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LAB. ACCIONAMIENTOS
ELECTRICOS II
R - IN - 04 VERSIÓN: 04

CONTROLADORES ANALOGICOS

Autores:

Edgar Flórez
Oscar Mateus

FACULTAD DE INGENIERIA ELECTRICA

BUCARAMANGA
2019
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1. CONTROLADOR ANALOGICO

El control analógico es aquel en el que las variables a controlar y las que se procesan
en el sistema se presentan de forma continua (analógica), de modo que las relaciones
que aparecen entre las señales de entrada y salida son ecuaciones y funciones
continuas. Esto hace que durante el proceso de análisis y síntesis se puede aplicar la
teoría de la transformada de Laplace y todas sus consecuencias, como el estudio de la
estabilidad de los sistemas y su optimización.

En general los sistemas analógicos son muy empleados para el control de variables
analógicas, como la velocidad, la presión de un fluido, la temperatura, la tensión de
alimentación, ya que en general necesitan sistemas de regulación más sencillos, con
menos elementos, menos sofisticados y más baratos que aquellos sistemas que
emplean tecnologías más elaboradas.

Un sistema de control lógico es aquel en el que las relaciones entre las variables del
comparador y las del regulador se realizan mediante códigos numéricos, con lo que
comienza a introducirse el concepto de digitalización. En este caso las relaciones que
se establecen entre los distintos componentes del sistema de regulación se rigen por el
álgebra de Boole.

2. CONTROLADOR PID

Un controlador PID (controlador proporcional, integral y derivativo) es un mecanismo de

control simultáneo por realimentación ampliamente usado en sistemas de control industrial.
Este calcula la desviación o error entre un valor medido y un valor deseado.
El algoritmo del control PID consta de tres parámetros distintos: el proporcional, el integral,
y el derivativo. El valor proporcional depende del error actual, el integral depende de los
errores pasados y el derivativo es una predicción de los errores futuros. La suma de estas
tres acciones es usada para ajustar el proceso por medio de un elemento de control, como
la posición de una válvula de control o la potencia suministrada a un calentador.
Históricamente, se ha considerado que, cuando no se tiene conocimiento del proceso, el
controlador PID es el controlador más adecuado. Ajustando estas tres variables en el
algoritmo de control del PID, el controlador puede proveer una acción de control adaptada
a los requerimientos del proceso en específico. La respuesta del controlador puede
describirse en términos de respuesta del control ante un error, el grado el cual el
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controlador sobrepasa el punto de ajuste, y el grado de oscilación del sistema. Nótese que
el uso del PID para control no garantiza un control óptimo del sistema o la estabilidad del
mismo.
Algunas aplicaciones pueden requerir únicamente uno o dos modos de los que provee
este sistema de control. Un controlador PID puede ser llamado también PI, PD, P o I en la
ausencia de las acciones de control respectivas. Los controladores PI son particularmente
comunes, ya que la acción derivativa es muy sensible al ruido, y la ausencia del proceso
integral puede evitar que se alcance al valor deseado debido a la acción de control.

2.1. Funcionamiento

Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o sistema

se necesita, al menos:

1. Un sensor, que determine el estado del sistema

(termómetro, caudalímetro, manómetro, etc.).
2. Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
3. Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia
eléctrica, motor, válvula, bomba, etc.).
El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, la cual representa
el punto actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La señal puede representar
ese valor en tensión eléctrica, intensidad de corriente eléctrica o frecuencia. En este último
caso la señal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores, que también
pueden ser con corriente continua.
El controlador recibe una señal externa que representa el valor que se desea alcanzar.
Esta señal recibe el nombre de punto de consigna (o punto de referencia, valor deseado
o setpoint), la cual es de la misma naturaleza y tiene el mismo rango de valores que la
señal que proporciona el sensor. Para hacer posible esta compatibilidad y que, a su vez,
la señal pueda ser entendida por un humano, habrá que establecer algún tipo
de interfaz (HMI-Human Machine Interface), son pantallas de gran valor visual y fácil
manejo que se usan para hacer más intuitivo el control de un proceso.
El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de consigna, obteniendo
así la señal de error, que determina en cada instante la diferencia que hay entre el valor
deseado (consigna) y el valor medido. La señal de error es utilizada por cada uno de los 3
componentes del controlador PID. Las 3 señales sumadas, componen la señal de salida
que el controlador va a utilizar para gobernar al actuador. La señal resultante de la suma
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de estas tres se llama variable manipulada y no se aplica directamente sobre el actuador,
sino que debe ser transformada para ser compatible con el actuador utilizado.
Las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional, acción Integral y
acción Derivativa. El peso de la influencia que cada una de estas partes tiene en la suma
final, viene dado por la constante proporcional, el tiempo integral y el tiempo derivativo,
respectivamente. Se pretenderá lograr que el bucle de control corrija eficazmente y en el
mínimo tiempo posible los efectos de las perturbaciones.

