TAREA 4 - INFORME TRABAJO PRÁCTICO.

MIGUEL JOSE ARIZA PUELLO

COD 7570695

TUTOR: DANILO CARDENAS

CURSO: GESTIÓN DE LAS OPERACIONES

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍA

PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL 10/05/19

 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

 Se estudiara un sistema productivo a escala menor pero con los componentes

software y automatización de las grandes industrias para conocer los procesos
fundamentales y ejecuciones.


OBJETIVOS GENERALES

 Conocer teóricamente los sistemas productivos, sistemas de gestión de producción y

las ejecuciones fundamentales en las industrias en los procesos de manufactura.
 Analizar sistemas de manufactura utilizando programadas prediseñados para tal fin
como es el Ramus Educational logrando el desempeño de la secuencia lógica de
los procesos productivos.
 INTRODUCION

En este laboratorio práctico se desarrollará el análisis de las operaciones necesarias

en una celda de manufacturas para fabricar, verificar y almacenar un producto. Estas
operaciones se basan en actividades correlacionadas y desarrolladas en cada una de las
estaciones de trabajos que existen en la celda. Lo anterior permite visionar el sistema
productivo de manera general, el cual se utiliza en la estructura, descripción y optimización
de procesos.

Todo esto se llevará a cabo mediante la caracterización del proceso de producción

general y especifico; estableciendo las operaciones a desarrollar, entradas, salidas,
restricciones, herramientas, entre otros.
 EJERCICIO 1: ANÁLISIS DE LA CONFIGURACIÓN Y CAPACIDADES DEL
PROCESO PRODUCTIVO AUTOMATIZADO.

En este ejercicio se abordarán temas sobre la planeación de la producción desarrollados en

la primera unidad del curso.
Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones:
decisiones tácticas y estratégicas. (pp. 39-98). Barcelona, España: Editorial UOC.

Descripción del ejercicio:

El ejercicio 1 se desarrollará con la siguiente secuencia de actividades:
1. El estudiante deberá revisar un video entregado por el tutor del curso en el foro de
noticias del curso donde se explica cada una de las partes que componen la celda,
sus características, uso, funcionamiento y pautas para acceder y operar el lenguaje
que maneja la programación de los distintos sensores y actuadores de cada estación
de trabajo de la manufactura flexible.

2. Una vez se realice la revisión deberá ubicar la parte donde se pone en marcha sistema
productivo automatizado de forma continua para fabricar una pieza de producto.

3. Los estudiantes deberán medir los tiempos del ciclo de procesamiento de cada unidad
de producto fabricada por la celda de manufactura flexible, desde el momento en que se
posiciona la pieza en la celda, hasta que se deja el producto terminado en el almacén y
se inicia un nuevo ciclo de fabricación. Para esta actividad deberán tomar como mínimo
5 mediciones y así establecer el tiempo estándar del proceso productivo, las mediciones
deben ser entregadas en el informe final.

1.1 ACTIVIDAD INDIVIDUAL

A partir del tiempo de fabricación determinado, el estudiante deberá calcular la capacidad
de producción y los tiempos de cumplimiento de la demanda de producto para el mes 1 en
un turno de 8 horas, con base en los siguientes datos:

Meses MES 1
Demanda 25000
Día Productivos 22

Si un nuevo cliente realiza un pedido por 10500 unidades de producto determine:

1. El tiempo de fabricación en un turno de 8 horas.

Se realiza una prueba de siete tomas de tiempo de fabricación del producto para así poder
determinar el tiempo exacto en el cual se desarrolla el proceso productivo, donde se
obtuvieron los siguientes datos:

Tiempo 1 = 25,05 segundos.

