1.

-DISEÑO MECANICO DE TROQUELADORA

Se define como troquelado al conjunto de operaciones con las cuales, sin producir
viruta, sometemos una lámina plana a ciertas transformaciones a fin de obtener una
pieza de forma geométrica propia.
Las principales partes de una troqueladora es el punzón, matriz y la banda o material a
troquelar.

FIJACION DEL CILINDRO HIDRAULICO

Primero tendríamos que ver las dimensiones del cilindro de doble efecto de la serie
B1.520 seleccionado para este diseño.
Para la fijación de los cilindros están disponibles en general agujeros pasantes para
tornillos según DIN ISO 273 en posición longitudinal y/o transversal respecto al eje del
cilindro. Algunas series de cilindros están provistas de alojamientos para tornillos Allen
con hexágono interior según DIN 912.

En este caso se usará tornillos tipo Allen de M42x60.

SOPORTE PARA EL CILINDRO

Se realizará este tipo de soporte para el cilindro hidraulico escogido de la siguiente

manera

Con este tipo de conexión tendremos que hallar para el diseño de la placa superior
que soporte el peso del cilindro, la fuerza cortante que ejerce, etc.

La dimensión de la mesa a diseñar tendrá las siguientes dimensiones.

Se realiza el cálculo considerando una viga con dos apoyos en el lado de mayor longitud
que es 0.5m y una carga puntual aproximada total y con tolerancia de 22550 Kg que es
la carga de la fuerza cortante (22427 Kg) y el peso de la matriz con la porta troqueles y
troqueles que es de 100 kg aproximadamente, además el peso del cilindro hidráulico
que es de 28.2 Kg, en el centro de ésta, en la siguiente figura se muestra el esquema
de la viga a calcular.
Las reacciones Ra y Rb se encuentran equidistantes con respecto al centro de ésta,
entonces por equilibrio Ra=Rb=11275 Kg.

Se realiza un corte en el tramo entre la reacción en A y el centro de la viga con el fin de

obtener los diagramas de momento cortante y momento flector.

L=0.5m

0<x<L/2

∑Fx=0

V=Ra=P=11275 Kg

∑M=0

M=Ra*X

Para el momento máximo se reemplaza el valor de x cuando éste corresponde a L/2

que es el punto donde se concentra la carga y se tiene:

P L
M max  .  2818.75Kg.m
2 2

A continuación, se muestran los gráficos de momento cortante y momento flector

máximo que soporta la mesa y la deflexión máxima de la misma.

Con este dato se procede a calcular el esfuerzo máximo de la mesa de corte, y se lo va

a comparar con el esfuerzo máximo permisible para el acero ASTM A36 y así comprobar

que la mesa de corte propuesta soporta las condiciones de diseño establecidas. Se lo

realiza por medio de la siguiente expresión según HIBBELER, Russel (2010):

Donde:
Mmax= Momento máximo de la mesa=2818.75 (Kg*m) = 27651.9375 (N*m)

c= e/2=0.03 m; donde e=0.06m es el espesor asumido de la mesa de corte a

comprobar.

I= inercia de la mesa

0.03
 max  27651.9375.  144.02MPa
0.32 * 0.063
12
Observamos el esfuerzo máximo es de 144.02 MPa, comparando con el esfuerzo
máximo permitido del material a diseñar la mesa que es de acero A-36 es de 250 MPa
por lo cual se podría concluir que se ha tomado bien en cuenta el espesor de la mesa y
del material con que se va a diseñar.

Hallando la masa de la mesa:

Dónde:

d= densidad del acero A-36 que es igual a 7850 Kg/m3

m= masa de la mesa de corte (Kg)

V= volumen de la mesa de corte (m3)

A continuación, se determina el volumen de la mesa de corte:

V=b×h×e

V = 0.5 m × 0.32 m × 0.06 m

V = 0.0096 m3
Se realiza el cálculo de la masa de la mesa de corte al reemplazar el volumen y la

densidad en la ecuación.

La masa calculada para la mesa de corte es de 75.36 Kg

DISEÑO DEL PERFIL DEL SOPORTE DE LA MESA

El soporte se lo diseña como una columna que soporta una carga de compresión pura
en su extremo superior, así que el principal objetivo por medio de todos los cálculos a
realizar es evitar una sobrecarga y se produzca pandeo.

Para todo este diseño se utilizan formulas AISC, se asume que el pandeo se puede
producir respecto al eje z-z, por lo que utiliza menor radio de giro. Los soportes deben
soportar la carga que soportaba la mesa además del peso de la mesa que resultaría
una carga de 22 625 Kg por ello cada soporte debe soportar la carga de 5656.25 Kg.

Se asumirá un perfil circular con la única incógnita a hallar sería el radio de la sección.

Para elementos sometidos a compresión la AISC recomienda.

Donde:

= esfuerzo permisible del soporte

Sy= límite de fluencia del material acero ASTM A36 = 36 ksi

Reemplazando los datos en la ecuación:

Kg
 per  0.4 * (36ksi )  14.4ksi  1012.42
cm2
Para poder hallar el radio de la sección circular como perfil de soporte utilizaremos la
siguiente formula:

F

A
Donde:

 = esfuerzo del soporte (en este caso es 1012.42 Kg/cm2)

F= fuerza sobre cada soporte = 5656.25Kg

A= área de la sección de soporte con forma circular.

F 5656.25kg
A    .R 2
 1012.42kg / cm 2

R  1.33cm
Como este es el radio mínimo para que pueda soportar dicha fuerza, entonces para el
diseño usaremos un R=2 cm.

Con los datos de la sección obtenidos de AUTOCAD y el material del soporte:

r  10mm (radio de giro)

Se halla la relación de esbeltez critica por medio de la siguiente expresión.

 KL  2 2E
  
 r c y

Donde:

K=factor de longitud efectiva=1

L=longitud de los soportes=100cm

r=radio de giro =10mm=1cm

E= módulo de elasticidad del material = 29000ksi

y =límite de fluencia del material ASTM A36= 36ksi=248.21MPa

El valor de la longitud efectiva k es q debido a las recomendaciones, ya que la columna

no posee articulaciones en los 2 extremos.

 KL  2 2.(29000ksi )
 r    126.09
 c 36ksi

Se supone una altura de 100 cm, con esto se obtiene la relación de esbeltez, utilizando

 L  100
 r   1  100
 
El resultado es menor que la esbeltez critica. Entonces la longitud es válida para el
diseño.

Otro tipo de verificación es realizando los pasos de acuerdo al libro de Moth de diseño
de elementos de máquina. Seria comprobar si la fuerza aplicada a la columna (en este

 KL   L 
caso corta  r  >   ) es menor a Pcr .
 c  r 

  y .  KL / r 2 
Pcr  A. y 1  
 4 2E 
 36ksi  1002 
Pcr    0.02 m  248.21 10 Pa 1 
2 2 6

 4  29000ksi 
2

Pcr  213831.3647N  21804.73 kgf

Como vemos, la fuerza que aplicamos es de 5656.25kgf que es mucho menor a la carga
critica que puede soportar la columna, por ello está diseñado de manera correcta.

DISEÑO DEL TROQUEL PARA CUCHARA Y TENEDOR

Se realiza el mismo análisis como se hizo en los soportes.

Para elementos sometidos a compresión la AISC recomienda.

Donde:

= esfuerzo permisible del soporte

Sy= límite de fluencia del material acero para troquelado AISI A2 = 224.48 kg/mm2

Con los datos de la sección obtenidos de AUTOCAD y el material del soporte:

r  53mm (radio de giro)

Se halla la relación de esbeltez critica por medio de la siguiente expresión.

 KL  2 2E
  
 r c y

Donde:

K=factor de longitud efectiva=1

L=longitud de los soportes

r=radio de giro

E=módulo de elasticidad del material = 19387.75kg/mm2

y =límite de fluencia del material = 224.48kg/mm2

 KL  2 2.(19387.75)
 r    41.28
 c 224.48

Se supone una altura de 6 cm, con esto se obtiene la relación de esbeltez, utilizando

L 6cm
    5.9
 r  1.005cm
L 6cm
 r   5.3cm  1.13
 
Otro tipo de verificación es realizando los pasos de acuerdo al libro de Moth de diseño
de elementos de máquina. Seria comprobar si la fuerza aplicada a la columna (en este

 KL   L 
caso corta  r  >   ) es menor a Pcr .
 c  r 

  y .  KL / r 2 
Pcr  A. y 1  
 4  2
E 
 kgf 2 
kgf  224.48 2
 5.9 
Pcr  6250mm 2  224.48 1 mm
2  
mm  4 2  19387.75 kgf 
 mm 2 
Pcr  1388676.39948kgf

Como vemos, la fuerza que aplicamos es de 22550 kgf que es mucho menor a la carga
critica que puede soportar la columna, por ello está diseñado de manera correcta.

DISEÑO DEL TROQUEL PARA CUCHILLO

Se realiza el mismo análisis como se hizo en los soportes.

Para elementos sometidos a compresión la AISC recomienda.

Donde:

= esfuerzo permisible del soporte

Sy= límite de fluencia del material acero para troquelado AISI A2 = 224.48 kg/mm2

Con los datos de la sección obtenidos de AUTOCAD y el material del soporte:

r  53.4049mm
(radio de giro)
r  8.6603mm
Se halla la relación de esbeltez critica por medio de la siguiente expresión.

 KL  2 2E
  
 r c y

Donde:

K=factor de longitud efectiva=1

L=longitud de los soportes

r=radio de giro

E=módulo de elasticidad del material = 19387.75kg/mm2

y =límite de fluencia del material = 224.48kg/mm2

El valor de la longitud efectiva k es q debido a las recomendaciones, ya que la columna

no posee articulaciones en los 2 extremos.

 KL  2 2.(19387.75)
 r    41.28
 c 224.48

Se supone una altura de 6 cm, con esto se obtiene la relación de esbeltez, utilizando
 L 6cm
   6.928
 r  0.866cm
L 6cm
 r   5.34cm  1.12
 
El resultado es menor que la esbeltez critica. Entonces la longitud es válida para el
diseño.

MODELO A SEGUIR

1) Diseñar el troquel con los orificios en la figura para luego conectarlo con una
porta punzón.

2) Luego se diseñará un casco de la forma de la siguiente figura con guías que se

acoplará al vástago del cilindro hidráulico
3) En este diseño de armazón de guia hembra hay un agujero de la misma forma
del troquel que servirá para el troquelado y el almacenamiento de las piezas
cortadas por la parte de abajo.
4) El funcionamiento del conjunto de piezas que conforman la troqueladora.
SIMULACION REAL CON LOS DATOS CALCULADOS EN EL DISEÑO

En este caso hicimos una simulación para corroborar si el diseño anteriormente

calculado se adecua a nuestras necesidades, además le agregamos un factor de
seguridad de 1.2, esto quiere decir que la fuerza aplicada en esta simulación es 1.2
veces la fuerza real aplicada.

A continuación, presentaremos los resultados de las simulaciones.

Resultados de tensiones

Observamos que los esfuerzos que se presentan en nuestra estructura no superan el

límite elástico y están muy alejados de este, se concluye que hemos realizado un
excelente diseño respecto a esfuerzos o tensiones.

Resultado de deformaciones
Observamos que las deformaciones que se presentan en nuestra simulación a lo mucho
se deforma 0.6 mm que corresponde a los alrededores de la superficie de carga, con
ello podemos concluir que el diseño respecto a deformaciones esta correcta.

DISEÑO DE COMPONENTES DE LA TROQUELADORA

Mediante el software de AUTOCAD 3D y guiándonos del modelo a seguir, diseñamos

estos componentes adecuando a las medidas de nuestro diseño de troqueladora. Como
resultado obtenemos lo siguiente.

PORTATROQUEL SUPERIOR
PORTATROQUEL INFERIOR

MATRIZ SUPERIOR
MATRIZ INFERIOR

MONTAJE
2. Laminadora
I. Introducción

Para la laminadora, de todos los elementos de máquinas presentados durante la clase se

procede a elegir los siguientes:

Elección
1. Ejes 
2. Rodamientos 
3. Sistemas de transmisión de potencia
3.1 Engranajes 
 3.2 Fajas
3.3 Cadenas
4. Embragues
5. Levas
6. Elementos de ajuste
7. Cálculo de estructura de soporte

II. Esquemático de la laminadora

Figura 1. Esquema de una laminadora de cubiertos

Figura 2. Vista Frontal

 Figura 3. Vista de corte Figura 4. Vista de perfil

III. Datos del problema

1. Dimensiones de la cuchara y cuchillo

Figura 5. Plano de los cubiertos (Lo que está en azul se laminará)

Teniendo en cuenta en el siguiente plano que tenemos las siguientes características:

Tenedor / Cuchara Cuchillo

0 ( ancho inicial) 40 x10 m 3
30 x103 m
l0 ( largo inicial) 185 x103 m 185 x103 m
t 0 ( espesor inicial ) 1.5 x103 m 1.5 x103 m
2. Cálculos para la placa de Tenedor/Cuchara

1. Calculamos la variación del espesor

d  t0  t f
Asumiremos que la plancha se reducirá al 60% de su espesor inicial

d  t0  0.6  t0
d  0.0006m

2. Calculamos la deformación real (  )

t
  ln( 0 )
tf
  0.5108256

3. Hallamos de las siguientes tablas el coeficiente de resistencia K ( MPa) y el

exponente de endurecimiento por deformación

De las tabla presentada a continuación y teniendo que nuestro acero es un ACERO

INOXIDABLE AISI 430 (uno con bajo porcentaje de Carbono %0.12)

Utilizamos las siguientes tablas:

Elegimos:

K  530MPa
n  0.26
4. Calculamos el esfuerzo de fluencia promedio aplicado al material de trabajo por
medio del laminado plano
K ( n )
Y
n 1
Donde reemplazamos, resulta

Y  353.228MPa
5. Calculamos el radio máximo que debería tener nuestros rodillos
d max   2 Rmáx
Debido a que es un laminado en frio podemos deducir el coeficiente de fricción de la
siguiente tabla.

