INDICE

INTRODUCCION…………………………………………………………………………………………………………………1

RESEÑA HISTORICA…………………………………………………………………………………………………………….2

CAPITULO I: DEFINICION Y ASPECTOS GENERALES………………………………………………………………3

1.1 DEFINICION……………………………………………………………………………………………………………………
INTRODUCCION
Las fundiciones son unos de los procesos más antiguos en el campo de trabajo de los metales, la
fundición o colada, es el proceso de formar objetos vertiendo liquido o material viscoso en un molde,
una colada es un objeto formado al permitir que el material se solidifique.

Tienen aplicaciones en todas aquellas piezas de grandes y pequeñas dimensiones, de formas simples
y complicadas, economizan costos de fabricación, son en general de fácil mecanizado, absorben las
vibraciones mejor que los aceros; según la técnica de fundición se pueden obtener piezas de perfecto
acabado y de dimensiones precisas a reducidos costos. Aunque sus propiedades mecánicas son
inferiores a las de los aceros sustituyen a éstos con ventajas en múltiples aplicaciones.

En el proceso de fundición es necesario seguir una serie de pasos previos a la operación como tal:
primero debe elaborarse el plano de ingeniería, en el cual se representan las dimensiones de la pieza
y las propiedades del material; luego, el plano de modelería, que presenta todas las modificaciones
que se le deben realizar al plano anterior; y por último, se obtiene el plano de fundición con lo cual se
define la manera, con pasos específicos, de moldear la pieza.
Como se verá más adelante, los procesos que incluyen la colada en arena, bien sea utilizada natural
o sintéticamente, son los más comunes; las razones se expondrán más adelante. Igualmente se
recalcará la importancia del tomar ciertas medidas de seguridad para el óptimo desarrollo del proceso
en todos los sentidos.

En general, en el presente informe se logran reunir todos aquellos conocimientos básicos necesarios
que se requieren para realizar esos procesos tan amplios para la obtención de piezas sin arranque de
viruta, a través del moldeo en verde y otros.
RESEÑA HISTORICA

La fundición nace en la edad de cobre debido a la necesidad de desarrollar elementos para la

supervivencia y para la guerra. Esta etapa es decisiva porque en ella se inicia un cambio importante
en la metalurgia: esta se ve desarrollada por que los metales en uso se deforman fácilmente y por lo
tanto se inician pruebas para generar herramientas que hicieron más fácil la vida del hombre. Por
consiguiente se deja de lado el uso de la piedra como materia prima principal de herramientas. En
esta búsqueda el hombre se vio en la necesidad de generar mezclas de metales o para dar diferentes
formas a los metales. Las primeras formas se dieron al finalizar la edad de piedra y al iniciar la edad
de cobre dando paso al nacimiento de la metalurgia. Estas formas se dieron martillando las placas de
cobre, este proceso recibió el nombre de forjado. Luego se buscó la fusión de metales en hornos
rudimentarios para lograr temperaturas elevadas, y los moldes siempre fueron manufacturados en
piedra blanda y en esta tallaron la cavidad de la pieza a fabricar. Con el descubrimiento de esta fusión
de metales para armas, utensilios, monedas, en algunas poblaciones se inició el proceso metalúrgico
de fabricar objetos con aleaciones de cobre con estaño, aluminio, magnesio, manganeso, oro y plata.
Al principio se usaron moldes abiertos y el vaciado del metal no necesitaba ningún canal de
alimentación, pero con la tecnificación del proceso y con la producción de herramientas y armas cada
vez más complejas se inventaron los moldes cerrados y con estos los canales de alimentación para
su llenado.
CAPITULO I
DEFINICION Y ASPECTOS GENERALES
DEFINICION
La fundición se refiere a la actividad de fundir o derretir los materiales metálicos y otros elementos
sólidos. El proceso de la fundición consiste en disminuir y calentar el mineral para conseguir el metal
natural, luego desunirlo de la ganga y del carbono tales como el carbón o el coque. Además, reside
en la elaboración de piezas por medio de la fundición de un material e incluirlo en un molde.
La fundición es un proceso que involucra más que una básica fundición del metal para extraerlo del
mineral, numerosos de estos están compuestos donde el metal está mezclado con oxígeno, azufre o
con carbono. Para alcanzar el metal en su representación elemental se debe causar una reacción
química de disminución que dañen estos compuestos. Para la fundición se necesita la utilización de
sustancias reductoras que al responder con los materiales metálicos oxidados los cambian en sus
formas metálicas.

