Calderas Acuotubulares PDF

GENERADOR DE
VAPOR
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▓▓▓▒▒▒░░░ FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA ░░░▒▒▒▓▓▓
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UNIVERSIDAD POLITÉCNICA AMAZÓNICA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCULA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA
GENERADOR DE VAPOR ACUOTUBULAR
AUTORES: Isaí Córdova Guevara.
Edgar José Quispe Arce.
Axel Bardales Hidalgo.
Yosmer Lenin Torres Sánchez.
Cesar Noe Santa Cruz Tantalean.
ASESOR: Ing. Roberth Aldo Soto Collazos.
ASIFNATURA: Maquina Industrial.
Bagua Grande – Perú
2019
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INDICE
I. FUNDAMENTOS DE GENERADORES DE VAPOR ............................................ 3
1.1. Fundamentos de Termodinámica............................................................................ 3
1.2. Fundamentos de transferencia de calor................................................................... 5
II. APLICACIÓN Y USOS........................................................................................... 14
2.1. Calefacción ........................................................................................................... 14
2.2. Agua caliente ........................................................................................................ 14
2.3. Vapor .................................................................................................................... 15
2.4. Aceite Térmico ..................................................................................................... 15
III. TIPOS DE CALDERAS ACUOTUBULARES ................................................... 15
3.1. – De Tubos Rectos ............................................................................................... 16
3.2. – De tubos Curvos................................................................................................. 17
3.3. Partes principales de una caldera bagacera acuotubular. ...................................... 19
IV. METODOLOGÍA DE SELECCIÓN.................................................................... 25
V. DISEÑO DE UNA CALDERA ACUOTUBULAR BAGACERA DE 100 T/H..... 26
5.1. Datos y Condiciones ............................................................................................. 26
5.2. Balance de Masa ................................................................................................... 26
5.3. Balance de Energía ............................................................................................... 29
5.4. Diseño ................................................................................................................... 31
VI. CONCLUSIONES ................................................................................................ 55
VII. VENTAJAS Y DESVENTAJAS.......................................................................... 56
VIII. RESULTADOS .................................................................................................... 57
IX. REFERENCIAS.................................................................................................... 61
X. ANEXOS .................................................................................................................. 62
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I. FUNDAMENTOS DE GENERADORES DE VAPOR

1.1. Fundamentos de Termodinámica
1.1.1. Combustión.
Es la reacción química de un combustible con el oxígeno en mezclas
proporcionales para liberar su energía química. En una caldera, la combustión se produce
en el hogar, formándose los gases de combustión que transfieren su energía térmica a los
tubos de la caldera mediante radiación y convección, generándose la producción de
vapor.
Según Cengel y Boles (2009) el oxidante que se emplea con mayor frecuencia es
el aire, por razones obvias puesto que es gratis y abundante. La composición molar o
volumétrica del aire es de 20.9 por ciento de oxígeno, 78.1 por ciento de nitrógeno, 0.9
por ciento de argón y cantidades pequeñas de dióxido de carbono, helio, neón e
hidrógeno. Esto se puede tratar como 21 por ciento de oxígeno y 79 por ciento de
nitrógeno en números molares. Esto nos lleva a tener la siguiente igualdad:
1 02 + 3.76 2 = 4.76
La mayoría de los combustibles tienen uno o más de los siguientes elementos:

Carbono, Hidrógeno, Oxígeno, Nitrógeno, Azufre y algunas materias inertes como
cenizas. De estos, tres tienen facilidad de reaccionar con el oxígeno y producir calor. Las
reacciones de oxidación son las siguientes (Cengel & Boles, Termodinámica, 2009):
Combustión del carbono:
+ 2 → 2 + (32767.16 / )
Combustión ineficiente del carbono (formación de monóxido de carbono):
2 + 2 → 2 + (9202.69 / )
Combustión del hidrógeno:
2 2 + 2 → 2 2 + (141758.6 /
Combustión del azufre:
+ 2 → 2 + (9295.65 / )
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Tabla 1:
Pesos atómicos y moleculares de elementos presentes en combustión.
El combustible es toda substancia que combinada con el oxígeno producen luz,

calor y desprendimiento de gases, y son obtenidos de la naturaleza en diferentes formas
físicas.” (Soto, 1996, pág. 19)
Asimismo, Soto (1996) los divide en 3 tipos utilizados por la industria en general:
 Combustibles sólidos: Carbón, madera, hulla, bagazo de caña, etc.
 Combustibles líquidos: Aceites combustibles (diésel, combustóleo, etc.),
gasolinas, alcohol, etc.
 Combustibles gaseosos: Gas natural, gas de alto hogar, etc.
1.1.2. Ecuación de conservación de la masa y energía para sistemas reactivos.

La primera ley de la termodinámica se considera como un enunciado matemático
del principio de conservación de la energía, que se expresa de la siguiente manera: “El
cambio neto (incremento a disminución) en la energía total de un sistema durante un
proceso es igual a la diferencia entre la energía total que entra y que sale del sistema
durante el proceso” (Cengel & Boles, 2009, pág. 72).
− = ∆
En el presente trabajo, el sistema a analizar será un generador de vapor. Este es
un sistema abierto, por lo que se representa como un volumen de control. Como tal, tiene
flujos másicos cruzando sus fronteras que cumplen el principio de conservación de la
masa.
=
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En una caldera la principal fuente de energía es aquella liberada por el

combustible, la cual junto a la energía sensible que entran los componentes que forman
parte de la combustión, son los aportes de energía al sistema.
Esta energía puede ser aprovechada en forma de calor para la generación del
vapor, puede derivarse en pérdidas debido a ineficiencias, o puede salir del sistema en
forma de energía sensible de los gases de combustión.
1.1.3. Temperatura adiabática de llama.

En el caso límite que no se dé pérdida de calor hacia los alrededores ( = 0),
la temperatura de los productos alcanzará un máximo, conocido como temperatura
adiabática de llama o de combustión adiabática.
Donde ℎ representa la entalpía sensible de los productos de combustión cuya

temperatura es la de llama adiabática.
La temperatura adiabática de llama de un combustible no es única. Su valor
depende de:
 El estado de los reactivos (Temperatura, humedad del aire).
 Grado al que se completa la reacción.
 Cantidad de aire utilizado.
1.2. Fundamentos de transferencia de calor

La transferencia de calor es un proceso por el que se intercambia energía en forma
de calor entre distintos cuerpos, o entre diferentes partes de un mismo cuerpo que están
a distinta temperatura. El calor se transfiere mediante convección, radiación o
conducción. Aunque estos tres procesos pueden tener lugar simultáneamente, puede
ocurrir que uno de los mecanismos predomine sobre los otros dos (Cengel, 2004).
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1.2.1. Mecanismos de transferencia de calor.

Tanto autores como Cengel (2004) y Annaratone (2010) nos hablan de los modos
de transferencia de calor como sigue:
a) Conducción. – La conducción térmica consiste en la transferencia de la
energía cinética de una molécula a la molécula adyacente. En los sólidos, la
única forma de transferencia de calor es la conducción. Si se calienta un
extremo de una varilla metálica, de forma que aumente su temperatura, el
calor se transmite hasta el extremo más frío por conducción.
b) Convección. – Es el modo de transferencia de calor que se debe al

movimiento del fluido. El fluido frío adyacente a superficies calientes recibe
calor que luego transfiere al resto del fluido frío mezclándose con él.
c) Radiación. – Un cuerpo caliente emite energía por radiación en todas las

direcciones. Si esta energía choca contra una parte de otro cuerpo se refleja
en parte, mientras que la energía restante es absorbida por el cuerpo y se
transforma en calor. La cantidad de calor emitida y reflejada depende de la
temperatura del cuerpo y de las características físicas del material que lo
compone.
1.2.2. Leyes de transferencia de calor.
a) Conducción. – La transferencia de calor por conducción en una dirección (x)

viene determinada por la ley de Fourier, que dice lo siguiente:
Si el calor es constante y se está en "estado estacionario", la ecuación se

puede escribir de la siguiente manera:
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b) Convección. – La ley que rige la transferencia de calor desde una pared a un

fluido o viceversa se remonta a Newton, y es la siguiente:
En este caso, como con la conducción, es posible expresar la resistencia térmica

producida por la convección como:
c) Radiación. – Gracias a Stefan - Boltzmann la ecuación básica para la radiación

es la siguiente:
Si las superficies son grises como es a menudo el caso, o, en otras

palabras, si emiten menos calor que el cuerpo negro, su emisividad no es igual a
1 sino inferior.
El intercambio de calor entre dos superficies separadas por un espacio
intermedio que consiste en un medio transparente es igual a:
1.2.3. Transferencia de calor en un generador de vapor.

