Manual de Oficina












 ANOTAÇÕES























































 


Manual do Curso Básico

STILL Brasil, 2014

Trabalho Elaborado pela KION SOUTH AMÉRICA

Segunda Edição, 2014.

Elaborado: Jairo Rodrigues Tozi

KION SOUTH AMÉRICA

Fabricação de Equipamentos par Armazenagem Ltda.

R: Gen. Izidoro Dias Lopes, 141 – Vl. Paulicéia.

São Bernardo do Campo - SP - CEP: 09687-100

Tel.: (0xx11) 4066-8100

CNPJ: 42.365.296\0001-94

1

 

MODIFICAÇÃO AUTOR DATA

REVISÃO 1 JAIRO RODRIGUES JANEIRO\2014

2

 


Apresentação

Este curso é destinado aos profissionais, que estão iniciando, na área de

manutenção de equipamentos produzidos ou distribuídos pela STILL
BRASIL. Apresenta uma abordagem bastante simplificada do assunto e
voltada aos problemas específicos observados em nossa experência
acumulada durante muitos anos no trabalho com estes equipamentos.

Alguns conceitos discutidos durante o curso devem ser considerados

apenas para uso neste contexto. A aplicação generalizada das informações
(a equipamentos de outros fabricantes, p. ex.) pode resultar em
distorções do resultado pretendido.

Nosso objetivo é fornecer aos novos profissionais conhecimento básico na

área da mecânica, hidráulica e elétro\eletrônica voltados para a
manutenção dos equipamentos fabricados pela STILL.


1

 


Capítulo 01 - Segurança

Capítulo 02 – Ferramentas

Capítulo 03 – Elementos de Fixação

Capítulo 04 - Rolamentos, Buchas e Engrenagens

Capítulo 05 – Lubrificantes

Capítulo 06 – Hidráulica

Capítulo 07 – Roda de Poliuretano

Capítulo 08 – História da Eletricidade

Capítulo 09 – Noções Gerais de Elétrica

Capítulo 10 – Associação de Resistores

Capítulo 11 – Segurança na Utilização da Eletricidade

Capítulo 12 – Instrumentos de Medições Elétricas

Capítulo 13 – Eletromagnetismo

Capítulo 14 – Capacitor

Capítulo 15 – Dispositivos Semicondutores

Capítulo 16 – Sensores

Capítulo 17 – Leitura e interpretação de Esquema Elétrico

Capítulo 18 – Teste de Controlador Eletrônico

Capítulo 19 – Manutenção Preventiva

Capítulo 20 – Entrega Técnica

Capítulo 21 – STEDS

Capítulo 22 – Bateria Tracionária

Capítulo 23 – Carregador

Capítulo 24 – Componentes de Empilhadeira à Combustão

Referencia Bibliográfica


1

 SEGURANÇA

A operação segura de empilhadeiras e outros equipamentos pode exigir

experiência que o técnico de manutenção eventualmente não possui. A
operação com cargas em corredores estreitos e altas elevações é um
exemplo. Se necessário, chame um operador qualificado .

Para trabalhar com segurança, porte-se como um pessimista. Pense em

todas as possibilidades de risco. Acredite que uma corrente pode romper
justamente quando você estiver embaixo da carga.

Coloque avisos que o equipamento está em reparos e não pode ser

operado. Desconecte a bateria ou levante a roda de tração. Calce as
outras rodas.

Bloqueie o dispositivo de elevação de carga, mastro ou chassi se tiver que

trabalhar embaixo destes elementos. Sob determinadas condições, o óleo
dos cilindros pode retornar ao tanque e os garfos descerão bruscamente
quando os calços forem retirados.

Faça reparos e testes em áreas livres e permitidas. Um fio invertido ou

acionamento indevido pode esmagar alguém contra uma parede ou
obstáculo próximo.

Avalie os riscos de incêndio e providencie um extintor, se for o caso. Não

use chama para ver o nível do eletrólito na bateria nem use esmeril ou
processo que gere faíscas - pode haver explosão. Use aguarrás para fazer
limpeza.

Não subestime os riscos de choques elétricos. A corrente contínua

"gerada" nas baterias pode ser mais perigosa que a alternada. Mesmo
correntes baixíssimas podem ser mortais. Não trabalhe se tiver ferimentos
expostos, nestas partes, o isolamento elétrico parcial que a pele oferece
não existe.

Use os equipamentos de proteção individual recomendados para cada

serviço (óculos, luvas etc.).

Leia atentamente o manual de operações da máquina antes de

iniciar qualquer serviço.

01-1
CAPACIDADE DE CARGA DA
EMPILHADEIRA

CAPACIDADE DE CARGA

Não exceda a capacidade de carga mostrada na plaqueta de capacidade

da sua máquina. Abaixo veremos um exemplo de plaqueta de capacidade
de carga utilizada nas máquinas da STILL.

Seja cauteloso ao elevar cargas a grandes alturas ou você poderá

tombar o equipamento.

CAPACIDADE NOMINAL

É a capacidade de carga do equipamento.

Esta capacidade varia com relação a altura e ao centro de carga.
Ao elevar uma carga a capacidade da máquina começa a ser reduzida a
uma determinada altura .

Extrema atenção deve ser dada as plaquetas indicati vas fixadas na

máquina.

01-2
CAPACIDADE RESIDUAL

É a maior capacidade que o equipamento suporta em função da distância

do centro da carga para o centro de gravidade da máquina.

CENTRO DE CARGA

É a distância entre a proteção de carga quando na vertical e o centro da

carga posicionada sobre os garfos.

A carga deve ser distribuída de maneira uniforme sobre o palete, a

variação do centro de carga altera a capacidade da máquina.

Imagine que os garfos quando recebem o peso da carga formam uma

alavanca com relação as rodas de tração.

Se a capacidade for ultrapassada, há perigo das rodas traseiras se

levantarem do chão e capotar o equipamento.

Atenção para equipamentos com acessórios especiais,

pois estes reduzem a capacidade de carga.

Sempre trafegue com a torre inclinada para ganhar mais estabilidade.

Abaixo vemos uma plaqueta de capacidade de carga utilizada nas
máquinas da STILL.

01-3
 

Mecânica
Mecânica é a ciência que tem por objetivo o estudo das forças ou da sua
ação, bem como a combinação de órgãos próprios para produzir ou para
transmitir os movimentos, além do estudo das máquinas, da sua
construção e do seu funcionamento.

Ferramentas Manuais
Para a execução de trabalhos de manutenção na área da mecânica, é
necessária a utilização de ferramentas manuais projetadas para a
realização de determinadas tarefas. Abaixo estão sendo apresentadas
algumas ferramentas e os seus devidos cuidados.

Martelo, punção e saca-pino

O martelo é uma ferramenta manual que serve para produzir choques. O
martelo, utilizado na mecânica, pode ser de dois tipos: de pena e de bola.

Tanto o martelo de bola quanto o martelo de pena apresentam as partes

ilustradas na figura abaixo.


02-1

 

A face de choque (pancada) é ligeiramente abaulada. A bola

(semiesférica) e a pena (arredondada na extremidade) são usadas para
trabalho de rebitagem e de forja. Elas são tratadas termicamente, para
terem a dureza aumentada e para resistirem ao choque. A figura abaixo
mostra a posição correta de segurar o martelo.

MACETE: É um martelo com características especiais, que evita

deformações nas peças causadas pelo impacto onde ele bate.

02-2

 

PUNÇÃO: é um instrumento fabricado de aço-carbono, temperado, com

um comprimento de 100 e 125 mm, ponta cônica e corpo cilíndrico
recartilhado ou octogonal. Ele é utilizado para marcar pontos de referência
no traço e centro para furação de peças.

O punção é classificado de acordo com o ângulo da ponta, os de 30° e 60°

são usados quando se deseja marcar os centros e os pontos de referencia
com mais intensidade. Os punções de 90° e 120° são usados para fazer
marcações leves e guias para pontas de brocas.

SACA-PINO: é uma ferramenta utilizada para remover ou extrair pinos e

rebites. Ele se apresenta em dois modelos: o cônico e paralelo, devido a
sua forma cônica o saca-pino cônico é usado no início do trabalho de
extração do pino, e para a extração completa é utilizado o paralelo.
Sempre se deve observar o diâmetro correto do saca-pino que será
utilizado, para evitar possíveis quebras.


02-3

 

Chave de Fenda
A chave de fenda é uma das ferramentas mais conhecidas no mercado,
como o próprio nome diz, esta ferramenta foi desenvolvida
especificamente para apertar ou desapertar parafusos que possuem fenda
na cabeça. Ela pode ser: chave de fenda simples ou chave de fenda
cruzada (Phillips). É necessário fazer a escolha da chave de fenda correta,
conforme a medida da fenda do parafuso, para evitar que o parafuso seja
danificado.

Geralmente alguns usuários costumam utilizar a chave de fenda de

maneira incorreta, por exemplo, para fazer alavancas ou como talhadeira.
Desta forma, há uma diminuição na vida útil da ferramenta, além da
possibilidade de ocorrer algum acidente.

Chave Torx
Chave TORX é a marca registrada para um tipo de cabeça de parafuso
caracterizado por uma chave de seis pontas formando uma estrela. Pelo
design a chave torx possui uma resistência maior a pressão de encaixe do
que a chave phillips pelo seu formato de encaixe com a cabeça do
parafuso.

02-4

 

Chave Hexagonal
Chave hexagonal, mais conhecida como chave ALLEN, é utilizada para
parafuso de sextavado interno.

