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PROCEDIMIENTO DE PRODUCCIÓN DE CONCRETO EN PLANTA

ÍNDICE

1. OBJETIVO

2. ALCANCE

3. DEFINICIONES

4. DESARROLLO

5. MATRIZ DE RESPONSABILIDADES

6. BUENAS PRÁCTICAS

7. REFERENCIAS

8. ANEXOS

Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:

Rosa Quiroz Gonzalez Luis Vinatea Villacorta Juan Manuel Lambarri
Firma: Firma: Firma:

Área de Calidad Gerente Técnico Gerente General

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HOJA DE CONTROL DE CAMBIOS

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02/10/08 Todas Creación del documento para su implementación 0

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1. OBJETIVO
Establecer acciones de control de calidad aplicables a la Producción de Concreto en
Planta, las mismas que serán concordantes con las especificaciones técnicas, planos
aprobados y normas aplicables al Proyecto.

2. ALCANCE
Aplica a todos los procesos de Producción de Concreto en Planta que se realizarán en
los Proyectos.

3. DEFINICIONES
 Bombona
Camión en el que se transporta, herméticamente, el cemento a granel. Por lo
general su capacidad oscila entre 30 Ton y 35 Ton.
 Camión Mixer
Consiste en un camión equipado con una mezcladora. Debido a esta disposición, le
es posible transportar concreto al mismo tiempo que procede a su mezclado.
 Concreto endurecido
Concreto que ha alcanzado cierta resistencia a la penetración luego de haber
fraguado y que es diseñado para cumplir requisitos especificados.

 Concreto fresco
Es el resultado de la mezcla y homogenización de los insumos de un Diseño de
Mezcla en estado plástico, condición previa a la colocación; además cumple con
las tolerancias establecidas por las normas aplicables: ACI, ASTM y RNE.

 Mezcladora
Maquinaria diseñada para mezclar concreto; puede ser impulsada por motores de
gasolina o eléctricos.

 Planta de Concreto
Locación provisional para la producción de concreto premezclado, donde además
se verifica el Diseño de Mezcla en concordancia con las especificaciones técnicas y
planos de obra, así mismo es donde se verifica la calidad de los insumos
requeridos para la elaboración del concreto.
 Slump
Es la medida en pulgadas que se obtiene luego de hacer la prueba de
asentamiento para el concreto. Indica qué tan fluido está el concreto.

4. DESARROLLO
Las actividades a inspeccionar previas a la producción de concreto en planta, son las
siguientes:
a) Se deberá evaluar la capacidad requerida de la Planta de concreto para cubrir el
volumen programado. Asimismo, las facilidades para su transporte a la locación
provisional, montaje y puesta en operación. Evaluar las canteras que proveerán los
agregados, así como las probabilidades de que sean explotadas por GyM.
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b) El Área de calidad en coordinación con Oficina técnica evalúan la fuente de agua y

el volumen que se requiere para la producción.
c) Es responsabilidad del área de Producción analizar la mejor distribución de la
Planta, ubicación de camiones Mixer y lugares de acopio adecuados para los
materiales a fin que el proceso se realice eficientemente.
d) El área de calidad efectuará el diseño de las mezclas para cada tipo de concreto
que se desee producir, según las especificaciones técnicas del proyecto y normas
aplicables. Para ello se requiere contar con un laboratorio en el sitio, debidamente
equipado para hacer ensayos de agregados, así como ensayos en concreto fresco y
endurecido.
e) Se establecerá el diseño corregido y el volumen de concreto requerido, para
realizar el pesado de los materiales que conforman la mezcla.
f) Se debe contar con la aprobación del diseño de la mezcla por parte del Cliente o
Supervisión.
A continuación se detalla el control a seguir con los diferentes materiales que
conforman la mezcla.

