencialmente

vivas, o puede haber una situación en la que accidentalmente pueda tocar
partes vivas al colocar barreras de seguridad.
 Tome precauciones especiales (guantes de aislamiento y / o esteras de
seguridad), especialmente si se encuentra dentro de un metro de una conexión
energizada. Tenga especial cuidado en un barco en movimiento ya que el barco
puede comenzar a rodar repentinamente, por lo tanto, nunca use un tapete de
seguridad como es práctica habitual en tierra.

5. Demostrando que la instalación está sin energía:

La instalación debe verificarse con el equipo de prueba apropiado. Pruebe

primero el instrumento para un correcto funcionamiento. Luego verifique con el
instrumento de prueba que la instalación está sin energía. Vuelva a verificar el
instrumento de prueba, solo entonces está seguro de que su instalación está
sin energía.

6. Realización de puesta a tierra y cortocircuito:

La puesta a tierra hace que la instalación no tenga cargas residuales y

cortocircuita el sistema en caso de una corriente de falla. Use solo equipo
diseñado para este propósito.

7. Emitir un permiso para trabajar.

5.4.3 SHOCK ELECTRICO Y PRIMEROS AUXILIOS

El peligro de una descarga eléctrica depende del tipo de

corriente, cuán alto es el voltaje, de qué forma la corriente se desplazó por el cuerpo,
la salud general de la persona y la rapidez con que esta recibió tratamiento.

Una descarga eléctrica puede causar quemaduras o puede no

dejar ninguna marca visible en el cuerpo. En cualquier caso, si una corriente eléctrica
atraviesa el cuerpo, puede causar daños internos, un paro cardíaco u otras lesiones.
En determinadas circunstancias, incluso una pequeña cantidad de electricidad puede
ser mortal.
Una persona lesionada por entrar en contacto con electricidad debe consultar al
médico.

Precaución

 No toques a la persona lesionada si sigue en contacto con la corriente eléctrica.

 Llama al 911 o al número local de emergencias si la fuente de la quemadura es

un cable de alto voltaje o un rayo. No te acerques a los cables de alto voltaje
hasta que se corte el suministro eléctrico. Los tendidos eléctricos generalmente
no están protegidos con aislación. Mantente al menos a 20 pies (alrededor de
6 metros) de distancia o más si los cables se sacuden y emiten chispas.

 No muevas a una persona que haya sufrido una lesión eléctrica, salvo que se
encuentre en un peligro inmediato.

Cuándo buscar atención médica de urgencia

Llama al 911 o al número local de emergencias si la persona lesionada tiene:

 Quemaduras graves

 Confusión

 Dificultad para respirar

 Problemas en el ritmo cardíaco (arritmias)

 Paro cardíaco

 Dolor y contracciones musculares

 Convulsiones

 Pérdida del conocimiento

Toma estas medidas de inmediato mientras esperas ayuda médica:

 Apaga la fuente de electricidad, de ser posible. De lo contrario, aleja la fuente

de ti y de la persona utilizando un objeto seco y no conductor hecho de cartón,
plástico o madera.
  Comienza a hacer reanimación cardiopulmonar si la persona no muestra signos
de circulación, como respirar, toser o moverse.

 Trata de evitar que la persona lesionada se enfríe.

 Coloca una venda. Tapa todas las zonas quemadas con una venda de gasa
estéril (si se puede conseguir) o con una tela limpia. No uses mantas ni toallas,
porque las fibras sueltas pueden adherirse a las quemaduras.

CONCLUCION

En este tema e investigación logramos tomar en cuenta la

importancia de la seguridad en la zona de nuestro trabajo, seguir el protocolo de la
seguridad en el trabajo, y también muy importante en mi opinión las capacitaciones
antes de entrar a laborar en una planta, para conocer más que nada los riesgos que
cada uno como persona vive el día al día en el trabajo y zona a laborar, como prevenir
los riesgos para evitar las perdidas en el equipo y en el personal de la empre.