Chave Fixa
É utilizada para apertar e soltar parafusos, porcas, e peças roscadas. A
medida da boca corresponde a medida da peça a qual será fixada.

Chave Estrela
Semenhante a chave fixa, ela é utilizada para apertar e soltar parafusos,
com a diferença de que a chave estrela distribui o torque em todas as
faces do sextavado.


02-5

 

Chave Combinada
É uma das chaves mais utilizadas na área da mecânica, em uma das
estremidades ela possui uma boca fixa e na outra uma boca estrela.

Soquetes
São utilizados para apertar ou soltar parafusos cujo o torque requer
grandes esforços. Eles podem ser sextavados ou estriados. Logo abaixo se
encontra um soquete com os seu acessórios.

Chave de boca ajustável

Esta chave é também conhecida como chave Inglesa.

02-6

 

Chave para tubos “Heavy-duty”

Esta chave para tubos é também conhecida como chave Grifo.

Alicate Universal
O alicate universal é o mais conhecido e popular entre os alicates
fabricados no mercado. Os usuarios associam seu nome, “universal”, à
execução a qualquer tipo de tarefa, como utilizar como martelo, usar
como chave pra soltar parafuso, ou como pé-de-cabra para soltar pregos.
Todas estas maneiras de utilização do Alicate Universal são incorretas,
pois podem causar acidentes pessoais ou danificar o equipamento.

Alicate de Corte
O alicate de corte é uma ferramenta articulada que tem com função cortar
arames e fios de cobre, aluminio e aço. Podendo apresentar-se de formas
diferentes, como: Corte diagonal, corte central, corte frontal e alicate
combinado. É importante lembrar que cada alicate tem uma capacidade
máxima de corte.


02-7

 

Além destes sitados existem uma infinidade de outros tipos de alicates,

abaixo estaremos ilustrando alguns tipos.

02-8

 

Limas
As Limas são ferramentas de corte usadas para desbastar ou dar
acabamento em superficies planas e curvas de materiais metálicos e não
metálicos. As limas metálicas são as mais comuns, são geralmente
fabricadas em aço-carbono temperado e suas faces apresentam dentes
cortantes chamados PICADOS.

As limas são clasificadas:

• Pelo picado: O picado pode ser simples, utilizado para materiais

moles, ou cruzado utilizado para materiais duros.
• Pelo numero de dentes: De acordo com o numero de dentes ela
pode ser MURÇA (20 a 24 dente por centímetro), BASTARDINHA (12
a 16 dentes por centimetro) ou BASTARDA (8 a 10 dentes por
centímetro)
• E pelo formato como veremos abaixo.

Além destas existem limas com formatos especiais.


02-9

 

Serra Manual
A serra manual é uma ferramenta de corte. É provida de uma lâmina com
dentes, utilizada para separar ou seccionar um material. A serra manual é
constituida de duas partes: o arco de serra e a lâmina de serra.

A lâmina de serra caracteriza-se pelo comprimento, largura, espessura e

número de dentes por polegada (25,4mm).

Machos
São ferramentas que têm a função de gerar roscas internas em furos para
o rosqueiamento de parafusos, fusos ou prisioneiros. No conjunto de
machos manuais o primeiro macho é identificado com um anel marcado
na sua haste, o segundo é identificado com dois aneis marcados na sua
haste e o treceiro não apresenta nenhum anel na haste.

02-10

 

Antes de iniciar o trabalho com o macho deve-se verificar cuidadosamente

o diâmetro do furo e não se esquecer de utilizar fluido de corte, com estes
cuidados é possivel evitar possiveis quebras. Abaixo estão tabelas
referentes a diâmetro de brocas para utilizar os machos.


02-11

 

MF ROSCA MÉTRICA FINA: ISO

02-12

 

Para a utilização dos machos manuais é necessário um porta-ferramenta

chamada DESANDADOR.

Cossinete
É uma ferramenta fabricada de aço rápido ou aço de liga temperado e
retificado, com a função de gerar roscas externas em eixos, parafusos e
tubos para união com porcas, furos roscados e luvas roscadas.

Assim como os Machos é necessário um porta-ferramenta para o seu uso.

Segue-se abaixo a tabela com diâmetros de eixos para roscamento com

cossinetes.


02-13

 

02-14

 

Torquímetro

Torquimetro é uma ferramenta, também conhecida por chave

dinamométrica, usada para ajustar precisamente o torque de um
parafuso. Normalmente tem a forma de alavanca com uma ponta soquete
onde se podem encaixar várias medidas de soquetes. Ao se aplicar a força
ajustada na ferramenta o dispositivo da mesma desarma o soquete ou
emite algum tipo de aviso ao operador.

Obs: Após o uso do torquímetro de estalo é necessário retirar a pressão,

isto é, voltar o valor para zero, para que se possa guardar a ferramenta.

Em seguida temos duas tabelas de torques de parafusos, conforme a suas

medidas.


02-15

 

Rosca Métrica Grossa

Rosca Métrica Fina

02-16

 

Paquímetro
O paquimetro é um instrumento de medição utilizado para medir
pequenas quantidades de peças e suas dimenções internas,externas, de
profundidade e de resaltos.

Para ler a medida em milímetros inteiros, deve-se contar, na escala fixa,

os milímetros existentes antes do zero do nônio. Quando o zero do nônio
coincide exatamente com um dos traços da escala de milímetros, tem-se
uma medida exata em milímetros, no caso abaixo a leitura é 4 mm.


02-17

 

Quando o zero do nônio não coincide com o traço da escala fixa mas fica
entre dois traços, admite-se a menor medida. A seguir, observa-se qual o
ponto de coincidência entre os traços do nônio e da escala fixa; esse
ponto fornece a medida em frações de milímetros, conforme a resolução
do paquímetro. Abaixo se encontra uma exemplo de escala em milímetros
com um nônio de 10 divições. (Resolução de 0,1mm)

Na utilização desta ferramenta é necessário tomar os devidos cuidados

para se evitar alguns erros no momento da medição como o erro de
PARALAXE, ou de pocisionamento incorrento do paquímetro na peça a
ser medida.

02-18

 

Micrômetro
O micrômetro é um instrumento que permite a leitura em centésimos e
milésimos de milímetro de maneira simples, mais rigorosa e exata. O
princípio de funcionamento do micrômetreo assemelha-se ao do sistema
de parafuso e porca. O parafuso ao dar uma volta em uma porca fixa,
provoca um deslocamento igual ao seu passo. Deste modo, dividindo a
cabeça do parafuso, pode-se avaliar frações menores que uma volta e,
com isto, medir comprimentos menores que o passo do parafuso.

A leitura no micrômetro com resolução de 0,01mm deve obedecer às

seguintes etapas:

• Leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha;

• Leitura dos meios milímetros, também na escala da bainha;
• Leitura dos centécimos de milímetros na escala do tambor.

Tomando como exemplo as ilustrações a seguir, as leituras serão:


02-19

 

Goniômetro
O goniômetro é um instrumento de medição ou verificação de medidas
angulares. O goniômetro simples, também conhecido como transferidor de
grau, é utilizado em medidas angulares que não exigem extremo rigor;
sua menor divisão é de um grau (1°).

Relógio Comparador
O relógio comparador é um instrumento de medição por comparação,
dotado de uma esacala e um ponteiro, ligados por mecanismos diversos a
uma ponta de contato. As diferenças percebidas no relógio comparador
pela ponta de contato são amplificadas mecanicamente e movimentam o
ponteiro rotativo diante da escala. Os relégios comparadores mais
utilizados tem uma resolução de 0,01mm.

02-20

 

Verificadores
Verificadores são instrumentos utilizados para medições indiretas, isto é, a
peça ou a ferramenta que não se sabe a sua medida é confrontada com o
instrumento que possui uma dimenção pré estabelecida. Existem vários
tipos de verificadores, como verificador de raio, de rosca, de folga
deangulo etc.


02-21

 

Cuidados Básicos
• Todas as ferramentas só devem serem utilizadas para a tarefa para
a qual elas foram progetadas;
• Guardar as ferramentas em habientes apropriados, cuidado com
umidade e substâncias nocívas a ferramentas;
• Ferramentas como chaves de fendas, não se devem reaproveita-las
afiando no esmeril, pois isto pode provocar a perca das suas
características tecnicas como dureza e resistencia, podendo
ocasionar a quebra da chave ou um acidente como o usuário;
• Sempre verificar se a ferramenta está em condição de uso, pois
podem existir trincas ou outros defeitos na mesma. Neste caso
provitenciar a substituição da ferramenta;
• Aplicar periodicamente uma fina película de óleo lubrificante, para
proteger sua superfície.

02-22

 

PAQUÍMETRO
Faça a leitura e escreva as medidas. Não esqueça de verificar a resolução.



02-23

 

MICRÔMETRO
Faça a leitura e escreva as medidas abaixo dos desenhos.




02-24

 

RELÓGIO COMPARADOR
Faça a leitura e escreva as medidas abaixo dos desenhos.
Obs: A posição inicial do ponteiro pequeno, mostra a carga inicial ou de medição.
Deve-se registrar se a variação é positiva ou negativa.


