TPM

¿QUE ES EL TPM ?
TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en
producción debidas al estado de los equipos en otras palabras, mantener los equipos
en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada,
sin paradas no programadas.
EL TPM Y SU RELACIÓN CON LA MANUFACTURA ESBELTA
 A medida que los equipos y maquinas van innovando constantemente a los
técnicos les cuesta adaptarse a ese cambio y consecuencia de eso . El TPM se
convierte en una herramienta muy importante para responder eficazmente a
eses cambios .
 Por ello la manufactura esbelta considera como la base de su éxito para lograr
la mejora continua y generar mayores utilidades
MANUFACTURA ESBELTA
concepto: La Manufactura Esbelta son varias herramientas que ayudan a eliminar todas
las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.
Reducir desperdicios y mejorar las operaciones.
Definición: es un conjunto de herramientas que ayudan a eliminar toda las acciones que
no agregan valor al producto
Se aumenta el valor de las actividades realizadas y se elimina y se3 elimina lo que no se
requiere reduciendo los desperdicios y mejorando las acciones.
EVOLUCIÓN DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
En la actualidad , las empresas/organizaciones juegan su capacidad
productiva/competitiva en función del logro de la calidad, la responsabilidad social, la
excelencia, la sustentabilidad y la rentabilidad económica, para lo cual es fundamental
la gestión de mantenimiento, orientada a lograr que el sistema productivo (SP) continúe
desempeñando sus funciones contribuyendo a conservar las actividades productivas, de
las cuales se obtienen las utilidades económicas, generando así la sostenibilidad. Así, el
mantenimiento es un conjunto de actividades/acciones dirigidas a preservar y garantizar
el normal funcionamiento de un activo/equipo/herramienta, dentro de los límites de
eficiencia para lo cual fue diseñado.
En correspondencia con lo precedente, resulta interesante develar la evolución, las
tipologías y las filosofías de la gestión de mantenimiento. Al respecto cabe destacar
como primera generación de mantenimiento, al correctivo, cuyo origen puede ubicarse
a finales del siglo XVIII y comienzos del XIX, durante la revolución industrial. Es entonces
cuando se inician los trabajos de reparación de las máquinas y se comienzan a manejar
los conceptos de competitividad de costos y se manifiestan las primeras preocupaciones
por las fallas o averías y la consecuente paralización de los equipos que redundaban en
la minimización de la producción. Hacia los años veinte del siglo pasado, comienzan a
aparecer los primeros reportes o datos estadísticos sobre las tasas de falla en motores,
equipos y demás activos.
QUE SON LAS MUDAS (DESPERDICIOS ) DE LOS EQUIPOS
Los defectos de producción y los errores de servicio no aportan valor y producen un
desperdicio enorme, ya que consumimos materiales, mano de obra para reprocesar y/o
atender las quejas, y sobre todo pueden provocar insatisfacción en el cliente.

MEDIOS DE MEJORA DEL MANTENIMIENTO

 TPM: Mejora continua hacia la excelencia en el Mantenimiento industrial. ...
 El TPM o Mantenimiento Productivo Total es una herramienta práctica de
gestión empresarial que integra un nuevo concepto de mantenimiento industrial
en un proyecto de
Calidad Total para
alcanzar cero
averías, cero
paradas y cero
defectos.
PILARES DEL TPM
BASE FUNDAMENTAL LAS 5 S
5S es una herramienta de gestión visual fundamental dentro de Lean Manufacturing, y
utilizada habitualmente como punto de partida para introducir la mejora continua en la
empresa. Su misión es optimizar mejorar la productividad del proceso y aumentar la
calidad.
Comenzando con las 5S
1ª S – CLASIFICACIÓN (SEIRI)(ORGANIZACION): Consiste en identificar y clasificar los
materiales indispensables para la ejecución del proceso. El resto, se considerará material
innecesario y por lo tanto se eliminará o separará. Es el trabajador dispone de las
herramientas que realmente necesita.
2ª S – ORGANIZACIÓN (SEITON): En segundo lugar, se procede a ordenar los materiales
indispensables, facilitando las tareas de encontrar, usar y reponer estos útiles.
3ª S – LIMPIEZA (SEISO): Es indispensable localizar y eliminar la suciedad del puesto de
trabajo, así como su correcto mantenimiento.
4ª S – ESTANDARIZAR (SEIKETSU): El estandarizar pretende mantener el estado de
limpieza y organización alcanzado con la aplicación de las primeras 3’s. El proceso de
estandarizar trata de distinguir fácilmente una situación “normal” de una “anormal”, es
decir, el personal debe ser capaz de discernir cuando las tres eses anteriores se están
aplicando correctamente y cuando no.
5ª S – SEGUIR MEJORANDO (SHITSUKE): Las 5S no tienen un fin definido. Es un ciclo que
se repite continuamente y en el que se debe de disponer de una disciplina para
mantener un puesto de trabajo ordenado y limpio.
PILARES DEL TPM