2.1.1. Proporcional

La parte proporcional consiste en el producto entre la señal de error y la constante

proporcional para lograr que el error en estado estacionario se aproxime a cero, pero en
la mayoría de los casos, estos valores solo serán óptimos en una determinada porción del
rango total de control, siendo distintos los valores óptimos para cada porción del rango.

Sin embargo, existe también un valor límite en la constante proporcional a partir del cual,
en algunos casos, el sistema alcanza valores superiores a los deseados. Este fenómeno
se llama sobre oscilación y, por razones de seguridad, no debe sobrepasar el 30%, aunque
es conveniente que la parte proporcional ni siquiera produzca sobre oscilación. Hay una
relación lineal continua entre el valor de la variable controlada y la posición del elemento
final de control (la válvula se mueve al mismo valor por unidad de desviación). La parte
proporcional no considera el tiempo, por lo tanto, la mejor manera de solucionar el error
permanente y hacer que el sistema contenga alguna componente que tenga en cuenta la
variación respecto al tiempo, es incluyendo y configurando las acciones integral y
derivativa.
La fórmula del proporcional está dada por:

Psal = Kp*e(t)

El error, la banda proporcional y la posición inicial del elemento final de control se expresan
en tanto por uno. Nos indicará la posición que pasará a ocupar el elemento final de control.
Ejemplo: Cambiar la posición de una válvula (elemento final de control) proporcionalmente
a la desviación de la temperatura (variable) respecto al punto de consigna (valor deseado).
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2.1.2. Integral

El modo de control Integral tiene como propósito disminuir y eliminar el error en estado
estacionario, provocado por perturbaciones exteriores y los cuales no pueden ser
corregidos por el control proporcional. El control integral actúa cuando hay una desviación
entre la variable y el punto de consigna, integrando esta desviación en el tiempo y
sumándola a la acción proporcional. El error es integrado, lo cual tiene la función
de promediarlo o sumarlo por un período determinado; Luego es multiplicado por una
constante Ki. Posteriormente, la respuesta integral es adicionada al modo Proporcional
para formar el control P + I con el propósito de obtener una respuesta estable del sistema
sin error estacionario. El modo integral presenta un desfase en la respuesta de 90º que
sumados a los 180º de la retroalimentación (negativa) acercan al proceso a tener un
retraso de 270º, luego entonces solo será necesario que el tiempo muerto contribuya con
90º de retardo para provocar la oscilación del proceso. <<< la ganancia total del lazo de
control debe ser menor a 1, y así inducir una atenuación en la salida del controlador para
conducir el proceso a estabilidad de este. >>> Se caracteriza por el tiempo de acción
integral en minutos por repetición. Es el tiempo en que delante una señal en escalón, el
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elemento final de control repite el mismo movimiento correspondiente a la acción
proporcional.
El control integral se utiliza para obviar el inconveniente del offset (desviación permanente
de la variable con respecto al punto de consigna) de la banda proporcional.

La fórmula de la integral está dada por:

Ejemplo: Mover la válvula (elemento final de control) a una velocidad proporcional a la

desviación respecto al punto de consigna (variable deseada).

2.1.3 Derivativo

La acción derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del error; (si
el error es constante, solamente actúan los modos proporcional e integral).
El error es la desviación existente entre el punto de medida y el valor consigna, o "Set
Point".
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La función de la acción derivativa es mantener el error al mínimo corrigiéndolo
proporcionalmente con la misma velocidad que se produce; de esta manera evita que el
error se incremente.
Se deriva con respecto al tiempo y se multiplica por una constante Kd y luego se suma a
las señales anteriores (P+I). Es importante adaptar la respuesta de control a los cambios
en el sistema ya que una mayor derivativa corresponde a un cambio más rápido y el
controlador puede responder acordemente.

La fórmula del derivativo está dada por:

El control derivativo se caracteriza por el tiempo de acción derivada en minutos de anticipo.
La acción derivada es adecuada cuando hay retraso entre el movimiento de la válvula de
control y su repercusión a la variable controlada.