02-25

 


Elementos de fixação
Porcas, parafusos, arruelas, pinos etc, são frequentemente negligenciados
e a falta de cuidado pode ocasionar acidentes sérios. Observe as
recomendações abaixo:

• Não reutilizar contra pinos, coloque sempre um novo na

substituição;
• Existem vários tipos de arruelas de pressão, algumas “mordem” o
material, outras têm apenas a ação de mola, não troque o tipo
usado;
• Pinos elásticos não devem ser deformados para facilitar a
montagem, use graxa no furo e aperte levemente com um alicate
para apontar o pino no furo;
• Não submeta parafuso, porcas, arruelas e pinos a tratamento
térmico ou galvanização, a resistência pode ser alterada.

Parafusos
Parafusos são elementos de fixação empregados na união de peças de
modo não permanente, isto é, as peças podem ser montadas e
desmontadas facilmente, basta apertar ou desapertar os parafusos que as
mantem unidas.

Os parafusos são dotados de um corpo cilíndrico ou cônico o qual pode ser

totalmente roscado ou parcialmente roscado. Os tipos mais comuns de
parafusos apresentam uma cabeçada que pode apresentar vários
formatos; porém, há parafusos que não possuem cabeça.

Na montagem, usando parafusos, deve-se considerar a resistência do

parafuso e das peças fixadas por ele. Também se deve ter em mão os
manuais de serviço das máquinas que fornecem a sequencia de operações
e de torques. Logo abaixo se encontra uma tabela com a sequência de
aperto dos parafusos. Observação: caso o manual da máquina apresente
outra sequência de aperto, siga a orientação do manual da máquina.

03-1

 

SEGUÊNCIA DE APERTO DOS PARAFUSOS

Observação: Os números abaixo dos desenhos são a sequência em que os

parafusos devem ser apertados.

Existem diferenças determinadas pela finalidade ou pela função de cada

parafuso, além das roscas que seguem vários sistemas de normatização.
Estas diferenças permitem classificar os parafusos em quatro grandes
grupos:

03-2

 


• Parafusos Passantes: estes parafusos atravessam as peças que

serão unidas.

• Parafusos Não-Passantes: são parafusos que não utilizam porcas, o

papel das porcas é desempenhado pelo furo roscado feito em uma
das peças a serem unidas.

• Parafusos de Pressão: estes parafusos são fixados por meio de

pressão. A pressão é exercida pelas pontas dos parafusos contra a
peça a ser fixada.

• Parafusos Prisioneiros: são parafusos sem cabeça, com rosca em

ambos as extremidades, sendo recomentados nas situações que
exigem montagens e desmontagens frequentes. Uma ponta do
parafuso é apertada no furo com rosca usando-se para isto duas
porcas ou uma ferramenta especial; e a segunda peça é apertada

03-3

 

mediante uma porca e arruela aplicadas à extremidade livre do

prisioneiro.

Ao unir peças com parafusos o profissional deve levar em consideração 4

fatores de extrema importância.

• Profundidade do furo na peça a ser unida;

• Profundidade da parte roscada;
• Comprimento útil de penetração do parafuso;
• Diâmetro do furo passante.

03-4

 


Exemplo
Duas peças de alumínio devem ser unidas com um parafuso de 6mm
de diâmetro. Qual de ser a profundidade do furo broqueado? Qual deve
ser a profundidade da parte roscada? Quanto o parafuso deve
penetrar? Qual é o diâmetro do furo passante?

Solução
Procura-se na tabela o material a ser parafusado, ou seja, o alumínio.

• Busca-se na coluna de profundidade do furo broqueado a

relação a ser usada para o alumínio. Encontra-se o valor 3d. Isto
significa que a profundidade do furo broqueado deverá ser três
vezes o diâmetro do parafuso, ou seja: 3 X 6mm = 18mm.
• Na coluna profundidade de parte roscada o valor encontrado
é 2,5d. Logo a profundidade deverá ser 2,5 X 6mm = 15mm.
• Na coluna comprimento de penetração do parafuso,
encontra-se a relação 2d para o alumínio. Portanto 2 X 6mm =
12mm.
• Finalmente o diâmetro do furo passante por meio da relação d
X 1,06. Teremos 6mm X 1,06 = 6,36mm

03-5

 

No quadro a seguir são mostradas algumas formas de cabeça, corpo e

pontas de parafusos.

03-6

 


Veja no quadro abaixo alguns tipos de parafusos.

03-7

 

Porcas
Porca é um arco geralmente metálico, com um furo roscado no qual se
encaixa um parafuso, um prisioneiro ou uma barra roscada. Em conjunto
com um parafuso, a porca é um acessório amplamente utilizada na união
de peças. A função de uma porca é oferecer a resistência e o atrito
necessário ao aperto de peças que estiverem sendo unidas.

Abaixo estão alguns tipos de porcas e seus principais usos.

03-8

 


Além destas, existem as porcas auto-travante (Parlock), que é um sistema

de travamento automático onde um anel de nylon, de formato especial,
inserido na parte superior do corpo da mesma garante a função auto-
travante, dispensando o uso de arruela de pressão.

Arruelas
Uma arruela é um disco anular de metal, plástico, borracha, etc.
Usualmente plano que apresentam as seguintes funções:

• Diminui a fricção entre a superfície de contato durante o manejo da

porca;
• Distribui melhor a carga de compressão pela superfície de aperto;
• Impedir o afrouxamento da porca;
• Imobilizar certas peças durante a montagem.

03-9

 

Alguns tipos de arruelas e seus usos são mostrados a baixo.

03-10

 


03-11

 

Anel Elástico
O Anel Elástico, conhecido também como Anel de Trava, Retenção ou
Segurança, é uma espécie de arruela incompleta, cuja abertura serve para
que seja encaixada em um ressalto num eixo. Ele é usado para impedir o
deslocamento axial de eixos, e também, para posicionar ou limitar o curso
de uma peça que desliza sobre um eixo.

03-12

 


Chavetas
A chaveta tem geralmente perfil retangular ou semicircular, podendo ter
faces paralelas ou inclinadas, em função da grandeza do esforço e do tipo
de movimento que deve transmitir. Alguns autores classificam a chaveta
como elemento de fixação e outros como elemento de transmissão. Na
verdade a chaveta desempenha as duas funções.

A chaveta se interpõe nas cavidades de um eixo e uma peça, a fim de

fixar a peça ao eixo e vice-versa. É muito usada para fixação de
engrenagens num eixo.

03-13

 

03-14

 


Contra pino ou Cupilha

A cupilha é uma haste ou arame com forma semelhante à de um meio-
cilindro, dobrada de modo a fazer uma cabeça circular e tem duas pernas
desiguais. Ela é introduzida num furo na extremidade de um pino ou
parafuso com porca castelo. As pernas da cupilha são viradas para trás, e
assim impedem à saída do pino ou da porca durante vibrações das peças
fixadas.

Pino elástico
O pino elástico apresenta elevada resistência ao corte e pode ser
assentado a furos com variações de diâmetros consideráveis

͘  

03-15

 


Rolamentos, Buchas e Engrenagens

Os rolamentos são elementos criados com a finalidade de diminuir ao
máximo as perdas de energia causadas pelo atrito. São geralmente
constituídos de dois anéis concêntricos, entre os quais são colocados
elementos rolantes como esferas, roletes e agulhas. O anel externo é
fixado num mancal externo, enquanto que o anel interno é fixo no eixo.

Tipos de Rolamentos

Rolamento fixo de uma carreira de esferas

É o mais comum dos rolamentos, suporta cargas radiais e pequenas
cargas axiais, e é apropriado para rotações mais elevadas. Sua
capacidade de ajuste angular é limitada. É necessário um perfeito
alinhamento entre o eixo e o furo da caixa.


04-1

 

Rolamento de contato angular e de uma carreira de

esferas
Admite cargas axiais somente em um sentido e deve sempre ser montado
contra outro rolamento que possa receber a carga axial no sentido
contrário.

Rolamento auto compensador de esferas

É um rolamento com duas carreiras de esferas com pista esférica no anel
externo, o que lhe confere a propriedade de ajustagem angular, ou seja,
de compensar possíveis desalinhamentos ou flexões do eixo.

Rolamento de rolo cilíndrico

É apropriado para cargas radiais elevadas. Seus componentes são
separáveis, o que facilita a montagem e desmontagem.

04-2

 


Rolamento auto compensador de uma carreira de rolos

Seu emprego é particularmente indicado para construções em que exige
uma grande capacidade para suportar carga radial e a compensação de
falta de alinhamento.

Rolamento auto compensador de duas carreiras de rolos

É um rolamento adequado aos mais pesados serviços. Os rolos são de
grande diâmetro e comprimento. Devido ao alto grau de oscilação entre
rolos e pistas, existe uma distribuição uniforme de carga.


04-3

 

Rolamento de rolo cônico

Além de cargas radiais, os rolamentos de rolo cônicos também suportam
cargas axiais em um sentido. Os anéis são separáveis, o anel interno e o
externo podem ser montados separadamente. Como só admitem cargas
axiais em um sentido, torna-se necessário montar os anéis aos pares, um
contra o outro.

Rolamento axial de esfera

Ambos os tipos de rolamentos axial de esfera (escora simples e escora
dupla), admitem elevadas cargas axiais, porém, não podem ser
submetidos a cargas radiais. Para que as esferas sejam guiadas
firmemente em uma pista, é necessária a atuação permanente de uma
carga axial mínima.

04-4

 


Rolamento axial auto compensador de rolos

Possui grande capacidade de cargas axial devido à disposição dos rolos.
Também pode suportar consideráveis cargas radiais. A pista esférica do
anel da caixa confere ao rolamento a propriedade de alinhamento angular,
compensando possíveis desalinhamentos ou flexões do eixo.