4.1 Materiales:
Agregados:
 En caso no exista un proveedor de agregados confiable o cercano al sitio de la
obra, se requerirá ejecutar la explotación y provisión del material chancado
para la obtención de agregados para el concreto. Para ello, se determinará,
evaluará y aprobará la cantera a ser explotada, la misma que deberá contar
con la capacidad adecuada que garantice un suministro sostenido y cuyo
material extraído cumpla con todos los requerimientos físico-químicos
solicitados por las especificaciones técnicas del proyecto.
 En caso se contraten los agregados a un proveedor local, se verificará que las
características físicas y químicas, sean las especificadas. Los ensayos que darán
la conformidad para el uso de la cantera se registrará en el protocolo
GyM.SGC.PC.1030 – F2.
 Los agregados se acopiarán en canchas de almacenamiento de manera
separada para el agregado fino y grueso, de modo de evitar que no se
contaminen con otro material o entre sí.
 Se garantizará un stock mínimo de agregados para no interrumpir la
producción de concreto.

En caso de precipitaciones, heladas y temperaturas ambientales altas, los

agregados serán cubiertos de manera inmediata con mantas impermeables a fin de
evitar variaciones importantes en el contenido de humedad y temperatura de los
mismos.

Agua:

 Se contará con el suministro de agua en la cantidad y calidad necesaria para la

producción de los agregados así como también para la producción de concreto.
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 Se contará con un tanque de almacenamiento de agua con capacidad acorde al

volumen de producción, el mismo que será cubierto para evitar que el agua
almacenada se contamine con otros líquidos y sólidos.

Cemento:
 El cemento se almacenará en lugares libres de humedad y herméticos para
evitar que se fragüe.
 El transporte a obra del cemento se realizará en camiones, si fuera cemento
embolsado, o en bombonas, si fuera cemento a granel.

Aditivos:
 Serán transportados en contenedores herméticos y vertidos al tanque de
almacenamiento de la planta, desde donde se realizará la dosificación.

4.2 Diseño de Mezcla:

 Se efectuarán los diseños de mezclas para los diferentes tipos de concreto en
función de las especificaciones técnicas, planos y normas técnicas aplicables.
Ver protocolo GyM.SGC.PC.1030 – F3.
 La secuencia y criterios de diseño están de acuerdo a lo recomendado por el
ACI 301.
 El Diseño de Mezcla se remitirá al Cliente para su aprobación; adjuntando un
expediente completo que certifique la idoneidad de los materiales y equipos
empleados (certificados de calidad y calibración), así como los resultados de
resistencia a la compresión de las probetas ensayadas a 3, 7 y 28 días, según
se requiera.
La fecha y hora de los ensayos se comunicarán oportunamente al Cliente a fin que
asistan a los mismos, en caso lo consideren pertinente.

4.3 Dosificación y preparación de la Mezcla:

De la Planta:
 La dosificación y preparación de la mezcla se realizará siguiendo las
recomendaciones del ACI 304R.
 La preparación del concreto será mediante una planta dosificadora portátil al
peso para sólidos y en volumen para el caso de los líquidos.
 El software de la planta registra los pesos de cada tanda, luego de terminado el
carguío emite un reporte o remito detallando estos pesos, el mixer, el volumen
y el tipo de concreto.
 Previo al mezclado del concreto, se deberá registrar el estado de la planta,
Mixer, equipo y personal de laboratorio responsable, en el protocolo
GyM.SGC.PC.1033 – F3.

De los materiales:
 Para iniciar el proceso de producción se debe determinar el contenido de
humedad de los agregados y registrarlo en el protocolo GyM.SGC.PC.1033 –
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F5, luego de lo cual se realizará la corrección por humedad al Diseño de

Mezcla.
 Los agregados se cargan a la tolva de agregados de la planta mediante una
faja transportadora, donde se deposita este material de acuerdo a su tipo,
arena o piedra, de donde son extraídas por la planta hacia la tolva de pesaje
con celdas que permiten la dosificación.
 El cemento es dosificado en una balanza diferente a la de los agregados y
mediante un transportador helicoidal, es llevado hacia la balanza y
posteriormente al mixer.
 El agua se dosifica a través de una bomba y es controlado por un medidor de
flujo o caudalímetro.
 El aditivo se dosifica por volumen, mediante contenedores calibrados para cada
tipo de aditivo.

4.4 Mezclado del Concreto:

 El tiempo de mezcla depende del volumen que halla sido dosificado en el mixer,
y será tal que garantice la uniformidad de la mezcla, para esto debe realizarse
una inspección visual del concreto dosificado en el mixer.
 El mezclado del concreto se realizará en las instalaciones de la planta,
debiéndose completar de 70 a 100 revoluciones. Una vez establecida la
uniformidad, el camión mixer se trasladará al punto de vaciado.