En el caso real de una caldera, la transferencia de calor es una compleja
interacción de todos los mecanismos de transferencia. Se origina al quemarse un
combustible, el calor liberado se transfiere por radiación en primera instancia en la
cámara de combustión hacia las paredes de agua. Una vez realizado esto, el calor
restante es transferido por los productos de la combustión hacia el agua o el vapor,
cuando estos gases entran en contacto con una serie de intercambiadores de calor en
medio de su camino hacia la chimenea. En esta zona, la transferencia de calor se da
principalmente por convección, aunque también hay simultáneamente conducción y
radiación en menor cantidad.
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1.2.4. Coeficiente de transferencia de calor global.

Si se tiene que t´ y t´´ indican, respectivamente, la temperatura de un fluido
de calentamiento y la de un fluido calentado separados por una pared, el calor
transferido desde el fluido caliente hacia el fluido más frío por unidad de tiempo (en
W) es igual a (Cengel, 2004):
Donde S representa la superficie de transferencia de calor expresada en 2,

y U es el coeficiente global de transferencia de calor expresado en / 2 .
Se considera ahora una pared cilíndrica de longitud unitaria en lugar de una
pared plana, donde el fluido de calentamiento pasa por el exterior de la tubería como
es el caso de los haces de tubos de un generador de vapor acuotubular. En este caso
la superficie de transmisión de calor viene dada por:
= 2
Figura 1:Transferencia de calor en pared cilíndrica de longitud unitaria
Donde ro y ri son el radio externo e interno del tubo, respectivamente. De la

ecuación se obtiene la siguiente fórmula para el cálculo de q:
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Finalmente, se obtiene la expresión del coeficiente global de transferencia

( ) respecto al diámetro externo del tubo, el cual se utiliza cuando la transferencia
de calor va desde el exterior al interior de este.
1.2.5. Características físicas de los fluidos.

La transferencia de calor por convección tiene como característica principal
el valor del coeficiente de transferencia de calor α que se encuentra expresado en
/ 2 . Este representa la cantidad de calor por unidad de tiempo y superficie que
se puede transferir si la diferencia de temperatura es igual a 1 K (1°C). (Cengel, 2004)
1.2.5.1. Agua líquida.

a) Densidad
b) Calor especifico
c) Conductividad térmica
d) Viscosidad dinámica.
Tabla 2:
Viscosidad dinámica en 10−6 / del agua líquida.
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1.2.5.2.Gas de combustión.
1. Densidad
2. Calor especifico
3. Conductividad térmica
4. Viscosidad dinámica.
1.2.6. Convección en generadores de vapor.

La principal fórmula en la cual se centra la metodología, mencionada por
autores como Annaratone (2010) y Cengel (2004), es aquella planteada por Hansen
y Schack, que es la siguiente:
1.2.7. Convección forzada en el interior de los tubos.

En cualquier caso, para comprobar si el movimiento es turbulento (Re ≥
3000), es suficiente con comprobar que la velocidad másica cumple la siguiente
condición (Annaratone, 2010):
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Pero en el caso de fluidos con coeficientes de transferencia de calor bajos,

tales como los gases de combustión, esta diferencia puede ser grande, de modo que
la temperatura de la masa puede diferir considerablemente de la temperatura de
película. A continuación, se desarrollará ecuaciones que se utilizarán para hallar el
coeficiente de transferencia de calor convectivo para diversos fluidos que transitan
por el interior de los tubos, las cuales tienen base en lo planteado por Annaratonne
(2010).
a) Agua líquida
b) Vapor sobrecalentado
c) Gases de combustión
1.2.8. Convección forzada en el exterior de un banco de tubos

Pero es necesario calcular el área de paso de la sección A y el perímetro afectado
por el paso P. Basándose en éstos, se debe calcular el diámetro hidráulico que viene dado
por (Annaratone, 2010):
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Para el cálculo del coeficiente de transferencia de calor.
El factor fd es el factor de profundidad que se utiliza para tener en cuenta la

influencia del número de filas.
Los valores de fa se pueden obtener a partir de las figuras.
1.2.9. Radiación en generadores de vapor.

1.2.9.1.Radiación de la llama en cámara de combustión.
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1.2.9.2. Radiación de gases de combustión hacia bancos de tubos.
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II. APLICACIÓN Y USOS

Las calderas son utilizadas en multitud de aplicaciones, tanto en entornos
residenciales y terciarios, como en instalaciones industriales. El uso final del calor
generado condiciona directamente la forma de las calderas y las instalaciones auxiliares
que precisan.
2.1. Calefacción
Los sistemas de calefacción por agua caliente son los más utilizados en
edificaciones destinadas a viviendas, viviendas unifamiliares y pequeños edificios del
sector terciario. En los sistemas de calefacción el agua se calienta en la caldera hasta la
temperatura elegida y se hace circular a través de distintas tuberías hasta los emisores, o
radiadores, en los que se cede el calor al entorno más cercano.
Figura 2: Sistema de Calefacción
2.2. Agua caliente

Las calderas pueden utilizarse para obtener agua caliente para distintos usos,
formando parte de las instalaciones de fontanería. Cuando el uso del agua caliente se
destina a las necesidades básicas de higiene y bienestar de los usuarios se denomina agua
caliente sanitaria, ACS.
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Figura 3: Agua Caliente a través de calderas.
2.3. Vapor
El vapor tiene multitud de aplicaciones en los entornos industriales. En procesos
de conservación de alimentos y conservas, esterilización de materiales diversos,
pretratamiento de sustancias, autoclaves y reactores, etc.
Figura 4: Calderas que generan Vapor.
2.4. Aceite Térmico

En algunas aplicaciones las calderas utilizan aceites de uso térmico en vez de
agua para los mecanismos e transmisión de calor, especialmente indicadas para los
procesos de calentamiento indirecto.
III. TIPOS DE CALDERAS ACUOTUBULARES

En este tipo de calderas, los tubos contienen en su interior el vapor y/o el agua
líquida, mientras que el fuego y los gases de combustión son aplicados en la superficie
exterior de los mismos, lo que hace que pueda utilizarse cualquier tipo de combustible
dependiendo del tipo de parrilla utilizada. Una caldera acuotubular consta básicamente
de calderines y de tubos.
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Figura 5:Caldera Acuotubular.
3.1. – De Tubos Rectos

Este tipo de calderas se clasifican de la siguiente manera: de cabezal de caja
(proporcionan una mejor circulación interna) o cabezal seccional, calderín longitudinal
o transversal. La diferencia de estos últimos radica en el espacio utilizado debido a que
en una caldera de calderín longitudinal por lo regular se requiere de un segundo calderín
adicional, en cambio en uno transversal requiere menor espacio de altura permitiendo
mayor anchura y capacidad.
Tienen la gran ventaja que pueden disponerse en zig zag como los fabricados por
las compañías Babcock & Wilcox o Cail-Steinmuller, proporcionando por esta razón una
mezcla mejor de los gases de la combustión
Su producción estaba limitada a 4500 kg/h por cada pie de ancho de la caldera.
Sus principales desventajas eran una limitada capacidad para una adecuada separación
del vapor del agua a altos rangos de evaporación y una pobre distribución de la
circulación.
Figura 6:Antiguas calderas de tubos horizontales rectos. (a) Tipo calderín longitudinal.
(b) Tipo calderín transversal.
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3.2. – De tubos Curvos

La curvatura de los tubos en este tipo de calderas permite que estos entren
radialmente en el calderín. Estas calderas permiten la circulación del agua más rápida,
por la inclinación de estos, así como también entrega más vapor seco; permite libre
expansión de tubos. Se pueden encontrar de cuatro, tres, dos calderines o uno. La
desventaja que tienen estas es su tamaño y costo.
Este tipo de calderas pueden tener o no paredes de agua como se explica a
continuación:
3.2.1. Calderas de tubos doblados.
Este diseño ofrece mayor flexibilidad, pues si la altura a disposición es limitada,
la caldera puede hacerse más ancha y baja, o puede ser alta y estrecha en los sitios donde
el limitante sea el ancho. Los principales elementos de una caldera de este tipo son
esencialmente, los calderines o tambores conectados por tubos doblados. Los tubos se
curvan por varias razones:
 Debido a razones de transferencia térmica se hace imposible usar tubos rectos.
 El tubo curvado permite la libre dilatación y contracción del conjunto,
normalmente, sobre el calderín inferior de lodos, ya que el calderín superior está
separado por estructuras de acero.
 Los tubos curvos entran en el calderín radialmente para permitir que muchos
haces de tubos penetren aquí.
3.2.2. Calderas de tubos doblados y paredes de agua.