También teniendo más conocimientos de cómo reaccionar en

caso de haber sufrido un accidente, que pasos realizar para poder esperar mientras
se llega el reporte de la ambulancia o cuerpo médico para atender al accidentado,

También saber dar o realizar los primeros auxilios en dado caso

de que nuestro compañero de trabajo sufra un detalle o accidente y pueda aguantar
hasta que llegue el cuerpo de primeros auxilios

BIBLIOGRAFIA

- CCOO Castilla y león www.castillayleon

- CCOO Federación de industria de castilla y león:
www.industria.cco.es /castilay león
- Instituto Nacional de seguridad e higiene en el trabajo:
www.inshht
 - Guía básica para la prevención del riesgo eléctrico

INTEGRANTES:

Marcelo Bautista Reyes

Santiago de Jesús Garavita Ramos

5.5 Fuego eléctrico y su prevención

En la sociedad industrial, la electricidad representa un riesgo invisible, pero presente

en la mayor parte de las actividades humanas. Su uso generalizado y la propia
costumbre hacen que muchas veces nos comportemos como si no representara
ningún peligro. Nos olvidamos que la corriente eléctrica siempre comporta un
determinado riesgo que nunca hay que despreciar.

Aunque la electricidad no es una causa frecuente de accidentes laborales, solamente

un 2%, éstos suelen ser muy graves: del 4 al 8% de los accidentes de trabajo mortales
son electrocuciones. Por otra parte, la electricidad es causa de muchos incendios y
explosiones.

Se estima que la principal causa de incendios en la industria se debe a un sistema

eléctrico en malas condiciones de seguridad. Sin embargo, es posible controlar el
riesgo en las instalaciones eléctricas aplicando las normas de seguridad desde el
momento del diseño del equipamiento eléctrico junto con unos buenos sistemas de
verificación y control periódicos.

5.5.1 Conceptos generales sobre el fuego

Fuego eléctrico:

Son incendios provocados por la energía eléctrica, ya sea en caso de arcos eléctricos,
sobrecargas o mal aislamientos de los conductores eléctricos.

El riesgo eléctrico:

El riesgo eléctrico se produce en toda tarea que implique actuaciones sobre

instalaciones eléctricas de baja, media y alta tensión, utilización, manipulación y
reparación del equipo eléctrico de las máquinas, así como utilización de aparatos
eléctricos en entornos para los cuales no han sido diseñados.

El Real Decreto 614/2001, de 8 de junio, sobre disposiciones mínimas para la

protección de la salud y seguridad de los trabajadores frente al riesgo eléctrico define
el riesgo eléctrico como “aquel riesgo originado por la energía eléctrica”. Quedan
expresamente incluidos en esta definición:

•Choque eléctrico por contacto con elementos en tensión (contacto eléctrico directo)
o con las masas puestas accidentalmente en tensión (contacto eléctrico indirecto).

•Quemaduras por choque eléctrico o por arco eléctrico.

•Caídas o golpes producidos como consecuencia del choque o arco eléctrico.

•Incendios o explosiones originadas por la electricidad.

Conductor:

Es todo elemento que permita el paso de corriente eléctrica a través de su estructura

Aislador:

Es todo elemento que impida el paso de la corriente eléctrica a través de su estructura.

Está relacionado de manera importante con la resistencia.

Resistencia eléctrica:

Cualquier condición que contribuye a retardar el paso de la corriente eléctrica. Se mide

en ohmios

Corriente eléctrica:

Cantidad de electricidad que pasa a través de un conductor en un tiempo dado.

Tensión eléctrica:

Es la fuerza o presión existente en el elemento conductor capaz de impulsar el paso

de la corriente eléctrica.

Procedimiento de trabajo:

Secuencia de las operaciones a desarrollar para realizar un determinado trabajo, con

inclusión de los medios materiales (de trabajo o de protección) y humanos (calificación
o formación del personal) necesarios para llevarlo a cabo
Contacto Eléctrico Directo:

Aquellos en los que la persona entra en contacto con una parte activa de la instalación,
que en condiciones normales puede tener tensión (conductores, bobinados, etc.).

Figura. - muestra ejemplo de un circuito pelado.

Contacto Eléctrico Indirecto:

Aquellos en los que la persona entra en contacto con algún elemento que no forma
parte del circuito eléctrico y que, en condiciones normales no debería tener tensión,
pero que la ha adquirido accidentalmente (envolvente, órganos de mando, etc.)