Rolamento de agulha
Possui uma seção transversal muito fina em comparação com os
rolamentos de rolo comuns. É utilizado especialmente quando o espeço
radial é limitado.

Rolamento com proteção

São assim chamados os rolamentos que, em função das características de
trabalho, precisam ser protegidos ou vedados. Os rolamentos com placas
de proteção são identificados através do código Z ou 2Z, quando tem
placas nos dois lados. E os rolamentos com vedação são identificados
como o código RS ou 2RS.


04-5

 

Defeito dos rolamentos

Os defeitos comuns ocorrem por:
• Desgaste;
• Fadiga;
• Falha mecânica.
1. Desgaste
O desgaste pode ser causado por:
• Deficiência de lubrificação;
• Presença de partículas abrasivas;
• Oxidação (ferrugem);
• Desgaste por patinação;
• Desgaste por brinelamento.
2. Fadiga
A origem da fadiga está no deslocamento da peça, ao girar em falso.
A peça se descasca, principalmente nos casos de carga excessiva.
Descascamento parcial revela fadiga por desalinhamento, ovalização
ou por conificação do alojamento.

3. Falhas mecânicas

04-6

 


Inspeção do estado do Rolamento

Lubrificação

Antes de aplicar a graxa nos pinos graxeiros dos rolamentos, os mesmos

deverão estar bem limpos, a fim de evitar a entrada de partículas
abrasivas que danifiquem o mancal. Evitar excesso de graxa nos mancais
de rolamentos, pois é extremamente prejudicial. A quantidade de graxa a
ser colocada, em geral, deve ser suficiente para preencher 1\3 (mínimo) a
2\3 (máximo) dos espaços vazios do rolamento. Um excesso de graxa
provoca o aumento de temperatura de operação do mancal, que não deve
ultrapassar a 90°C. Nas relubrificações a quantidade em gramas deve ser
aproximadamente igual a 0,005 x D x B, onde D é o diâmetro externo em
mm e B a largura do rolamento em mm.

Quando os rolamentos vão operar em baixas rotações, pode ser obtida

uma boa proteção contra corrosão através do completo enchimento das
caixas de graxa.


04-7

 

Desmontagem dos Rolamentos

Só desmonte os rolamentos que estão em boas condições se for

absolutamente necessário!
Caso o rolamento deva ser desmontado, é aconselhável marcar a posição
relativa de montagem, p.ex. qual a seção do rolamento que está para cima,
qual o lado que está de frente etc. O rolamento deverá ser montado
novamente na mesma posição.
Lembre-se de manusear os rolamentos com cuidado. Garanta um bom
apoio ou escora para o eixo, caso contrário os rolamentos poderão ser
danificados pelas altas forças normalmente originadas na desmontagem.

COM INTERFERÊNCIA (PRESO) NO EIXO

Se o rolamento é montado com interferência no eixo, deverá ser usado um

extrator (ou saca-polia). As garras deverão apoiar diretamente na face do
anel interno.
Quando não é possível alcançar a face do anel interno, o saca-polia poderá
ser aplicado na face do anel externo. Entretanto, é muito importante que o
anel externo seja girado durante a desmontagem, distribuindo os esforços
pelas pistas e evitando que os corpos rolantes marquem as mesmas em
pontos localizados. Nesse caso o parafuso deverá ser travado e as garras é
que deverão ser giradas com a mão ou com uma alavanca.

Se não se dispõe de saca-polia, poderá ser usado um punção de ferro ou

metal mole com ponta arredondada. Este deverá ser aplicado na face do
anel interno. É muito importante que o rolamento não receba golpes de
martelo diretamente. Deve-se tomar muito cuidado com este método, pois
é muito fácil danificar o eixo e rolamento.

04-8

 


COM INTERFERÊNCIA (PRESO) NA CAIXA

Quando o rolamento possui ajuste com interferência na caixa, p.ex. em

uma roda, este pode ser desmontado usando-se uma "caneca" ou um
pedaço de tubo, na qual se aplicam golpes uniformes ao redor de sua
extremidade As faces do tubo deverão ser planas e livres de rebarbas.
Use um punção de ferro ou metal mole com ponta arredondada ou
ferramenta similar, caso haja um ressalto entre os rolamentos. Os
esforços devem ser aplicados sempre no anel externo.

Buchas
As buchas são elementos de máquinas de forma cilíndrica ou cônica que
servem para apoiar eixos. Tais elementos foram criados a fim de evitar o
atrito peça-peça e consequente desgaste entre as mesmas. Sendo
constituída de material com baixa coeficiencia de atrito (ligas metálicas
como bronze ou materiais plásticos), causam menos desgaste, além de
serem peças de menor custo quando comparadas às que suportam. Isto
quer dizer que, é mais fácil trocar uma bucha de material barato do que
ter que retificar ou trocar um eixo.
Nos casos em que o eixo desliza dentro da bucha, deve haver lubrificação.
As buchas são classificadas em radiais (para esforços transversais), axiais
(para esforços normais) ou mistas.


04-9

 

Engrenagens

As engrenagens são rodas com dentes padronizados que servem para

transmitir movimento e força entre dois eixos. São usadas também para
variar o número de rotação e o sentido da rotação de um eixo para o
outro.

Existem vários tipos de engrenagens, contudo veremos a baixo as

engrenagens que são utilizadas nas máquinas da STILL.

Cilíndrica de dentes retos

É uma das mais conhecidas os dentes são paralelos entre si e paralelo ao
eixo. São as engrenagens mais simples que existem e são muito utilizadas
em máquinas para variação de rotação, transmitindo movimentos entre
eixos paralelos. A engrenagem com maior número de dentes é chamada
coroa, enquanto a de menor é chamada pião.

04-10

 


Cilíndrica de dentes helicoidais

Este tipo de engrenagem possui dentes paralelos entre si, mas oblíquos
em relação ao eixo. Podem transmitir movimentos em eixos não paralelos.
Os dentes helicoidais funcionam de forma mais suave, quando
comparados aos dentes retos. Por isso, são utilizados em sistemas com
maior velocidade, produzindo menos ruido.

Engrenagem cônica
Tem a forma de tronco de cone e podem ter dentes retos ou helicoidais.
Estas são as que transmitem movimento entre eixos concorrentes, isto é,
que formam 90º entre si.


04-11

 

Ajuste da folga

Na troca do par coroa\pinhão, é fundamental a correta ajustagem entre os

dentes das engrenagens, pois o seu nível de ruído e de vida útil depende
desta ajustagem. Verificar a folga entre as engrenagens e ajustar quando
estas estiverem fora do valor especificado. A folga, entre os dentes, deve
esta entre os valores de 0,15 a 0,20 mm, ou conforme o manual da
máquina.
O valor da folga pode ser modificado pela variação do número de calços
do pinhão e da coroa.
Para a primeira tentativa, mantenha a quantidade de calços que existia.
Pinte as laterais próximas de dois dentes com tinta de traçarem. Feche a
caixa, e gire várias voltas nos dois sentidos, abra a caixa. E observe as
áreas que ficaram brilhantes (onde a tinta foi removida pelo movimento) e
compare com o quadro abaixo.

04-12

 


Transmissão de uma Transpaleteira STILL

ȱ

ȱ
ȱ


04-13

 

ȱ
ȱ
ȱ

04-14

 


Diferencial
Quando um veículo anda em linha reta as suas rodas percorrem um
mesmo caminho e, portanto o número de giros para as rodas de mesmo
diâmetro é igual. No entanto quando o veículo faz uma curva às rodas não
fazem o mesmo percurso. Há uma circunferência menor a ser percorrida e
outra maior. Analisemos um veículo com tração traseira. Vemos que foi
preciso encontrar uma maneira de transferir a força do motor para os
semi-eixos de cada roda, considerando o fato de terem essas rodas
trajetórias diferentes.

Essa invenção que foi chamada diferencial que quando se entende o seu
funcionamento percebe-se que é algo realmente simples, genial,
admirável. Esta invenção é atribuída ao francês Onesiforo Pecqueur (Chefe
de Oficina no Conservatório de Artes e Ofícios de Paris) em 1827.

O motor ao girar transmite seu movimento através do câmbio de marchas para o

Eixo de Transmissão. Este faz girar a coroa. Observe que a coroa não está
diretamente ligada aos semi-eixos. Solidários à coroa estão os Satélites que
transmitem então os movimentos aos semi-eixos. Então quando o carro está
trafegando em linha reta as rodas tem a mesma rotação e repare que os satélites
estão parados. Eles não estão girando sobre seus eixos. Estão transmitindo o
movimento circular da coroa aos semi-eixos. Se o veículo não fizesse curvas o eixo
de transmissão e a coroa daria conta do recado.

Quando o veículo inicia uma curva então os satélites passam a girar,

fazendo com que as rodas interna e externa girem em velocidades
diferentes para compensar a diferença entre o raio que a roda interna

04-15

 

percorre em relação ao raio que a roda externa percorre. Se o motor

estiver em funcionamento e somente uma das rodas estiver apoiada ao
chão, esta não se movimentará, e a outra será acelerada.

Se então a roda que está suspensa que está a girar - for segura,
perceber-se-á que a roda apoiada ao chão ganhará tração. Quando uma
das rodas perde contato com o chão a aceleração brusca da roda que
perdeu o contato com o chão irá colocar o sistema blocante em
funcionamento transferindo a tração para a roda oposta.

Se a velocidade do veículo permanecer constante (100%) em curvas e a

velocidade da roda interna cair para 90%, à roda externa terá sua
velocidade elevada para 110%. Se a velocidade for nula (roda parada), a
outra rodará a 200%.