Esto trajo como consecuencia un excesivo mantenimiento en el refractario del
hogar, especialmente cuando se quemaba carbón u otros combustibles sólidos.
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En sus esfuerzos por producir calderas más eficientes y económicas los

diseñadores desarrollaron un hogar, virtualmente rodeado por una superficie de
transferencia en forma de paredes. Estas paredes están constituidas por bancos de tubos
y se llaman paredes de agua o paredes de tubos de agua y además de evitar las excesivas
temperaturas por ensuciamiento aumentan la capacidad de generación. A partir de la
aparición de las calderas con paredes de agua, los diseños se estandarizaron en tres tipos
básicos: Calderas tipo A, tipo O y tipo D.
Figura 7: Tipo A Tipo D Tipo O
 Calderas tipo A
Consiste de un calderín de vapor y dos calderines de lodos arreglados de
forma que asemejan una A, con el tambor de vapor en el vértice y los calderines de
lodos en el fondo.
 Calderas tipo D
El calderín de vapor está directamente encima del calderín de lodos, pero
hacia un lado del hogar y una serie de tubos unen los calderines verticalmente. El
resto de tubos se extiende horizontalmente desde los calderines de vapor y lodos hasta
las paredes del hogar donde se convierten en tubos de pared de agua.
Generalmente consta de dos calderines, las paredes del hogar están
refrigeradas por agua en las partes frontal y posterior, y las paredes exteriores, suelo
y techo están refrigeradas por tubos tangentes.
 Calderas tipo O
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Constan de un calderín de vapor localizado directamente encima del calderín

de lodos, pero ambos se encuentran en el centro de la caldera y los tubos que los unen
asemejan una O.
3.3. Partes principales de una caldera bagacera acuotubular.
Figura 8: Partes de una Caldera Acuotubular.
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3.3.1. El horno de la caldera (Hogar)

El hogar es donde ocurre la combustión del bagazo de la caña y se libera calor,
que se transfiere al agua y de esta manera se produce vapor, de modo que el objetivo
principal es liberar la máxima cantidad de calor, resistiendo altas temperaturas y
presiones que se utilizan. Está rodeado por una serie de tubos que forman las llamadas
paredes de agua que le dan la forma y encierran la zona radiante de la caldera pues
allí el calor se trasmite principalmente por radiación. Además, en este recinto pueden
ubicarse sobrecalentadores, quemadores, parrillas y tuberías de convección según sea
el caso.
En general, el hogar deberá diseñarse para cumplir con las siguientes

características:
 Tener capacidad para admitir el volumen de aire necesario para la combustión, •
 Tener suficiente altura para asegurar una circulación adecuada del agua en los
tubos.
 Tener tubos de diámetros suficientes para asegurar una mínima caída de difusión
 Tener espacio suficiente para evitar que la llama ataque a las paredes de tubos.
 Forma y dimensiones adecuadas para asegurarse que los gases llenen el hogar,
 Limitar la formación de NOx a niveles aceptables.
 La tubería del hogar debe ser de la mayor longitud posible para minimizar las
soldaduras.
Figura 9:Vista de corte del hogar de una caldera acuotubular.
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3.3.1.1. Evaporador Primario (Paredes de Agua)

Son superficies evaporativas que cubren parcial o totalmente las paredes del
hogar.
Tienen como función reducir la transferencia de calor hacia los elementos
estructurales y las pérdidas de calor al exterior. Constan de tubos verticales
relativamente próximos y que se instalan cubriendo los cuatro muros o paredes del
hogar. Captan agua proveniente de los colectores inferiores de la caldera, la cual
proviene de los downcomers o “tubos de bajada”.
Para obtener la máxima absorción de calor, los tubos de las paredes del hogar
están espaciados lo menos posible, a la vez que la temperatura de los tubos y de la
membrana se mantienen dentro de límites aceptables. Las paredes membrana están
constituidas por una fila de tubos cuyos ejes están espaciados algo más de un
diámetro de tubo, y unidos entre sí mediante una varilla membrana que se suelda por
completo a los tubos adyacentes, configurando una superficie de pared continua,
robusta y estanca. Usualmente, se suelen usar diámetros de tubos entre 2,5” (63.5
mm) y 3,5” (90 mm).
Figura 10: Paredes de agua en la caldera bagacera.
3.3.1.2. Parrilla.
Es el elemento que soporta la masa en combustión, al mismo tiempo que
distribuye el aire primario. Este dispositivo garantiza también la remoción periódica
de ceniza acumulada. A primera vista su valor parece indiferente ya que en la práctica
se encuentran grandes variaciones en la superficie, pero la realidad es que solo se
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obtiene en el hogar una eficiencia correcta si se ajusta el área de la parrilla a

determinadas condiciones de combustión.
Figura 11:Parrilla vibratoria para biomasa.
3.3.1.3. Alimentadores de Bagazo

Tienen la función de suministrar el bagazo que va a ser quemado en el hogar,
distribuyéndolo en una capa homogénea sobre la parrilla. Pueden ser mecánicos o
neumáticos.
3.3.2. Calderín de Vapor (Calderín superior)

En el calderín superior se realiza la separación del líquido-vapor que proviene
de las superficies de intercambio evaporativas, y también se encuentra la entrada de
agua de alimentación dependiendo del tipo de caldera. Los tubos de flujo ascendente
y descendente van acoplados a este. Existe también una salida de vapor hacia el
proceso o a un sobrecalentador y además se cuenta con válvulas de alivio o escape
para proteger al equipo.
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Figura 12:Vista del sobrecalentador en el interior de una caldera bagacera
3.3.3. Calderín de agua (Calderín inferior)

Son cabezales de recolección en el fondo de los haces de tubos ascendentes y
descendentes. Dependiendo del tipo de caldera, pueden estar o no en una caldera. En
el caso de calderas bagaceras, se puede dar el uso de un solo calderín que es el
superior, siendo el calderín inferior reemplazado por varios tubos colectores de
menor diámetro.
Figura 13: calderín de agua
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3.3.4. Evaporador secundario convectivo

Es un haz de tubos el cual generalmente descarga a un cabezal de vapor
relativamente pequeño, y no mantiene el nivel de líquido en el cabezal de vapor por
lo que el tiempo de residencia del líquido es de unos pocos segundos. Los tubos
comúnmente son de 2” de diámetro, pero pueden ser menores que 1”; la longitud de
los tubos puede variar de menos de 6 m hasta 10.7 m.
Figura 14: Evaporador secundario
3.3.5. Sobrecalentador
Es un haz de tubos que ofrece una superficie de intercambio de calor para
elevar la temperatura del vapor saturado y obtener un vapor seco, para cumplir los
requerimientos del proceso. Está ubicado en el paso de los gases calientes y
generalmente se colocan en cualquier espacio libre y apropiado cercano a los tubos
de la caldera.
Aunque la ganancia en la eficiencia total varía de acuerdo con la presión, se
calcula que esta puede estar alrededor de 3% por cada 60°C de sobrecalentamiento.
En cuanto al tamaño de los tubos, se suelen usar tubos circulares lisos que van
en el rango de 44.5 mm (1.75”) a 69.9 mm (2.75”) de diámetro exterior. Para tubos
de menor diámetro, la caída de presión en el lado del vapor es demasiado alta, además
es más difícil su alineación por el lado de los gases.
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IV. METODOLOGÍA DE SELECCIÓN.