1ª MEJORA CONTINUA (KOBETSU KAIZEN)

La mejora continua, si se quiere, es una filosofía que intenta optimizar y aumentar la
calidad de un producto, proceso o servicio. Es mayormente aplicada para minimizar
costos de producción obteniendo la misma o mejor calidad del producto, porque como
sabemos, los recursos económicos son limitados y en un mundo cada vez más
competitivo a nivel de costos, es necesario para una empresa manufacturera tener algún
sistema que le permita mejorar y optimizar continuamente. Una vez implantado con
éxito este piloto, hay que seguir el método de DEMING = PDCA (Plan, Do, Checa, Act)

2º MANTENIMIENTO PLANIFICADO O PROGRESIVO (KEIKAKU HOZEN)

El objetivo del mantenimiento planificado corresponde al mejoramiento incremental y
sostenible de los equipos, instalaciones y el sistema en general, con el propósito de
lograr el objetivo de "cero averías", eliminar los problemas del equipo a través de
acciones de mejora, prevención y predicción. Para una correcta gestión de las
actividades de mantenimiento es necesario contar con bases de información, obtención
de conocimiento a partir de los datos, capacidad de programación de recursos, gestión
de tecnologías de mantenimiento y un poder de motivación y coordinación del equipo
humano encargado de estas actividades.

3º MANTENIMIENTO DE CALIDAD (HINSHITSU HOZEN)

El mantenimiento de calidad es uno de los pilares del TPM y tiene como principal
objetivo mejorar y mantener las condiciones de los equipos y las instalaciones en un
punto óptimo donde sea posible alcanzar la meta de "cero defectos", es decir "cero no
conformidades de calidad". Cuenta con herramientas y tecnología adecuada, que van
desde técnicas de control de calidad, hasta instrumentos precisos de medición y
predicción.
El mantenimiento de calidad tiene una serie de principios sistemáticos que lo
fundamentan, estos son:

1. Clasificación de defectos e identificación del contexto, frecuencia, causas,

efectos, y relaciones con las condiciones de los equipos.
2. Análisis de mantenimiento preventivo para identificar los factores del equipo
que pueden generar defectos de calidad.
3. Establecer rangos estándar para los factores del equipo que pueden generar
defectos de calidad, y determinar sus respectivos procesos de medición.
4. Establecer un programa de inspección periódico de los factores críticos.
5. Preparar matrices de mantenimiento y mejora. Además de valorar
periódicamente los estándares.

4º ACTIVIDADES DE DEPARTAMENTOS ADMINISTRATIVOS Y DE APOYO

Deben reforzarse sus funciones mejorando su organización y cultura. Para ello debiera
aplicar mapa de cadena de valor transaccional para encontrar oportunidades y luego de
ello poder lanzar los proyectos para mejorar los tiempos y errores.