O diferencial é fator de equilíbrio, repartindo o esforço de giro entre as

duas rodas igualmente, isto acarreta um inconveniente: quando, por
qualquer motivo, uma roda motriz perde aderência, a potência
desenvolvida é transferida sobre essa roda, aumentando sua rotação. Esta
repartição em partes iguais faz com que uma das rodas gire em falso e a
outra (com aderência, mas sem força) não possua torque suficiente para
deslocar todo o peso do veículo. É necessário então a aplicação de
dispositivos auto bloqueantes.

O auto bloqueante é um limitador da atividade do diferencial. Quando uma

roda gira em falso, ainda que momentaneamente, haja uma transmissão
integral de força para a roda oposta, dobrando sua rotação e absorvendo
todo o torque (o torque se concentra na roda que teve sua aderência ao
solo reduzida ou eliminada), enquanto a oposta está destracionada, gera
uma situação inconveniente em uma curva, por exemplo. A incorporação
do auto bloqueante ao diferencial convencional evita a perda da tração. O
mais conhecido e aplicado, por sua eficácia e baixa manutenção, é o de
placas de atrito.

04-16

 LUBRIFICANTES
É fato notório que dois corpos em contato direto e em movimento relativo
se aquecem e se desgaste devido o atrito.

Mesmo as superfícies cuidadosamente trabalhadas, quando examinadas

ao microscópio, apresentam saliências e reentrâncias. Os corpos em
contato direto apoiar-se-ão em apenas parte desta superfície; os contatos
serão localizados e a distribuição de carga em diminutas áreas provocará
altas pressões, com deformações, adesão local e solda dos metais.
Durante o movimento, ocorrerão cisalhamento e arrancamento, com
desprendimento de calor e desgaste das superfícies.

Procura-se eliminar as conseqüencias do contato direto entre dois corpos,

interpondo-se entre eles substâncias de pequena resistência ao
cisalhamento, denominadas lubrificantes. Estas substâncias diminuem a
resistência ao movimento e o desgaste.

Os lubrificantes formam uma película que diminui a ação oxidante sobre

os metais, diminuindo a corrosão.

05-1
ÓLEOS

Os óleos de origem mineral são os mais apropriados à lubrificação das

superfícies metálicas.

Atualmente, com a finalidade de melhorar as suas qualidades, os óleos

lubrificantes são acrescidos de substâncias químicas, chamadas de
aditivos. Estes componentes diminuem a corrosão, o desgaste, a
deterioração química, aumentam a resistência à formação de espuma etc.
Entretanto estas propriedades se alteram com o tempo e uso, sendo
necessária a troca a intervalos que a experiência determina.

05-2
Características dos Aditivos:

• Dispersante – dissolver e impedir a formação de depósitos em

baixas temperaturas;
• Detergente – impedir a formação de depósitos e estratos de
ferrugem em altas temperaturas;
• Antioxidantes – interromper as reações deoxidação;
• Antidesgaste – evita o contato direto entre partes mecânicas em
movimento relativo (lubrificação hidrodinâmica);
• Modificadores de atrito – melhora as propriedades lubrificantes
do óleo;
• Abaixadores do ponto de fluidez – permite a utilização do óleo a
baixas temperaturas;
• Anticorrosivo – isolar as superfícies contra a água e outras
substâncias com um filme de óleo;
• Antiespumante – combate a formação de bolhas;
• Melhorador de índice de viscosidade – responsável pelos óleos
multiviscosos;
• Passivadores de metais – evita a ação catalítica dos metais
dispersos responsaveis por oxidação;
• Agentes de extrema pressão – evita o contato metal-metal em
condições de extrema pressão;
• Detergentes alcalinos – neutraliza ácidos, subprodutos da
combustão;
• Corantes – alterar as cores do óleo,possibilitando sua identificação
visual.

05-3
VISCOSIDADE

A viscosidade é a resistência interna oferecida pelas moléculas de uma

camada, quando esta é deslocada em relação a outra; é o resultado de
um atrito interno do próprio lubrificante. A viscosidade é alterada pela
temperatura. Quanto maior esta, menor a viscosidade. Todos os óleos
são, em maior ou menor grau, sensíveis à variações de temperatura.

Índice de viscosidade é a medida da "resistência" do óleo a alterar sua

viscosidade quando a temperatura varia. Quanto maior o índice menor a
influência da temperatura.

Vários métodos foram desenvolvidos para a medição da viscosidade,

sendo SUS, ENGLER e VISCOSIDADE CINEMÁTICA cST bastante
difundidos. O estudo detalhado deste assunto escapa ao intuito do nosso
curso. Entretanto, é importante que se possa, pelo menos, saber se o
lubrificante em uso é o indicado.

Todas as máquinas entregues pela STILL BRASIL são acompanhadas por

catálogos com instruções de lubrificação. Os produtos dos principais
fabricantes estão especificados. A primeira providência, em caso de
problemas com o lubrificante, é verificar se tais recomendações estão
sendo atendidas. Se não for possível descobrir qual o fabricante e o tipo, é
melhor fazer a troca. Já foi relatado caso em que o cliente usou óleo de
soja no circuito hidráulico e não sabia por que tinha problemas.

05-4
SISTEMA PRÁTICO SAE

A "Society of Automotive Engineers" - SAE criou uma classificação para os

óleos lubrificantes, baseada exclusivamente na viscosidade.
O número SAE não é um índice nem um valor da viscosidade do óleo, mas
determina uma faixa de viscosidade a uma dada temperatura.

Exemplo de classificação ISO e SAE:

05-5
GRAXAS LUBRIFICANTES

As graxas lubrificantes são óleos minerais ou fluídos sintéticos

"engrossados". A consistência da graxa depende principalmente do tipo e
da quantidade do agente engrossante usado. Quando se seleciona uma
graxa, os aspectos mais importantes a considerar são a consistência, a
faixa de temperatura e as suas propriedades anticorrosivas.

As graxas à base de cálcio são normalmente usadas a té 60ºC.

As graxas de sódio podem ser usadas em temperaturas entre -
30ºC e 80ºC.
As graxas à base de lítio são adequadas para temper atura entre -
30º e +110ºC.
As graxas sintéticas (p.ex. feitas com diéster ou silicone) podem ser
usadas tanto em temperaturas mais altas como em mais baixas que as
feitas com óleos minerais.

MISTURA DE LUBRIFICANTES

Uma atenção especial é necessária se, por alguma razão, é necessário

usar uma graxa ou óleo diferente na relubrificação. A mistura de graxas
incompatíveis conduz geralmente a uma redução na consistência e na
temperatura máxima de operação, se comparadas com as das graxas
originais, podendo causar danos ao rolamento. Os aditivos dos óleos
podem reagir entre si, mesmo que os óleos-base sejam idênticos,
causando a degradação do poder lubrificante da mistura.

05-6
Tabela de Lubrificantes

05-7
05-8
 


HIDRÁULICA
Princípio de Pascal
A palavra hidráulica provém do grego (hydra que significa água, e aulos
que significa cano).

A hidráulica consiste no estudo das características e usos dos fluidos

confinados.

Desde o início de sua existência, o homem serviu-se dos fluidos para

facilitar seus trabalhos e, enfim sua vida.

A história antiga registra que dispositivos engenhosos, como bombas e

rodas d’água, já eram conhecidos desde épocas remotas. Entretanto só no
século XVII, o ramo da hidráulica que nos interessa foi utilizado. Baseava-
se no princípio descoberto pelo cientista francês Pascal e consistia no uso
de fluido confinado para transmitir e multiplicar forças e modificar
movimentos.

A lei de Pascal resume-se em:

A pressão exercita em um ponto qualquer de líquido estático é a mesma

em todas as direções e exerce forças iguais em áreas iguais.

06-1

 

A pressão (força por unidade de área) é transmitida em todos os sentidos

através de um líquido confinado.

Talvez pela simplicidade da lie de Pascal, o homem não percebeu o seu

grande potencial por dois séculos. Somente no princípio de revolução
industrial, um mecânico, Joseph Bramah, veio a utilizar a descoberta de
Pascal para desenvolver uma prensa hidráulica.

A figura abaixo demonstra como Bramah aplicou o princípio de Pascal a

prensa hidráulica.

06-2

 


É interessante notar a semelhança entre esta prensa simples e uma

alavanca mecânica, como se vê na próxima ilustração. Pascal já havia
descoberto que “força está para força como distância está para distância”.

Definição de Pressão
Pressão é a força exercida por unidade de superfície. Em hidráulica, a
pressão é expressa em Kg\cm². Atmosfera abrevia-se em atm (ou bar).

Conhecendo a pressão e a área em que ela se aplica, podemos determinar

a força total:

Conservação de energia
Uma lei fundamental de física afirma que a energia não pode ser criada e
nem destruída. A multiplicação de forças não significa obter alguma coisa
do nada.

O pistão maior, movido pelo fluido, deslocado pelo pistão menor, faz com
que a distância de cada pistão seja inversamente proporcional ás suas
áreas, como se vê na figura abaixo. O que se ganha em relação à força
tem que ser sacrificado em distância ou velocidade.

06-3

 

A primeira prensa hidráulica, de Bramah, e algumas prensas usadas

atualmente utilizava água como meio de transmissão. Todavia o líquido
mais comum utilizado nos sistemas hidráulicos é o óleo derivado do
petróleo. O óleo transmite força quase instantaneamente, por ser
praticamente incompressível, ele é empregado também, porque serve de
lubrificante às peças móveis dos componentes.