Lo primero es tomar en cuenta a que tipos de trabajo será sometida la caldera.
Luego debemos tener el conocimiento de las cualidades que debe tener para ser
empleadas en las diversas funciones.
Entre los diversos datos debemos conocer:
 La Potencia de la Caldera.
 El Voltaje que esta Requiere.
 El Tipo de Combustible que esta Necesita para Trabajar.
 La Demanda de Vapor que se Requiere, etc.
Podemos decir que en realidad existen varios factores importantes al momento de
elegir una caldera, tales como:
 Capacidad de Consumo de la Empresa.
 Capacidad de la Caldera.
 Capacidad de Turbina / Generador.
La selección del tipo de caldera más adecuado y económicamente eficiente
para una instalación industrial se hace más fácil cuanto menos cueste el combustible
y la mano de obra y menor número de tipos de calderas de confianza y los regímenes
normales a elegir. Lo que habrá que tener en cuenta es si la elección de tipo de caldera
cilíndrica o de otra construcción dará resultado económico.
El coste inicial es factor decisivo, esto resulta una equivocación, puesto que
un reducido aumento del coste inicial puede ser recuperado en los primeros diez
meses.
Los factores que intervienen en la elección de una caldera son:
 Combustible y tiro
 Agua de alimentación
 Presión, potencia evaporadora
 Funcionamiento y mantenimiento.
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V. DISEÑO DE UNA CALDERA ACUOTUBULAR BAGACERA DE 100

T/H
5.1. Datos y Condiciones
Se tienen los siguientes parámetros de diseño para el generador de vapor:
5.2. Balance de Masa

5.2.1. Análisis del aire.
Se determina la presión de saturación del vapor a la temperatura ambiente
@ 0.01
= 374.16 − 0.65 − 0.01
221.077
@ = 0.03568
La presión del vapor .
=∅ @
= 0.0107 atm
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La razón de humedad representada en moles de vapor de agua por mol de aire

seco.
X =
−
Kmol vapor de agua

X = 0.0108
Kmol aire seco
5.2.2. Análisis del bagazo

Fórmula empírica del bagazo seco sin ceniza.
. . .
Masa molar de bagazo seco sin ceniza
= 12.011 × 3.913 + 1.00794 × 6.5 + 15.9994 × 2.75
sin
= 97.55
sin
Masa de bagazo húmedo por kmol de bagazo seco sin ceniza
=
1− − × (1 − )
ℎ
= 200.102
sin
5.2.3. Balance de masa del agua-vapor
̇ = ̇ = 100,000 /ℎ
5.2.4. Balance de masa en la combustión

 Ecuación química de la combustión completa sin exceso de aire.
. . . + ( + 3.76 ) → 3.913 + 3.25 + 15.65
= 4.163
 Se determina el coeficiente de aire real.
. . . + 0.33 ( + 3.76 )+ → + + +
= ×X = 0.285
a = 3.913 b = 3.535 c = 1.374 = 20.819
27
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. . . + 5.537( + 3.76 ) + 0.285

→ 3.913 + 3.535 + 1.374 + 20.819
 Para una combustión incompleta en base seca.

3.913 + 3.535 + 1.374 + 20.82 → + + + +
̅ ( + + )
= = 0.078
(1 − ̅ ⁄2)
a = 3.835 = 3.535 = 1.413 = 20.819
3.913 + 3.535 + 1.374 + 20.819

→ 3.835 + 3.535 + 1.413 + 20.819 + 0.078
 Se hallará la masa y el volumen de gases de combustión generados por cada kg
de combustible.
= ( ⁄ ) = 0.011 kg CO ⁄ kg bagazo húmedo
= ⁄ = 0.843 kg ⁄ kg bagazo húmedo
= ⁄ = 0.818 kg O ⁄ kg bagazo húmedo
El siguiente paso es hallar la masa total de gases de combustión total

y en base seca.
Gm = CO + CO2 + H20 + O2 + N2 = 4.812 kg gases ⁄ kg de bagazo húmedo
G′m = CO + CO2 + O2 + N2 = 3.993 kg gases secos ⁄ kg de bagazo húmedo
Se procede a calcular el volumen generado de los gases de combustión

por kg de bagazo húmedo.
[ ]= ⁄ = 0.009 CO ⁄ kg bagazo húmedo
[ ]= ⁄ = 0.429 CO2 ⁄ kg bagazo húmedo
[ ]= ⁄ = 1.018 O2 ⁄ kg bagazo húmedo
[ ]= ⁄ = 2.331 N2 ⁄ kg bagazo húmedo
28
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Se determina el volumen total de gases de combustión generado y el

volumen seco.
GV = CO + CO2 + H20 + O2 + N2 = 3.945 gases ⁄ kg de bagazo húmedo
G = CO + CO2 + O2 + N2 = 2.927 nm3 gases secos ⁄ kg bagazo húmedo
 Se determina finalmente las relaciones aire/combustible tanto de masa como de

volumen.
0.33 + 3.76 +
= = 3.824 kg aire ⁄ kg de bagazo húmedo
0.33 + 3.76 +
= = 2.982 nm3 aire ⁄ kg de bagazo húmedo
5.3. Balance de Energía

̇
̇ =
+ + − + + +
5.3.1. Calor Aprovechable.

El calor aprovechable se determina.
̇ = ̇ ℎ −ℎ = 288,744,663.250 kJ/h
5.3.2. Ganancias de Energía.
1. Energía liberada por la combustión

Viene determinada por el poder calorífico del combustible (PCI), que en el caso
del bagazo de caña de azúcar depende en gran medida de la humedad (W) con la que
viene.
= = [4250 − 4850W ] × 4.1858 = 7639.085 kJ/kg de bagazo húmedo
Esta es una aproximación del PCI del bagazo hecha por Hugot (1986).
2. Energía de aire entrante ( )
29
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0.33 + 3.76
= + −
= 7.738 kJ/kg de bagazo húmedo

3. Energía del bagazo entrante ( )
= 4.1868 × (0.42 × (1 – W) + W)(Tb – 298.15)
= 5.945 kJ/kg de bagazo húmedo
5.3.3. Pérdida de energía.
a) Pérdida por calor sensible en gases de combustión ( )

El calor sensible que se pierde con los gases de combustión cuando salen por la
chimenea.
kJ
=G h − ḣ = 939.30 de bagazo húmedo
kg
b) Pérdida por combustión incompleta ( )
Esta pérdida es consecuencia de la liberación incompleta de la energía del
combustible.
kJ
= [CO] × 12644 = 111.060 de bagazo húmedo
kg
c) Pérdida por ceniza ( )

Son las pérdidas generadas por la cantidad de combustible que no se quema.
= C × PCI = 191.023 kJ/kg de bagazo húmedo
d) Pérdida por radiación ( )

Son las pérdidas producidas por la radiación de calor hacia al exterior que rodea
a los grandes generadores de vapor.
0.35
= . = 129.203 kJ/kg de bagazo húmedo
̇
3600
5.3.4. Flujo de combustible.

̇ = 45242.29 kJ/h
30
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5.3.5. Rendimiento del sistema.

Finalmente, los cálculos anteriores se consolidan para hallar el rendimiento del
sistema termodinámico y la capacidad de producción de vapor.
̇
= × 100 = 83.546 %
̇
⁄ = ̇ ⁄ ̇ = 2.21 kg vapor/kg bagazo húmedo
5.4. Diseño
5.4.1. Requerimientos de energía térmica.
Se determina el perfil de temperaturas del agua/vapor.
P
P = = 4800 [ ]
0.9
T _ = = 378.5
T @ = 534.55
T _ = _ = 534.55 − 55 = 479.55
T _ = _ =T @ = 534.55
T _ = = 723.15
T _ = = 300.15
Determinamos el calor necesario en cada intercambiador mediante diferencia de

entalpías a las temperaturas de entrada y salida.
̇ = ̇ ℎ _ −ℎ _ = 44031216.03 /ℎ
̇ = ̇ ℎ _ −ℎ _ = 191613447.2 KJ/h
̇ = ̇ ℎ _ −ℎ _ = 53100000 kJ/h
̇ = ̇ ℎ _ −ℎ _ = 30573342.66 kJ/h
31
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5.4.2. Diseño de la cámara de combustión
5.4.2.1. Balance de Energía.