Cuando el tiempo de acción derivada es grande, hay inestabilidad en el proceso. Cuando

el tiempo de acción derivada es pequeño la variable oscila demasiado con relación al punto
de consigna. Suele ser poco utilizada debido a la sensibilidad al ruido que manifiesta y a
las complicaciones que ello conlleva.

El tiempo óptimo de acción derivativa es el que retorna la variable al punto de consigna

con las mínimas oscilaciones

Ejemplo: Corrige la posición de la válvula (elemento final de control) proporcionalmente a

la velocidad de cambio de la variable controlada.

La acción derivada puede ayudar a disminuir el rebasamiento de la variable durante el

arranque del proceso. Puede emplearse en sistemas con tiempo de retardo considerables,
porque permite una repercusión rápida de la variable después de presentarse una
perturbación en el proceso.
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2.2. Ventajas

2.2.1. Permiten un mejor control del tiempo de respuesta

Los reguladores PID tienen múltiples funciones y puede llevar a cabo el control de
numerosos sistemas que van desde el control de una temperatura concreta hasta el
de una dirección de un dispositivo móvil o, por ejemplo, el control de velocidad de un
sistema automático. La primera ventaja del uso de reguladores PID es que con ellos
podemos disminuir el tiempo de respuesta y hacer que esta sea mucho más rápida.

2.2.2. Aumenta la precisión de la respuesta

Junto con la rapidez, también es posible configurar reguladores PID para conseguir de
ellos una respuesta precisa. En función del tipo de sistema que queramos controlar esta
puede ser más beneficiosa que la rapidez. Por ejemplo, podemos conseguir un balanceo
suave de un sistema automático en lugar de obtener uno de respuesta rápida.

2.2.3. Pueden ayudar a mejorar errores previos y propios de los dispositivos

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En muchas ocasiones fallos de los dispositivos automáticos involucrados en un proceso
tienen fallos. Estos, por ejemplo, pueden causar vibraciones o faltas de equilibrio. Los
reguladores PID pueden ayudar a medir exactamente de qué perturbaciones se
tratan para a partir de ahí hacer las correcciones correspondientes.

2.2.4. Es un sistema de ajuste y predicción automático

Gracias al parámetro D es posible predecir las reacciones de las otras variables. Al mismo
tiempo, consigue un ajuste automático de los posibles defectos o excesos en valores de
I. Eso facilita todos los procesos de ajuste en los que está involucrado un regulador PID.

2.3. Caracteristicas
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Agrega un polo en el origen a la Función de Transferencia de lazo abierto, aumentando el

tipo, y por lo tanto aumenta el orden del sistema, agregando un polo finito a la Función de
Transferencia de Lazo Cerrado. También agrega dos ceros finitos a la Función de la
Trayectoria directa G(S) y a la Función de Transferencia de Lazo Cerrado.

El polo en el origen reduce el error e inestabiliza, mientras que con los dos ceros que
dependen de la relación Kp/ KI y Kd/ KI , es posible mejorar la respuesta y estabilidad del
sistema.

Combina todas las ventajas de los controladores P, D, I. Aumenta la estabilidad con la

parte derivativa, y proporcional, la rapidez de respuesta con la parte derivativa y da más
exactitud con la parte integral.

Para ajustar el PID con la metodología de prueba y error, se comienza aumentando Kp,
haciendo cero Kd y KI, hasta que la respuesta se comienza a inestabilizar. Luego se
comienza aumentando Kd con KI=0 hasta que no pueda aumentar más kd porque se
empeora la respuesta. Luego aumento KI para bajar el error si aún no es cero, hasta que
se inestabiliza. Luego se puede probar bajando Kp o aumentando Kd .

3. CONTROLADOR ON-OFF

El control ON-OFF, también llamado todo-nada o abierto-cerrado, es la forma ms simple

de control por realimentación, es un control de dos posiciones en el que el elemento final
de control solo ocupa una de las dos posibles posiciones, en el cual la salida
del controlador va de un extremo a otro cuando el valor de la variable controlada se desvía
del valor deseado

Tomemos, por ejemplo, el caso de un horno eléctrico

• La temperatura aumenta al activar las resistencias calentadoras mediante un

contactor, gobernado a su vez por un relé dentro del controlador.

• El modo de control ON/OFF es el más elemental y consiste en activar el mando de

calentamiento cuando la temperatura está por debajo de la temperatura deseada
SP y luego desactivarlo cuando la temperatura esté por arriba.

• Debido a la inercia térmica del horno la temperatura estará continuamente

fluctuando alrededor del SP.
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• Las fluctuaciones aumentarán cuanto mayor sea la inercia térmica del horno
(retardo).