4.5 Control de Calidad:

Las actividades de Control de Calidad a inspeccionar, relacionadas a la Producción del
concreto son las siguientes:

4.5.1 Agregados:
Se deberán realizar los siguientes ensayos físicos, tanto para el agregado grueso,
como para el fino, que serán utilizados en la mezcla del concreto:

 Granulometría según norma ASTM C-136 para agregado grueso y fino.

 Material más fino que pasa la malla # 200, norma ASTM C-117, para agregado
grueso y fino.
 Peso unitario suelto y compactado, norma ASTM C-29, para agregados grueso
y fino.
 Peso específico y absorción para el agregado grueso, norma ASTM C-127
 Peso específico y absorción para el agregado fino, norma ASTM C-128
 Especificaciones para los agregados ASTM C33-93.
Los resultados de estos ensayos serán registrados en el protocolo
GyM.SGC.PC.1033 – F1, para el agregado fino, y GyM.SGC.PC.1033 – F2, para el
agregado grueso.
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Requisitos Granulométricos para agregado fino y límites para sustancias

perjudiciales en agregado fino y grueso según ASTM C-33

Requisitos Límites para sustancias perjudiciales

Límites Agregado
Tamiz Agregado
Totales Descripción Grueso
Standard Fino (%)
(% Acum.) (%)
1) Lentes de arcilla y partículas
3/8” 100 3 2 a 10 (c)
desmenuzables
#4 95 a 100 2) Material menor que la malla # 200 3 a 5 (a) 1 (g)
#8 80 a 100 3) Carbón y Lignito 0.5 a 1 (b) 0.5 a 1 (d)
# 16 50 a 85 4) Partículas Ligeras (G<2.4) -------- 3 a 8 (e)
# 30 25 a 60 5) Suma de 1), 2) y 4) -------- 3 a 10 (f)
# 50 10 a 30 6) Abrasión -------- 50
# 100 2 a 10 7) Desgaste con Sulfato de Na 10 12
8) Desgaste con Sulfato de Mg 15 18

a) 3% para concretos sujetos a abrasión y 5% para los demás. Si se trata de arena

proveniente de chancado y el material <#200 no es arcilla, los límites pueden
subirse a 5% y 7%.

b) 0.5% cuando la apariencia del concreto es importante y 1% para el resto.

c) 2% y 3% para concreto arquitectónico en clima severo y moderado, 3% para losas y

pavimentos expuestos a humedecimiento, 5% en estructuras interiores y 10% en
zapatas y columnas interiores.

d) 0.5 % en concreto al exterior, 1% en el resto.

e) 3% en concreto arquitectónico, 5% en concreto a la intemperie, 8 % en el resto.

f) 3% y 5% para concreto estructural en clima severo y moderado, 7% en

concreto a la intemperie, 10% en el resto.

g) Este límite puede incrementarse a 1.5% si el material <#200 no es arcilla o si el

agregado fino tiene un %<#200 inferior al límite permisible, en cuyo caso el límite se
calculará usando la fórmula L=1+[(P)/(100-P)](T-A), donde L es el nuevo límite, P.

4.5.2 Cemento:
 El cemento que se utilizará para la fabricación del concreto deberá cumplir con
la norma ASTM C-150 o la norma peruana NTP 334.001, el fabricante deberá
entregar el Certificado de Calidad. El tipo de cemento será el indicado en los
documentos técnicos del Proyecto.

4.5.3 Agua de amasado:

 El agua que se utilice para elaborar la mezcla de concreto deberá estar libre de
aceites, ácidos, álcalis, materias orgánicas u otras sustancias perniciosas en
cantidades perjudiciales, el agua deberá cumplir con las especificaciones de la
norma ASTM C-94 o la norma peruana NTP 339.088.
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 Los ensayos químicos del agua de amasado deberán cumplir con los valores
permisibles indicados en la Especificación Técnica.