Dado que la transferencia de calor en esta zona se da principalmente a través de
radiación de la llama, el estudio de las ecuaciones referidas a ésta permitirá realizar el
balance de energía del hogar y determinar la temperatura de los gases de combustión a
la salida de esta zona.
a) Paso 1. – Se calcula el calor introducido en el hogar durante la combustión

por kilogramo de combustible representado por ′
′ = + (ℎ ( ) − ℎ ( )) + (ℎ ( ) − ℎ ( )) −
′ = 7993.4 KJ ⁄ kg bagazo húmedo
b) Paso 2. – Mediante la expresión se calcula la entalpía de los gases de

combustión a la temperatura de flama adiabática representada por had.
′ = ℎ −ℎ
ℎ = 2002.15 kJ/kg gases de combustión
Se halla la temperatura de llama adiabática Tad a partir de esta entalpía

utilizando el procedimiento iterativo descrito en el Anexo.
= 1451.6 K
Se halla el calor introducido en el hogar por cada kg de gases de combustión
ℎ .
′
=ℎ = ℎ ( ) − ℎ ( ) = 1661.23 kJ/kg gases de combustión
32
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c) Paso 3. – Se puede tomar como Tsc−0 un valor aproximado entre 1000 y

1500 K que garantiza una rápida convergencia. Es importante indicar que se
debe asumir un valor para la superficie de transferencia de calor Scc. Se elige
como área proyectada Scc el valor de 332 m2 ya que como se comprobará
más adelante, produce un valor óptimo de absorción de calor en la cámara de
combustión.
( )
= −
′( )
Tabla 3:
Método Iterativo para hallar Tsc
Interacción ( ) (° )
0 1000.00 726.85
1 1,216.17 943.02
2 1,191.63 918.48
3 1,191.23 918.08
4 1,191.23 918.08
= 1191.23
se debe hallar la entalpía de salida de los gases de combustión a la salida del
hogar ℎ _ .
ℎ _ = 1251.42 KJ/kg gases de combustión
d) Paso 4. – Se calcula la potencia térmica que se irradia en la cámara de

combustión
= 5.67 − = 89212618.31 KJ/h

100 100
Para calcular la temperatura de pared del hogar se suele tomar un valor

de 50 grados mayor respecto al fluido que circula por el interior de los tubos.
33
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Calor introducido en la cámara de combustión por unidad de tiempo.

× 3.6
% = × 100 = 0.24669
̇ ′
Figura 13: Porcentaje de absorción de calor en la cámara de combustión.
e) Paso 5. – El valor de % se debe confrontar para varios valores de Scc,

repitiendo el paso 3 y 4 sucesivamente. Su valor final será el punto donde el
aumento del área de transferencia de calor no representa un cambio
significativo en %, por lo que ya no resulta económico y eficiente.
Dado que el valor de Scc elegido es óptimo no es necesario repetir

el paso 3 y 4.
5.4.3. Dimensionamiento.
En este apartado se desarrollará el dimensionamiento del hogar utilizando
consideraciones específicas para estos tipos de generadores de vapor y el tipo de
combustible.
a) Paso 1. – Se calcula la temperatura media absoluta de los gases en la cámara

de combustión:
+
= = 1321.41 K
2
34
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b) Paso 2. – Calculo del volumen de gases de combustión por kilogramos de

bagazo:
_ = _ = 18.83 ⁄
c) Paso 3. – El flujo volumétrico de los gases de combustión en el hogar ̇ _
expresado en ⁄ :
̇
̇ _ = _ = 236.63 ⁄
3600
d) Paso 4. – Se calcula el área de la sección transversal de la cámara de
combustión _ ,
̇ _
_ = = 37.86
_
_ = velocidad de los gases en el hogar expresada en m/s y se asume que

para calderas bagaceras suele oscilar entre 6 y 7 m/s óptimamente.
e) Paso 5. – Elegir un valor para en base al número de quemadores utilizados,

el espacio que ocupa cada uno y su disposición en la pared frontal. Si se tiene
en cuenta que en el caso del bagazo de caña un quemador tiene la capacidad
de 10000 kg/h, se tiene 5 quemadores para este caso de estudio. Asumiendo
que cada quemador ocupa 1.5 m de diámetro y una distancia entre centros de
1.65 m:
= 1.65 × 5 = 8.25
De este modo se puede hallar la longitud transversal :

_
= = 4.59
Determinación de la altura de la cámara de combustión :

_ − (1 − )
=
1− + 2 + (1 − ) + ( ⁄ )
= 13.99
Donde se asumen los siguientes valores:
0.7 = 0.8 = 0.7 = 0.28 = 0.2 = 0.7
35
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En cuanto al diámetro y al espaciamiento de los tubos que conforman las paredes

de agua, se siguen las consideraciones expuestas en el apartado 2.4.1.2. Asimismo, para
elegir el material y el espesor de los tubos se hace uso del apartado 2.5.2. De este modo,
se tiene para las paredes de agua:
Tabla 4:
Dimensiones de arreglos de tubos en cámara de combustión.
Diámetro de tubos 0.076 m

Espaciamiento de centros 0.115 m
Espesor 0.00381 m
El material elegido para los tubos es acero al carbono soldado por resistencia
eléctrica SA-178 Gr A.
5.4.4. Diseño de superficies de intercambio de calor.

5.4.4.1.Primera pantalla.
a) Paso 1. – Se inicia la primera iteración calculando la radiación del hogar hacia

la primera pantalla representada ̇ _ y expresada en KJ/ℎ. Para esto
primero es necesario calcular la radiación hacia la ventana de salida
representada por ̇ . El calor radiante transmitido del hogar a la ventana por
unidad de tiempo expresado en /ℎ.
= = 32.32
= @ = 534.55
̇ = 3.6 × 5.67 − = 2,549,718.11 /ℎ

100 100
̇ _ = ̇ = 1,171,314.70 KJ/h
̇ _ = ̇ − ̇ _ = 1,375,021.60 KJ/h
b) Paso 2. – En este paso empieza el procedimiento para calcular el calor
transmitido a la pantalla por acción de los gases ̇ _ expresado en /ℎ.
_ = = 1191.2
_ ( ) = 1191.2 − 50 = 1141.23
36
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_ − _ ( )
∆ _ ( )= = .
_ − @
ln
_ ( )− @
c) Paso 3. – Se calcula las temperaturas medias, de pared y de película

correspondientes a los fluidos que intervienen en el intercambio de calor en
la pantalla.
_ = @ = 534.55
_ − _ ( )
_ ( ) = = .
_
ln
_ ( )
_ ( ) = 534.55
_ = 534.55
_ ( ) − _ ( )
_ ( ) = = .
2
d) Paso 4. – Se dimensiona y se determina la configuración del arreglo de tubos
de la primera pantalla.
−( − )
= = 35.42
= . ≈
Determinar la velocidad másica de los gases de combustión en la pantalla.
_ = − = 21.88
̇
= = . /
3600 _
e) Paso 5. – Se halla el coeficiente convectivo de los gases de combustión que

circulan por el exterior de los tubos de la pantalla.
( ) = 8.326
= 0.7 = 0.92 ( )
= 5,914.683
( ) = 0.0000359 /
∝ _ ( )= . / °
37
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Se halla el coeficiente que proviene de la radiación Inter tubular de los gases

de combustión hacia los tubos.
∆ _ ( ) = 631.5
= 0.3669 = 2.37 =9
= 1.1 ∝ _ ( )= . / °
Se obtiene el coeficiente de transferencia de calor total.
( ) = . / °
f) Paso 6. – Se calcula el coeficiente global de transferencia de calor para la

pantalla de salida.
1
( ) =
1 1
∝ + 2 ln +∝
_ ( ) _ ( )
( ) = . / °
g) Paso 7. – Se calcula el calor transmitido por convección y radiación Inter
tubular hacia los tubos.
= = 32.83
̇ _ ( ) = ( ) × ×∆ _ ( )= , , . /
h) Paso 8. – Se plantea el balance para la primera pantalla entre la energía