De ello, reemplazamos y obtenemos el siguiente valor. Asumiendo la deformación

máxima como la antes calculada:

dm áx  0.0006m

Rm áx  0.06m

6. Calculamos la longitud de contacto

L  R(t0  t f )

Reemplazamos los valores ya calculados antes.

L  0.006m

7. Calculamos la fuerza tangencial que estará aplicando nuestro rodillo (acá se dará la
variación con respecto al cálculo para la placa del cuchillo)

F  Y0 L

Reemplazamos los valores ya calculados antes.

F  84.774KN

8. Calculamos el torque aplicado

  0.5FL
Reemplazamos los valores ya calculados antes.

  254.3248N.m
 9. Para una frecuencia de rotación de los rodillos de N  60RPM (Sacado por
bibliografía) calculamos la potencia.
 N
Potencia 
30
Reemplazamos los valores ya calculados antes.

Potencia  1518.0713W

Transformándolo a HP (746 W)

1518.0713W
Potencia   2.03HP
746

3. Cálculos para la placa del cuchillo

1. Repetimos los 9 pasos anteriores para el cálculo del cuchillo y la potencia empleada
es:

1138.55351
Potencia   1.52 HP
746

A raíz de ello utilizaremos la mayor potencia para hacer nuestros cálculos

Potencia  2.03HP

Resumimos todos los cálculos de la sección en la siguiente tabla

Fórmula Tenedor/Cuchara Cuchillo

1 Variación del d  t0  t f 0.0006 m 0.0006 m
espesor
2 Deformación t 0.5108256 0.5108256
real   ln( 0 )
tf
3 Coeficiente de Selección de tabla K  530MPa n  0.26 K  530MPa n  0.26
resistencia ,
Exponente de
endurecimiento
4 Esfuerzo de K ( n ) 353.228893 MPa 353.228893 MPa
fluencia Y
promedio n 1
5 Radio máximo d max 0.06 m 0.06 m
Rmax 
 2
 6 Longitud de L  R(t0  t f ) 0.006 m 0.006 m
contacto
7 Fuerza
F  Y0 L 84774.934 N 63581.2007 N
tangencial
8 Torque aplicado   0.5FL 254.3248 N.m 190.743602 N.m

9 Potencia.  N 1518.0713 W 1138.55351 W

Potencia 
30
10 Potencia (HP) Potencia(W ) 2.0349482 HP 1.52621114 HP
746

IV. Cálculo de los elementos de máquinas

1. Engranaje

1.1 Diámetro primitivo

Primero tenemos que hallar la potencia nominal del motor. Obtenemos esta fórmula
del libro de Cálculo de Elementos de máquinas (Primera edición) – Alva

𝑃𝑑 = 𝐶0 . 𝑃
𝑃 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 2.03 𝐻𝑝
Por Tablas

Figura 6. Libro Cálculo de Elementos de Máquinas-Alva

𝑃𝑑 = 1.25𝑥2.03

Reemplazamos los valores en la siguiente fórmula:

245 ∗ 𝑃𝑑0.36
𝐷𝑝 =
𝑚𝑔.0.06 ∗ 𝑛𝑝 0.28
Donde:
𝐷𝑝 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 (𝑚𝑚)
Donde

Medidas
mg 1
𝑛𝑝 60 RPM
Pd 2.537 [𝐶𝑉]

La relación de transmisión será 1 debido a que los dos rodillos deben moverse a la
misma velocidad. Reemplazando
𝐷𝑝 = 108.85 𝑚𝑚

1.2 Distancia entre centros

Debido a que los dos elementos comparten las mismas características el

Zp = Zg
Con el diámetro del engranaje reemplazamos los siguientes valores en la tabla
mg Zp=Dp/m Zp ( Dp=m*Zp C=0.5*m*(Zp+Zg)
redondeando)

1 108.85 108 108 108

109 109 109

𝐷𝑝 = 109 𝑚𝑚

Se puede elegir cualquiera de los dos. Elegimos el de 109 mm de distancia

entre centros. Además de ello por consideraciones de diseño elegimos este
ángulo de presión. FD es una categoría de los engranajes que es comercial y
permite menor vibración o sea mayor contacto y estabilidad durante la
transmisión

Ángulo de presión 20° FD

1.3 Cálculo del diámetro de los rodillos

Una vez calculada la distancia de los centros de los engranajes, pasaremos a

hacer el cálculo del diámetro de los rodillos

109  2Rrodillo  0.6  Rrodillo  54.2mm

1.4 Velocidad y cargas

Velocidad tangencial
Por fórmulas para el diseño de engranajes consideramos lo siguiente:
𝜋 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 𝑛 𝜋 ∗ 109 ∗ 60
𝑉𝑡 = [𝑚/𝑠] 𝑉𝑡 = [𝑚/𝑠]
60000 60000

Donde:
Dp = Diámetro de paso del piñón (mm)
n = Revoluciones del piñón (RPM)
Reemplazamos los valores

𝑉𝑡 = 0.3424 [𝑚/𝑠]

Carga Tangencial

Utilizamos la siguiente fórmula:

60000 ∗ 𝑃𝑑
𝑊𝑡 = [𝑘𝑁]
𝜋 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 𝑛

60000 ∗ 2.537
𝑊𝑡 = [𝑘𝑁]
𝜋 ∗ 114 ∗ 60

𝑊𝑡 =7.083 kN
Carga Radial

Utilizamos la siguiente fórmula:

𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 ∗ tan ∅
Donde:

∅ = Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛

𝑊𝑟 = 7.083 ∗ tan 20°

𝑊𝑟 =2.5780 kN

Carga Resultante

Utilizamos la siguiente fórmula:

𝑊𝑡
𝑊=
cos ∅
7.083
𝑊=
cos 20°
𝑊 = 7.537 𝑘𝑁
1.5 Dimensiones del engranaje

Para el flanco
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒𝑠 : 6.3 ∗ 𝑚 ≤ 𝐹 ≤ 19 ∗ 𝑚

Para las demás dimensiones. Utilizamos tablas

Figura 7. Libro Cálculo de Elementos de Máquinas-Alva (pág 178)

Para las dimensiones de los diámetros

Figura 8. Libro Cálculo de Elementos de Máquinas-Alva (pág 178)

Calculamos:

Flanco [mm] 6.3*m 6.3 mm

Adendum (a) [mm] m 1 mm
Dedendum (b) [mm] 1.25*m 1.25 mm
Altura del diente (ht) [mm] 2.25*m 2.25 mm
Altura del trabajo (hk) [mm] 2*m 2 mm
Diámetro exterior De=Dp+(2*m) 111 mm
Diámetro interior Di=Dp-(2.32*m) 106.68 mm

Donde m es el módulo o relación de transmisión.

Resumimos todos los cálculos de la sección en la siguiente tabla

Fórmula Resultado
1 Potencia nominal del motor 𝑃𝑑 = 𝐶0 . 𝑃 2.537 𝐶𝑉
2 Diámetro primitivo 245 ∗ 𝑃𝑑0.36 109 mm
𝐷𝑝 =
𝑚𝑔.0.06 ∗ 𝑛𝑝 0.28

3 Número de dientes del piñon Zp=Dp/m 109

4 Distancia entre centros C=0.5*m*(Zp+Zg) 109 𝑚𝑚

5 Ángulo de presión Selección a criterio 20° FD

6 Cálculo del radio del rodillo 109  2Rrodillo  0.6 54.2 mm
7 Velocidad tangencial 𝜋 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 𝑛 0.3424 𝑚/𝑠
𝑉𝑡 = [𝑚/𝑠]
60000

8 Carga tangencial 𝑊𝑡 7.083 kN

60000 ∗ 𝑃𝑑
= [𝑘𝑁]
𝜋 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 𝑛
9 Carga radial 𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 ∗ tan ∅ 2.5780 kN

10 Carga Resultante 𝑊𝑡 7.537 kN

𝑊=
cos ∅

11 Flanco [mm] 12*m 12 mm

12 Adendum (a) [mm] m 1 mm
13 Dedendum (b) [mm] 1.25*m 1.25 mm
14 Altura del diente (ht) [mm] 2.25*m 2.25 mm
15 Altura del trabajo (hk) [mm] 2*m 2 mm
16 Diámetro exterior De=Dp+(2*m) 111 mm
17 Diámetro interior Di=Dp-(2.32*m) 106.68 mm
2. Eje

2.1 Diagrama de cuerpo libre

2.2 Diagramas para el plano YZ

2.3 Diagramas para el plano XZ
En el plano YZ En el plano XZ

Momento flector máximo Momento flector máximo

M1 2864.36 KN-mm M2 -566.64 KN-mm

Mresultante 2919.870 KN-mm

Mresultante 297744.954 Kgf.mm

Torque
Utilizamos la siguiente fórmula

𝑇𝑧 = 𝑅𝑑 ∗ 𝐹𝑡𝑑
109
𝑇𝑧 = [𝑚𝑚] ∗ 7.083[𝑘𝑁]
2
𝑇𝑧 = 386.0235 𝑘𝑁. 𝑚𝑚

Este torque será el torque en todo eje debido a que en ninguna otra parte se transmite más
torque del que transmiten los engranajes.

2.4 Cálculo de diámetros

 Calcularemos el diámetro mínimo que debe tener cada sección en base a
las cargas que hay en él. Para ello elegimos el Acero Inoxidable 430 y
seleccionamos su resistencia máxima y resistencia a la fluencia.

Resistencia a la fatiga

Aplicamos la siguiente fórmula:

𝑆𝑛 = 0.5 ∗ 𝑆𝑢

Donde:

𝑆𝑛 : 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎

𝑆𝑛 = 0.5 ∗ 𝑆𝑢 = 0.5 ∗ 450 𝑀𝑃𝑎 = 225 𝑀𝑃𝑎

Resistencia a la fatiga real estimada

𝑆′𝑛 = 𝑆𝑛 ∗ 𝐶𝑚 ∗ 𝐶𝑠𝑡 ∗ 𝐶𝑅 ∗ 𝐶𝑠
Donde:

Reemplazamos

𝑆′𝑛 = 225 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 0.81 ∗ 0.72 = 131.22 𝑀𝑃𝑎

Para los siguientes cálculos utilizaremos esta gráfica de guía

En esos puntos necesitamos calcular el diámetro del eje. Tenemos que aclarar que l
punto C (Rodillo) se podría calcular su diámetro con las siguientes fórmulas sin
embargo por la teoría de procesos de manufactura nos sale un diámetro aceptable y
con ese trabajaremos.

Fórmula para el cálculo del diámetro del eje

Donde:

𝑆𝑦 = 205 𝑀𝑃𝑎

Entonces dependiendo del lugar en donde nos encontremos del eje, utilizaremos un
concentrador de esfuerzos diferente.