5º EDUCACIÓN Y ENTRENAMIENTO
La metodología TPM requiere de la participación activa de todo el personal, un personal
capacitado y polivalente. Garantizando el desarrollo de las competencias del personal,
teniendo en cuenta los objetivos de la organización.
 Desarrollo de personas competentes en términos de equipamiento: Actividades
analíticas avanzadas de mantenimiento; establecimiento de centros de
entrenamiento en actividades de mantenimiento, promoción de especialistas.
 Desarrollo de personas competentes en términos de gestión: Líderes de
programas de mantenimiento autónomo, alistamiento, predicción, prevención,
TPM.
 Desarrollo de habilidades y participación: Creación de una cultura colaborativa
en relación con TPM; Para alcanzar los objetivos propuestos es necesario
plantearse la estrategia de conservar, adquirir, crear, transferir y utilizar
conocimiento.
6º SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
El propósito de este pilar consiste en crear un sistema de gestión integral de seguridad
y medio ambiente con el objetivo de lograr "cero accidentes" y "cero contaminación",
llevando los principios del sistema de gestión a todos los niveles de la organización. La
integridad de las personas y el impacto ambiental son objetivos que contribuyen al
mejoramiento de la productividad, un sitio de trabajo seguro, un entorno agradable, son
escenarios ideales para la búsqueda de operaciones eficientes.
El pilar de seguridad y medio ambiente tiene una serie de principios que lo
fundamentan:

 Un equipo en deterioro y con defectos es una fuente expresa de riesgos.

 El desarrollo del mantenimiento autónomo y las 5's son la base de la
identificación de condiciones inseguras.
 La metodología utilizada para la mejora enfocada es el procedimiento para
eliminar riesgos en los equipos, y para hallar medidas de contención.
 El personal capacitado y polivalente asume con actitud crítica las condiciones de
seguridad de su entorno.

7º MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
El Mantenimiento Autónomo, es una de las etapas de la preparación de las condiciones
de implantación del TPM, está compuesto por un conjunto de actividades que se
realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo
inspecciones, lubricación, limpieza, intervenciones menores, etc., estas actividades se
realizan siguiendo estándares previamente preparados con la colaboración de los
propios operarios los cuales deben de ser entrenados y deben contar con los
conocimientos necesarios para dominar el equipo que opera.

OBJETIVOS FUNDAMENTALES
1. Emplear el equipo como instrumento para el aprendizaje y adquisición de
conocimiento.
2. Desarrollar nuevas habilidades para el análisis de problemas y creación de un
nuevo pensamiento sobre el trabajo mediante una operación correcta y
permanente que evite el deterioro del equipo.
3. Mejorar el funcionamiento del equipo con el aporte creativo del operador.
4. Construir y mantener el equipo en condiciones óptimas.
5. Mejorar la seguridad en el trabajo.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO 7 PASOS

1. Limpieza inicial.
2. Eliminación de fuentes de contaminación y áreas inaccesibles.
3. Selección de estándares para limpieza, lubricación y fijación que serán
fácilmente mantenidos en intervalos cortos, especificando el tiempo para el
trabajo.
4. Inspección general.
 5. Inspección autónoma, desarrollando lista de verificación del mantenimiento
autónomo.
6. Organización y mantenimiento del lugar de trabajo, estandarizando los
elementos del mismo.
7. Implementación de programa de mantenimiento autónomo, desarrollando
metas para la compañía.

8º PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO

Es una parte de la ingeniería de manufactura, ligada al mantenimiento, las metas son:
 reducir costos de mantenimiento
 pérdidas por deterioro en un equipo nuevo( datos históricos del mantenimiento.

IMPORTANCIA
Aspectos que intervienen en la prevención durante las actividades de diseño de
fabricación información instalación y operaciones de prueba son:
 planificación de inversión en equipo.
 gestión temprana del equipo.
 operación y mantenimiento.

PLANES DE MANTENIMIENTO
Deben garantizar la fiabilidad para toda la vida útil pronosticada del equipo.
Los tipos de planes son:
 anuales
 mensuales
 semanales

HEIJUNKA
Heijunka (平準化) es una palabra japonesa que designa el alisamiento del programa de
producción por el volumen y el mix de productos fabricados durante un tiempo dado.
Permite amortiguar las variaciones de la demanda comercial produciendo, por
pequeños lotes, varios modelos diferentes en la misma línea de producción.
Con este sistema, los productos de fabrican directamente, según las necesidades de los
clientes, heijunka permite optimizar el uso de recursos humanos disponibles y reducir
los despilfarros , a través de karen normalizacion de trabajos.

VENTAJAS DE IMPLEMENTAR HEIJUNKA

Implementar correctamente heijunka es una labor que si bien es ardua puede brindar
Muchas utilidades por ejemplo:
 minimiza la Sobre producción.
 minimizar los inventarios del producto en proceso terminado.
 minimizar los costos de oportunidad.