absorbida por los tubos de la pantalla y la energía perdida por los gases en su
paso a través de la misma.
̇ _ ( ) = ̇ ℎ _ −ℎ _ ( )
ℎ _ ( ) = 1228.62 KJ/kg
Se halla la temperatura recalculada de los gases correspondiente a esta
entalpía que se va a utilizar en la segunda iteración.
_ ( ) = 1176.47 K
̇ ( ) = ̇ _ ( ) + ̇ _
̇ ( ) = , , . /
38
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i) Paso 9. – Se calcula la caída de presión en el lado de los gases _
expresada en .
= 1.11 = 0.2
= 1.220 /
_ ( )
( ) = = 0.2854 kg/
_ ( )
( ) = = 9.76 m/s
( )
( ) ( )
_ ( ) = 0.102
= .
2
Se calcula la presión de salida de los gases de la pantalla.
_ ( ) = − ( )
= .
Con esto concluye la primera iteración.
5.4.4.2. Sobrecalentador
1) Paso 1. – Determinar el flujo de calor absorbido por las paredes de tubos que
sellan la trayectoria de los gases de combustión hacia la chimenea.
0.025 ̇
̇ _ = ̇ _ = = 1,596,778.73 kJ/h
3
2) Paso 2. – Se determinan las temperaturas de entrada y salida tanto de los gases
de combustión como del vapor sobrecalentado correspondientes al
sobrecalentador.
_ = _ = 1175.58
̇ _ = 1− ̇ = 1,364,571.41 kJ/h
̇ _ = ̇ − ̇ _ = 51,735,428.59 kJ/h
̇ _ − ̇ _
ℎ _ =ℎ _ − = 981.27 kJ/kg gases de combustión
̇
La temperatura de salida de los gases de combustión del sobrecalentador _
se calcula a partir de ℎ _ .
39
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_ = 1014.24 K
Se halla la diferencia de temperaturas logarítmica media para el sobrecalentador.
_ − _ − _ − _
∆ _ = = .
_ − _
ln −
_ _
3) Paso 3. – Las temperaturas medias correspondientes a los fluidos que intervienen

en el intercambio de calor en el sobrecalentador.
_ − _
_ = = .
_
ln
_
_ − _
_ = = .
_
ln
_
4) Paso 4. – Se calcula las temperaturas de pared y de película correspondientes

a los fluidos.
_ ( ) = _ = 624.11 K
_ − _ ( )
_ ( ) = = .
2
5) Paso 5. –Se presenta algunos aspectos de la configuración del arreglo de tubos

del sobrecalentador
Tabla 5: Dimensiones de arreglo de tubos en sobrecalentador.

Espaciamiento transversal 0.0898 m
Espaciamiento longitudinal 0.1778 m
Espesor 0.00381 m
̇
= = 90.3 ≈ 91 Tubos
3600
Se verifica el ancho del sobrecalentador.
_ = ( − 1) − = 8.216 m
40
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Se observa que es menor al ancho del generador de vapor, por lo que los
valores asumidos son factibles.
6) Paso 6. – Se halla el coeficiente convectivo del vapor de agua que circula por el
interior de los tubos del sobrecalentador.
= 5.999
∝ = . / °
7) Paso 7. – Determina la velocidad másica de los gases de combustión en el

sobrecalentador.
_ = − 0.975 = 16.795
̇
= = . /
3600 _
8) Paso 8. – Se halla el coeficiente convectivo de los gases de combustión que

circulan por el exterior de los tubos del sobrecalentador.
( ) = 8.326 =1 = 1.05 ( )
= 4428.65
( ) = 0.0000361 / ∝ _ ( )= . / °

∆ _ ( ) = 468.82 = 0.3669 = 2.37 = 9.5
= 0.785 ∝ _ ( )= . / °
( ) = . / °
9) Paso 9. – Se calcula la superficie de transferencia de calor necesaria para el

sobrecalentador representada por
( ) = 79.425 W/m °C → = 388.34 m
41
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10) Paso 10. – Se completa el dimensionamiento del arreglo de tubos determinando

el número de pasos .
− + 2
= = 7.8543 ≈ 8
0.975 − + 2
Se calcula la profundidad del sobrecalentador _ .
_ = +( − ) + 1 = 1.556
11) Paso 11. – Se calcula la caída de presión en el lado de los gases _ expresada
en .
= 1.05 = 0.34 = 1.220 /
= 0.3047 kg/ ( ) = 11.82 m/s
( )
_ = 0.102 = .
2
Se calcula la presión de salida de los gases del sobrecalentador
_ ( ) = _ − _ = .
12) Paso 12. – Se calcula la caída de presión en el lado del vapor sobrecalentado.
= = 30.559
= 0.29 = 0.02
Δ _ = 0.001 ⁄ + −1 + = .
2
5.4.4.3. Segunda pantalla.

̇ = ̇ _ = 6,488,325.36 kJ/h
a) Paso 1. – Para empezar, se halla la diferencia de temperaturas logarítmica

media para la pantalla de salida.
_ = _ = 1014.24
_ = 1014.24 − 50 = 964.24
_ − _
∆ _ = = .
_ − @
ln −
_ @
42
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b) Paso 2. – Se calcula las temperaturas medias, de pared y de película

correspondientes a los fluidos que intervienen en el intercambio de calor en
la pantalla.
_ = @ = 534.55
_ − _
_ = = .
_
ln
_
_ = 534.55
_ = 534.55
_ − _
_ = = .
2
c) Paso 3. – Se dimensiona y se determina la configuración del arreglo de tubos
de la primera pantalla.
−( − )
= = 35.42
= . ≈
Determinar la velocidad másica de los gases de combustión en la pantalla.
_ = − = 39.082
̇
= = . /
3600 _
d) Paso 4. – Se halla el coeficiente convectivo de los gases de combustión que

circulan por el exterior de los tubos de la pantalla.
( ) = 8.088 = 0.7 = 0.92 ( )

= 3424.308
( ) = 0.0000344 /
∝ _ ( )= . / °

∆ _ = 539.189 = 0.3669 = 2.37 =9
43
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= 1.1 ∝ _ ( )= . / °
( ) = . / °
e) Paso 5. – Se calcula el coeficiente global de transferencia de calor para la

pantalla de salida.
1
=
1 1
∝ + 2 ln +∝
_ ( ) _ ( )
= . / °
f) Paso 6. – Se calcula el calor transmitido por convección y radiación Inter
tubular hacia los tubos.
= = 58.652
̇ _ = × ×∆ _ = , , . /
g) Paso 7. – Se plantea el balance para la pantalla entre la energía absorbida por

los tubos de la pantalla y la energía perdida por los gases en su paso a través
de la misma.
̇ _ = ̇ ℎ _ −ℎ _
ℎ _ = 954.342 KJ/kg
Se halla la temperatura recalculada de los gases correspondiente a esta
entalpía que se va a utilizar en la segunda iteración.
_ = 995.543 K
̇ = ̇ _ ) + ̇ _
̇ = , , . /
h) Paso 8. – Se calcula la caída de presión en el lado de los gases _
expresada en .
= 1.11 = 0.2 = 1.220 /
_
= = 0.310 kg/
_
44
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= = 4.994 m/s
_ = 0.102
= .
2
Se calcula la presión de salida de los gases de la pantalla.
_ = _ − = , .
5.4.4.4. Evaporador secundario.

Paso 1
= 15
Calcular el vapor generado por el evaporador secundario.
̇ _
̇ _ = = 45522.603 kg/h
ℎ _ −ℎ _
Se calcula el flujo másico de mezcla vapor/agua líquida en el evaporador secundario.
̇ _ = ̇ _ = . /
Paso 2 Se determinan las temperaturas de entrada y salida tanto de los gases de

combustión correspondientes al evaporador secundario.
_ = _ = 994.28
ℎ _ = 952.46 /
̇ _ + ̇ _
ℎ _ =ℎ _ − = 544.44 kJ/kg
̇
_ = 439.01 K
Se halla la diferencia de temperaturas logarítmica media para el sobrecalentador.
_ − _ − _ − _
∆ _ = = .
_ − _
ln −
_ _
Paso 3 Se calcula las temperaturas medias, de pared y de película correspondientes

a los fluidos que intervienen en el intercambio de calor en el evaporador secundario
_ = @ = 534.55
45
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_ − _
_ = = .
_
ln
_
_ = _ = @ = 534.55
_ − _
_ = = .
2
Paso 4. –Se presenta algunos aspectos de la configuración del arreglo de tubos

del sobrecalentador
Tabla 5: Dimensiones de arreglo de tubos en sobrecalentador.