Para el punto A

Concentradores de esfuerzos para el engranaje

Redondeo 1.5
Cuñero de perfil 2

Para efectos de calcular el mínimo diámetro permisible se usa el mayor concentrador

en este caso el cuñero de perfil para fijar el engranaje
Para los momentos (YZ,XZ)

M (suma al
0 N.m
cuadrado)
T 386.0235 N.m
N 2
Concentradores 2
S'n 131220000 Pa
Sy 205000000 Pa

Reemplazamos en la ecuación
1/3
2 2
32 ∗ 2 2∗0 3 403.731
𝐷1 = [ ∗ √( 6
) + ∗( ) ] = 0.03263𝑚
𝜋 131.22 ∗ 10 4 205 ∗ 106

Para el punto B derecha

Chaflán agudo 2.5

Para los momentos (YZ, XZ)

M (suma al
cuadrado)
603.00566 N.m
T 386.0235 N.m
N 2
Concentradores 2.5
S'n 131220000 Pa
Sy 205000000 Pa

Reemplazamos
1
3
32 ∗ 2 2.5 ∗ 603.00566 2 3 403.731 2
𝐷2 = [ ∗ √( ) + ∗ ( ) ] = 0.06185𝑚
𝜋 131.22 ∗ 106 4 205 ∗ 106

Para el punto B izquierda

Transición redondeada 1.5

M 603.00566 N.m
T 386.0235 N.m
N 2
Concentradores 1.5
S'n 131220000 Pa
 Sy 205000000 Pa

Reemplazamos
1/3
2 2
32 ∗ 2 1.5 ∗ 801.349 3 403.731
𝐷2 = [ ∗ √( 6
) + ∗( ) ] = 0.05249𝑚
𝜋 131.22 ∗ 10 4 205 ∗ 106

Para el punto D

Chaflán agudo 2.5

M 0 N.m
T 386.0235 N.m
N 2
Concentradores 2.5
S'n 131220000 Pa
Sy 205000000 Pa

Reemplazamos

1/3
2
32 ∗ 2 2∗0 3 403.731 2
𝐷4 = [ ∗ √( ) + ∗ ( ) ] = 0.03263𝑚
𝜋 131.22 ∗ 106 4 205 ∗ 106

Tabla de resumen

A B D
Izq. Der.
D (mm) 32.63 52.49 61.85 32.63
Se
D (mm) 33 62 62 33
escoge
 Tabla resumen de los cálculos para los ejes

Fórmula Resultado
Torque del eje 𝑇𝑧 = 𝑅𝑑 ∗ 𝐹𝑡𝑑 386.0235 N.m
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 TABLAS (430) 450 𝑀𝑃𝑎
Resistencia a la fatiga 𝑆𝑛 = 0.5 ∗ 𝑆𝑢 225 MPa
Resistencia a la fatiga real 𝑆′𝑛 = 𝑆𝑛 ∗ 𝐶𝑚 ∗ 𝐶𝑠𝑡 ∗ 𝐶𝑅 ∗ 𝐶𝑠 131.22 𝑀𝑃𝑎
estimada
Esfuerzo de Fluencia Sy TABLAS (430) 205 Mpa
1/3
Cálculo del diámetro mínimo 2 Para cada uno
32 ∗ 𝑁 𝐾𝑡 ∗ 𝑀 2 3 𝑇
𝐷=[ ∗ √( ′ ) + ∗ ( ) ] de los puntos
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦
Factor de seguridad Criterio N=2
Punto A
Momento resultante De los diagramas 0
Concentrador de esfuerzos Cuñero de perfil 𝐾𝑡 2
Diámetro min. Fórmula 32.63 mm
Punto B Derecha
Momento resultante De los diagramas 603.006 N.m
Concentrador de esfuerzos Chaflán agudo 𝐾𝑡 2.5
Diámetro min. Fórmula 61.85 mm
Punto B Izquierda
Momento resultante De los diagramas 603.006 N.m
Concentrador de esfuerzos Transición redondeada 𝐾𝑡 1.5
Diámetro min. Fórmula 52.49 mm
Punto D
Momento resultante De los diagramas 0
Concentrador de esfuerzos Chaflán agudo 𝐾𝑡 2.5
Diámetro min. Fórmula 32.63 mm
3. Rodamientos

Calcularemos los rodamientos con las siguientes condiciones:

a. Sometido a las siguientes condiciones para el punto B
i. Diámetro interno mínimo : 62 mm
ii. Soportar una carga estática : 46.254 KN
iii. RPM: 60 RPM
b. Sometido a las siguientes condiciones para el punto D
i. Diámetro interno mínimo : 33 mm
ii. Soportar una carga estática : 41.098 KN
iii. RPM: 60 RPM
PUNTO B

Datos de las condiciones de operación del rodamiento

Fr = 46.254 kN ; Fa = 0 kN ; n = 60 RPM

Nuestros dos rodamientos tienen condiciones similares:

 Se mueve a bajas revoluciones.
 El funcionamiento se base en choques intensos durante un corto periodo de
tiempo.
 El diámetro es pequeño.
 Es afectado únicamente por cargas radiales.
 Sus cargas son medianas.
Tomamos una primera elección con:
 Rodamiento rígido de bolas.
 Utilizaremos el concepto de carga estática equivalente.
Para nuestros dos rodamientos:

1.- Utilizando el concepto de carga estática equivalente

Po = Xo.Fr + Yo.Fa
Los valores de Xo y Yo ose sacan de la tabla N°8 para rodamientos rígido de bolas
Xo = 0.6
Yo = 0.5

Po = (0.6).(46.254 )+ (0.5).(0) kN
Po = 27.752 kN
2. Ahora calculamos la capacidad de carga estática equivalente

Co = So. Po

El valor de So lo obtenemos de la tabla N°10 para rodamientos con fluctuaciones

grandes de la carga aplicada.

Co = 1.2* 27.752 kN
 Co =33.302 kN
3. Con los siguientes datos elegiremos un rodamiento

 Co = 33.302 kN
 RPM = 100 (min).
 Diámetro interior mayor que 62mm.
 Diámetro exterior menor que 111mm.

Vamos a los diámetros de la tabla

Elegimos el rodamiento de la marca SKF (6212-2Z)

PUNTO D

Datos de las condiciones de operación del rodamiento

Fr = 41.098 kN ; Fa = 0 kN ; n = 60 RPM

1.- Utilizando el concepto de carga estática equivalente para el rodamiento en el

punto D

Po = Xo.Fr + Yo.Fa
Los valores de Xo y Yo ose sacan de la tabla N°8 para rodamientos rígido de bolas
Xo = 0.6
Yo = 0.5
Po = (0.6).(41.098 )+ (0.5).(0) kN
Po = 24.659 kN
4. Ahora calculamos la capacidad de carga estática equivalente

Co = So. Po
 El valor del factor de seguridad estático (So ) lo obtenemos de la tabla N°10
para rodamientos con fluctuaciones grandes de la carga aplicada.

Co = 1.2* 24.659 kN
Co = 29.5908 kN
5. Con los siguientes datos elegiremos un rodamiento

 Co = 29.5908 kN
 RPM = 100 (min).
 Diámetro interior mayor que 32mm.
 Diámetro exterior menor que 111 mm.
Vamos a los diámetros de las tablas

Elegimos el rodamiento de la marca SKF (6309)

Tabla de resumen del cálculo de los elementos:

Fórmula Resultado
Condiciones mínimas y Sacado del anterior  60 RPM
características requeridas apartado  Diámetro exterior < 111mm
 Cargas medianas
 Rodamientos de bolas
Constantes para De tablas Xo = 0.6
rodamientos de bolas Yo = 0.5

Punto B
Carga estática equivalente Po = Xo.Fr + Yo.Fa 24.659 kN
Capacidad de carga estática Co = So. Po 29.5908 kN
Rodamiento seleccionado Catálogo SKF (6212-2Z)
Punto D
Carga estática equivalente Po = Xo.Fr + Yo.Fa 24.659 kN
Capacidad de carga estática Co = So. Po 29.5908 kN
Rodamiento seleccionado Catálogo SKF (6309)

Finalmente presentamos un esquemático final en mm (multiplicado por 10) :

 CAJA REDUCTORA DE VELOCIDAD DE ENGRANAJES
RECTOS
1. DATOS CÁLCULADOS Y ASUMIDOS
 Tipo: Ejes paralelos
 Velocidad de entrada: 900 RPM
 Relación de transmisión: i=1:15
 Potencia transmitida: 2.03 CV
 Medidas nominales de caja: 576x153x800 mm

2. ESQUEMA DE LA CAJA REDUCTORA

3. NOMENCLATURAS A TRABAJAR
Dp: Diámetro del círculo de paso del piñón=Dprimitivo
Dg: Diámetro del círculo de paso del engranaje=Dprimitivo
Zp: Número de dientes del piñón.
Zg: Número de dientes del engranaje.
mg=Dg/Dp=Zg/Zp=np/ng
mg: Relación de transmisión.
np: RPM del piñón.
ng: RPM del engranaje.
4. POTENCIA NECESARIA DEL MOTOR

𝑃𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 =
𝑛𝑟𝑒𝑎 ∗ 𝑛𝑟𝑜 𝑏

a: Numero de etapas.
b: Numero de rodamientos que tiene la caja reductora.
nre: Eficiencia de cada reducción.
nro: Eficiencia de cada cojinete.
Para la caja reductora se tiene:
a=2
b=6
nre=97%
nro=99%
Reemplazando se tiene

2.03[𝐶𝑉]
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = = 2.233 [𝐶𝑉]
0.972 ∗ 0.996

Para la maquina laminadora, se eligió un motor comercial cuya potencia es de 3 HP

(3.042 CV). Siendo 2.233 CV < 3.042 CV, cumpliendo la condición.
5. CÁLCULOS DE LOS ENGRANAJES Y PIÑONES DE LA CAJA REDUCTORA
El cálculo del diámetro está regido por la fórmula:
245 ∗ 𝑃𝑑0.36 𝑃𝑑 : 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
𝐷𝑝 =
𝑚𝑔.0.06 ∗ 𝑛𝑝 0.28 𝑃𝑑 = 𝐶𝑜 ∗ 𝑃
𝑃𝑑 = 1.25 ∗ 2.233
Plaminadora 2.233 CV
𝑃𝑑 = 2.79 [𝐶𝑉]
Dato:

𝐶𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟𝑎 𝑍1 ∗ 𝑍3 1
𝑖= = =
𝐶𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 𝑍2 ∗ 𝑍4 15

Se procede a iterar, para poder encontrar la relación de la condición

zp1 zp3 zg2 zg4

N° k k 3*k 5*k 1era etapa 2da etapa
1 1 1 3 5 mg1 mg2
16 16 16 48 80 3 5
5.1 Cálculo de la etapa 1
Modulo máximo
𝐷𝑝
𝑚𝑚á𝑥 =
𝑍𝑚í𝑛

1era etapa
# mín de Ángulo de
mg1 Dp (mm)-Zp1 nmáx
dientes presión
3 49.40 15 3.294 20° FD

nZp1
m (máx<3.277) Zp1=Dp/m Zp1 Dp=m*Zp1 Zg=mg*Zp ng2 [RPM]=np3 C=0.5*m*(Zp+Zg)
[RPM]
3 16.47 16 900 48 48 300 96
17 900 51 51 300 102

5.2 Cálculo de la etapa 2

2da etapa
# mín de # mín de
Ángulo de
mg2 Dp (mm)-Zp3 dientes nZp3 [RPM] Dp (mm)-Zg4 dientes nZg4 [RPM] C=0.5*m*(Zp3+Zg4)
presión
(Zp3) (Zg4)
5 ??? 16 300 ??? 80 60 240 20° FD
5.3 Cálculos de velocidades y cargas de cada etapa
5.3.1 Etapa 1 (Engranaje 1 y Engranaje 2)

1era etapa
mg1 3
Zp1 16
nZp1 [RPM] 900
Dp(Zp1)=m*Zp1 48 mm 1.89 Pulgs

Zg2 48
nZg2 [RPM] 300
Dp(Zg2)=m*Zp1 144 mm 5.67 Pulgs

C=0.5*m*(Zp+Zg)
96

Cálculo de velocidad tangencial

𝜋 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 𝑛 𝜋 ∗ 1.89 ∗ 900
𝑉𝑡 = [𝑝𝑝𝑚] 𝑉𝑡 = = 445.32 [𝑝𝑝𝑚] 𝐷𝑝 [𝑝𝑢𝑙𝑔𝑠. ]
12 12

Cálculo de la carga tangencial

60000 ∗ 𝐻 60000 ∗ 2.79
𝑊𝑡 = [𝐾𝑁] 𝑊𝑡 = = 1.216 [𝐾𝑁] 𝐻 = 𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜[𝐶𝑉]
𝜋 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 𝑛 𝜋 ∗ 48 ∗ 900

Cálculo de la carga radial

𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 ∗ tan ∅ 𝑊𝑟 = 8.136 ∗ tan 20° = 0.443 [𝐾𝑁]

Cálculo de la carga resultante
𝑊𝑡 7.083
𝑊= 𝑊= = 1.294 [𝐾𝑁]
cos ∅ cos 20°

5.3.2 Etapa 2 (Engranaje 3 y Engranaje 4)

2da etapa
mg2 5
Zp3 16
nZp3 [RPM] 300
Dp(Zp3)=m*Zp3 80 mm 3.15 Pulgs

Zg4 80
nZg4 [RPM] 60
Dp(Zg4)=m*Zp3 400 mm 15.75 Pulgs

C=0.5*m*(Zp+Zg)
240
Cálculo de velocidad tangencial
𝜋 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 𝑛 𝜋 ∗ 3.15 ∗ 300
𝑉𝑡 = [𝑝𝑝𝑚] 𝑉𝑡 = = 247.37 [𝑝𝑝𝑚] 𝐷𝑝 [𝑝𝑢𝑙𝑔𝑠. ]
12 12

Cálculo de la carga tangencial

60000 ∗ 𝐻 60000 ∗ 2.79
𝑊𝑡 = [𝐾𝑁] 𝑊𝑡 = = 2.188 [𝐾𝑁] 𝐻 = 𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜[𝐶𝑉]
𝜋 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 𝑛 𝜋 ∗ 80 ∗ 300