Tiempo 2 = 24,67 segundos.
Tiempo 3 = 25,00 segundos.
Tiempo 4 = 25,48 segundos.
Tiempo 5 = 25,46 segundos.
Tiempo 6 = 26,68 segundos.
Tiempo 7 = 25,51 segundos.
Finalizado la toma de los primeros tiempos se le dio seguimiento a una segunda toma de
tiempos en la cual se analizó los datos promédiales obtenidos y así tener los siguientes:

Tiempo 1 = 24,02 segundos

Tiempo 2 = 25,79 segundos
Tiempo 3 = 25,45 segundos
Tiempo 4 = 25,05 segundos
Tiempo 5 = 20,03 segundos
Teniendo en cuenta los datos de los cinco tiempos tomados se siguió con una sumatoria de
estos y así poder tener un tiempo de producción, teniendo como base los tiempos variantes
anteriores:
̅= 5 = 25,02

Basada en la información arrojada se puede tener que el tiempo establecido para la producción de una caja
color blanco, con 02 orificios a los costados, con tapa del mismo color y un perno metálico es de 25,02
segundos. Teniendo la información se procede a realizar la siguiente operación para así determinar las
cantidades de unidades que se pueden realizar en un turno de 8 horas.
1 1
Producción diaria = (25,02 ) = 1142,8 ≅ 1143
60 60

En un turno determinado se producen 1143 unidades.

2. Los turnos requeridos para entregar el pedido en una semana.

Teniendo en cuenta los datos de demanda que se deben producir en el tiempo determinado
se prosiguió a calcularlos teniendo en cuenta los días productivos los cuales son 22 y se
realizan una jornada de 8 horas laborales por día para así tener el tiempo el cual es prudente
para cumplir con la demanda y así en caso de no sea cumplida la anterior en mención crear
una estrategia para la ejecución total de los productos solicitados.
Mes de trabajo = 30 días.
Días productivos = 22 días.
Horas de trabajos = 8 horas.
Tiempo de fabricación = 25,02 segundos.
Unidades fabricadas en 8 horas = 1.143 unidades.
D = 25.000 unidades.
Luego de tener los datos se realiza un análisis para la planeación de producción para planear si se logra
cumplir con el pedido solicitado.

1 1ℎ
25,02∗ ∗
60 60

= 0,42 / .
 60
8ℎ ∗ = 480
1ℎ
0,42 −1
480 −
(0,42 ) = 480 ∗1
480 ∗1
= = 1142 /

1142 / ∗ 22 = 25,142 unidades/mes

25.000 mil unidades = 1142 unidades - 10.500 unidades = 9.358

1 día = 1142 unidades

X – 9.358 unidades
X = 9 días * 8 ℎ = 72 ℎ = 3,27
22

Teniendo en cuenta lo anterior realizado tememos las siguientes soluciones para cumplir
con la producción solicitada:

Solución 1: aumentar 3,27 horas cada día

Solución 2: aumentar la mano de obra, el número de operario se calcula por la siguiente
expresión:
N = (Producción deseada * )* ° ℎ °
∗

* )N=
9358 0.42 / 480 22
( ∗
4350 10560 /

N = (4350 minutos) (10560 min/mes)

1

N = 45.936 operarios.
De las anteriores soluciones se decide que para no generar costos extras en contratación de
más operarios se aumentara 3,27 horas a cada día, es decir, a los turnos de 8 horas se le
aumenta el valor ya descrito, teniendo así 11,27 horas de trabajo donde las 3,27 serán
reconocidas como horas extras.
Analizar los resultados.
Para evitar la contratación por servicios de una semana y generar más costos, se tiene que el
resultado no es viable ya que luego de culminar el pedido de las unidades se debe dar por
terminado el contrato de los operarios donde esto generaría un egreso adicional y teniendo
en cuenta los costos extras de eso, es mejor realizar la implementación de las 3,27 horas por
día y así se evitan más gastos.

EJERCICIO 2: PROGRAMA DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

PROCESO PRODUCTIVO AUTOMATIZADO.

En este ejercicio se abordarán temas sobre la programación de requerimientos de materiales

desarrollados en la segunda unidad del curso: Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X.

(2014). Dirección de operaciones: decisiones tácticas y estratégicas. (pp. 146–193).

Barcelona, España: Editorial UOC.

Descripción del ejercicio:

El ejercicio 2 se desarrollará con la siguiente secuencia de actividades:

1. El estudiante analizara la composición del producto final fabricado por la celda de

manufactura flexible, e identificara los componentes de cada unidad de producto

fabricado.