Además, se le denomina fundiciones a las plantas que se encargan de la reducción electrolítica del
aluminio, aunque se fundamentan en un proceso físico totalmente diferente. En estas plantas no se
derrite el óxido de aluminio si no que se funde el fluoruro de aluminio para elaborar la electrólisis de
los minerales.
El proceso más frecuente es la fundición en arena, por ser un material excesivo en la naturaleza y
cuando se mezcla con arcilla, se logra una unión y moldearlas sin desperdiciar la infiltración que facilita
sacar los gases del molde en el lapso que se derrama el metal fundido. La fundición en arena está en
filtrar un metal fundido, básicamente mezclas de hierro, bronce, latón y acero, en un molde de arena,
se coagula y luego se parte el molde para sacar la pieza fundida, ya consistente.
ETAPAS EN EL CONFORMADO POR FUNDICIÓN
Se distinguen las siguientes fases en la producción de piezas fundida:
1. Diseño y construcción de un
modelo. Si la pieza tiene
formas interiores se tendrá que
realizar las cajas de noyos.
2. Fabricación del molde y de los
noyos o machos cuyo conjunto
representará un negativo de la
pieza a conformar Fusión del
metal o aleación del material
por calentamiento en horno.
3. Realización de la colada que
es el vertido del fundido en el
molde, y solidificación del
material dentro del molde.
4. Desmoldeado de la pieza
obtenida.
5. Limpieza, desbarbado y
eliminación de excesos de
material inherentes a
tecnología del proceso de
fundición.
NOMENCLATURA DE LAS PRINCIPALES PARTES DEL MOLDE.
El molde más sencillo puede ser una simple cavidad dónde colar el
metal fundido. Esta cavidad se puede realizar en un molde no
reutilizable, como el que se muestra a la derecha realizado en arena,
o en molde metálico permanente.

En el caso del molde de arena, será necesaria una caja de molde que aloje esta arena.
En general el molde se realiza en dos
partes o mitades, separadas por la
línea o el plano de partición del
molde.
Los machos, noyos o corazones
reproducen las cavidades interiores
de la pieza en el caso de que sea
necesario.