Cálculo de la carga radial

𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 ∗ tan ∅ 𝑊𝑟 = 2.188 ∗ tan 20° = 0.797 [𝐾𝑁]

Cálculo de la carga resultante

𝑊𝑡 7.083
𝑊= 𝑊= = 2.329 [𝐾𝑁]
cos ∅ cos 20°

5.4 Dimensiones de los engranajes de la etapa 1

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒𝑠 : 6.3 ∗ 𝑚 ≤ 𝐹 ≤ 19 ∗ 𝑚

Flanco [mm] 6.3*m 18.900 mm

Adendum (a)
m 3.000 mm
[mm]
Dedendum (b)
1.25*m 3.750 mm
[mm]
Altura del diente
2.25*m 6.750 mm
(ht) [mm]
Altura del
trabajo (hk) 2*m 6.000 mm
[mm]

Zp1 16

De [mm] 54.00
Dp [mm] 48.00
Di [mm] 41.04

Zg2 48

De [mm] 150.00
Dp [mm] 144.00
Di [mm] 137.04
5.5 Dimensiones de los engranajes de la etapa 2
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒𝑠 : 6.3 ∗ 𝑚 ≤ 𝐹 ≤ 19 ∗ 𝑚

Flanco [mm] 6.3*m 31.500 mm

Adendum (a)
m 5.000 mm
[mm]
Dedendum (b)
1.25*m 6.250 mm
[mm]
Altura del
2.25*m 11.250 mm
diente (ht) [mm]
Altura del
trabajo (hk) 2*m 10.000 mm
[mm]

Zp3 16

De [mm] 90.00
Dp [mm] 80.00
Di [mm] 68.40

Zg4 80

De [mm] 410.00
Dp [mm] 400.00
Di [mm] 388.40
6. ANÁLISIS ESTÁTICOS DE CADA ETAPA
6.1 Plano ZX
6.2 Plano YX
7. CÁLCULO DE LOS EJES DE CADA ETAPA
Cálculo del momento torsor para cada eje
𝑇 = 𝑅𝑑 ∗ 𝐹𝑡𝑑

𝑇𝑧1 = 24[𝑚𝑚] ∗ 1.216[𝐾𝑁]

𝑇𝑧1 = 29.184[𝑁. 𝑚]

𝑇𝑧2 = 72 ∗ 1.216[𝐾𝑁]

𝑇𝑧2 = 87.552[𝑁. 𝑚]

𝑇𝑧3 = 40 ∗ 2.188[𝐾𝑁]
𝑇𝑧3 = 87.52[𝑁. 𝑚]

𝑇𝑧4 = 200 ∗ 2.188[𝐾𝑁]

𝑇𝑧4 = 437.6[𝑁. 𝑚]

Antes de proseguir, se tendrá que tener estos datos.

𝑆𝑛 = 0.5 ∗ 𝑆𝑢

𝑆𝑢 : 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 (450 𝑀𝑃𝑎)

𝑆𝑛 = 0.5 ∗ 𝑆𝑢 = 0.5 ∗ 450 𝑀𝑃𝑎 = 225 𝑀𝑃𝑎

Resistencia a la fatiga real estimada

𝑆′𝑛 = 𝑆𝑛 ∗ 𝐶𝑚 ∗ 𝐶𝑠𝑡 ∗ 𝐶𝑅 ∗ 𝐶𝑠
Donde:

𝑆′𝑛 = 225 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 0.81 ∗ 0.72 = 131.22 𝑀𝑃𝑎

7.1 Cálculo del eje del Z1

(A) (B) (C)

Usando la ecuación para el cálculo de ejes

Donde:

𝑆𝑦 = 205 𝑀𝑃𝑎

Punto (A)

M 0.00 N.m
TZ1 29.184 N.m
N 2
 1
3
2 2
32 ∗ 2 2.5 ∗ 0 3 29.184
𝐷1 = [ ∗ √( 6
) + ∗( ) ] = 0.01359𝑚
𝜋 131.22 ∗ 10 4 205 ∗ 106

Punto (B)

M1,2Resul 32.36 N.m

TZ1 29.184 N.m
N 2

Concentradores de esfuerzos en ese punto:

Redondeo: 1.5
Cuñero de perfil: 2.0
Para efectos de calcular el mínimo diámetro permisible se usa el mayor concentrador
en este caso el cuñero de perfil para fijar el engranaje.
1/3
32 ∗ 2 2 ∗ 32.36 2 3 29.184 2
𝐷2 = [ ∗ √( ) + ∗ ( ) ] = 0.02179𝑚
𝜋 131.22 ∗ 106 4 205 ∗ 106

Punto (C)

M 0.00 N.m
TZ1 29.184 N.m
N 2

1
3
2
32 ∗ 2 2.5 ∗ 0 3 29.184 2
𝐷3 = [ ∗ √( ) + ∗ ( ) ] = 0.01359𝑚
𝜋 131.22 ∗ 106 4 205 ∗ 106

Punto Diámetro
A 13.59 mm
B 21.79 mm
C 13.59 mm
7.2 Cálculo del eje del Z2 y Z3

(D) (B') (E) (F)

Punto (D)

M 0.00 N.m
TZ2 87.55 N.m
N 2

1
3
2
32 ∗ 2 2.5 ∗ 0 3 87.55 2
𝐷4 = [ ∗ √( ) + ∗ ( ) ] = 0.01960𝑚
𝜋 131.22 ∗ 106 4 205 ∗ 106

Punto (B’)

M3,5 Resul 77.01 N.m

TZ2 87.55 N.m
N 2

Concentradores de esfuerzos en ese punto:

Redondeo: 1.5
Cuñero de perfil: 2.0
Para efectos de calcular el mínimo diámetro permisible se usa el mayor concentrador
en este caso el cuñero de perfil para fijar el engranaje.
1/3
32 ∗ 2 2 ∗ 77.01 2 3 87.55 2
𝐷5 = [ ∗ √( ) + ∗ ( ) ] = 0.02926𝑚
𝜋 131.22 ∗ 106 4 205 ∗ 106
Punto (E)

M4,6Resul 95.15 N.m

TZ3 87.52 N.m
N 2

Concentradores de esfuerzos en ese punto:

Redondeo: 1.5
Cuñero de perfil: 2.0
Para efectos de calcular el mínimo diámetro permisible se usa el mayor concentrador
en este caso el cuñero de perfil para fijar el engranaje.

1/3
2 2
32 ∗ 2 2 ∗ 95.15 3 87.52
𝐷6 = [ ∗ √( 6
) + ∗( ) ] = 0.03124𝑚
𝜋 131.22 ∗ 10 4 205 ∗ 106

Ante estos dos diámetros (D5=29.26mm) y (D6=31.24mm), se tendrá que elegir

solamente a uno, con el criterio del peor caso, en la cual el eje soporte un máximo
momento flector. Siendo este el D6.
Punto (F)

M 0.00 N.m
TZ3 87.52 N.m
N 2

1
3
2
32 ∗ 2 2.5 ∗ 0 3 87.55 2
𝐷7 = [ ∗ √( ) + ∗ ( ) ] = 0.01960𝑚
𝜋 131.22 ∗ 106 4 205 ∗ 106

Punto Diámetro
D 19.60 mm
B 29.26 mm
E 31.24 mm
F 19 69 mm
7.3 Cálculo del eje del Z4

(G) (E') (H)

Punto (G)

M 0.00 N.m
TZ4 437.6 N.m
N 2

1
3
2 2
32 ∗ 2 2.5 ∗ 0 3 437.6
𝐷8 = [ ∗ √( 6
) + ∗( ) ] = 0.03351𝑚
𝜋 131.22 ∗ 10 4 205 ∗ 106

Punto (E’)

M7,8Resul 58.22 N.m

TZ4 437.6 N.m
N 2

Concentradores de esfuerzos en ese punto:

Redondeo: 1.5
Cuñero de perfil: 2.0
Para efectos de calcular el mínimo diámetro permisible se usa el mayor concentrador
en este caso el cuñero de perfil para fijar el engranaje.
 1/3
2 2
32 ∗ 2 2 ∗ 58.22 3 437.6
𝐷9 = [ ∗ √( 6
) + ∗( ) ] = 0.03469𝑚
𝜋 131.22 ∗ 10 4 205 ∗ 106

Punto (H)

M 0.00 N.m
TZ4 437.6 N.m
N 2

1
3
2
32 ∗ 2 2.5 ∗ 0 3 437.6 2
𝐷10 = [ ∗ √( ) + ∗ ( ) ] = 0.03351𝑚
𝜋 131.22 ∗ 106 4 205 ∗ 106

7.4 Tabla de los diámetros calculados

DIÁMETROS (mm)
EJE DE Z1
A B C
13.59 21.79 13.59

DIÁMETROS (mm)
EJE DE Z2 Y Z3
D B' E F
19.60 29.26 31.24 19.60
SELECCIONA
19.60 31.24 31.24 19.60

DIÁMETROS (mm)
EJE DE Z4
G E' H
33.51 34.69 33.51
7.5 MODELO DE LA CAJA REDUCTORA DE ENGRANAJES RECTOS DE DOS
ETAPAS
3.- PROCESO: PRENSADO

DISEÑO Y CALCULO DE UNA PRENSA EXCENTRICA

OBJETIVO GENERAL.

 Diseño y cálculo de una prensa excéntrica para acero inoxidable de

3mm de espesor de 45 TN

Fig. Prensa excéntrica de 45 TN

Ejes

El proyecto consta de dos ejes los cuales se mecanizan en una sola pieza sin
uniones de ningun solo tipo siguiendo las dimensiones dadas. En el eje
excéntrico se realizaran los 3 centros antes de empezar a mecanizar, realizando la
parte excéntrica la primera, luego la parte intermedia y finalmente los apoyos de los
extremos. En el caso del eje del volante de inercia, se realizara independiente del
orden.
 Fig. Ejes del volante y el eje excéntrico

Volante de inercia:
Un volante de inercia o Volante Motor es, en mecánica, un elemento totalmente
pasivo, que únicamente aporta al sistema una inercia adicional de modo que le
permite almacenar energía cinética. Este volante continúa su movimiento por
inercia cuando cesa el par motor que lo propulsa. De esta forma, el volante de
inercia se opone a las aceleraciones bruscas en un movimiento rotativo. Así se
consiguen reducir las fluctuaciones de velocidad angular.
Correas Trapezoidales
Para la transmisión de torque de una máquina motriz a una máquina
conducida, existe al menos tres métodos muy utilizados: Transmisión con
engranajes, correas flexibles de caucho reforzado y cadenas de rodillos.

Dependiendo de la potencia, posición de los ejes, relación de transmisión,

sincronía, distancia entre ejes y costo; se seleccionará el método a utilizar.

Tipos de correas

Las correas más usadas son las planas y las trapezoidales. La correa en V o
trapezoidal es completamente fabricada con sección transversal en forma de
trapecio. Esta provista de caucho revestida de lona y está formado en su
interior por cordones vulcanizados para soportar las fuerzas de tracción.

Otra de las correas utilizadas es la correa dentada, para los casos en las que
no se pueden o no se debe tener ningún deslizamiento, como en el comando
de válvulas de los automóviles.

Transmisión de movimiento

En la transmisión por poleas y correas, la polea que transmite el movimiento es

llamada polea motora o conductora. La polea que recibe movimiento y fuerza
es la polea conducida. La manera en la que se colocan las correas que
determinan el sentido de rotación de las poleas. Así tenemos:

Sentido directo de rotación, de la correa y las poleas tienen el mismo sentido

El tipo de correa que se llegara a usar es una trapezoidal por diferentes

motivos.
Las correas trapezoidales o en V son las más utilizadas y preferidas que las
planas porque:

Prácticamente no presentan deslizamiento;

Permite el uso de poleas muy próximas;

Elimina los ruidos en los choques, típicos de las correas planas.

Existen varias normalizaciones de las correas trapezoidales

CIGUEÑAL

El conjunto de cigüeñal incluye tanto el cigüeñal como la excéntrica de regulación

de carrera preocupa si interesa y el freno del. Estos componentes son los que
determinan el carácter cíclico excéntrico de la prensa.

En la parte excéntrica y unidos solidariamente la manzana también excéntrica y

de regulación de la carrera a su de estas dos excentricidades a la longitud de
media carrera y la combinación de éstas son las que permite obtener diversos
valores de carrera es casi por un mecanismo de cuña o de arco presentados
rectos o inclinados.

No tiene por objeto reducir la velocidad del árbol en el momento de diciembre

ayer para evitar choques demasiado fuerte sobre la chaveta del embrague
normalmente suele utilizar dos tipos de freno

CALCULOS

CALCULO DE LA FUERZA NECESARIA:

Acero inoxidable Espesor=3mm

F  Psc kg
Fuente: manual de utilización estampado de la chapa metálica – Romanousky

Donde:

F: Fuerza necesaria para el corte [kg.]

s: Espesor del material [mm.]

 s= 5mm

P: Longitud de la línea de corte ó perímetro de corte [mm.].