Figura. – Muestra elementos aterrizados con energía eléctrica por el mal aislamiento.

5.5.2 Causas eléctricas de incendios

Se estima que la principal causa de incendios en la industria se debe a un sistema

eléctrico en malas condiciones de seguridad.

Son muchos los factores que pueden originar un fuego eléctrico: empalmes caseros,
conductores insuficientes para la potencia demandada, ausencia de aislamiento
eléctrico, manipulación de cuadros y contadores, enganches a la red no autorizados,
conductores deteriorados, etc.
Las sobrecargas y cortocircuitos generan temperaturas muy elevadas en zonas de
conexión eléctrica, como cuartos de contadores, tableros de distribución,
canalizaciones y cajas de derivación. Si el sobrecalentamiento supera la temperatura
de ignición de algún material eléctrico, comenzará a arder.

Además, también se puede originar por chipas o arcos voltaicos en la red capaces de
provocar llamas que se propagan rápidamente por el área circundante.

Factores que influyen en el efecto eléctrico:

Intensidad de la corriente

Duración del contacto eléctrico.

Resistencia eléctrica del cuerpo humano.

Recorrido de la corriente a través del cuerpo humano.

Tensión aplicada.

Frecuencia de la corriente

Formas de producirse un accidente eléctrico:

Contacto directo 34,5%

Contacto indirecto 17,5%

Arco eléctrico 48,0%

Defectos en las instalaciones:

•Cable de puesta a tierra seccionado o no conectado 28,8 %

•Sistema de protección contra contactos directos no adecuado 26,9%

•Fallo del dispositivo diferencial 23,1%

•Inexistencia de puesta a tierra 15,4%

•Inexistencia de dispositivos diferenciales 3,8

•Aislamiento de protección defectuoso 1,9%

Defectos en la operación:

•Sabía que existía tensión 26,8%

•Otros (reposición de fusibles, instalación de dispositivos.) 22,8%

•Manipulación incorrecta 20,0%

•Utilización de herramientas no aisladas 11,9%

•No sabía que existía tensión 9,9%

•Desconocía las características de la instalación 8,6%

5.5.3 Medios de combate contra incendio eléctrico

Prevención y protección frente al riesgo eléctrico:

El ya citado Real Decreto 614/2001 es la norma que regula las medidas mínimas de
seguridad para la protección de los trabajadores frente al riesgo eléctrico en los
lugares de trabajo. Establece que el empresario deberá adoptar las medidas
necesarias para que de la utilización o presencia de la energía eléctrica en los lugares
de trabajo no se deriven riesgos para la salud y seguridad de los trabajadores o, si ello
no fuera posible, para que tales riesgos se reduzcan al mínimo. La adopción de estas
medidas deberá basarse en la evaluación de los riesgos contemplada en la Ley de
Prevención de Riesgos Laborales.

Las disposiciones del Real Decreto se agrupan en tres ámbitos:

1) Instalaciones: establece las características generales y la forma de utilización y

mantenimiento de los equipos e instalaciones eléctricas, para proteger
fundamentalmente a los trabajadores usuarios de dichos equipos e instalaciones. Para
la regulación específica se remite a la reglamentación electrotécnica.

2) Técnicas y procedimiento de trabajo: establece de forma detallada los métodos

seguros para trabajar en instalaciones eléctricas o en sus proximidades. Son medidas
para proteger a los trabajadores que tienen que manipular la propia instalación
eléctrica o su entorno, y no tanto los usuarios de la misma.

3) Información y formación: diferente en función del tipo de instalación eléctrica, de la

relación del trabajador con dicha instalación y del tipo de trabajo a realizar en la misma.

Protección por aislamiento de las partes activas:

Las partes activas deberán estar recubiertas de un aislamiento que no pueda ser
eliminado más que destruyéndolo. Las pinturas, barnices, lacas y productos similares
no constituyen un aislamiento suficiente.
Protección por medio de barreras o envolventes: Las partes activas deben estar
situadas en el interior de envolventes o detrás de barreras que posean, como mínimo,
un grado de protección IP XXB (ver tabla siguiente). Si se necesitan aberturas
mayores se adoptarán precauciones apropiadas para impedir que las personas toquen
las partes activas. Las barreras o envolventes deben fijarse de manera segura, ser
duraderas y tener una separación suficiente de las partes activas. Cuando sea
necesario suprimir las barreras o abrir las envolventes, no debe ser posible más que
con la ayuda de una llave o de una herramienta o bien después de quitar la tensión
de las partes activas protegidas.