Transmissão de energia hidráulica

A hidráulica pode ser definida como meio de transmitir força pressionando
um líquido confinado. O componente de entrada de um sistema hidráulico
chama-se bomba e o de saída atuador. Os atuadores são do tipo linear ou
rotativo, no caso de motores hidráulicos.

06-4

 


06-5

 

06-6

 


Velocidade do fluido hidráulico

A velocidade dos atuadores depende de suas dimensões e do fluxo que

estão recebendo. Para relacionar o fluxo à velocidade, considera-se o
volume que deve preencher o atuador para percorrer uma dada distancia,
a relação é a seguinte:

Concluímos com isto que:

• A força ou torque de um atuador é diretamente proporcional à

pressão e é independente do fluxo;
• Sua velocidade dependerá da quantidade de fluxo, dispensando-se a
pressão.

Trabalho e Potência

Quando se movimenta uma força por determinada distância, efetua-se um

trabalho.

Expressamos o trabalho em quilogrâmetros (kgm).

Por exemplo, se um peso de 10 quilos for levantado 10 metros, o trabalho

será:

10 quilogramas x 10 metros = 100 quilogrâmetros (kgm).

Potência

O trabalho realizado por uma unidade de tempo chama-se Potência.

06-7

 

A unidade padrão de potência é o cavalo-vapor (cv) que equivale a elevar

75 kg a uma altura de 1 metro em um segundo.

Potência e Torque
O torque, que é o esforço de rotação em uma máquina ou motor, pode ser
convertido em cv ou vice-versa, em qualquer equipamento rotativo, sem
computar pressão e fluxo, teremos.

O torque nesta fórmula será dado em kgm.

06-8

 


Componentes do Sistema Hidráulico

Cilindros
Os cilindros que são atuadores lineares transformam o movimento do óleo
no acionamento dos mecanismos que movimentam a carga. Chamamos
de cilindro de ação simples aqueles nos quais o movimento em um sentido
é realizado pela introdução de óleo e no outro sentido por atuação de
forças externas. Nos de dupla ação, os dois movimentos são ocasionados
pela injeção de óleo.

Gaxeta
As gaxetas impedem a passagem do óleo pela ação de lábios que são
apertados contra a haste ou camisa e contra o seu alojamento. A força
com que o lábio é exprimido pode ser resultante da ação de mola dos
elementos da própria gaxeta ou da pressão do óleo. A pressão exercita
pelos lábios sobre a superfície metálica, decorrentes dos fatos citados e da
área de contato, promove a vedação.

06-9

 

Filtro
Como consequência do movimento relativo, os componentes do sistema
hidráulico sofrem desgastes. As partículas arrancadas, com tamanho e
materiais diversos, são arrastadas pelo óleo e podem ficar em suspenção
ou se depositar em outros componentes. Algumas são abrasivas e podem
promover o desgaste generalizado, outras podem causar grandes danos
pela interferência e deformação que podem ocasionar. Os óleos também
são contaminados por impurezas que entram no sistema.

Para retenção do material prejudicial são instalados filtros, que podem ser
posicionados na sucção, na linha de pressão ou no retorno. Cada opção
tem vantagens e desvantagens e cada fabricante adota a que melhor
preencher as suas necessidades.

Bombas Hidráulicas
As bombas são utilizadas no circuito hidráulico, para converter energia
mecânica em energia hidráulica. Existem vário tipos de bombas
hidráulicas como:

• Bombas de engrenagem, que podem ser de engrenagem interna, de

engrenagem externa, de rotor de lóbulo e do tipo gerotor;

06-10

 


• Bombas de palhetas;
• Bombas de Pistões;

Abaixo estaremos tratando das bombas utilizadas por máquinas.

Bomba de Engrenagem Externa

Neste tipo de bomba, o óleo é transportado nos vão dos dentes de duas
engrenagens. Uma é acoplada ao eixo do motor, e a outra é conduzida
pelo engrenamento.

As engrenagens giram em direção oposta criando um vácuo parcial na

câmara da entrada da bomba. O óleo nos vão dos dentes é transportado,
junto à carcaça, até a câmara de saída. Como o engrenamento dos dentes
não deixam o óleo voltarà câmara de entrada, ele é forçado a sair da
bomba.

Os vazamentos internos que aumentam em decorrer do desgaste, diminui

a pressão e a vazão prejudicando o funcionamento.

06-11

 

Bomba de Pistão
Todas as bombas de pistão operam baseadas no principio de que, se um
pistão produz um movimento de vaivém dentro de um tubo, puxará o
fluido num sentido e o expelirá no sentido contrário.

Existem as bombas de pistão radiais e as bombas de pistão em linha com

a placa inclinada. Como podemos observar abaixo.

06-12

 


Válvula de Retenção
Permite a passagem em um só sentido. O fluido pode escoar em uma
direção, na outra ele é bloqueado.

Válvula de Alívio
Protege o sistema contra pressão excessiva. A construção normal consta
de uma esfera pressionada por mola contra uma sede. Se a pressão
ocasionar uma força maior que a da mola, o óleo é desviado para o
tanque. A regulagem do ponto de alívio é feita por um parafuso que
aperta a mola.

06-13

 

Válvula de Controle de Fluxo

Restringe o fluxo de óleo controlando a vazão. Nas nossas máquinas são
usados modelos que mantem a vazão regular mesmo que a pressão varie.
São aplicadas geralmente junto aos cilindros de elevação, para garantir
uma velocidade de descida segura mesmo que haja rompimento de linha.
A construção é tal que no sentido inverso o óleo entra no cilindro, isto é, o
fluxo é livre. E no outro sentido, a passagem do fluxo é controlada.

Válvula Direcional
Recebe o óleo da bomba e o direciona para um dos dois lados do cilindro,
ou deixa o fuido escoar para o tanque quando se encontra na posição de
repouso. Quando acionada ao mesmo tempo liga um dos cilindros a linha
de pressão, conecta o outro a linha de retorno. Estas vávulas podem ter
várias conficuraçõs de acionamento, como alavancas, solenoides, por
pressão etc. As válvulas são identificadas pelo numero de vias e de
posições do carretel. Exemplo, válvula direcional de três posições e
quadro vias.

06-14

 


Diagramas
A expressão gráfica usual de um circuito hidráulico usa símbolos que
representam os vários componentes. Os desenhos tentam reproduzir a
função da peça, facilitando o entendimento e a associação com o
componente físico. Abaixo está um diagrama hidráulico utilizado em uma
máquina mastro retrátil da STILL.

06-15

 

Símbolos

Para que se possa interpretar um diagrama hidráulico é

necessário conhecer os símbolos. Logo abaixo apresentamos os
símbolos mais adotados em diagramas hidráulicos.

06-16

 


06-17

 

06-18

 


Circuito Hidráulico com cilindro de ação simples

Quando o motor é ligado, a bomba 1 succiona o óleo do reservatório 3
pelo filtro 2. O óleo pressurizado passa pela vávula de retenção 4 e atinge
o cilindro 5. A haste sobe.

Para que a haste desça, é necessário ligar o solenóide da vávula 6, que

mudando de estado, permite ao óleo voltar ao reservatório, passando pela
válvula7. Neste ponto, o fluido é controlado, resultando em uma descida
suave da haste.

A válvula 8 permite ao óleo fluir para o tanque em caso de almento de

pressão acima do valor regulado.

06-19

 

Circuito com Cilindro de ação dupla

A bomba 1 succiona o óleo do reservatório 2 para o sistema. Com a
válvula direcional 4 na posição central, o óleo retorna ao tanque 2.

Quando a válvula 4 é deslocada para a posição esquerda (setas

paralelas), o fluxo atinge o lado A do cilindro 5, com isto a haste avança.
Se a válvula voltar a posição central, a haste fica parada.

Quando a válvula é colocada na posição direita (setas cruzadas), o óleo

atinge o lado B do cilindro. A haste recua. Sempre que um lado de cilindro
recebe óleo da bomba, o outro é ligado ao tanque.

A válvula de alívio 3 permite ao óleo voltar ao tanque se a pressão subir

demais.

06-20

 


Problemas encontrados em sistemas hidráulicos

Espuma: A presença de bolhas de ar no óleo prejudica o funcionamento
do sistema hidráulico, acarretando sérios problemas;

- O óleo se torna compressível e ocorrem variações de pressão e

movimentos oscilatórios indesejáveis.

- O rendimento da bomba é afetado negativamente e as vazões e

pressões são reduzidas.

- O ar proveniente das bolhas destruídas pela ação anti-espumante do

óleo pode se acumular na parte superior dos cilindros ocasionando
variações bruscas de velocidade.
- O ar disseminado no óleo diminui sua vida útil e promove a corrosão
das partes metálicas.

Embora os óleos hidráulicos modernos possuam aditivos que eliminam as

bolhas de ar, esta ação tem limites que não comportam uma grande e
contínua geração de espuma. Uma pequena quantidade é esperada no
funcionamento normal do sistema, entretanto, uma grande apresentação
poderá ser causada nos casos de:

- Entrada de ar na linha de sucção. Falhas na vedação dos componentes

entre a entrada da bomba e o tubo "pescador" no tanque, são freqüentes.

- Efeito "venturi" em pontos de tubulação que variam de dimensão

abruptamente, juntamente com falha na vedação.

- Descarga de óleo acima da superfície, que pode ocorrer quando o tubo

do fundo do filtro não existe ou quando o nível de óleo está abaixo do
normal.