Estos machos será necesario fijarlos al molde en alojamientos

para machos que evitarán que estos se desplacen.
Además, existe un sistema de distribución de colada está constituido por las siguientes partes:
• Cono de colada o cavidad de vertido: Embudo que permite la introducción del metal en el
sistema de colada. Garantiza la alimentación uniforme del molde
• Filtros: De material refractario o de arenas de moldeo con aceite de linaza que al secarse
adquiere una gran dureza
• Bebedero: Canal vertical que permite la introducción del metal en el molde. Con el fin de que el
aire no sea aspirado se evita la forma cilíndrica, siendo troncocónico.
• Pozo de la base del bebedero: Crea un colchón que evita la erosión en la unión con el canal de
distribución y disminuye la velocidad de entrada al canal de distribución.
• Canal de distribución: Su función consiste en la distribución adecuada del fundido, así como
colector de escorias para lo cual se sitúa en la mitad superior del molde, y por debajo se sitúan
los ataques
• Ataques: Entradas que permite la introducción directa en la cavidad del molde. Su número y
distribución dependen de si las piezas son de gran espesor para lo cual necesitan pocos ataques
o por el contrario son piezas de grandes dimensiones y de pequeño espesor, y entonces se
requieren muchos ataques con varios canales de colada.
• Vientos: Son conductos muy pequeños cuya misión es facilitar la evacuación de los gases
durante la colada
• Respiraderos: Conductos que tienen como finalidad la salida del aire desalojado al producirse
la colada y por consiguiente regular la entrada de metal en el molde
• Mazarotas: Dispositivos verticales que permiten contrarrestar la contracción del metal. Contienen
cierta cantidad de metal fundido y actúan como depósito de calor que consigue una solidificación
direccional, siendo el último lugar en solidificar
MATERIALES EMPLEADOS EN EL CONFORMADO POR FUNDICIÓN
Los materiales empleados en fundición deben tener los siguientes requisitos:
▪ Ser fácilmente fundibles y en todo caso se recomienda temperaturas inferiores a 1600ºC.
▪ Poseer una buena colabilidad, o sea una fluidez en estado líquido.
▪ Tener un bajo coeficiente de contracción.
▪ Ser químicamente estables.
▪ Que no presenten tendencia a adherirse al molde.
▪ Que sean fácilmente mecanizables.
Fundiciones ordinarias
Constituidas por hierro y carbono en una proporción del 2 al 4%.
▪ Fundición gris, el carbono se presenta en forma de grafito. Es la más utilizada ya que es de
fácil mecanización posterior
▪ Fundición blanca, el C predomina como cementita se tiene y tienen una alta dureza.
▪ Fundiciones atruchadas, con un nivel intermedio de cementita y grafito
Desde el punto de vista del moldeo las características principales de las
fundiciones son:

▪ Baja temperatura de moldeo (1100º-1200º).

▪ Pequeño coeficiente de contracción. - Facilidad de mecanizado posterior.
Fundiciones aleadas
La adición a la fundición de hierro de elementos como Cr, Ni, Cu, Mo, y V en proporciones del orden
del 2% al 6% ha contribuido a la mejora de propiedades mecánicas y de mantenimiento.
Fundiciones especiales
▪ Fundiciones maleables son obtenidas por tratamiento térmico de las
fundiciones blancas.
▪ Fundición nodular con grafito en forma de nódulos muy pequeños, se obtiene
añadiendo a la fundición gris magnesio. Sus características mecánicas son
parecidas a las del acero y es muy utilizada en la construcción de bancadas
de máquinas herramienta.
Aceros
Son aleaciones Fe-C, con un contenido en carbono inferior al 2%. Se clasifican en aceros al carbono,
aceros débilmente aleados y aceros aleados. Tradicionalmente el acero no se ha utilizado en
fundición debido a:

▪ Su alto índice de contracción (hasta el 3%)

▪ Temperatura de colada muy elevada (1600º-1700º)
▪ Baja colabilidad.
▪ Dificultad de mantener su composición durante su fundición.
Estas características exigen un cuidado especial en la realización de los moldes, el empleo de
arenas muy refractarias y elásticas que permitan la libre contracción y además mazarotas muy
voluminosas. Requiere secciones mayores de distribución debido a su baja colabilidad.
Aleaciones de cobre
▪ Bronces: Son aleaciones de cobre y estaño a las que pueden agregarse otros metales
a fin de obtener determinadas propiedades.
▪ Latones: Son aleaciones de Cu y Zn. La resistencia de los latones está en relación
directa a la composición de Zn hasta un 45

Aleaciones ligeras
Aquellas en que los metales base son el Al y el Mg
▪ Aleaciones de Al: se caracterizan por la facilidad de colada, punto de fusión bajo 660ºC,
buena colabilidad, resistencia mecánica buena y bajo peso específico =2.7 g/cm3.
▪ Aleaciones de magnesio: con = 1.7 g/cm3 y punto de fusión de 650ºC, se sustituye parte
del aluminio de las aleaciones ligeras por Mg y se consiguen menores pesos específicos.
▪ Aleaciones de Zn: muy empleadas en fundición inyectada y se denominan aleaciones
Zamak. Los mayores elementos aleantes son el Al 4-6% y el Cu 1 –2%. Sus principales
características son el bajo punto de fusión 420 ºC, =7.13 g/cm3, gran fluidez, características
mecánicas suficientes y bajo precio de la aleación.
FLUJO DEL FLUIDO EN EL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN.
En el diseño del sistema de colada se tendrán en cuenta principios fundamentales referentes a los
fluidos:
▪ Teorema de Bernouilli: Basado en el principio de la conservación de la energía, y relaciona
la altura del fluido, la presión y la velocidad:

ρgh P ρv2 Cte

Donde:
h = elevación de columna de fluido = densidad
p= presión V= velocidad
Debido a la conservación de la energía (cinética, de flujo debida a la presión y potencial), entre dos
elevaciones diferentes en el sistema de colada, se debe de cumplir:

ρgh1 P1 ρv12 ρgh2 P2 ρv22

▪ Ecuación de la continuidad: referida a fluidos incomprensibles y sistemas de colada

impermeables.
Q A1v1 A2v2
Donde:
Q= Caudal; A= sección; v= velocidad del fluido

▪ Número de Reynolds Re: caracteriza el flujo, y se tendrá en cuenta para conocer la aparición
de turbulencias en el sistema de colada. Para su determinación se calcula mediante el ratio
entre la inercia y las fuerzas de viscosidad. Se define como:
Donde:
V= Velocidad = Densidad
D = Diámetro η = Viscosidad
Cuanto más alto sea el número de Reynolds más alto será el régimen turbulento. En sistemas
normales de colada Re está en la banda entre 2000 y 20.000, que representa un régimen mixto
turbulento-laminar. Sin embargo, valores superiores a 20.000 representan severas turbulencias que
permiten la entrada de gases en el molde pudiendo aparecer problemas de eliminación de los
mismos. Los problemas de turbulencias se eliminan mediante un adecuado cono o incorporando en
este filtros de cerámica.

SOLIDIFICACIÓN DE LOS METALES

Después de que el metal fundido sea vertido en el molde ocurren una serie de hechos durante la
solidificación y durante el enfriamiento hasta que el metal alcanza la temperatura ambiente, que
influirán en el tamaño, forma, uniformidad, y composición química de los granos formados en la
solidificación.
La solidificación se produce fundamentalmente en dos etapas:
• Nucleación: Se produce en las superficies del Frente de
molde y en las impurezas sólidas. solidificación
Pared del
Granos columnares
• Crecimiento: Se produce conforme el calor es molde

extraído del líquido. Metal

líquido

En el proceso de solidificación se producen tres zonas o capas de estructura diferente:

• Zona endurecida exterior: banda estrecha de cristales
orientados aleatoriamente
• Zona dendrítica o granular: resultado del crecimiento
selectivo de cristales que tienen una determinada orientación
• Zona equiaxial: nucleación en el centro dando lugar a
cristales redondos.
CONTRACCIÓN DE LOS METALES
Las aleaciones generalmente empleadas en fundición, experimentan una sensible disminución de
volumen, contracción, al pasar de la temperatura de solidificación a la temperatura de referencia
(20°C), por ello, para que la pieza cumpla las especificaciones dimensionales dadas en el plano,
deberá tenerse en cuenta dicho fenómeno de contracción.
Esto se traduce en que el modelo deberá ser un poco mayor que la pieza a obtener. Este aumento
dimensional del modelo es función del coeficiente de contracción lineal del material de la pieza; por
ello, el modelista necesita información acerca de dicho material, a fin de sobredimensionar
adecuadamente el modelo.
Durante la solidificación se producen tres contracciones de
volumen:
1. Gradual en estado líquido
2. Discontinua durante la solidificación
3. Enfriamiento hasta alcanzar la temperatura ambiente.
En la tabla se observa las contracciones en % debido al proceso de solidificación
y a la contracción térmica del sólido hasta temperatura ambiente.