2. Una vez se realice identificación de los componentes d

3. eberá listar la información de necesidades de componentes de la siguiente forma:

 Componente Cantidad
Tapa superior
Sujetador del perno
Perno
Laterales no perforados
Laterales perforados
Base
Tornillos

2.1 Actividad Individual

Con base en la lista de necesidades de componentes establecida, el estudiante deberá

proponer el árbol de ensamble del producto según los conceptos y fundamentos teóricos del

MRP y además determinar las necesidades de cada componente aplicando técnica de

dimensionado lote a lote. Para esta actividad se asumirá que no existen inventarios de los

compontes y su Lead Time es de 2 semanas.

QUE ES MRP

La planificación de los materiales o MRP es un sistema de planificación y administración,

normalmente asociado con un software que planifica la producción y un sistema de

control de inventarios.

Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos en el momento oportuno para

cumplir con las demandas de los clientes. El MRP, en función de la producción

programada, sugiere una lista de órdenes de compra a proveedores.

Más en detalle, trata de cumplir simultáneamente tres objetivos:

- Asegurar materiales y productos que estén disponibles para la producción y entrega

a los clientes.

- Mantener los niveles de inventario adecuados para la operación.

- Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de compra.

TÉCNICA DE DIMENSIONADO LOTE A LOTE

En este caso, se produce exactamente lo que se requiere, evitando que lo que se pide en

un período se use más adelante en otro período. Esto conlleva a bajos costos de posesión

de inventario. Eso es lo que lo hace un ejercicio fácil. Es especialmente útil cuando

contamos con un sistema de inventario justo a tiempo (JIT – Just in time).

Considerando que el lead time es de una semana, el lanzamiento de la orden de

producción debe hacerse una semana antes para tener las cantidades requeridas en el

momento en que sean demandadas (momento de recepción de orden).

Paso 1: En la semana 1: Las necesidades netas están dadas por la resta entre las

necesidades brutas y el inventario disponible (160-0) =160. Para atender estas necesidades,

debemos decepcionar un pedido por la misma cantidad, por lo tanto, en decepcionar pedido

colocamos 160.

Paso 2: En la semana 2 no tenemos inventario disponible ni en el resto de las semanas, pues

vamos a ordenar justo lo que necesitamos. Siendo así, desde esta semana las necesidades

netas serán siempre las mismas que las necesidades brutas. En este caso, 166 unidades.

Recordemos que el tiempo de entrega es de una semana, por lo tanto, para tener
166 unidades en recepción de orden, antes debimos hacer el lanzamiento de orden en la

semana 1.

Paso 3: Repetimos el mismo procedimiento con las demás semanas.

Paso 4: Para calcular los costos de mantener, multiplicamos el inventario disponible de

cada período por el costo de mantener por unidad. La bondad de la técnica lote a lote es que

hace pequeño los costos de mantener, en nuestro caso de cero. Los costos de ordenar están

presentes en siete semanas; 7 ordenes*$250=$1750.

Paso 5: Sumamos los costos de ordenar y mantener para obtener el costo de inventario

total.
 ÁRBOL DE ENSAMBLE DEL PRODUCTO.

Ejercicio 3: Caracterización del proceso productivo Automatizado (Metodología

IDEF-0).

En este ejercicio se abordarán temas sobre el análisis y diagramación de los procesos

productivos desarrollados en la tercera unidad del curso. El estudiante debe revisar el OVI
de la unidad 3.

Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones:

decisiones tácticas y estratégicas. (pp. 346–351). Barcelona, España: Editorial UOC.

Descripción del ejercicio:

El ejercicio 3 se desarrollará con la siguiente secuencia de actividades:

3.1 Actividades desarrolladas en el aula de laboratorio:

1. El estudiante deberá revisar el OVI la unidad 3 y los recursos entregados en el foro

de noticias y entorno de trabajo practico para establecer los aspectos a tener en
cuenta para caracterizar procesos aplicando la herramienta metodología IDEF-0.
 2. El estudiante identificara cada una de las operaciones o procesos de la celda de
manufactura flexible para la fabricación del producto final.