Protección por medio de obstáculos:

La interposición de obstáculos está destinada a impedir los contactos fortuitos con las
partes activas, pero no los contactos voluntarios. No garantiza una protección
completa y su aplicación se limita a locales de servicio eléctrico sólo accesibles al
personal autorizado. Los obstáculos pueden ser desmontables sin la ayuda de una
herramienta o de una llave, pero deben estar fijados de manera que se impida su
desmontaje involuntario.

Protección complementaria mediante interruptores diferenciales La utilización de

estos dispositivos, con un valor de corriente diferencial de funcionamiento ≤ 30 mA,
no constituye una medida de protección completa y requiere el empleo de una de las
medidas de protección anteriores. Es una medida de protección complementaria en
caso de fallo de otra medida de protección contra los contactos directos o en caso de
imprudencia de los usuarios.

Protecciones de la instalación contra sobretensiones y sobreintensidades:

Una instalación eléctrica puede convertirse en foco de ignición cuando se producen

sobreintensidades o sobretensiones que dan lugar a un calentamiento anormal de la
misma. Las medidas generales para prevenir el riesgo de incendio de origen eléctrico
serían:

•Diseño de las instalaciones adecuado a las exigencias de trabajo.

•Uso de las instalaciones adecuado a las especificaciones de diseño.

•Mantenimiento correcto para reparar cables, aislamientos y conexiones defectuosos.

•Alejamiento de materiales inflamables.

•Uso de los elementos de protección especificados en el RBET (ITC-BT-22 y 23).

Protección contra sobreintensidades:

Las sobreintensidades pueden estar motivadas por:

•Sobrecargas: aumentos de la corriente superiores a la nominal del circuito por un

período largo de tiempo. Son debidas a los aparatos de utilización o a defectos de
aislamiento de gran impedancia.
•Cortocircuitos: uniones accidentales o intencionadas de muy baja resistencia entre
dos o más puntos de diferente potencial de un mismo circuito.

•Descargas eléctricas atmosféricas Todo circuito estará protegido contra los efectos
de las sobreintensidades que puedan presentarse en el mismo, para lo cual el circuito
estará dimensionado para las sobreintensidades previsibles o se garantizará su
interrupción en un tiempo conveniente con la utilización de interruptores automáticos
de corte omnipolar con curva térmica de corte o de fusibles calibrados.

Protección contra sobretensiones:

Las sobretensiones son tensiones superiores a las nominales del circuito que se
originan, fundamentalmente, como consecuencia de:

•La descarga directa del rayo.

•La influencia de la descarga lejana del rayo, conmutaciones de la red, defectos de

red, etc. Su incidencia dependerá de la coordinación del aislamiento de los equipos,
los dispositivos de protección contra sobretensiones empleados y la existencia de una
adecuada red de tierras.

Electricidad estática:

1. En todo lugar o proceso donde pueda producirse una acumulación de cargas

electrostáticas deberán tomarse medidas preventivas para evitar las descargas
peligrosas y la producción de chispas en zonas con riesgo de incendio o explosión.
Deberá prestarse especial atención a:

•Procesos donde se produzca una fricción continuada de materiales aislantes o

aislados.

•Procesos donde se produzca una vaporización o pulverización y el almacenamiento,

transporte o trasvase de líquidos o materiales en forma de polvo, en particular, cuando
se trate de sustancias inflamables.

2.Para evitar la acumulación de cargas electrostáticas deberá tomarse alguna de las

siguientes medidas:
•Eliminación o reducción de los procesos de fricción.

•Evitar los procesos que produzcan pulverización, aspersión o caída libre. •Utilización
de materiales antiestáticos (poleas, moquetas, calzado, etc.) o aumento de su
conductividad (por incremento de la humedad relativa, uso de aditivos o cualquier otro
medio).

•Conexión a tierra y/o entre sí de los materiales susceptibles de adquirir carga, en

especial, de los conductores o elementos metálicos aislados.