P=240 mm

σc: esfuerzo de corte del material [kg/mm2].

σc =601MPa=61.25(Kg/mm2)

𝐹 = 240 ∗ 3 ∗ 61.28 = 44128 (𝐾𝑔)

𝐹 ≅ 45 000 (𝐾𝑔)

Fuerza necesaria es:

𝑭 ≅ 𝟒𝟓𝟎𝟎𝟎 (𝑲𝒈) = 𝟒𝟓(𝑻𝒏)

CALCULO VOLANTE DE INERCIA

El volante de inercia sirve para almacenar energía y controlar la variación de la

velocidad de esta máquina, distribuyendo la energía dentro de un ciclo, de tal
manera que ceda su energía.

Los datos que tenemos en cuenta en nuestro diseño son los siguientes:

1. F = Fuerza del estampado = 45000 Kg

2. Velocidad nominal del volante = 200rpm
3. Grado de irregularidad del volante
𝛿 = 0.05 − 0.2

Fuente: análisis y diseño de volantes de inercia de materiales compuestos-

Llios Ripoll Masferer
4. Los constructores de prensas recomiendan:
Velocidad angular:
- W = 10 – 45 rad/seg para prensas sin reducción por
engranajes y retardos de hasta 10 %
- W = 40 – 85 rad/seg para prensas con dos o más
reducciones por engranajes y retardos de orden de 15 - 20 %
Fuente: Catalogo STILCRAM “prensas a la volada”

Para el material del volante tomamos acero fundido gris

Para nuestros calculo tomamos W=20(rad/s)

ANALISIS Y DISEÑO DEL DIAMETRO EXTERNO DEL VOLANTE DE

INERCIA:

Según el análisis del capítulo 9 del libro análisis y diseño de volantes de inercia
de materiales compuestos-Llios Ripoll Masferer ed.2005 y manual de utilización
estampado de la chapa metálica – Romanousky.

Asumimos:

D2: 360mm

D3:160mm

b: 100 mm

c: 40mm

Asumimos según catalogo STILCRAM

(APENDICE)

Sacamos el energía cinética necesaria

para el troquelado en una vuelta del
volante es:

1
𝐸 = 2 (𝑊22 − 𝑊12 )

Manual de utilización estampado de la

chapa metálica – Romanousky.

Donde:

W2= velocidad angular máxima

alcanzada por el volante

W1= es la velocidad angular mínima del volante en el momento de troquelado

y se relaciona de la siguiente manera:

𝑊2 − 𝑊1
𝛿=( )
𝑊

Grado de irregularidad del volante:

 𝛿 = 0.05 − 0.2

W= es la velocidad media

Por otro lado sacamos del texto de analisis y diseño de volantes de inercia la
siguiente ecuación que nos permite relacionar las dos últimas formulas:

𝐸 =𝐹∗𝐶

F= fuerza máxima de corte

C= distancia entre el pistón y el punto muerto que viene dado por las siguiente
tabla según romanosky:

El valor de C. depende de la capacidad de la prensa excéntrica.

Procedemos con el cálculo:

F= 45000 Kg

C: 2 mm (Valor sacado del rango de la tabla mostrada anteriormente)

𝐸 = 𝐹 ∗ 𝐶 = 45000 ∗ 2 = 90000(𝐾𝑔 ∗ 𝑚𝑚) = 90(𝐾𝑔 ∗ 𝑚)

Calculo de la fórmula de grado irregularidad volante para calcular w2y w1.-

Velocidad angular media viene recomendado por fabricantes:

W = 10 – 45 rad/seg para prensas sin reducción por engranajes y retardos

de hasta 10 %
W = 40 – 85 rad/seg para prensas con dos o más reducciones por
engranajes y retardos de orden de 15 - 20 %
Fuente: Catalogo STILCRAM “prensas a la volada”

Donde escogemos: W=21 rad/s

Grado de irregularidad del volante:

𝛿 = 0.05 − 0.2 = 0.1

𝑊2 − 𝑊1 1
𝛿=( ) → 0.1 = (𝑊2 − 𝑊1 ) → 0.1 ∗ 21 = 𝑊2 − 𝑊1
𝑊 𝑅𝑎𝑑
21 𝑠

0.1 ∗ 21 = 𝑊2 − 𝑊1 1ra.ecuacion

Calculo de la fórmula de energía cinética para calcular w2y w1:

Anteriormente se calculó: E=90 Kg*m

1
𝐸= (𝑊 2 − 𝑊12 ) → 90 ∗ 2 = w2 − w1
2 2

90 ∗ 2 = w2 − w1 2da ecuación

Haciendo sistemas de ecuaciones sacamos:

Velocidad mínima:

𝑟𝑎𝑑
𝑊1 = 135( )
𝑠𝑒𝑔

Velocidad máxima:

𝑟𝑎𝑑
𝑊2 = 137 ( )
𝑠𝑒𝑔

CALCULO DEL MOMENTO DE INERCIA

2∗𝐸 2 ∗ 90
𝐼= 2 2 = 1372 − 1352 0 = 0.84 𝐾𝑔 ∗ 𝑚
𝑊2 − 𝑊1
Manual de utilización estampado de la chapa metálica – Romanousky.

CALCULO DEL DIAMETRO EXTERIOR

𝜋 𝜋 𝜋
𝐼= ∗ 𝑏 ∗ 𝛾 ∗ 𝐷𝑒 4 ∗ (𝑏 − 𝑐) ∗ 𝛾 ∗ 𝐷24 + ∗ (𝑏 − 𝑐) ∗ 𝛾 ∗ 𝐷34
32 32 32

𝛾 = 6950 𝐾𝑔/𝑚3. Acero gris fundido

I=0.84 Kg/m2

b= 0.1m

c=0.04m

D2=0.38m

D3=0.16

Resolviendo: De=390mm

Calculo Masa del Volante:

En función al dimensionamiento del volante-Romanosky:

𝑚1 = 6126 ∗ 𝑏 ∗ (𝐷𝑒2 − 𝐷22 ) = 6126 ∗ 0.1 ∗ (0.392 − 0.362 ) = 13.78 𝐾𝑔

 𝑚2 = 6126 ∗ 𝑐 ∗ (𝐷22 − 𝐷32 ) = 6126 ∗ 0.04 ∗ (0.362 − 0.162 ) = 25.48 𝐾𝑔

𝑚3 = 6126 ∗ 𝑎 ∗ (𝐷32 ) = 6126 ∗ 0.1 ∗ (0.162 ) = 15,69 𝐾𝑔

Masa total = m1+m2`+m3 = 54.95 Kg

CALCULO DE LA POTENCIA DEL MOTOR.-

𝐸𝑐 ∗ 𝑛
𝐻= {𝐶𝑉}
4500 ∗ 𝑁

Fuente: Elementos de maquina Fratschner

Donde:

H=Potencia del motor [cv]

Ec=Energía obtenida con un 10% de reducción de las rpm [kgf*m]=

Ec=90*(0.9)=81Kg*m

n=Velocidad angular del volante [rpm]

n=400 rpm

N=Rendimiento N=0.85

Reemplazando: H=8.47 Cv

Con factor de conversión se obtiene:

Potencia=8.35 Hp

Del catálogo Weg: (apéndice)

Motor Trifásico

Potencia: 10 Hp

N= 1200 rpm

F=50 Hz

Peso Aprox=100.9 Kg

CALCULO DE CORREAS TRAPEZOIDALES.-

El siguiente se realiza mediante el método sugerido por OPTIBELT:

Datos para el calculo: Pot:10 Hp N=1460 rpm PP=IV trifásico

Calculo potencia de diseño.-

Nd=N*fs

Nd.- Potencia de diseño

N.-Potencia a transmitir

N=10Hp=7.46Kw

Fs.-Factor de servicio

Fs=1.2

Reemplazando.- Nd= 8.95 kw

Determinación del tipo de Correa

Gráfico: n=1460 Nd=8.95Kw

Correa apropiada.- Norma din 2215-tipo A / 13

CALCULO DE VELOCIDAD CORREA.-

𝑟𝑝𝑚 ∗ 𝜋 ∗ 𝑑
𝑉=
6000

Rpm=1460 d=100mm

Reemplazando. V=8.05m/s

Diámetro de la polea según la velocidad recomendado.

D=118 mm

DISTANCIA ÓPTIMA ENTRE CENTROS.-

Según OPTIBELT.

Aminimo=1.2(d2-d1)=1.2*(390+118)=609.6 mm

Amaximo=2,7(d2-d1)=2.7*(390+118)=1371 mm
 Aoptimo=(Amin+Amax)/2=609.6+1372/2=990 mm

Ao=990mm

LONGITUD DE CORREAS.-

Según OPTIBELT.

(𝑑2 + 𝑑1)2
𝐿 = 2 ∗ 𝐴𝑜 + 1.57(𝑑2 − 𝑑1) + ( )
4 ∗ 𝐴𝑜

Ao=distancia optima entre centros=990mm

D2= 390mm

D1=118mm

(390 + 118)2
𝐿 = 2 ∗ 990 + 1.57(390 − 118) + ( ) = 2842.72 𝑚𝑚
4 ∗ 990

𝐿 = 2842.72

DISTANCIA REAL ENTRE CENTROS.-

(𝐿𝑛 + 𝐿)
𝐴 = 𝐴𝑜 +
2

A=distancia real

Ao=distancia optima entre centros=990mm

Ln=longitud nominal normalizada=3454 Optibelt A13

L=longitud calculada

Ao=distancia optima entre centros=990mm

(3454 + 2843)
𝐴 = 990 + = 4138 𝑚𝑚
2

CALCULO TRANSMISIBLE POR CORREAS.-

𝑁 ∗ 𝑓𝑠
𝑍=
𝑁 ∗ 𝐶𝛼 ∗ 𝐶1

N= Potencia motor = 8.95 KW

Z = número de correas

𝐶𝛼 = Coeficiente de angulo = Optibet A13 = 0.6

C1= Coeficiente de correlación=0.96

Fs= factor de servicio=1.2

Reemplazando Z=2.08

Ya que nos sale más a dos tomamos como z=3 para el numero de correas

Z= 3 (#CORREAS)

DISEÑO POLEA MOTRIZ.-

𝐷𝑒 ∗ 𝑛𝑣
𝑑𝑝 =
𝑛𝑛

Fuente: elementos de maquina fratschner

De=diámetro externo del volante = 390mm

Nv=rpm volante=400

Nn=rpm motriz=1460

Reemplazando dp=106.8 mm

Redondeando dp=107 mm

CALCULO TORQUE MOTOR.-

Según Shigley.

63000 ∗ ℎ
𝑇=
𝑛

T=Torque=Lb/pulg

H=Potencia motor=10Hp

N=rpm=1460

Reemplazando T=431.5Lb/pulg

Transformando T=7.69Kg/mm
CALCULO DE LAS REACCIONES.-

Plano X-Y

Pv Pv=peso volante=54.95 Kg

Fy=45000Kg

T Rb Fy Rc T=7.69 Kg/mm

L1=L3= 160mm

L1 L2 L3 L2= 400 mm

Diagrama de esfuerzos cortante ∑ 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎𝑠 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙𝑒𝑠

Rb+Rc+Fy-Pv=0

∑ 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠

Diagrama de momentos -Rc*160-Pv*160- Fy*200+T

Haciendo sistemas de ecuaciones

Rb=-41663

Rc=-3281

Momentos Maximos son:

Mmax= 7696

Mmin= 656
PLANO X-Z

Fz=2727Kg

Ra Fz Rb

L1=L3= 160mm

L1 L2 L3

Diagrama Fuerzas cortantes ∑ 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎𝑠 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙𝑒𝑠

Ra+Rb+Fz=0

Diagrama de momentos flectores ∑ 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠

Ra*160+Fz*200=0

Haciendo sistemas de ecuaciones obtenemos

Ra=-1363

Rb=-1363

Momentos máximos son:

Mmax=-272

CALCULO DEL MOMENTO FLECTOR MAXIMO

𝑀𝑓 = √𝑀𝑚𝑎𝑥12 + 𝑀𝑚𝑎𝑥22 = 𝐾𝑔 ∗ 𝑚

Mmax1=7696

Mmax2=272
 𝑀𝑓 = √769712 + 27222 = 7700.8 𝐾𝑔 ∗ 𝑚

Momento flector Mf=7700.8 Kg*m

CALCULO DEL DIAMETRO DEL EJE.-

Según Shigley

16 ∗ 𝑛 1 1
𝑑= ∗ ((4 ∗ 𝑀2 + 3 ∗ 𝑇 2 )2 )3
𝜋 ∗ 𝑆𝑦

N=Factor de seguridad

Asumimos n=1.8

Sy=Resistencia a la fluencia

SAE 1045

Sy=4500Kg*cm2 factor conversión

Sy=45x10*4 Kg*m2

M=Momento Flector máximo

T=Momento torsor máximo

Reemplazando:

D=55 mm SAE 1045

CALCULO COJINETES (RODAMIENTOS).-

DIN 625 CATALOGO FAC

PROCECEDIMINTO DE CALCULO SHIGLEY

Fo Fo
 𝐹𝑟 3281
𝐶= = = 656 𝑅𝑁 = 6 𝐾𝑁
𝑆𝑜 0,5

Fo= CAPACIDAD DE DISENO CARGA RADIAL

Fo= 3281 [𝑘𝑗]

1
106 𝐶 𝑘 106 82000 3
𝐿10 = ( ) = ( ) = 121 [ℎ𝑟𝑠. ]
60𝑛 𝐹𝑟 60(400) 3281

Catalogo Rodamientos FAG

6006 FAG

Cdinamica = 12, t kn

CALCULO BIELA.-

VALOR EXCENTRICIDAD

𝑒 = 55 m
i= 𝑒⁄𝐿

L= longitud de la biela

𝑒 = es la excentricidad

i= coeficiente de relación de longitud de la biela y la excentricidad

Recomienda de valor:

L= 𝑒⁄𝑖 = 366 mm 𝑖 = 0,01 − 0,15

 (𝑀𝐴𝑅𝐼𝑂 𝑅𝑂𝑆𝑆𝐼 − 𝐸𝑆𝑇𝐴𝑀𝑃𝐴𝐷𝑂 𝐸𝑁 𝐹𝑅𝐼𝑂 )

SIGUIENDO EL EJEMPLO DE ELEMENTOS MAQUINA FRATSCHNER DE LA

PAG. 382

𝐹𝑚 ∗𝑛
L ≥ 1900 𝑃𝑚𝑣

Fm= fuerza media

F= 45000

Fm= 0,6 F

Fm= 27000 kg

n= 400 rpm

Pm= StE 1045= 4500 kg/cm2

27000 ∗400
L ≥ 1900∗4500 = 12,6 cm = 12,6 N

L= 130 mm d= 30mm

𝑘𝑔⁄
Pmv ≤ 30 𝑐𝑚2

𝐹𝑚 𝑃𝑚 27000 𝑘𝑔⁄
Pm= = = 23 𝑐𝑚2 OK
𝐿𝑜 133∗30

h= 0,6 d= 0.630mm

h= 18mm

b= 0,9 L=0,920 = 117mm

CALCULO EMBRAGUE

SAE 3125

𝑘𝑔⁄
ST= 75 𝑐𝑚2

𝑘𝑔⁄
Sy 50 𝑐𝑚2

𝑘𝑔⁄
S impacto = 6 𝑐𝑚2
 LT

L
T

L= 50 mm

t = 20 mm

d= 16 mm
CALCULAREMOS T PARA DEFINIR EL DIAMETRO DEL EMBRIAGUE

n= 5

n= 400 rpm

Potencia = 100

Bajo método de shygley

63000 𝐻 25,4
F= ∙( )
𝑁∗𝑟 2,2

F= 34mm

2𝐹∙𝑛 2(54,5)∙5
F= 𝐿∙ 𝑆𝑦 = = 10,21 𝑐𝑚
50∙50
4.-CALCULO MECANICO DE UN SISTEMA
AUTOMATICO DE PULIDO PARA UTENSILIOS DE
COCINA

Para determinar la potencia del motor es necesario conocer cuáles son los
elementosque van estar en movimiento, además determinar la inercia de cada
uno de estosCálculo de inercias de los elementos que se encuentran en
movimiento, para lo cualtomaremos como ayuda de cálculo tablas de
Propiedades Geométricas de Shigley,Octava edición, año 2008

Polea motor
Encargado de transmitir la velocidad angular del motor al sistema de pulido.
Material : Aleación de aluminio 4160 (Aluminio al silicio)
Se selecciona este material por su buena resistencia a la corrosión, liviano, de
fácil manejo, fácil de encontrar en el mercado local y este a su vez cumple con
los requerimientos de diseño como es el trabajo con agua.
Tomamos un diámetro de 2 pulgadas
Para calcular la inercia se analizara como un cilindro hueco con las siguientes
ecuaciones:
1
𝐼= × 𝑚(𝑟12 + 𝑟22 )
2
𝜋
𝑉 = × ℎ(𝐷2 − 𝑑 2 )
4
𝑚
𝜌=
𝑉
Dónde:
: m : Masa del cuerpo
V : Volumen del cuerpo
𝑘𝑔
𝜌 : Densidad del aluminio comercial 𝜌 = 2700 𝑚3 (𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 2)

Datos:
V = 4.3583x10-5m3
m = 0.1177kg
𝐼𝑃𝑂𝐿𝐸𝐴 𝑀𝑂𝑇𝑂𝑅 = 4.328 × 10−5 𝑘𝑔. 𝑚2
Polea conducida
Encargado de accionar los elementos móviles del sistema de pulido.
Diámetro : 10 pulgadas
Mismo material a de la polea motora.
Datos:
V = 1.2545x10-3m3
m = 3.3871 kg
𝐼𝑃𝑂𝐿𝐸𝐴 𝐸𝐽𝐸 = 0.02758 𝑘𝑔/𝑚2

EJE PRINCIPAL
Donde se acoplan los elementos móviles del sistema de pulido.
Para determinar la inercia del eje se realizará los cálculos por partes debido a
que el eje es de sección variable.
Material : AISI 1018 Lamin. en caliente.
Se utiliza en operaciones de deformaciones plástica como remachado y
extrusión. Se utiliza también en componentes de maquinaria debido a su facilidad
para conformarlo y soldarlo. Piezas típicas son los pines, cuñas, remaches,
rodillos, piñones, pasadores, tornillos y aplicaciones de lámina.
Densidad : 7850 kg/m3

Figura Nº1. Esquema general del eje principal

La inercia para elementos cilíndricos se calcula con la siguiente ecuación:
1
𝐼 = × 𝑚 × 𝑟2
2
𝜋
𝑉 = × 𝑑2 × ℎ
4
Datos:
m1 = 0.0899 kg v1 = 1.1451x10-5 m3 d1 = 18 mm = 0.018m h1 = 45 mm = 0 045m

m2 = 0.1529 kg v2 = 1.9477x10-5 m3d2 =20 mm=0.02m h2 =62 mm =0.062m

m3 = 0.33524 kg v3 =4.271x10-5 m3d3 =25 mm=0.025m h3 =87 mm =0.087m

m4 =1.1985 kg v4 = 1.5268x10-5 m3 d4 =30 mm=0.03m h4 =216 mm =0.216m

 m5 = 0.05 kg v5 = 6.3813x10-5 m3 d5 = 25 mm = 0.025m h5 = 13 mm = 0.013m

I1 = 3.641x10-6 kg.m2
I2 =7.645x10-6 kg.m2
I3 =2.619x10-6 kg.m2
I4 =1.3483x10-6 kg.m2
I5 = 3.906x10-6kg.m2
𝐼𝑒𝑗𝑒 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙 = 𝐼1 + 𝐼2 + 𝐼3 + 𝐼4 + 𝐼5

𝐼𝑒𝑗𝑒 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙 = 1.762 × 10−4 𝑘𝑔. 𝑚2

Disco Porta Paño

Para el cálculo de la inercia se analizará como un cilindro hueco, por lo que
utilizaremos la ecuación:
Material : Aleación 4160 Aluminio al silicio
Densidad : Aluminio comercial = 2700 kg/m3

Figura Nº2. Disco porta paño

Datos:
v = 0.002249 m3 m = 6.0723 kg dext= 240mm dint= 18mm h = 50mm
𝐼𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 = 0.044 𝑘𝑔. 𝑚2
Rodela base disco porta paño
Material : AISI1020
Por su alta tenacidad y baja resistencia mecánica es adecuado para elementos
de maquinaria. Dureza 111HB.
Esfuerzo de fluencia = 205 MPa (29700 PSI)
Esfuerzo máximo = 380 MPa (55100 PS)
Densidad del acero = 7850 kg/m3
 Figura Nº3. Rodela base disco porta paño
Datos:
v = 5.03157x10-5m3 m = 0.3949 kg dext = 70mm dint = 18mm h = 14mm
𝐼𝑟𝑜𝑑𝑒𝑙𝑎 = 2.5786 × 10−4 𝑘𝑔. 𝑚2

𝐼𝑇 = 𝐼𝑃𝑂𝐿𝐸𝐴 𝑀𝑂𝑇𝑂𝑅 + 𝐼𝑃𝑂𝐿𝐸𝐴 𝐸𝐽𝐸 + 𝐼𝐸𝐽𝐸 + 𝐼𝐷𝐼𝑆𝐶𝑂 + 𝐼𝑅𝑂𝐷𝐸𝐿𝐴

𝐼𝑇 = 0.0720 𝑘𝑔. 𝑚
CALCULO DE LA VELOCIDAD ANGULAR
Se tiene una velocidad promedio que permite realizar el trabajo de pulido sin
dañar el material, el cual es 262 rpm.
Para el cálculo del motor utilizaremos la velocidad angular encontrada para el
pulido ideal.
𝑊𝑝 = 262 𝑟𝑝𝑚 = 27.4365 𝑟𝑎𝑑/𝑠

CALCULO DE LA ACELERACION ANGULAR

Para calcular la aceleración se considera que; cada vez que se utilice el sistema
de pulido; todos los elementos móviles que se encuentran en reposo y parte de
una velocidad angular inicial de 0. Además los fabricantes de motores establecen
que para alcanzar una aceleración constante se requiere 0.5 segundos, valor
que se considera para el cálculo respectivo y utilizaremos la siguiente ecuación:
𝑤 = 𝑤0 + 𝛼. 𝑡
Dónde:
t : Tiempo de arrastre en que se demora el motor en alcanzar
la aceleración constante (s).
𝛼 = 54.873 𝑟𝑎𝑑/𝑠 2
CALCULO DE TORQUES
El torque que se necesita para girar todos los elementos que giran; se calcula a
partir de la siguiente ecuación:
𝑇=𝐼×𝛼
𝑇 = 3.951 𝑁. 𝑚
CALCULO DE LA POTENCIA REQUERIDA
Es la potencia que se necesita para mover todos los elementos móviles que
conformanel sistema de pulido. Se calcula a partir de la siguiente ecuación de
Shigley, Octavaedición, año 2008; Capitulo 18.
𝑃𝑟 = 𝑇 × 𝑤
Dónde:
Pr : Potencia requerida (W)
T : Torque (N.m)
w : Velocidad angular (rad/s)

Pr = 108.3976 W
Pr = 0.145 HP
Considerando que el sistema de transmisión para bandas abiertas puede estar
maltensionado, va a existir vibraciones debido a las prolongadas horas de
funcionamientoy también una mala instalación y numerosos arranques del motor
tomaremos un defactor de servicio igual a 2 y calcularemos con la siguiente
ecuación:
𝑃𝑠 = 𝑃𝑟 × 𝑓𝑠
Donde:
Ps : Potencia del sistema
fs: : Factor de servicio

Ps = 0.3 HP
POTENCIA DEL MOTOR
Para calcular la potencia consideraremos que el motor va a funcionar a plena
cargacon un rendimiento del 65 %, calculado con la siguiente ecuación.
𝑝𝑆
𝑃𝑚 =
𝑟𝑚
Dónde:
Pm : Potencia del sistema
rm : Rendimiento del motor (65%)

Pm = 0.4615 HP≅ 0.5HP

Los cálculos realizados según los parámetros de funcionamiento
establecidospermitieron obtener una potencia del motor de 1/2HP. Verificando la
disponibilidaden nuestro medio motores de esta capacidad no son muy
comerciables; por lo que;seleccionaremos un motor de 1HP trifásico que podrá
ser controlado mediante unvariador de frecuencia para regular la velocidad del
sistema de pulido
SELECCIÓN DE LA BANDA
Para diseñar partiremos de los siguientes parámetros y considerando las
ecuacionesde cálculo de Shigley, Diseño en Ingeniería Mecánica, octava
edición, año 2008:Capitulo 17.
El sistema para trasmitir el movimiento de giro del motor al sistema de pulido
está conformado de los siguientes elementos:
Transmisión banda abierta
Polea motor : 2 pulg . n = 1320 rpm
Polea impulsada : 10 pulg n = 262 rpm
Asumo una banda Tipo A 47
Calculo de la longitud de paso
𝐿𝑃 = 𝐿 + 𝐿𝑐

Tabla Nº1. Catalogo de correas industrales (DAYCO)

 Lc=1.3
𝐿𝑝 = 47 + 1.3 = 48.3 𝑝𝑢𝑙𝑔.
Calculo de la distancia entre centros

c = 14.1603 pulg = 359.671 mm = 35.967 cm

Calculo del ángulo de contacto de la polea menor

𝜃𝑑 = 𝜋 − 0.57275 = 2.5688 𝑟𝑎𝑑 = 147.1838º

También:
exp(0.5123 × 𝜃𝑑 ) = exp(0.5123 × 2.5688) = 3.72846
Angulo de contacto de la polea impulsada
𝜃𝐷 = 2𝜋 − 𝜃𝑑
𝜃𝐷 = 3.7143 𝑟𝑎𝑑 = 212.8162º
Calculo de la longitud de la banda