3. De forma individual los estudiantes desarrollaran la propuesta de caracterización del

proceso y las operaciones desarrolladas por la celda de manufactura con base en la
utilización de la herramienta metodológica IDEF-0. Para tal fin deberá establecer el
diagrama general (Diagrama padre Ao) y los diagramas específicos del proceso
(Diagramas Hijo A1, A2, A3, …An).

4. El estudiante deberá revisar el OVI la unidad 3 y los recursos entregados en el foro

de noticias y entorno de trabajo practico para establecer los aspectos a tener en
cuenta para caracterizar procesos aplicando la herramienta metodología IDEF-0.

5. El estudiante identificara cada una de las operaciones o procesos de la celda de

manufactura flexible para la fabricación del producto final.

6. De forma individual los estudiantes desarrollaran la propuesta de caracterización del

proceso y las operaciones desarrolladas por la celda de manufactura con base en la
utilización de la herramienta metodológica IDEF-0. Para tal fin deberá establecer el
diagrama general (Diagrama padre Ao) y los diagramas específicos del proceso
(Diagramas Hijo A1, A2, A3, …An).

3.2 Actividades desarrolladas fuera del aula de laboratorio:

1. El estudiante debe instalar en su computador el software Ramus Educacional

(Versión Estudiantil) para realizar el informe utilizando los instaladores que serán
publicados en el foro de noticias del curso.

2. Las instrucciones y recomendaciones para el manejo del software Ramus

Educational serán publicadas en el foro de noticias junto con los instaladores. Se le
recomienda al estudiante investigar en internet sobre guías de uso de la herramienta
metodológica IDEF 0.

3. El estudiante debe realizar la caracterización del proceso productivo representado en la

celda de manufactura, para tal fin deberá establecer el diagrama general (Diagrama
padre Ao) y los diagramas específicos del proceso (Diagramas Hijo A1, A2, A3,
…An) utilizando el software Ramus Educational.
 4. La caracterización deberá cumplir con los siguientes aspectos:

Procesos Representados: Almacenamiento, Procesamiento, Control de Calidad, el

estudiante deberá incluir otros procesos como lo son: Planeación y Abastecimiento
con el propósito de entregar una imagen más amplia del proceso objeto de estudio.

Elementos Componentes del Modelo: el modelo debe contar con los elementos que
componen la herramienta metodológica IDEF-0, de manera clara y precisa, además
deben cumplir con las características y funciones de cada uno. Los elementos son:
cajas de proceso, entradas, salidas, controles y herramientas.

Organización del Modelo: El modelo debe presentar una secuencia lógica y

organizada para facilitar el entendimiento y revisión del trabajo entregado. En el
entorno práctico del curso se encuentra dispuesto un recurso con ejemplos de
caracterizaciones realizadas bajo esta metodología.
3.2.1 Actividad Individual

Como resultado final de este ejercicio, cada estudiante deberá incluir en su informe final
del componente práctico el archivo generado por el software y las imágenes del modelo
diseñado, los cuales serán el producto final de esta actividad y se deben incluir en el
informe final.

Caracterización:

Procesos que se ejecutan en la celda de manufactura:

Para este proceso de celda de manufactura simulará el ensamble de un perno ya sea metálico
o de plástico, en una caja con su tapa. Para esto se hace necesario el paso por tres importantes
fases las cuales detallamos a continuación:

 Procesos Representados:
 1. Ensamble

Funcionamiento:

Este subsistema consta de una estructura de transporte y una estación de montaje,

cumpliendo la función de situar una pieza en la parte superior del producto a cuál es llegada
a esta estación por una banda transportadora.
Esta es la primera fase de la celda de manufactura en donde se da inicio al ensamble de los
procesos de manufactura, en este caso simulado, se pretende ensamblar una caja con
diferentes tipos de torno (plástico y/o metálico), determinando el color, tamaño y simetría
mediante la programación previa. Es allí donde se ensambla la caja con su respectiva caja y
torno. Esta primera etapa es de suma importancia ya que da por armado el producto final,
para que pase a la siguiente fase de verificación. Aquí se emplean pernos y válvulas
impulsadas mediante fuerza neumática para su acople en la caja, brindando un sistema
automático y eficiente.