Contracción por:
Metal solidificación térmica del sólido
(%) (%)
Aluminio 7.0 5.6
Aleación de aluminio (típica) 7.0 5.0
Fundición de hierro gris 1.8 3.0
Fundición de hierro gris alto cont. carbono 0.0 3.0
Fundición de acero bajo cont. carbono 3.0 7.2
Cobre 4.5 7.5
Bronce (Cu-Sn) 5.5 6.0
EL RECHUPE
El rechupado o rechupe se origina por el enfriamiento irregular del metal en el molde, y consiste en
una cavidad que se sitúa en la zona que solidifica en último lugar.
El enfriamiento desigual produce dos efectos desfavorables sobre la pieza:
1. Un desfase estructural en la masa metálica, es decir, en un instante determinado dos
puntos de la masa fundida se encuentran en distintas etapas de solidificación.
2. El enfriamiento desigual por capas sucesivas y la contracción del líquido al enfriarse
provoca el rechupe que puede ser interno o externo.

Los factores que regulan el rechupe son:

La forma de las isotermas de solidificación
La contracción de la aleación durante la solidificación.
La acción de la gravedad y la presión sobre la aleación durante la solidificación.

PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO DEL SISTEMA DISTRIBUCIÓN DE COLADA

Un buen diseño del sistema de distribución de colada irá encaminado a conseguir los siguientes
efectos:
• Reducir la turbulencia del metal líquido que fluye por el sistema
de distribución. Se tendrá en cuenta el nº de Reynolds.
• Reducir la velocidad del metal fundido para obtener un flujo
uniforme del mismo
• Distribuir la colada de la mejor forma posible con el objeto de
lograr una solidificación direccional apropiada y una
alimentación óptima de las cavidades.
• Proporcionar dispositivo regulador que permita tiempos de
llenado uniformes y constantes
En general este proceso debe basarse en la experiencia del fundidor y suele reducirse a determinar
lo siguiente.
DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE LLENADO DEL MOLDE.

Para el correcto diseño del molde se tendrá en cuenta que el llenado de este ha de ser lo
suficientemente rápido como para que:
• Se efectúe completamente antes del comienzo de la solidificación.
• El calor del caldo no origine los defectos superficiales debidos a la dilatación y requemado de
la pared del molde.
Tanto a nivel analítico como experimental, Chvorrinoff ha establecido las bases para la obtención
del tiempo de llenado sin solidificación (tss):

tss K Volumen 2 KxM2

Area
En donde K es una constante que depende del tipo de material, la temperatura, las dimensiones
de la pieza, la longitud recorrida del metal líquido y del tipo de molde y M es el módulo de
enfriamiento que depende de las propiedades geométricas.
SELECCIÓN DEL ESCALONAMIENTO DE LAS SECCIONES EN EL SISTEMA DE
DISTRIBUCIÓN
• Convergentes o a presión: Sb (Sección bebedero) > Sc (Sección canal) > Sa (Sección ataque).
Las ventajas de este sistema son:
 Los conductos se mantienen siempre llenos de caldo.
 Permiten mantener un flujo constante en sistemas con varias entradas.
Se pueden conseguir mayores velocidades de flujo.
El inconveniente principal es que al ser la velocidad de flujo elevada hay mayor
turbulencia, con los consiguientes problemas de erosionado y evacuación de gases.

• Divergentes: Sb < Sc < Sa. En estos sistemas la velocidad del flujo metálico es decreciente y
alcanza un valor mínimo al llegar a los ataques, con lo que se reducen las turbulencias en la
entrada del caldo en la cavidad del molde. Entre sus inconvenientes se destacan:

- Se requiere un diseño muy cuidadoso para conseguir que los conductos

permanezcan llenos.

- Se deben emplear los siguientes elementos con carácter obligatorio:

cavidad de vertido bebedero cónico, y pozo en la base del bebedero.

- Para conseguir una entrada uniforme del caldo en el molde es preciso

reducir la sección del canal de distribución después de cada ataque.