•Utilización de dispositivos específicos para la eliminación de cargas electrostáticas.

Los materiales aislantes y las herramientas aisladas deben ser guardados en lugares
secos y su transporte al lugar de trabajo debe hacerse en estuches o fundas que
garanticen su protección. En el lugar de trabajo deben ser colocados sobre soportes
o lonas impermeables a salvo del polvo y la humedad. Antes de su utilización se deben
limpiar cuidadosamente, para eliminar de la superficie cualquier rastro de polvo o
humedad. En todo caso, estos equipos deben cumplir las disposiciones del RD
1215/1997 sobre equipos de trabajo.

utiliza un extintor con clasificación c si no logras cortar la alimentación de la fuente.

En caso de incendio

El tipo de extintor que debes utilizar en esta situación depende enteramente de si

logras o no cortar la alimentación de la fuente. si no sabes dónde se encuentra el
interruptor, la caja está bloqueada, o simplemente toma demasiado tiempo acceder a
este, entonces debes utilizar un extintor de calificación C. Este tipo de extintores están
compuestos de dióxido de carbono (CO2) o de polvo químico seco, y la “clasificación
C” se especifica en la etiqueta del recipiente.

• Para utilizar el extintor, jala del sujetador que te impide liberar el mango, apunta la
boquilla hacia la base del fuego, y sostén el mango hacia abajo. conforme veas que
las llamas se reducen, acércate a la fuente y continúa rociando hasta que el fuego se
haya extinguido por completo.
• Si no puedes apagar el fuego a los cinco segundos de activar el extintor, entonces
es demasiado grande. evacua hacia un lugar seguro y llama a emergencias.

• En este caso, debido a que el cableado defectuoso aún está recibiendo alimentación,
el fuego puede volverse a encender. aun así, debes cortar la alimentación de la fuente
lo antes posible.

• Debes utilizar un extintor de clasificación C, ya que contiene sustancias no

conductoras. uno de clasificación a solo contiene agua a alta presión. debido a que el
agua conduce la electricidad, puedes correr el riesgo de electrocutarte.

• Otra forma en la que puedes identificar los extintores de CO2 y de polvo químico
seco es por su color rojo (los extintores de agua son de color plateado). los extintores
de CO2 también cuentan con una boquilla dura en la punta en lugar de una manguera,
pero no cuentan con un manómetro.

Conclusión

La mayoría de los incendios eléctricos se originan por defectos en el cableado eléctrico

o el mal mantenimiento de los sistemas eléctricos. Para evitar un incendio, no
sobrecargues las tomas eléctricas y asegúrate de que los trabajos eléctricos los realice
un electricista autorizado.

BIBLIOGRAFÍA

•Guía técnica para la evaluación y prevención del riesgo eléctrico. Instituto Nacional
de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT).

•La prevención de riesgos en los lugares de trabajo. Guía para una intervención
sindical. Instituto Sindical de Trabajo, Ambiente y Salud (ISTAS).
•Notas Técnicas de Prevención del INSHT:

- NTP 71: Sistemas de protección contra contactos eléctricos indirectos

- NTP 72: Trabajos con elementos de altura en presencia de líneas eléctricas aéreas.

- NTP 87: Equipo eléctrico en máquinas herramientas. Medidas de seguridad.

- NTP 142: Grupos electrógenos. Protección contra contactos eléctricos indirectos.

- NTP 225: Electricidad estática en el trasvase de líquidos inflamables.

- NTP 374 y 375: Electricidad estática en la carga y descarga de camiones cisterna.

- NTP 437: Aspectos particulares de los efectos de la corriente eléctrica.

- NTP 400: Corriente eléctrica: efectos al atravesar el organismo humano.

- NTP 567: Protección frente a cargas electrostáticas.

- NTP 588: Grado de protección de las envolventes de los materiales eléctricos.

- NTP 763: Distancias a líneas eléctricas de baja tensión.

- NTP 827: y 828 Electricidad estática en polvos combustibles.

- NTP 887: Calzado y ropa de protección “antiestáticos”

•Normas UNE-EN aplicables.

Alumnos:

-Luis Orozco Octavio

-Cancino Limones Mario