2. Verificación
Funcionamiento:

Este subsistema tiene como función realizar la verificación, la composición del material de
la pieza de trabajo que ha sido ensamblada en el subsistema de Ensamble.
En este tipo de proceso las celdas de manufacturas desempeñan un papel importantísimo,
esta es una estación de verificación de un determinado producto, que se encarga de
determinar si un producto cumple o no con unas determinadas condiciones. (Dentro de las
cuales es factible mencionar el material, o tipo o color de la caja, material del perno, etc),
Dicho proceso es verificado, mediante los tres sensores adscritos a la estación de
verificación, la composición del material de la pieza de trabajo que ha sido previamente
ensamblada en el subsistema de montaje. Dicha pieza se posiciona mediante el sistema de
transporte del subsistema.

3. Almacenamiento.
Funcionamiento:

Este subsistema se ubica después del subsistema de verificación, El subsistema consta de

una estructura de transporte y de almacén de estantes elevados propiamente dicho. Las
tareas del subsistema son las siguientes:
- Depositar en el almacén de estantes elevados las piezas que previamente ha posicionado el
sistema de transporte, dependiendo la posición previamente asignada y regresar a su lugar
de reposo o inicial.
Diagrama de Flujo – Estación de Ensamble

Diagrama de Flujo – Estación de Verificación

Diagrama de Flujo – Estación de Almacenamiento
 IDENTIFICACIÓN DE SENSORES Y PARTES DE LA CELDA DE
MANUFACTURA

PRODUCTO
ESTACIÓN DE PRODUCCIÓN
MECANISMO ACTUADOR DE EMSAMBLE

CILINDRO DE DETENCIÓN PARA EMSAMBLE Y SENSOR INDUCTIVO DE

POSICIÓN TERMINO DE EMSAMBLE
PARTES PARA EMSAMBLAR EL PASADOR
SENSORES (CAPACITIVO, INDUCTIVO DE PROXIMIDAD)
SENSORES DE POSICIÓN ACTUADOR DE ALMACENAMIENTO Y CHUPAS.

PROCEDIMIENTO PARA INICIAR LA CELDA DE

MANUFACTURA ESTACIÓN DE PRODUCCIÓN O EMSAMBLE

Alistamiento previo al inicio de producción.

 Verificación alimentación eléctrica de la celda.

 Conexiones de sensores y actuadores.
 Conexiones neumáticas a los actuadores.
 Material de composición caja y pasadores.
 Verificación visual para evitar obstrucciones en la línea de avance.
 Verificación del programa controlador del sistema.
 Llenar manualmente de pasadores el acumulador.

INICIO DE PRODUCCIÓN

 Colocar el cubo, con su respectiva tapa en el soporte sobre la celda.

 Empujar levemente la caja hacia adelante para que el sensor 1 la detecte.
 Avanzara por medio de la banda transportadora hacia la estación de ensamble.
 Será detenida por el accionamiento del cilindro vertical, el cual la dejara en
posición.
 Cuando este en la posición indicada se accionara el actuador neumático horizontal
empujando un pasador por el orificio de la caja, quedando esta ensamblada en su
totalidad.
 Al terminar el ensamble el cilindro vertical volverá a su posición inicial
dejando continuar el avance de la caja ensamblada.
 Un sensor inductivo detiene la caja a su salida antes del paso por la estación de
verificación o control de calidad en la cual verificaran la llegada de la misma,
su color de parte inferior como de la tapa superior, el material del pasador y si
realmente la caja llego a la estación de verificación.

Caracterización del proceso productivo (Incluir los diseños de cada estudiante).

 CONCLUCIONES

Los sistemas de manufactura a gran escala cada día se manejan de forma más automatizada,
pero esto no implica que se acabe el personal capacitado para controlar estos procesos ya
que el reto de cada dia es producir de manera eficiente y con menos costos, en grandes
cantidades y con estandandares de calidad muy rentable para su comercialización.

BIBLIOGRAFÍA.
Betancourt, D. F. (25 de diciembre de 2017). Tamaño del lote: Decisión, métodos

(determinísticas variables) y ejemplos. Recuperado el 08 de mayo de 2019, de

Ingenio Empresa: www.ingenioempresa.com/tamano-del-lote-inventario.