L = 48.31 pulg.
Calculo de la velocidad periférica
𝜋𝑑𝑛 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑣= = 685.9144
12 𝑚𝑖𝑛
Calculo del factor de corrección del ángulo de contacto. Según tabla:
 Tabla Nº2. Dimensiones de conversión de longitud
𝐷−𝑑 10 − 2
= = 0.565
𝑐 14.1603
0.5  0.81
0.565  k1
0.6  0.83
Entonces: k1 = 0.823
Calculo del factor de corrección de longitud de banda. Según tabla:

Tabla Nº3. Factor de corrección de longitud de banda

 46  0.9
47  k2
48  0.95
Entonces: k2 = 0.925
Calculo de la potencia permitida por la banda
𝐻𝑎 = 𝑘1 𝑥 𝑘2 𝑥 𝐻𝑡𝑎𝑏
Dónde:
k1 : Factor de corrección del ángulo de contacto
k2 : Factor de corrección de la longitud de banda
Htab = 0.2321
Ha = 0.2
Calculo de la potencia de diseño
𝐻𝑑 = 𝐾𝑠. 𝐻𝑛𝑜𝑚

Ks=1.3
Hd = 1.3HP
Calculo del numero de bandas
𝐻𝑑 1.3
𝑁𝑏 ≥ = = 6.5
𝐻𝑎 0.2
Calculo de la tension centrifuga
𝑣 2
𝐹𝑐 = 𝐾𝑐 ( )
1000
 Fc=..0,.2639 lb
Calculo de la tension mayor

∆𝐹 = 9.6221
𝐹1 = 𝐹𝑐 + ∆𝐹𝑒𝑥𝑝(𝑓𝜃)/(exp(𝑓𝜃)−1 )
F1 = 13.413 lb
Calculo de la tension menor
F2=F1-∆𝐹
F2 = 3.791 lb
Calculo del factor de seguridad
𝐻𝑎. 𝑁𝑏
𝑛𝑓𝑠 = = 1 (𝑆𝐴𝑇𝐼𝑆𝐹𝐴𝐶𝑇𝑂𝑅𝐼𝑂)
𝐻𝑛𝑜𝑚. 𝐾𝑠

La banda asumida es satisfactoria por lo tanto seleccionamos una banda tipo

A47.
Orientación de las tensiones del sistema de transmisión
 Figura N°4. Orientación de tensiones

Figura N°5. Diagrama de cuerpo libre ángulo de contacto

sin 𝛼 = 3′′/14.1603′′
𝛼 = 𝑠𝑖𝑛−1 (0.2118) = 12.23°

Calculo del momento torsor

La polea impulsada que se encuentra acoplado en el eje principal genera un
momento torsor; por lo que, es importante el diseño por resistencia estática y
fatiga.
Para el cálculo del momento torsor utilizamos la siguiente ecuación:

Figura N°5. Diagrama de cuerpo libre de la polea del eje

𝑀𝑇1 = 𝑟 × 𝐹1
𝑀𝑇1 = 0.7743 𝑘𝑔. 𝑚
𝑀𝑇2 = 𝑟 × 𝐹2
 𝑀𝑇2 = 0.2188 𝑘𝑔. 𝑚
𝑀𝑇 = 0.5555 𝑘𝑔. 𝑚 → 𝑀𝑇 = 𝑇 = 5.4439 𝑁. 𝑚

DISEÑO DEL EJE PRINCIPAL

En la siguiente figura se indica las fuerzas que se encuentran en el eje principal
del sistema de pulido.

Figura N°6. Eje principal

Figura N°7. Tensiones generadas por el sistema de transmisión

𝐹 = 𝐹1 + 𝐹2
𝐹 = 6.0966 𝑘𝑔 + 1.7232 𝑘𝑔 = 7.8198 𝑘𝑔
𝐹𝑦
sin(12.32°) = → 𝐹𝑦 = 1.6565 𝑘𝑔
𝐹
𝐹𝑧
cos(12.32°) = → 𝐹𝑧 = 7.64233 𝑘𝑔
𝐹
Como el eje principal se encuentra soportando fuerzas en diferentes planos el
cálculo de reacciones y momentos se realizara por planos. Para el análisis del
eje se analizará como una viga en voladizo soportando una carga puntual debido
a que el eje principal se encuentra apoyado en uno de sus extremos.
Plano (x-y)
 Figura N°8. Eje principal plano (x-y)

Figura N°9. Diagrama de cuerpo libre Eje principal plano (x-y)

Calculo de reacciones y diagramas de fuerza cortante y momento flector

(𝐴𝑛𝑡𝑖ℎ𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 +) ∑ 𝑀𝐴 = 0

𝑀𝐴 − (𝐹𝑦)(0.087𝑚) = 0
𝑀𝐴 = (1.6565 𝑘𝑔)(0.087𝑚) = 0.1441 𝑘𝑔. 𝑚

∑ 𝐹𝑣 = 0

𝑅𝑎𝑦 − 𝐹𝑦 = 0
𝑅𝑎𝑦 = 𝐹𝑦
𝑅𝑎𝑦 = 1.6565 𝑘𝑔

Grafico N°1. Diagrama de fuerza cortante del eje principal (x-y)

 Grafico N°2. Diagrama de momento flector del eje principal (x-y)
𝐴1 = 𝑏 𝑥 ℎ = (0.087)(1.6565 𝑘𝑔)
𝐴1 = 0.1441 𝑘𝑔. 𝑚
𝑀𝐴 = 0.1441 𝑘𝑔. 𝑚
𝑀𝐵 = −0.1441 𝑘𝑔. 𝑚 + 0.1441 𝑘𝑔. 𝑚 = 0
Plano (x-z)

Figura N°10. Eje principal plano (x-z)

Grafico N°3. Diagrama de cuerpo libre Eje principal plano (x-z)

Calculo de reacciones y diagramas de fuerza cortante y momento flector

(𝐴𝑛𝑡𝑖ℎ𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 +) ∑ 𝑀𝐴 = 0

𝑀𝐴 − (𝐹𝑧)(0.087𝑚) = 0
𝑀𝐴 = (7.64233 𝑘𝑔)(0.087𝑚) = 0.6649 𝑘𝑔. 𝑚

∑ 𝐹𝑣 = 0

𝑅𝑎𝑧 − 𝐹𝑧 = 0
𝑅𝑎𝑧 = 𝐹𝑧
𝑅𝑎𝑧 = 7.6423 𝑘𝑔𝑓
Grafico N°5. Diagrama de fuerza cortante del eje principal (x-z)

𝐴1 = 𝑏 𝑥 ℎ = (0.087)(7.64233 𝑘𝑔)
𝐴1 = 0.6649 𝑘𝑔. 𝑚
𝑀𝐴 = −0.6649 𝑘𝑔. 𝑚
𝑀𝐵 = −0.6649 𝑘𝑔. 𝑚 + 0.6649 𝑘𝑔. 𝑚 = 0
 5.- DISEÑO MECANICO DE LA FAJA TRANSPORTADORA
RECORDANDO LOS DATOS OBTENIDOS ANTERIORMENTE:
 POTENCIA DEL MOTOR ( Pm ):
𝑷𝒎 = 𝟏 𝑯𝑷

 TENSIÓN DE OPERACIÓN UNITARIA (𝑻𝒖 ):

𝑻𝒖 = 𝟏𝟎𝟖. 𝟕𝟔 𝒍𝒃⁄𝒑𝒖𝒍𝒈 𝒅𝒆 𝒂𝒏𝒄𝒉𝒐 𝒅𝒆 𝒃𝒂𝒏𝒅𝒂

1. SELECCIÓN DE LA BANDA.

Teniendo en consideración que el contratante prefiere, en este caso, emplear una banda
con armadura con capas de algodón embebido en jebe, vemos en la tabla A – 15 del
anexo A: “Tensiones de trabajo máximas, en Kg/cm por capa”, para bandas con unión
vulcanizada y tensor de husillo (Tornillo). La banda de 28 onzas tiene 4.8 Kg/cm por
capa y la banda de 32 onzas tiene 5.7 Kg/cm por capa.
Si empleamos banda con 4 capas:
 Para banda de 28 onzas:

Tensión máxima de la banda = 4 x 4.8 = 19.2 Kg/cm

 Para banda de 32 onzas:

Tensión máxima de la banda = 4 x 5.7 = 22.8 Kg/cm

Como la Tensión de Operación Unitaria (𝑻𝒖 ) calculada para nuestro transportador es:

𝑻𝒖 = 𝟏𝟎𝟖. 𝟕𝟔 𝒍𝒃⁄𝒑𝒖𝒍𝒈 𝒅𝒆 𝒂𝒏𝒄𝒉𝒐 𝒅𝒆 𝒃𝒂𝒏𝒅𝒂 ó

𝑻𝒖 = 𝟏𝟗. 𝟒 𝒌𝒈⁄𝒄𝒎 < 𝟐𝟐. 𝟖 𝒌𝒈⁄𝒄𝒎

Tomamos BANDA DE 20 PULGADAS CON 4 CAPAS Y DE 32 ONZAS.

Banda de jebe con capas de algodón.

2. SELECCIÓN DE LAS CUBIERTAS DE LA BANDA:

Para seleccionar la calidad y espesor de la cubierta superior de la banda, usamos la

tabla A – 16 del anexo A: “Espesor de la Cubierta Superior”. Para material abrasivo, el
espesor de la cubierta superior está en un rango entre 3/16” a ¼” o su equivalente entre
4.7 a 6.4 mm. Tomaremos como espesor de cubierta: ¼” (6.4 mm). La banda EUSKADI
LONGLIFE cumple bien con este requisito.
 El espesor de la cubierta inferior lo consideraremos como 1/8” (3.2 mm) Euskadi
Productos Industriales S.A. recomienda que el espesor de la cubierta inferior sea de
1/16” o mayor. (Ver tabla A – 17 “Relación de espesores de cubiertas para bandas”).

3. CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS POLEAS DE CABEZA Y COLA (MOTRIZ Y CONDUCIDA)

3.1. CÁLCULO DEL DIÁMETRO DE LAS POLEAS.

𝑇𝑢 𝑥 100 19.4 𝑥 100
Como: = = 85.09%
𝑇𝑀Á𝑋,𝑇𝑅𝐴𝐵𝐴𝐽𝑂 22.8

Valor que está muy cercano al 85 %, por tanto, tomamos el valor indicado en la
tabla A – 18 del anexo A: “Diámetros mínimos de las poleas en mm, por capa”.
Para banda con capas de algodón, de 32 onzas:
Polea motriz: Diámetro recomendable 125 mm por capa.
Entonces, Diámetro Polea motriz: 75 x 4 = 300 mm.
Polea conducida: Diámetro recomendable 100 mm por capa.
Diámetro de polea conducida: 70 x 4 = 280 mm.
Por mayor eficiencia observada en casos prácticos, decidimos que:
𝐷𝑚 = 𝐷𝑐 = 300 𝑚𝑚.
Dónde:
𝐷𝑚 : Diámetro de la polea motriz.
𝐷𝑐 : Diámetro de la polea conducida.

3.2. CÁLCULO DEL ANCHO DE LAS POLEAS

En el catálogo de FAMIA INTERNACIONAL S.A. “RODILLOS Y POLEAS PARA

FAJAS TRANSPORTADORAS HANDLING, vemos que el ancho recomendado
para las poleas es igual al ancho de la faja seleccionada más 3 pulgadas de
incremento y que están en concordancia con las normas CEMA (CONVEYOR
EQUIPMENT MANUFACTURERS ASSOCIATION) USA.
Entonces: 𝐴 = 20" + 3" = 23" ≈ 585 𝑚𝑚.
Por tanto, las dimensiones generales de ambas poleas son:
DIÁMETRO EXTERIOR : 500 mm.

ANCHO : 585mm.

4. CÁLCULO DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN

 El movimiento se inicia en el motorreductor, que comprende un motor eléctrico de 12
HP y un reductor de velocidad, acoplados internamente formando un solo bloque. La
velocidad del motor se reduce considerablemente en el reductor de velocidad. En el eje
de salida del motorreductor se instala un piñón de cadena o sprocket motriz, que trabaja
en pareja con otro piñón ó sprocket conducido que se monta en el eje de la polea de
cabeza o polea motriz del transportador. Ambos sprockets se enlazan mediante la
cadena, cuyo paso vamos a determinar más adelante.
En esta etapa, la reducción de velocidad se realiza en función de la relación de número
de dientes de los dos piñones. La velocidad de rotación del piñón conducido es la misma
que adopta la polea motriz, por estar montados sobre el mismo eje y está directamente
relacionada a la velocidad lineal (V) de la banda transportadora, la cual es de 70 m/min.
(Dato del proyecto).

5. DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDAD DE ROTACIÓN DE LA POLEA MOTRIZ (N1)

Según los datos del proyecto, necesitamos que la velocidad de la faja sea V =
700 m/min. Esta misma velocidad será la velocidad tangencial de la polea motriz, para
lo cual deberá girar a la velocidad de rotación N1 que calcularemos a continuación:
𝜋 𝑥 𝐷1 𝑥 𝑁1 1000 𝑉
𝑉= → 𝑁1 = ; 𝑑ó𝑛𝑑𝑒:
1000 𝜋 𝑥 𝐷1
𝑁1 : Número de RPM de la polea motriz.
𝑉: Velocidad de la banda, en m/min.
𝐷1 :Diámetro de la polea motriz, en mm.
1000 𝑥 70
𝑁1 = = 44.6 𝑟𝑝𝑚
𝜋 𝑥 500

Como el diámetro de la polea motriz es igual al de la polea conducida, las velocidades

de ambas poleas también serán iguales. Por lo tanto:

𝑁2 = 44.6 𝑟𝑝𝑚

6. SELECCIÓN DEL MOTORREDUCTOR

Un motorreductor adecuado para el transportador de faja, que trabaja en las condiciones

que se presentan en una planta minera, es el motorreductor coaxial con sistema
planetario de engranajes, sumergidos en aceite de transmisión.
En las tablas A – 19: “Motorreductores de Velocidad Delcrosa” y A – 20:
“Motorreductores Coaxiales Delcrosa” del anexo A, tomadas del catálogo de la fábrica
de motores y reductores de velocidad Delcrosa S.A, como referencia, pues se puede
seleccionar en cualquier otra marca conservando las características, seleccionamos el
motorreductor de 1 HP compuesto de la siguiente manera:
Motor eléctrico 132 M4; Reductor de velocidad P 28, con las siguientes
características:

 Potencia del motor: 1 HP, Trifásico.

  Tipo de protección: Con jaula de ardilla, aleteado.
 Tensión de alimentación: 220 V/440 V.
 Frecuencia: 60 Hz.
 Temperatura admisible: 75º C.
 Velocidad de entrada: 1745 RPM.
 Velocidad de salida: 46 RPM.
 Peso: 222 Kg.
 Diámetro del eje: 75 mm.
 Dimensiones generales: 430 x 918.5 x 430 mm.
(Ancho. largo . altura).

 Sistema de refrigeración: Con ventilador de aluminio.

7. CÁLCULO DEL SISTEMA DE PIÑONES Y CADENA.

Como la velocidad de salida del motorreductor es 46 RPM y la de la polea motriz o polea

de cabeza es 44.6 rpm, entonces la relación de transmisión (i) será:
46
𝑖= = 1.0314
44.6
El sprocket motriz se montará en el eje de salida del motorreductor. En la tabla A – 21
del anexo A: “Dimensiones de Engranajes para Cadena ASA 120”, seleccionamos un
sprocket motriz de 20 dientes. Esta selección se hace considerando que tenga un
número bajo de dientes, pero teniendo presente el diámetro del eje de salida del
reductor, por lo que el cubo o núcleo del piñón deberá tener el diámetro necesario que
permita alojar el eje y maquinar el canal de chaveta, quedando un espesor de pared
suficiente para colocar el perno de sujeción en un agujero roscado en este núcleo.

 Z1 = 20 dientes (Z1: Número de dientes del piñón motriz)

46 𝑍 46 𝑥 20
Como: 𝑖 = 44.6 = 𝑍2 → 𝑍2 = = 20.6
1 44.6

Adoptamos Z2 = 21 dientes (Z2: Número de dientes del piñón conducido)

Con lo cual tendremos el piñón motriz con 20 dientes y el piñón conducido con 21
dientes. Con estos piñones seleccionados volvemos a calcular la velocidad exacta de
la faja.
La velocidad de rotación corregida de la polea motriz es:
46 𝑥 20
𝑁1 = = 43.81 𝑟𝑝𝑚
21

Comparando este valor con el N1 inicialmente calculado (44.6 rpm) vemos que la
diferencia no es significativa.
La velocidad (V) de la faja será:
𝜋 𝑥 𝐷1 𝑥 𝑁1 𝜋 𝑥 500 𝑥 43.81
𝑉= = = 68.82 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1 000 1 000
 Comparando V = 68.82 m/min con la velocidad propuesta como dato: V = 70 m/min,
vemos que no existe variación considerable que afecte significativamente a los demás
parámetros.
El paso de los piñones y la cadena está en función de la potencia a transmitir y del
número de rpm del piñón motriz. Para calcular el paso de los piñones previamente
debemos determinar la potencia de diseño y la potencia equivalente.

8. CÁLCULO DE LA POTENCIA DE DISEÑO ( Pd )

De la tabla A – 22 del anexo A: “Factores de Servicio para Transmisiones por Cadena

de Rodillos”, tomada del libro “Diseño de Elementos de Máquinas” de Juan J. Hori,
determinamos el factor de servicio para transmisiones por cadena de rodillos: Para
maquinarias movidas por motores eléctricos (Clase B), específicamente para
transportadores alimentados o cargados uniformemente, el factor de servicio
correspondiente es 1.0

Dónde:
Pd = Pm x Factor de servicio.
Pd: Potencia de diseño.
Pm: Potencia del motor.

Pd = 1 x 1.0 = 1 HP. Pd = 1 HP

9. CÁLCULO DE LA POTENCIA NOMINAL EQUIVALENTE (Pe)

En la tabla A – 23 del anexo A: “Factor Modificatorio de la Potencia a Transmitir”, tomada

del “Diseño de Elementos de Máquinas” de Juan J. Hori, determinamos el Factor
Modificatorio. Para piñón motriz con 20 dientes, el factor correspondiente es 0.95.

Pe = 0.95 x Pd = 0.95 x 1 = 0.95 HP Pe = 0.95 HP

10. SELECCIÓN DE LA CADENA:

En el gráfico A – 23 (a) del anexo A: “Gráfico para Selección de Cadenas ASA”, tomado
del “Diseño de Elementos de Máquinas” de Juán J. Hori, para Pe = 0.95 HP y velocidad
de rotación del piñón motriz = 46 rpm, tenemos dos opciones:
a) Cadena ASA 140 – 1 Cadena simple – Paso 1.75 pulg.
b) Cadena ASA 120 – 2 Cadena doble - Paso 1.50 pulg.

Teniendo en cuenta el juego de piñones seleccionados y que en este caso, la cadena

de paso 1.5” tiene una marcha más suave y uniforme que la de paso 1.75”,
seleccionamos la CADENA ASA 120 -2.
11. CÁLCULO DE LA VELOCIDAD TANGENCIAL DE LA CADENA (Vt)

 .D p1.N1
Vt  Donde :
12
Vt: Velocidad tangencial de la cadena, en pies/min.
Dp1: Diámetro de paso del piñón motriz, en pulgadas.
N1: Número de RPM del piñón motriz.
𝑃
𝐷𝑝1 = 𝑑ó𝑛𝑑𝑒:
180°
sin ( 𝑍 )
1

P: Paso de la cadena, en pulgadas. (P = 1.5”).

Z1: Número de dientes del piñón motriz.
1.5 𝜋 𝑥 9.59 𝑥 46
𝐷𝑝1 = = 9.59 𝑝𝑢𝑙𝑔. 𝑉𝑡 = = 115.5 𝑓𝑡⁄𝑚𝑖𝑛
180° 12
sin ( 20 )

En la tabla A – 24: “Especificaciones para las Cadenas de Rodillos ASA”. Tomada del
“Diseño de Elementos de Máquinas” de Juán J. Hori, observamos que para cadena ASA
120, la velocidad máxima permisible, funcionando con sistema de lubricación manual es
de 130 ft/min. Por tanto, como la velocidad tangencial de la cadena es menor que la
velocidad máxima permisible, la cadena ASA 120 seleccionada cumple con los
requerimientos.

12. CÁLCULO DE LA LONGITUD DE CADENA (LP)

La longitud de cadena se puede calcular empleando la siguiente expresión:

𝐿𝑃 = 2𝐶𝑃 + 0.53 (𝑍1 + 𝑍2 ) 𝑑ó𝑛𝑑𝑒:
𝐿𝑃 ∶ Longitud de la cadena, en número de pasos.
𝐶𝑃 : Distancia entre centros de piñones, en número de pasos.
𝑍1 : Número de dientes del piñón motriz.
𝑍2 ∶ Número de dientes del piñón conducido.

Se recomienda asumir 𝐶𝑃 de 30 a 50 pasos. (Diseño de Elementos de Máquinas, Hori

– pág. 90).
Considerando que los piñones motriz y conducido tienen relativamente bajo número de
dientes, asumiremos: 𝑪𝑷 = 𝟑𝟎 𝒑𝒂𝒔𝒐𝒔
 𝐿𝑃 = 2(30) + 0.53 (20 + 21) = 81.73
Tomamos: 𝑳𝑷 = 𝟖𝟐 𝒑𝒂𝒔𝒐𝒔 (𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒑𝒂𝒓 𝒎á𝒔 𝒄𝒆𝒓𝒄𝒂𝒏𝒐) ó
𝑳𝑷 = 𝟖𝟐 𝒙 𝟏. 𝟓" = 𝟏𝟐𝟑 𝒑𝒖𝒍𝒈. ≈ 𝟑 𝟏𝟐𝟒. 𝟐 𝒎𝒎.
𝑳𝑷 = 𝟖𝟐 𝒑𝒂𝒔𝒐𝒔 (𝟑 𝟏𝟐𝟒. 𝟐 𝒎𝒎)

Volvemos a calcular la distancia entre centros 𝐶𝑃 exacta, para 𝐿𝑃 = 82 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠, con la

siguiente expresión:
Z Z (Z  Z ) 2
L  2C  1 2  1 2
p p 2 2
4 C
p

𝟐𝟎 + 𝟐𝟏 (𝟐𝟎 − 𝟐𝟏)𝟐
𝟖𝟐 = 𝟐𝑪𝑷 + + → 𝑪𝑷 = 𝟑𝟎. 𝟕𝟓 𝒑𝒂𝒔𝒐𝒔
𝟐 𝟒𝝅𝟐 𝑪𝑷

Entonces: 𝐶 = 30.75 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑥 1.5 𝑝𝑢𝑙𝑔⁄𝑝𝑎𝑠𝑜 = 46.125 𝑝𝑢𝑙𝑔.

La distancia entre centros será:
𝑪 = 𝟒𝟔. 𝟏𝟐𝟓" ≈ 𝟏 𝟏𝟕𝟏. 𝟔𝟎 𝒎𝒎.

CONCLUSIÓN: Usaremos piñones dobles de 20 y 21 dientes con cadena doble ASA

120, paso: 1.5 pulg. Longitud de cadena: 82 pasos. Distancia entre centros de
piñones: 1171.60 mm.

13. RESUMEN DE LOS ELEMENTOS QUE CONFORMAN EL SISTEMA DE TRANSMISION DEL

TRANSPORTADOR DE FAJA

ELEMENTO CARACTERÍSTICAS

Tipo coaxial, sistema planetario, con engranajes sumergidos en aceite de

transmisión. Potencia: 1 HP, trifásico. Tensión: 220V/440V. Frecuencia: 60
MOTORREDUCTOR
HZ. Veloc. Entrada: 1745 RPM. Veloc. Salida: 46 RPM. Diámetro de eje: 75
mm.

Tipo: Piñón doble. Nº de dientes: 20. Paso: 1.5 pulg. Diámetro de paso:
PIÑON MOTRIZ
9.59 pulg. Veloc. de rotación: 46 RPM.

PIÑON CONDUCIDO Tipo: Piñón doble. Nº de dientes: 21. Paso: 1.5 pulg. Diámetro de paso:
11.49 pulg. Veloc. de rotación: 43.81 RPM

DISTANCIA Distancia entre centros de piñones: 46.125 pulg. = 1171.60 mm.

Tipo: Cadena de rodillos ASA 120 – doble. Paso: 1.5 pulg. Longitud: 82
CADENA pasos = 123 pulg. = 3 124.2 mm.

Velocidad tangencial: 115.5 ft/min. = 35.2 m/min.

POLEA MOTRIZ O DE Diámetro exterior: 500 mm. Ancho: 585 mm. con recubrimiento de jebe
CABEZA tipo “Herringbone” de 12 mm espesor. Velocidad de rotación: 43.81 RPM.

POLEA CONDUCIDA Diámetro exterior: 500 mm. Ancho: 585 mm. Con recubrimiento de jebe
O DE COLA tipo "Herringbone” de 12 mm espesor. Velocidad de rotación: 43.81 RPM.

Banda de 20” de ancho. Armadura con capas de algodón embebidos en

jebe. Nº. de capas: 4. Capacidad: 220.80
BANDA O FAJA
TRANSPORTADORA Capacidad: 220.80 TM/hora. Recubrimiento sup. De jebe de 1/4" espesor
(6.4 mm). Recubrimiento inf. De jebe de 1/8” espesor (3.2 mm). Velocidad:
68.82 m/min. Longitud: 57.6 m.

DISEÑO DEL SISTEMA MECANICO DE LA BANDA TRANSPORTADORA