• Este control no es el más adecuado cuando se desea una temperatura constante y

uniforme

3.1. Ventajas del Control On - Off.

El controlador es económico. Las válvulas de solenoides son también más económicas

que los posicionadores incorporados en el elemento de acción final. El sistema es
confiable. Es fácil de instalar y de ajustar. Siempre que el ciclo límite pueda tolerarse, un
controlador on-off con histéresis es un candidato a tener en cuenta por el nivel de
inmunidad al ruido.
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3.2. Desventajas del Control On - Off.

Hayuna oscilación continua en la variable controlada (constantemente se está abriendo y

cerrando la válvula) Si el sistema tiene tiempo muerto significativo, dependiendo de su
valor se pueden producir grandes desviaciones respecto al punto de consigna, aunque la
histéresis del controlador sea nula.

3.3. Observaciones.

Este tipo de controlador no tiene parámetros para elegir o variar a nivel de la planta. En
general se le utiliza en sistemas donde las variables tienen tolerancia al error. (Obsérvese
que no se define acción de control para error cero). Aún en pequeñas variaciones del error
los cambios en la variable manipulada tienen gran amplitud. Cuando para valores del error
mayores a cero se incrementa el valor de la variable manipulada y a valores del error
menores a cero se disminuye; se está en presencia de realimentación negativa. Cuando
para valores del error mayores a cero se disminuye el valor de la variable manipulada y a
valores del error menores acero se aumenta; se está en presencia de realimentación
positiva.

4. SENSORES ANALOGICOS

Un sensor analógico es aquel que, como salida, emite una señal comprendida por un
campo de valores instantáneos que varían en el tiempo, y son proporcionales a los efectos
que se están midiendo; por ejemplo, un termómetro es un dispositivo analógico, la
temperatura se mide en grados que pueden tener, en cualquier momento determinado,
diferentes valores que son proporcionales a su indicador, o a su "salida" en caso de un
dispositivo electrónico

4.1. Sensor RTD

Es un detector de temperatura resistivo, es decir, un sensor de temperatura basado en la

variación de la resistencia de un conductor con la temperatura. Su símbolo es el siguiente,
en el que se indica una variación lineal con coeficiente de temperatura positivo.
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Un sensor muy común es el Pt100 (RTD de platino con R=100 a 0 °C). En la siguiente tabla se muestran
valores estándar de resistencia a distintas temperaturas para un ejemplo de sensor Pt100

4.1.1. Ventajas de los RTD

 Margen de temperatura bastante amplio.

 Proporciona las medidas de temperatura con mayor exactitud y repetitividad.
 El valor de resistencia del RTD puede ser ajustado con gran exactitud por el
fabricante (trimming), de manera que su tolerancia sea mínima. Además, éste será
bastante estable con el tiempo.
 Los RTD son los más estables con el tiempo, presentando derivas en la medida del
orden de 0.1 °C/año.
 La relación entre la temperatura y la resistencia es la más lineal.
 Los sensores RTD tienen una sensibilidad mayor que los termopares. La tensión
debida a cambios de temperatura puede ser unas diez veces mayor.
 La existencia de curvas de calibración estándar para los distintos tipos de sensores
RTD (según el material conductor), facilita la posibilidad de intercambiar sensores entre
distintos fabricantes.
 A diferencia de los termopares, no son necesarios cables de interconexión
especiales ni compensación de la unión de referencia.

4.1.2. Inconvenientes de los RTD

 Dado que el platino y el resto de materiales conductores tienen todos una

resistividad muy baja, para conseguir un valor significativo de resistencia será
necesario devanar un hilo de conductor bastante largo, por lo que, sumando el elevado
coste de por sí de estos materiales, el coste de un sensor RTD será mayor que el de
un termopar o un termistor.
 El tamaño y la masa de un RTD será también mayor que el de un termopar o un
termistor, limitando además su velocidad de reacción.
 Los RTD se ven afectados por el autocalentamiento.
 Los RTD no son tan durables como los termopares ante vibraciones, golpes…
 No tener en cuenta la resistencia de los hilos de interconexión puede suponer un
grave error de medida.

4.2. Termopar

Un termopar (también llamado termocupla) es un transductor formado por la unión de

dos metales distintos que produce un voltaje (efecto Seebeck), que es función de la
diferencia de temperatura entre uno de los extremos denominado “punto caliente” o
unión caliente o de medida y el otro denominado “punto frío” o unión fría o de referencia.
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Consiste, básicamente, en un circuito cerrado formado por dos hilos determinados y de
distintos metales unidos por sus respectivos extremos, en el cual aparece una pequeña
corriente a partir de una diferencia de potencial surgida por una diferencia de
temperaturas en ambos extremos.