- Se tiene un mayor desperdicio de material debido al volumen del sistema

de distribución.
Se denomina relación de distribución a la relación entre las secciones Sb, Sc y Sa:

Sc Sa
Relación de distribución 1: :
Sb Sb
Siendo los valores típicos de relaciones los siguientes:
Convergentes: 1: 0,75: 0,5 a 1: 1: 0,5
Divergentes: 1:2:4 a 1: 4:4
PRESIÓN METALOSTÁTICA
Mientras el material fundido dentro del molde permanezca en estado líquido,
ejerce presiones sobre las paredes del mismo y sobre los machos que se
encuentran sumergidos. El valor de la presión en un punto del metal líquido es:
ρ δ·g·h
Donde: p = presión, g = gravedad y h = distancia a la superficie libre.
Sobre un elemento de superficie del molde dS actuará una
fuerza: dF ρ · dS δ · g · h · dS
Por lo que en toda la superficie se ejercerá una fuerza:

F δ · g · hg · S
Siendo hg la distancia vertical del centro de gravedad a la superficie libre
del material fundido.

ESFUERZOS SOBRE EL MOLDE

Como se ha visto, sobre el molde se ejerce una fuerza sobre las caras
de la cavidad debido a la presión metalostática. Sobre las caras
laterales y sobre el fondo esta fuerza comprime la arena contra las
paredes del molde, pero sobre la cara superior esta fuerza tiende a
levantar la parte superior del molde.

Por lo que, si la resultante vertical “R” es superior al peso de esta

parte de arriba del molde, es necesario colocar contrapesos, para
que P≥R.

ESFUERZOS SOBRE LOS MACHOS.

Debido al principio de Arquímedes los machos sumergidos en la colada líquida experimentan un
empuje vertical hacia arriba igual a la diferencia entre su peso y el empuje debido al peso del
volumen desalojado.

Por ello es necesario dotar a los machos

de unos alojamientos adecuados o
portadores de machos que eviten que
estos se desplacen.

Cuando el macho está en voladizo,

además de la fuerza vertical, existe otra
horizontal que tiende a empotrarlo más
en su alojamiento.
DIMENSIONES DEL BEBEDERO
Si debe de pasar por la sección más estrecha del bebedero
“Sb” un volumen “V”, en un tiempo “t”, con una velocidad
del fluido “v”, resulta que:

V [m3 s] t
Sb [m2]· v [m s]
Si tenemos en cuenta un coeficiente “k” que recoja las
pérdidas de carga debidas a rozamientos, codos, etc., se
puede expresar esta sección del bebedero como:
V
Sb k·
v·t
A partir de la sección del bebedero, podemos de acuerdo con la relación de distribución entre las
secciones del bebedero, canales y ataques, calcular el resto de secciones.

CONSIDERACIONES SOBRE DISEÑO Y DEFECTOS EN PIEZAS FUNDIDAS.

ÁNGULO DE SALIDA.
El diseño de las piezas debe contemplar un determinado ángulo de salida o de despulla de la pieza
del molde. En los moldes permanentes permiten que la pieza salga con facilidad de este, evitando
además rozamientos, y en los moldes no permanentes, el ángulo de salida permite extraer el modelo
con el que se graba la forma de la pieza en el molde, sin desmoronar este.

Las piezas de fundición deben ser sencillas, evitando los salientes, y suprimiendo los ángulos
entrantes que obligan al empleo de excesivos machos.
ESPESORES.
En función de la forma y aspecto de la pieza moldeada, deben tenerse en cuenta las siguientes
consideraciones:
 Espesor mínimo: el espesor mínimo de la fundición está en relación directa con su
colabilidad. El espesor mínimo también es función del proceso de fundición empleado, con
lo cual será necesario a la hora del diseño evaluar las posibilidades de colabilidad del
material y del proceso llegando a la solución que sea más adecuada y económica. En
general, debemos respetar los siguientes espesores mínimos (en mm.):
Longitud
Material
200 400 600 800 1000 1200 1600 2000
Fundición 8 10 12 14 16 20 24 30
Acero moldeado 6 8 10 12 14 16 18 24
Aleación ligera 4 6 8 10 11 12 14 20