Espesor 0.0030 m
+ −1
= ln = 732.642 kg/m3
−1
̇ :
= = 634.407
3600
≈ 80 tubos =
8
Se verifica el ancho del sobrecalentador.
_ = ( − 1) − = 8.220 m
Se observa que es menor al ancho del generador de vapor, por lo que los
valores asumidos son factibles.
Paso 5. – Determina la velocidad másica de los gases de combustión en el

evaporador secundario.
_ = − 0.95 = 10.095
̇
= = . /
3600 _
46
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Paso 6. – Se halla el coeficiente convectivo de los gases de combustión que

circulan por el exterior de los tubos del evaporador convectivo.
= 7.507 =1 = 0.85 = 9877.656
= 0.0000308 / ∝ _ = . / °

∆ _ = 319.765 = 0.3669 = 2.37 =5
= 0.515 ∝ _ = . / °
= . / °
Paso 7. – Se calcula la superficie de transferencia de calor necesaria para el

evaporador secundario representada por
= 69.1 W/m °C → = 1153.299 m

Paso 8. – Se completa el dimensionamiento del arreglo de tubos determinando el
número de pasos .
− + 2
= = 7.8543 ≈ 8
0.975 − + 2
Se calcula la profundidad del sobrecalentador _ .

− 0.225
= = 10.609
Paso 9. – Se calcula la caída de presión en el lado de los gases _ expresada

en .
=1 = 0.25 = 1.220 /
= 0.390 kg/ = 15.375 m/s
_ = 0.102 = .
2
Se calcula la presión de salida de los gases del sobrecalentador
47
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_ = _ − _ = .
5.4.4.5. Economizador
̇ _ = 1,596,778.73 kJ/h
Paso 1. – Se determinan las temperaturas de entrada y salida tanto de los gases de

combustión como del agua correspondientes al economizador.
_ = _ = 712.16
ℎ _ = 544.44 /
̇ + ̇
ℎ _ =ℎ _ − = 334.84 kJ/kg
̇
_ = 559.14 K
Se halla la diferencia de temperaturas logarítmica media para el economizador.
_ − _ − _ − _
∆ _ = = .
_ − _
ln −
_ _
.
Paso 2. – Se calcula las temperaturas medias correspondientes a los fluidos que
interviene en el intercambio de calor en el economizador.
_ − _
_ = = .
_
ln
_
_ − _
_ = = .
_
ln
_
Paso 3. – Se calcula las temperaturas de pared y de película correspondientes a los

fluidos.
_ = _ = 426.659
_ − _
_ = = .
2
48
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Paso 4. – Se presenta algunos aspectos de la configuración del arreglo de tubos del s

economizador
Tabla 6: Dimensiones de arreglo de tubos en economizador.

Espesor 0.00305 m
̇
= = 106.968 ≈ 107 Tubos
3600
Se verifica el ancho del economizador.
_ = ( + 1) − = 8.179 m
Se observa que es menor al ancho del generador de vapor, por lo que los valores
asumidos son factibles.
Paso 5. – Se halla el coeficiente convectivo del vapor de agua que circula por el
interior de los tubos del economizador.
= 16.567
∝ = . / °

economizador.
_ = − 0.975 = 7.088
̇
= = . /
3600 _
49
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▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬ஜ ۩۞۩ ஜ▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬
Paso 7. – Se halla el coeficiente convectivo de los gases de combustión que circulan

por el exterior de los tubos del economizador.
= 6.599 =1 =1 = 17401.468
= 0.0000249 /
∝ _ = . / °

∆ _ = 205.907 = 0.3669 = 2.37 = 4.5
= 0.488 ∝ _ = . / °
= . / °

economizador.
= 76.645 / ° = .
Paso 9. – Se completa el dimensionamiento del arreglo de tubos determinando el
número de pasos .
− + 2
= = 20.175 ≈ 22
0.975 − + 2
Se calcula la profundidad del economizador _ .
_ = +( − ) + 1 = 2.87
Paso 10. – Se calcula la caída de presión en el lado de los gases _ expresada en
.
=1 = 0.45 = 1.220 /
= 0.5247 kg/ = 16.260 m/s
_ = 0.102 = .
2
50
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▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬ஜ ۩۞۩ ஜ▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬
Se calcula la presión de salida de los gases del economizador.

_ = _ − = .
Paso 11. – Se calcula la caída de presión en el lado del agua líquida.
= = 45.385
= 0.37 = 0.025
Δ _ = 0.001 ⁄ + −1 + = .
2
5.4.4.6.Precalentador de aire recuperativo.
Paso 1. – Se determinan las temperaturas de entrada y salida tanto de los gases de

combustión como del agua correspondientes al precalentador.
_ = _ = 559.14
ℎ _ = 334.84 /
̇
ℎ _ =ℎ _ − = 194.40 kJ/kg
̇
_ = 453.15 K ≈ 180°C
Se halla la diferencia de temperaturas logarítmica media para el precalentador.
_ − _ − _ − _
∆ _ = = .
_ − _
ln −
_ _
Paso 2. – Se calcula las temperaturas medias correspondientes a los fluidos que

interviene en el intercambio de calor en el precalentador.
_ − _
_ = = .
_
ln
_
_ − _
_ = = .
_
ln
_
51
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▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬ஜ ۩۞۩ ஜ▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬
Paso 3. – Se calcula las temperaturas de pared y de película correspondientes a los

fluidos.
_ + _
_ = _ = = 442.038
2
_ + _
_ = = 473.001
2
_ + _
_ = = 411.074
2
Paso 4. – Se presenta algunos aspectos de la configuración del arreglo de tubos del

precalentador.
Tabla 7: Dimensiones de arreglo de tubos en el precalentador.

Espesor 0.00220 m
_ = _ = _ = 10220.323
_
= = 0.654 /
_
̇
= = 2175.086 ≈ 2176 Tubos
3600
Se verifica el ancho del precalentador = 86.
_ = ( + 1) − = 8.223 m
Se observa que el ancho del precalentador obtenido en la primera iteración es
coherente con el ancho del generador de vapor .
= = 25.3 ≈ 26
_ = +1 − = 2.508 m
Se recalcula el número de tubos total para el precalentador de aire:
= × = 2336
52
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Paso 5. – Se halla el coeficiente convectivo del vapor de agua que circula por el
interior de los tubos del precalentador.
= 3.754 = 25605.117
= 0.0000228 /
∝ _ = . / °

∆ = 61.927 = 0.3669 = 2.37
= 0.2 ∝ _ = . / °
= . / °

precalentador.
̇
= = . /
3600 _
Paso 7. – Se halla el coeficiente convectivo de los gases de combustión que circulan

por el exterior de los tubos del precalentador.
= 5.611 =1 = 1.02 = 21877.690
= 0.0000232 /
∝ = . / °

precalentador.
= 23.804 ° = .
53
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Paso 9. – Se completa el dimensionamiento del arreglo de tubos determinando la

longitud de los tubos del precalentador .
= = 6.892
Si se tiene en cuenta para el diseño la presencia de 2 separadores de flujo, se

puede calcular la altura del ducto de paso del aire.
_ = = 2.297
3
Paso 10. – Se calcula la caída de presión en el lado de los gases _ expresada en
.
=1 = 0.38 = _ = 10419
= 0.959 kg/ = 8.349 m/s
_ = 3 × 0.102 = .
2
Se calcula la presión de salida de los gases del precalentador.