Límites permisibles para agua de mezcla y de curado

Límite Permisible
Características
Unidad NTP 339.088
1. Residuos Sólidos totales ppm 5000
2. Sulfatos Solubles (Ión SO4) ppm 600
3. Cloruros Solubles (Ión Cl-) ppm 1000
4. PH ppm 5a8
5. Alcalinidad (NaHCO3) ppm 1000
6. Materia Orgánica ppm 3

4.5.4 Control del Concreto Fresco en Planta:

 Se registrará el número de identificación de cada Mixer, la guía de remisión, el
elemento a vaciar, la resistencia característica (f’c) y el volumen transportado,
para cada una de las unidades despachadas a obra.
 Se tomará de la temperatura ambiente registrada en el hidrómetro durante el
muestreo de cada despacho de concreto.
 Se tomará de temperatura para cada despacho de concreto, siguiendo las
especificaciones de la norma ASTM C1064.
 Se medirá el Slump con el cono de Abrams antes de cada despacho de concreto
según norma ASTM C143.
 Se medirá el contenido de aire en el concreto, por cada tipo de concreto
despachado que incluya aire incorporado y por cada 50 m3 de concreto común.
Para la medición del contenido de aire seguir las indicaciones de la norma ASTM
C231
 Se sacará el peso unitario del concreto (P.U. Kg/m 3) para determinar su
rendimiento, la medición se realizará de acuerdo a la norma ASTM C138.
 Se registrará la cantidad de agua añadida fuera de planta para el ajuste final
del slump del concreto (regulado) y medida con el caudalímetro. Esto sólo si el
slump es menor al requerido.
 Se controlará el concreto fresco en planta en todos los camiones Mixer que
salgan a obra.
Todos estos datos se registrarán en el protocolo GyM.SGC.PC.1033 – F4 Control
del Concreto fresco en planta.

4.5.5 Control del Concreto Fresco en Obra:

 Se registrará el número de identificación de cada mixer, el volumen, la
resistencia característica (f’c) para cada una de las unidades recibidas en un
determinado punto de vaciado.
 Se registrará la hora de salida de Planta de cada unidad, la hora de llegada a
obra y el tiempo de espera no programado.
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 Se medirá el Slump con el cono de Abrams, cuando el mixer llegue a la obra,

para cada despacho de concreto mayor o igual a 4 m 3, según norma ASTM
C143.
 Se identificarán las probetas con un código y se indicará en la probeta la fecha
de vaciado. La codificación de las probetas se realizará de la siguiente forma:

Codificación de probetas: AAA-BBB-CCC

AAA = Área del proyecto (WBS)
BBB = Nº Guía
CCC = Nº correlativo de muestreo

Ejemplo: El código de probeta 210-012-006, es una probeta que corresponde

a un concreto de (210), (012) el número de guía permite identificar el mixer
del cual se tomo la muestra, este dato se encuentra en el remito de la planta
donde se encuentra la dosificación de la mezcla y (006) el correlativo que
permite conocer la secuencia.

 Si fuera necesario, debido a condiciones particulares de producción y/o de

vaciado, se llevará un registro de las temperaturas máximas y mínimas diarias
del concreto, ver GyM.SGC.PC.1033 – F5 Control de temperatura.

4.5.6 Control de Concreto endurecido:

Luego de preparar y curar los testigos para el Ensayo a Compresión de Probetas de
Concreto, se ensayarán según la norma ASTM C-039. Se llevará un registro de
rotura de probetas (ver protocolo GyM.SGC.PC.1031 – F2), si fuera necesario
llevar a ensayar los testigos a un laboratorio externo se registrará el envío de estos
en el protocolo GyM.SGC.PC.1031 – F5.

4.5.7 Frecuencia de Ensayos en Planta de Concreto:

La frecuencia de los ensayos en agregados se muestra en la siguiente tabla:

Ensayo Frecuencia
Semanal o cada 1000
Granulometría y Módulo de fineza m3 de concreto
producido
Semanal o cada 1000
Contenido de Malla #200 m3 de concreto
producido
Características físicas (humedad de absorción; peso Cada 15 días o cada
específico seco, saturado superficialmente seco y 2000 m3 de concreto
aparente; peso unitario suelto y compactado) producido

Cloruros, Sulfatos y Sales Totales Cada 8,000 m3

Las frecuencias de los ensayos realizados en concreto se pueden resumir en el

siguiente cuadro:
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Ensayo Frecuencia