06-21

 


Elastômeros de Poliuretano
1 - Introdução

Desde os anos 40 os elastômeros de PU estão disponíveis no mercado,

e são empregados como materiais de engenharia e reconhecidos pelas
excelentes propriedades (Tabela 1), como resistência mecânica, à
abrasão, e a óleos, aliadas a alta resiliência. São usados em aplicações
como molas, lençóis, tarugos, rodas, réguas para guilhotinas, gaxetas,
luvas, coxins, acoplamentos, cilindros de impressão, cintas, rolos para
siderurgia, e peças para mineração. A curva do módulo é plana numa
larga faixa de temperatura e maior do que o dos elastômeros de
hidrocarbonetos de mesma dureza.

TABELA 1 - Propriedades mecânicas típicas de elastômeros de PU

PROPRIEDADES MOLDADOS POR VAZAMENTO MOÍVEIS TERMOPLÁ

(“FUNDIDOS”) STICOS
TIPO TIPO
POLIÉTER POLIÉSTER
Dureza (shore) A A A A A 62-66 A 87
10- 45- 60- 78- A 10-95 -
40 75 73 83
A D A A
88- 68- 88- 93-
98 95 92 98
(a)
Tensão de ruptura (MPa) 2-3 4-30 27- 30- 21-37 42-54
26- 27- 40 54 24-30 -
34 54 27- 27-
44 37
(a)
Alongamento (%) 425- 430- 550- 475- 450-500 600
1000 700 650 700 315-450 -
200- 120- 450- 450-
480 270 600 550
(a)
Módulo a 300% (MPa) 0,3- 10- 4-11 9,5- 11,5-17 8-10
1,5 75 11- 17 19-22 -
140- - 22 11-
300 20,5
(b)
Resistência ao rasgo (kN/m) 3,5 9-40 50- 80- 46-68 77
85- - 57 94 -
134 98- 98-
107 125
Resiliência (%) - - 45- 50- 70 -
40- - 50 60
50 40- 45-
50 50
(a) ASTM D412, (b) ASTM D624


07-1

 

O poliuretano é um p
plástico flexível, um elastômero.

Respondendo cientificamente o po oliuretano é um

poolímero, um material composto de váriaias moléculas que se
re
epetem (no caso, o uretano).
Prrecisamente, o grupo químico uretano é composto de 4 tipos
dee átomos (2 de oxigênio, 1 de nitrogênio, 1 de carbono e 1
dee hidrogênio). O poliuretano é compostto por muitos
urretanos ligados, então, tecnicamente, uretano
u é apenas um
grrupo químico e poliuretano é um materrial que incorpora
muitos uretanos.

2. Escala de dureza e unidades de medição para poliu

uretanos

Uma das unidade es de medida utilizadas para o poliuretano é a

dureza medida em Shorre.
Shore é o nome de um fabricante de durômetros, instrumentos
que medem a dureza através
a de agulhas empurradas por molas; por
esse motivo, “Shore” e “dureza” hoje significam a mesma coisa.
c
As escalas Shore A e D são as mais usadas para me edir a dureza
dos poliuretanos.
A escala A varia de
d 0 a 100. O valor 100 indica que a agulha não
penetrou na peça (in nfinitamente dura) e um 0 indic ica nenhuma
resistência.
Por exemplo, um elástiico tem 20 Shore A, enquanto pneu us de carro e
solas de sapatos têm 75 7 Shore A e rodas de skate têm 95 Shore A.
Já a escala D é para materiais mais duros: uma roda de skate
s com 95
Shore A tem cerca de 40 Shore D.
Abaixo, temos repre esentado as escalas de dureza Shore A e Shore
D, para termos uma com mparação entre as grandezas das unidades.

07-2

 


A outra unidade de medida utilizada para o poliuretano é a

resiliência, o termo resiliência provém do latim, do verbo resilire, que
significa "voltar para trás" ou "voltar ao estado natural". que nada
mais é que a máxima energia de deformação que uma barra pode
absorver sem sofrer deformações permanentes.

3. Vantagens do poliuretano em relação aos outros m ateriais

O poliuretano pode ser formulado para possuir propriedades

superiores nas seguintes categorias:

• Resistência à abrasão e/ou ao rasgo

• Estabilidade prolongada em ambientes externos (sem rachar ou
endurecer)
• Materiais moles que podem esticar para até 10 vezes o seu
comprimento inicial
• Materiais duros que não trincam, mesmo a 40º C negativos.
• Fórmulas com alto ou baixo coeficiente de atrito
• Fórmulas com alta ou baixa absorção de energia (resiliência)
• Fórmulas personalizadas para as mais diversas aplicações
• Prototipagem econômica para testar fórmulas e design.

O poliuretano, por se tratar de uma borracha sintética, onde se tem

maior controle das cadeias de polímeros formadas, apresenta maior
durabilidade que os demais materiais já conhecidos no mercado,
conforme exemplificado no gráfico abaixo:


07-3

 

A maioria dos poliuretanos está limitada a uma temperatura de

serviço de aproximadamente 100º C; entretanto, em alguns casos
formulações especiais podem estender esta temperatura para 150º C.

Tabela 2 – Comparativo de aplicações entre Poliuretano e outros materiais

Poliur Poliuretano Poliuretan

etano X o
X Plástico X
Metais Borracha

Baixo peso Alta resistência ao impacto Alta resistência à abrasão

Resistência à abrasão Memória elástica Alta resistência ao rasgo
Baixo custo de fabricação Resistência à abrasão Maior capacidade de carga
Resistência à corrosão Baixa emissão de ruído Peças de grande volume
Resiliência Coeficiente de atrito ajustável Resistência ao óleo
Resistência ao impacto Resiliência Pode ser colorido
Flexibilidade Peças de grande volume Resistência ao ozônio
Facilmente Moldável Moldes de baixo custo Resistência à radiação
Não condutor elétrico Resistência à radiação Maior gama de durezas
Não emite faíscas Resistência a baixas temperaturas Processo de Fundição
Menor custo Baixa deformação permanente Moldes mais baratos

4. Diversos tipos de poliuretano

Na figura abaixo temos alguns exemplos de resinas utilizadas em

aplicações para rodas de empilhadeiras

07-4

 


Poliuretano

R 52 UFS R 62 UYS R 82 UXS

WSM 230082 UXFF R 837 URS R 335 URS

Importante observar que temos diferentes resinas e diversas cores

de rodas, mas que nas duas últimas temos resinas diferentes de
mesma cor, indicando que a cor não indica o tipo ou a qualidade do
material, trata-se apenas de um corante, como veremos a seguir.

5. Resina / Catalisador (MOBCA) / Pigmentos

Na foto abaixo temos os componentes utilizados na preparação do

poliuretano das rodas das empilhadeiras.

Resina

Pigmentos

Catalisador (Mobca)

Conforme informado no tópico anterior, o corante serve apenas para

colorir a resina, não tem influência significativa na qualidade ou
propriedades físicas do poliuretano, onde muitas vezes é utilizado como
forma de identificar o fabricante do polímero, pois é muito difícil
reproduzir a coloração sem saber a proporção dos corantes utilizados.


07-5

 

6. Máquina para misturar os componentes

Em processos de grande volume de poliuretano, ou seja, para a

produção de grandes quantidades de rodas, é utilizado o processo com
equipamento automatizado, com 200 litros de resina, equivalente a
aproximadamente 50 rodas de carga de FM (retrátil).

Para pequenos volumes de materiais a serem manipulados, o

processo é manual, pois uma vez que o polímero inicia a reação
química, o mesmo tem que ser utilizado em sua totalidade, para não
perder o material, e nem perder as propriedades físico-químicos do
mesmo, conforme mostrado na foto abaixo:

7. Preparação do cubo da roda para aplicação do rev estimento

Para a preparação do cubo da roda, primeiramente, a superfície que

receberá o poliuretano é jateada com grãos finos para que a superfície
fique áspera permitindo uma melhor adesão do material e retirada de
pequenas impurezas existentes nos cubos.

07-6

 


Em seguida, o cubo é limpo e desengraxado, ficando livre de

impurezas e seu manuseio, principalmente na área que receberá o
adesivo, deve ser feita de forma cautelosa, evitando a contaminação
desta área com óleos ou impurezas.
Após todos os cuidados, é aplicada uma camada de adesivo especial,
que serve para aderir o poliuretano ao metal da superfície do cubo da
roda, e colocado em uma forma dentro de uma estufa, para que o
conjunto fique na temperatura adequada para a reação de
polimerização do poliuretano.
Roda após a
aplicação do adesivo

Estufa para manter a

resina e o cubo na
temperatura
adequada de
polimerização

Antes do preparo das resinas, os moldes são colocados em uma

mesa com aquecimento, para que a temperatura não sofra variações
bruscas, a resina é preparada com o catalisador (Mobca) e a
pigmentação, e em seguida colocada no molde contendo o cubo da
roda com adesivo, todos previamente aquecidos, para que
posteriormente retornem a estufa por pelo menos 16h, onde
acontecerá o processo de polimerização, ou seja, o poliuretano irá se
formar e se solidificar, com todas as propriedades que a resina e os
aditivos possam proporcionar.

Abaixo temos mais fotos de exemplos de moldes para rodas revestidas em

poliuretano, vale observar que a colocação da resina preparada no molde

07-7

 

também requer alguns cuidados, pois não pode gerar bolhas de grandes
dimensões que dificultem seu escoamento para fora do molde durante o
processo de polimerização, por isto ela é colocada em uma velocidade
constante, não muito alta, para não gerar muitas bolhas, e não muito lenta
para que a resina possa ficar no molde antes do processo de polimerização
avançar.