El fenómeno es resultado del tránsito de electrones entre las uniones de los dos metales
a consecuencia de una energía, en este caso térmica, aplicada a una de ellas.

La señal de salida es de muy bajo nivel, entre 0,002 a 80 mV; la forma de transmitir la
señal es mediante cables de compensación (hilos de los mismos metales que el
termopar) o convirtiendo esta señal a 4-20 mA.

4.3. Sensor de Presión

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4.4. Sensores de velocidad lineal o angular

La medición de velocidad angular tiene gran relevancia en las aplicaciones industriales.

Esto se realiza mediante los tacómetros, que pueden ser mecánicos o eléctricos.

• Tacómetros mecánicos: El más sencillo es el contador de revoluciones. Consiste en un

tornillo sin fin que se acopla al eje cuya velocidad se quiere medir.

• Tacómetros eléctricos:

a) Dinamos Tacométricas (tacodinamo), estos proporcionan una señal de corriente

continua. Están constituidos por un inductor que genera un campo magnético mediante
imanes permanentes o electroimanes y un inducido o rotor ranurado sobre el que se
bobinan unos devanados de hilo conductor. Suelen tener una sensibilidad entre 5 y 10 mV
por cada r.p.m. y pueden medir velocidades de hasta 10000 r.p.m.

b) Alternadores tacométricas (taco alternador), estos proporcionan una señal alterna

senoidal con frecuencia y amplitud proporcionales a la velocidad de rotación. A diferencia
de las dinamos tacométricas, el elemento que gira es el rotor formado por un imán
permanente. Tiene la ventaja frente a la tacodinamo que no utiliza colector y escobillas, lo
que le dota de mayor duración. Además, tiene una sensibilidad comprendida entre los 2 y
10 mV por cada r.p.m. y permite la medida de mayores velocidades que los tacodinamos.
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4.5. Sensor de Radiación

NR01, sensor de radiación neta de 4 componentes que se emplea en estudios de carácter

científico para la determinación del balance energético. El instrumento mide de forma
separada la energía solar (de onda corta o SW) y la radiación infrarroja (de onda larga o
LW) que ofrece mejoras con relación a instrumentos similares como su peso (reducido),
las compensaciones del Offset solar en LW (Onda corta),o la facilidad de nivelación
(incluye sistema de nivelación a dos ejes).

El sensor NR01 se emplea para medir de forma separada las 4 componentes del balance
energético de la radiación obtenida en la superficie terrestre, utilizando para ello una
termopila que genera 4 voltajes de salida proporcional a las radiaciones de onda corta y
larga.

Los sensores de radiación solar de onda corta SW se denominan piranómetros y los

sensores de radiación infrarroja o larga LW pirgeómetros. Para el cálculo de la temperatura
ambiente y de la superficie se incluye en el sensor, un elemento pasivo Pt100. Este sensor
incluye en los pirgeómetros un calentador interno con el fin de evitar la deposición de rocío
así como sistema de nivelación de 2 ejes. El cable desenchufable puede ser fácilmente
instalado o reemplazado por el usuario. Este instrumento puede también ser utilizado para
la estimación de la radiación NETA y como Albedómetro de onda corta en combinación
con el sensor RA01.
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CONCLUSIONES

- Los controladores PID se usan ampliamente en control industrial.

- Desde una perspectiva moderna, un controlador PID es simplemente un

controlador de segundo orden con integración. Históricamente, sin embargo,
los controladores PID se ajustaban en términos de sus componentes P, I y
D.

- La estructura PID ha mostrado empíricamente ofrecer suficiente flexibilidad

para dar excelentes resultados en muchas aplicaciones.

- El término básico en el controlador PID es el proporcional P, que origina una

actuación de control correctiva proporcional el error.

- El término integral I brinda una corrección proporcional a la integral del error.

Esta acción tiene la ventaja de asegurar que en última instancia se aplicará
suficiente acción de control para reducir el error de regulación a cero. Sin
embargo, la acción integral también tiene un efecto desestabilizador debido
al corrimiento de fase agregado.

- El término derivativo D da propiedades predictivas a la actuación, generando

una acción de control proporcional a la velocidad de cambio del error. Tiende
dar más estabilidad al sistema pero suele generar grandes valores en la
señal de control