Slump (ASTM C143) Cada unidad mayor a 4 m3

Temperatura Ambiente
Temperatura del Concreto (ASTM
C1064.)
Contenido de Aire (ASTM C231)
Cada unidad mayor a 4 m3
Cada unidad mayor a 4 m3
Cada 50 m3

Peso Unitario (ASTM C138) Cada 50 m3

Ensayo de Compresión de Probetas
Cada despacho de concreto
(ASTM C-039)

5 RECURSOS PARA PRUEBAS Y ENSAYOS

Los equipos de laboratorio deberán ser inspeccionados previamente a la producción
de concreto en planta. Ver protocolo GyM.SGC.PC.1033 – F3. Los equipos a utilizar
en la ejecución y control para la producción de concreto, son los siguientes:

Equipos para ejecución y control:

 Equipo completo de laboratorio

 Planta de concreto
 Camiones Mixers
 Bomba Telescópica
 Cargador frontal
 Silos de 100 Tns.
 Soplador de cemento
 Tanque de agua
 Grupo electrógeno.

Supervisión:
 01 Supervisor de Control de Calidad.
 01 Operador de Planta

Personal obrero:
 Ayudantes de planta
 Operador de Retrocargador o Cargador frontal
 Técnico especializado para el Control de Calidad de Concreto
 Técnico especializado para el Control de Calidad de Agregados
 Ayudante de laboratorio
 Choferes de camión Mixer
 Chofer-Operador de bomba telescópica.
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6 MATRIZ DE RESPONSABILIDADES:

Maestro y capataces
proyectoGerente del

Oficina técnica
Producción

Topografía
Almacén
Calidad

PdR
Actividades

Verificar el correcto diseño, resistencia y

1 X X X
proceso de elaboración del concreto In Situ
Inspeccionar que todo el concreto
2 elaborado cumpla con los requisitos X X X
técnicos y especificaciones del Cliente
Elaborar, verificar y controlar el reporte de
3 X
ensayos del concreto.

4 Inspección antes de colocar el concreto X X X

Inspección durante la Colocación del

5 X X X
Concreto
7 Ensayos en el Concreto recién mezclado X X

8 Inspección de Post-Vaciado X X X

Impresión, Archivo y recopilación de todos

9 X
los protocolos de Concreto In Situ

Análisis y evaluación de resultados de

10 roturas de probetas y de las no- X X X X
conformidades detectadas.

7 BUENAS PRÁCTICAS
 Para el mezclado de concreto, se recomienda tener en cuenta que el agua de
regulado forma parte del agua total de Diseño de Mezcla, porque es el agua de
absorción que aportan los agregados en el diseño que por razones de seguridad
se restringe inicialmente y que además siempre será menor o igual al agua de
absorción que éstos incorporan.

 Considerar que el muestreo del concreto se debe hacer durante la descarga del
tercio central de la tanda. No tomarla de la primera o última de las porciones de
descarga, así mismo el tiempo transcurrido no deberá ser superior a 15 min entre
la obtención de la primera y última parte de la muestra.

 Para almacenar el cemento debe tenerse en cuenta, evitar el contacto con la

humedad, se aconseja colocarlo sobre listones o parihuelas de madera. Si
estuviera a la intemperie, además colocarle una cobertura plástica que lo aísle de
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la lluvia. Asimismo, no se debe apilar más de 10 bolsas de cemento, una sobre

otra.

 Al pie de Obra debe efectuarse siempre la verificación del slump del concreto y
toma de muestras respectivas.

 El personal encargado del laboratorio en Obra, debe ser conocedor de la

importancia que significa su puesto, es quién garantiza la calidad, en tal sentido,
no debe dudar en rechazar un concreto cuando razonablemente ya no sea
aceptable su colocación sobre los encofrados.

 El concreto preparado in situ requiere el empleo de dosificaciones más

conservadoras para lograr resultados satisfactorios.

 Deberá verificarse a diario y antes de la fabricación de la mezcla de concreto la

granulometría de los agregados y su contenido de humedad para la corrección
por humedad en el diseño de mezcla.

 No existe un patrón definitivo en cuanto a las limitaciones en composición

química que debe tener el agua de mezcla, ya que incluso aguas no aptas para el
consumo humano sirven para preparar concreto y por otro lado depende mucho
del tipo de cemento y las impurezas de los demás ingredientes.