 Espesor homogéneo: los espesores deben ser uniformes a fin de prevenir acumulaciones
de masa, dónde se podrían formar rechupes y alrededor de las cuáles la pieza solidifica
antes, impidiendo tal vez el paso de material al resto del molde.
Para ello respetaremos la regla de los círculos inscritos o regla de Heuvers, según la cual,
los diámetros de los círculos inscritos en las distintas secciones de la pieza deben ser lo
más parecidas posible.

SOBREMEDIDAS.
Si en alguna superficie de una pieza fundida es
necesario posteriormente mecanizar para mejorar la
calidad dimensional o superficial, o si es necesario
mecanizar algún elemento como ranuras, taladros,
etc. La pieza deberá disponer una sobremedida en
esa superficie, que se puede sumar a la necesaria
para dar ángulo de salida de la cavidad.
DEFECTOS DEBIDOS A ERRORES EN EL MOLDEO
DEFECTOS DE LA FUNDICIÓN EN GENERAL.
a) Llenado incompleto debido a fluidez insuficiente del metal fundido; baja temperatura de
vaciado; baja velocidad de vaciado o sección transversal muy delgada
b) Junta fria, aparece cuando dos porciones del metal fluyen al mismo tiempo, pero hay una
falta de fusión entre ellas debido a solidificación o enfriamiento prematuro. Sus causas son
similares a las del llenado incompleto.
c) Metal granoso o gránulos fríos, las salpicaduras hacen que se formen gránulos atrapados
en la fundición
d) Cavidad por contracción, es la depresión de la superficie por la formación de rechupes, se
evita usando mazarotas
e) Microporosidad es una red de pequeños huecos distribuida a través de la fundición
debida a la contracción por solidificación del último metal fundido en la estructura
dendrítica Se asocia generalmente con las aleaciones, debido a la forma prolongada, de
su solidificación.
f) Desgarramiento caliente o agrietamiento caliente, ocurre cuando un molde que no cede
durante las etapas finales de la solidificación o en las etapas iniciales del enfriamiento
restringe la contracción de la pieza. Se evita en los procesos con molde desechable
haciendo que este sea retráctil, en los procesos de molde permanente se reduce al separar
la fundición del molde inmediatamente después de la solidificación.
DEFECTOS DE LA FUNDICIÓN EN ARENA

a) Sopladuras, son cavidades de gas en forma de pelota causada por un escape de gases
del molde durante el vaciado, lo origina la baja permeabilidad del molde y el alto contenido
en humedad de la arena
b) Puntos de alfiler, es un defecto similar al de las sopladuras que involucra la formación
de numerosas cavidades pequeñas de gas en la superficie de la fundición o ligeramente
por debajo de ella.
c) Caídas de arena, debida a la erosión del molde de arena durante el vaciado, provoca una
irregularidad en la superficie del molde que se imprime en la superficie de la pieza final.
d) Costras. Arenas rugosas en la superficie de la fundición debidas a la incrustación de arena
y metal
e) Penetración, cuando la fluidez del metal líquido es muy alta, éste puede penetrar en el
molde o en el corazón de arena. Una mejor compactación del molde de arena ayuda a
evitar este problema.
f) Corrimiento del molde, se manifiesta como un escalón en el plano de separación del
producto fundido, causado por el desplazamiento lateral del semimolde superior con
respecto al inferior.
g) Corrimiento del macho, es un desplazamiento generalmente vertical, causado por la
flotación del metal fundido, aunque también puede ser inducido por la fuerza con la que
impacta la colada en este.7
h) Molde agrietado (venas y relieves), si la resistencia del molde es insuficiente, se puede
desarrollar una grieta en la que el metal líquido puede entrar para formar una aleta en la
fundición final.