_ = _ + _ = .
Paso 11. – Se calcula la caída de presión en el lado del agua líquida.
= 0.025
Δ _ = 0.001 ⁄ + = .
2
54
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VI. CONCLUSIONES
 Se validó la metodología de diseño planteada. Esta comparación resulta factible

a partir del caso de estudio desarrollado donde se han seguido los mismos
parámetros de diseño.
 La composición del bagazo variable también genera incidencia en el poder

calorífico del bagazo como combustible. Presumiblemente, el fabricante trabaja
con un tipo de bagazo con menor poder calorífico, lo que se refleja en la mayor
cantidad de bagazo requerido
 Esta metodología presenta flexibilidad para ser aplicada con combustibles de

diferente tipo. En este sentido, se tiene que tener en cuenta para el diseño el poder
calorífico, la composición del combustible y sus características propias que
determinan ciertas consideraciones de diseño.
 Otra ventaja de la metodología planteada es la exactitud de resultados, como
consecuencia del procedimiento iterativo utilizado en el diseño de los
intercambiadores de calor. La exactitud se extiende al cálculo del perfil de
temperaturas de cada intercambiador.
55
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VII. VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Ventajas
 Menor peso por unidad de potencia generada.
 Por tener pequeño volumen de agua en relación a su capacidad de

evaporación, puede ser puesta en marcha rápidamente.
 Mayor seguridad para altas presiones.
 Mayor eficiencia.
 Son inexplosivas.
Desventajas
 Su coste es superior.
 Deben ser alimentadas con agua de gran pureza, ya que las incrustaciones en
el interior de los tubos son, a veces, inaccesibles y pueden provocar roturas
de los mismos.
 Debido al pequeño volumen de agua, le es más difícil ajustarse a las grandes

variaciones del consumo de vapor, siendo necesario hacerlas funcionar a
mayor presión de la requerida.
56
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VIII. RESULTADOS
8.1. Balance de masa
En la tabla se especifica los flujos en condiciones normales del generador de vapor.

Tabla 8: flujo másico del generador de vapor.
Tabla 9: flujo volumétrico del generador de vapor

.
57
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8.2. Balance de energía

La mayor cantidad de pérdidas en el sistema termodinámico están concentradas
en la energía sensible que se pierde en los gases de combustión que salen de la
chimenea.
Tabla 10: análisis energético general del generador de vapor.
8.3. Resultados de diseño de cámara de combustión

Tabla 11: resultados en referencia al calor intercambiado a T° de las dimensiones
principales.
58
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8.4. Áreas de transferencia de calor y temperaturas de intercambiadores

Tabla 12: se expone las áreas de transferencia de calor necesarias en el
generador de vapor para cada intercambiador
8.5. Caídas de presión en el generador de vapor

Tabla 13: se expone las caídas de presión existentes en el generador de vapor.
59
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La metodología desarrollada se valida mediante la comparación con la hoja de

especificaciones o “Data Sheet” de una caldera acuotubular bagacera de 100 t/h que
opera actualmente en la planta de producción de etanol de Sucroalcoholera del Chira
S.A, llamada también “Caña Brava”, que se encuentra en la carretera Ignacio Escudero
Tamarindo km 6, en la provincia de Sullana – Piura.
Dicha caldera tiene las siguientes características:
 Marca: Mitre.
 Modelo: MPB100.
 Circulación: Natural.
 Capacidad normal: 100000 kg/h de vapor de 43 bar man/450°C.
 Alimentación: Agua osmótica y desaireada a 105°C.
 Combustible principal: bagazo de caña con 50% de humedad.
60
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IX. REFERENCIAS
 Domínguez, A. (2017). Caracterización térmica de una caldera industrial de 94 CC

tipo acuotubular quemando gas natural. (Tesina). Instituto Politécnico Nacional,
ciudad de México. Obtenido de:
https://pdfs.semanticscholar.org/613e/b470cd0b5f1a1815fb7aaf7d7e71f2b2e626.pd
f
 De Yunus, C., y Michael, B. (2014). Termodinámica. Colonia Desarrollo Santa Fe,
México: Mc Graw Hill Education.
 Andrade, C. (2015). Metodología de diseño de un generador de vapor acuotubular
Bagacero. (Tesis de Pregrado). Recuperado de
https://pirhua.udep.edu.pe/bitstream/handle/11042/2205/IME_184.pdf?sequence=1
&isAllowed=y
 Guillermo, L. (2010, 4 de marzo). Científica ESIME. Metodología de cálculo de NOx
en generadores de vapor que queman gas natural. Recuperado de
http://www.acuedi.org/ddata/4655.pdf
 Kohan, A. (2000). Manual de Calderas (Vol. I). Madrid: McGraw-Hill /
Interamericana España.
 Shield, C. (1979). Boilers: Types, Charateristics and Functions. Michigan: McGraw
Hill.
61
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X. ANEXOS
ANEXO A: Masa molar, constante de gas y propiedades del punto crítico.
62
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ANEXO B: Agua saturada. Tabla de presiones
63
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ANEXO C: Vapor de agua sobrecalentado.
ANEXO D: Agua saturada. Tabla de temperaturas
64
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ANEXO E: Tensiones admisibles típicas para el material de tuberías según código

ASME.
65
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66

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GENERADOR DE

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA AMAZÓNICA

ESCULA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

GENERADOR DE VAPOR ACUOTUBULAR

AUTORES: Isaí Córdova Guevara.

Edgar José Quispe Arce.

Axel Bardales Hidalgo.

Yosmer Lenin Torres Sánchez.

Cesar Noe Santa Cruz Tantalean.

ASESOR: Ing. Roberth Aldo Soto Collazos.

ASIFNATURA: Maquina Industrial.

Bagua Grande – Perú

1.1. Fundamentos de Termodinámica............................................................................ 3

1.2. Fundamentos de transferencia de calor................................................................... 5

II. APLICACIÓN Y USOS........................................................................................... 14

2.1. Calefacción ........................................................................................................... 14

2.2. Agua caliente ........................................................................................................ 14

2.3. Vapor .................................................................................................................... 15

2.4. Aceite Térmico ..................................................................................................... 15

III. TIPOS DE CALDERAS ACUOTUBULARES ................................................... 15

3.1. – De Tubos Rectos ............................................................................................... 16

3.2. – De tubos Curvos................................................................................................. 17

3.3. Partes principales de una caldera bagacera acuotubular. ...................................... 19

IV. METODOLOGÍA DE SELECCIÓN.................................................................... 25

V. DISEÑO DE UNA CALDERA ACUOTUBULAR BAGACERA DE 100 T/H..... 26

5.1. Datos y Condiciones ............................................................................................. 26

5.2. Balance de Masa ................................................................................................... 26

5.3. Balance de Energía ............................................................................................... 29

5.4. Diseño ................................................................................................................... 31

VI. CONCLUSIONES ................................................................................................ 55

VII. VENTAJAS Y DESVENTAJAS.......................................................................... 56

VIII. RESULTADOS .................................................................................................... 57

I. FUNDAMENTOS DE GENERADORES DE VAPOR

La mayoría de los combustibles tienen uno o más de los siguientes elementos:

Pesos atómicos y moleculares de elementos presentes en combustión.

El combustible es toda substancia que combinada con el oxígeno producen luz,

1.1.2. Ecuación de conservación de la masa y energía para sistemas reactivos.

En una caldera la principal fuente de energía es aquella liberada por el

1.1.3. Temperatura adiabática de llama.

Donde ℎ representa la entalpía sensible de los productos de combustión cuya

1.2. Fundamentos de transferencia de calor

1.2.1. Mecanismos de transferencia de calor.

b) Convección. – Es el modo de transferencia de calor que se debe al

c) Radiación. – Un cuerpo caliente emite energía por radiación en todas las

1.2.2. Leyes de transferencia de calor.

a) Conducción. – La transferencia de calor por conducción en una dirección (x)

Si el calor es constante y se está en "estado estacionario", la ecuación se

b) Convección. – La ley que rige la transferencia de calor desde una pared a un

En este caso, como con la conducción, es posible expresar la resistencia térmica

c) Radiación. – Gracias a Stefan - Boltzmann la ecuación básica para la radiación

Si las superficies son grises como es a menudo el caso, o, en otras

1.2.3. Transferencia de calor en un generador de vapor.

1.2.4. Coeficiente de transferencia de calor global.

Donde S representa la superficie de transferencia de calor expresada en 2,

Figura 1:Transferencia de calor en pared cilíndrica de longitud unitaria

Donde ro y ri son el radio externo e interno del tubo, respectivamente. De la

Finalmente, se obtiene la expresión del coeficiente global de transferencia

1.2.5. Características físicas de los fluidos.

1.2.5.1. Agua líquida.

Viscosidad dinámica en 10−6 / del agua líquida.

1.2.6. Convección en generadores de vapor.

1.2.7. Convección forzada en el interior de los tubos.

Pero en el caso de fluidos con coeficientes de transferencia de calor bajos,