 La calidad del concreto depende del tiempo de fragua inicial, siendo este
aproximadamente 1 hora 30 minutos; y fragua final aproximadamente 9 horas,
para luego iniciar con el endurecimiento.

 No se podrá emplear concreto que tenga más de 2 1/2 horas mezclándose desde
el momento en que los materiales comenzaron a ingresar al tambor mezclador.
Una mezcla elaborada con retardador de fragua puede estar en el tambor del
camión como máximo por 3 horas antes de ser colocado en el molde, pasado ese
tiempo el concreto inicia su fragua y debe ser eliminado.

 Al pie del Proyecto debe efectuarse siempre la verificación del slump y

temperatura del concreto y toma de muestras respectivas. Las pruebas deben
tomarse de acuerdo a las recomendaciones del punto 4.12.4. Criterios para el
Muestreo de Concreto fresco, en el caso del slump y temperatura podría
tomarse en el momento que el camión mixer va a realizar la descarga, por
ningún motivo deberá tomarse las muestras cuando el camión mixer acaba de
llegar al sitio de vaciado.

 El personal encargado del laboratorio en el Proyecto, debe ser conocedor de la

importancia que significa su puesto, es quién garantiza la calidad, en tal sentido,
no debe dudar en rechazar un concreto cuando razonablemente ya no sea
aceptable su colocación sobre los encofrados.

 Previo a la colocación del concreto deberá inspeccionarse la operatividad de los

vibradores de concreto y la cantidad suficiente de acuerdo al volumen de vaciado.
Se deberá prever vibradores en stand by.

 El vibrado debe ser efectuado con personal capacitado, o con experiencia. El

concreto será vibrado en su totalidad. No debe haber apresuramiento, cuando se
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requiera que el avance del vaciado sea rápido se aumentará el número de

vibradores. Los vibradores deben introducirse verticalmente, no se debe penetrar
al azar y/o en diferentes ángulos y espaciamiento. Debe evitarse la rotación
continua del personal que opera el vibrador. El vibrador se utiliza únicamente
para la consolidación del concreto y nunca para el traslado.

 En elementos donde no se pueda realizar un buen vibrado (Ej. reforzamiento de

columnas ya existentes) es necesario golpear con un martillo de goma el
encofrado durante el vaciado.

 Para elementos horizontales (losas, vigas, etc.), el inicio del curado está en
función del tiempo y la resistencia del concreto; el curado debe realizarse de
preferencia por vía húmeda con la ayuda de arroceras o coberturas de yute
humedecido y/o con productos químicos, por un plazo de 7 días.

 Para elementos verticales (Placas, columnas, etc.), es más eficiente realizarlo con
productos químicos, puede emplearse también aspersión de agua y coberturas de
yute. Siempre es recomendable el vaciado con agua.

 Antes de aplicar la membrana (curador químico), se debe garantizar que la

superficie del concreto esté convenientemente humedecida y limpia, deberá
aplicarse cubriendo por completo toda el área del elemento.

 Para el curado de probetas se recomienda retirar el molde entre las 24 +/- 8 hrs
después de moldeado el espécimen y llevar los moldes a una poza de curado que
contenga agua y cal (3.0 gr/Lt).

8 REFERENCIAS
 GyM.SGC.PC.1030 Concreto In Situ
 GyM.SGC.PS.003 – F1 PPI Producción de concreto en Planta

9 ANEXOS
GyM.SGC.PC.1033 –F1 Reportes Granulometría Agregado Fino.
GyM.SGC.PC.1033 –F2 Reportes Granulometría Agregado Grueso.
GyM.SGC.PC.1033 –F3 Control de equipos previo al vaciado.
GyM.SGC.PC.1033 –F4 Control de concreto fresco en planta.
GyM.SGC.PC.1033 –F5 Registro de temperatura y humedad de
agregados.
GyM.SGC.PC.1031 –F2 Control de Roturas de concreto.
GyM.SGC.PC.1031 –F5 Control de envío de Probetas.
GyM.SGC.PC.1030 –F2 Conformidad de Cantera de agregados para
concreto.
GyM.SGC.PC.1030 –F3 Conformidad de Diseño de Mezcla de
concreto.