Moldes de
rodas
dispostos
em cima
da mesa
aquecida,
após o
envase do

Após o processo de polimerização, na estufa as rodas são colocadas

para resfriamento em temperatura ambiente, protegidas de luz solar e
da umidade, em seguida são retiradas do molde, e levadas para uma
mesa, onde são retiradas as rebarbas manualmente de todas as rodas.

E no final do processo, as rodas são levadas para um torno, onde é

feito o acabamento no lado em que

a roda fica voltada para cima, para retirar o excesso de material.

Após a usinagem do excedente de material, a roda esta pronta para
ser enviada ao cliente e aplicada no equipamento.

07-8

 


8. Recomendações para as avaliações de campo para rodas com

suspeita de descolamento da banda de rodagem

PRIMEIRA ETAPA: ATRAVÉZ RUIDOS NA BANDA DE RODAGEM

O RUIDO CARACTERÍSTICO É PROVOCADO PELO ATRITO DA BANDA

DE RODAGEM COM O NÚCLEO DE FERRO FUNDIDO DA RODA, E
OCORRE NO MOMENTO EM QUE A REGIÃO DESCOLADA TOCA O PISO.

OCORRE DURANTE OS DESLOCAMENTOS DA EMPILHADEIRA EM LINHA

RETA E MUITAS VEZES É INTERMINENTE. PODE-SE HOUVIR RUIDOS
UMA OU MAIS VEZES, EM CADA VOLTA COMPLETADA PELA RODA.

INICIALMENTE ACOMPANHE A EMPILHADEIRA SE MOVIMENTAN DO EM

LINHA RETA EM BAIXA VELOCIDADE, TENTE OUVIR O BARUL HO
CARACTERÍSTICO O MAIS PRÓXIMO POSSIVEL DA RODA QUE ESTÁ
SENDO AVALIADA.

ASPECTOS IMPORTANTES A SEREM OBSERVADOS ANTES DA

RETIRADA DA RODA DA EMPILHADEIRA:

OBSERVAR SE A ORIGEM DO RUIDO É REALMENTE NA RODA

AVALIADA, POIS PODE SER CONFUNDIDO COM OUTROS RUIDOS
PROVENIENTES DAS RODAS DE TRAÇÃO, CARGA OU APOIO QUE
ESTÃO PRÓXIMAS.

CORTES NA BANDA DE RODAGEM, OU OBJETOS ADERIDOS AO

POLIURETANO, TAMBÉM PODEM PROVOCAR RUIDOS QUE SÃO
SEMELHANTES AO DAS RODAS COM O REVESTIMENTO DESCOLADO.


07-9

 

NO CASO SE OBJETOS ADERIDOS NA BANDA DE RODAGEM, REMOVA-

OS E FAÇA NOVAMENTE O TESTE PARA VERIFICAR SE O RUI DO
CONTUA OCORRENDO.

NO CASO DE CORTES NA BANDA DE RODAGEM, VERIFIQUE SE O

BARULHO NÃO OCORRE NO MOMENTO EM QUE O CORTE TOCA O PISO
DURANTE A MOVIMENTAÇÃO DA EMPILHADEIRA.

9. Segunda Etapa: Agraves de aberturas nas laterais da banda

de rodagem

CASO TODAS AS RECOMENDAÇÕES ANTERIORES JÁ TENHAM SIDO
SEGUIDAS E A RODA CONTINUA FAZENDO BARULHO RETIRE-A DA
EMPILHADEIRA.

COM A RODA FORA DA EMPILHADEIRA, VERIFIQUE SE NAS S UAS

LATERAIS SE EXISTEM ABERTURAS ENTRE O POLIURETANO D A BANDA
DE RODAGEM.

CASO ENCONTRE ALGUMA ABERTURA NA LATERAL, TENTE

INTRODUZIR UMA LAMINA FINA ENTRE A BANDA DE RODAGEM E O
NÚCLEO DA RODA ATÉ ENCONTRAR ALGUMA RESISTÊNCIA.

É COMUM ENCONTRAR EM ALGUMAS RODAS USADAS UMA PEQUE NA

ABERTURA NAS LATERAIS, O QUE NÃO CARACTERIZA DESCOL AMENTO
DA BANDA DE RODAGEM, POIS NORMALMENTE NÃO POSSUEM MAIS

07-10

 


DE 5 MM DE PROFUNDIDADE. ESTAS ABERTURAS OCORREM POR

FADIGA DO MATERIAL NESTA REGIÃO E NÃO AFETAM A PERFORMANCE
DAS RODAS.

CASO ENCONTRE UMA OU MAIS ABERTURAS NAS LATERAIS DA BANDA

DE RODAGEM COM PROFUNDIDADES ACIMA DE 5 MM, ENCAMINHE A
RODA PARA O SETOR DE GARANTIA DA ESA, COM A ETIQUETA DE
IDENTIFICAÇÃO PARA ANÁLISE DE GARANTIA.

PREENCHA O PEDIDO DE GARANTIA COM TODAS AS
INFORMAÇÕES POSSIVEIS OBTIDAS NO LOCAL DE UTILIZAÇÃ O
DA RODA.

Análise: A roda apresenta descolamento total do revestimento de

poliuretano. A superfície do núcleo está coberta de adesivo, exceto na
região central onde foi removido por atrito com a banda de rodagem.
Dureza: 96 shore A
Diâmetro: 250 mm.

Conclusão: A roda não apresenta evidências de defeito de fabricação,

o descolamento da banda de rodagem pode estar relacionado com o
superaquecimento do núcleo durante o uso ou em alguma manutenção
onde foi utilizado calor próximo da roda.

Foto 1 Foto 2


07-11

 

Foto 3 Foto 4

Analise: As rodas apresentam desgaste irregular em apenas uma das

laterais da banda de rodagem, faltam pedaços do revestimento de
poliuretano, e em muitas peças encontramos evidências da ocorrência
de Histerese na banda de rodagem, podemos observar que uma das
laterais da banda de rodagem destas rodas foi danificada enquanto que
na outra lateral das mesmas peças encontramos o poliuretano em
melhores condições.
As fotos mostram algumas peças em que o mesmo problema
mencionado anteriormente evoluiu até danificar completamente o
revestimento.

Conclusão: Os danos na banda de rodagem de poliuretano foram

provocados provavelmente por montagem destas rodas em suportes
desalinhados. As rodas podem ter trabalhado inclinadas
sobrecarregando e danificando as laterais do revestimento de
poliuretano.

Análise: A roda apresenta descolamento parcial do revestimento de

poliuretano, muitas trincas nas laterais e na superfície da banda de
rodagem. A lateral da banda de rodagem no lado oposto ao mostrado
na foto contém um número menor de trincas.
Diâmetro externo da banda de rodagem: 136,50mm.
Dureza do revestimento de poliuretano: 93 shore “A”.

Conclusão: Os cortes, trincas e desprendimento do poliuretano da

banda de rodagem foram provocados por impactos e sobrecargas
durante a utilização do equipamento.

07-12

 


A montagem da roda em eixo desalinhado pode ter ocasionado

sobrecarga, provocando as trincas e o descolamento da banda de
rodagem com maior intensidade em uma das laterais.

Analise: Encontramos o revestimento de poliuretano parcialmente descolado

do núcleo da roda, e algumas trincas e cortes nas laterais da banda de
rodagem.
Dureza: 94 shore A
Diâmetros: 307,5 mm / 305,5 mm

Conclusão: Alteramos o tipo de resina utilizada para a fabricação das rodas

novas, para poliuretano Extra que possui propriedades superiores as da resina
Ultra e proporcionam melhor desempenho nesta aplicação.


07-13

 

Analise: Encontramos o revestimento de poliuretano parcialme ente descolado

do núcleo da roda, e algu mas trincas nas laterais da banda de ro
odagem.
Dureza: 94 shore A
Diâmetro: 308,0mm

Conclusão: Alteramos o tipo de resina utilizada para a fabrica ção das rodas
novas, para poliuretano E xtra que possui propriedades superiore
es as da resina
Ultra e proporcionam mellhor desempenho nesta aplicação.
Implementamos mudanças no processo de moldagem do polliuretano para
garantir maior adesão da banda de rodagem sobre o núcleo de ferro fundido,
e conseqüentemente melh lhorar a performance das rodas.

Foto 1 Foto 2

Análise: A roda da foto n

nº 1 apresenta vários chanfros no sentiido transversal
da banda de rodagem, prrovocados por arraste da roda sobre o piso.
Encontramos na laterall externa do revestimento de poliurretano, várias
marcas, cortes e alguma as trincas, provavelmente provocadas por impactos

07-14

 


contra paletes, guias e proteções. Na banda de rodagem encontramos

pequenos pedaços de metal incrustados (parafusos, pregos e cavacos), e uma
grande quantidade de um pó de origem desconhecida.

Foto 1 Foto 2

Analise:
Rodas das Fotos 1 e 2: Apresentam trincas no sentido transversal da
banda de rodagem.
Não encontramos descolamento da banda de rodagem ou qualquer
outro tipo de problema no núcleo e no revestimento.
Diâmetros: 337,0mm e 329,0mm dureza: 97 sh “A”.

Conclusão:
Rodas das fotos 1 e 2: Não apresentam evidências de defeitos de
fabricação.
As trincas no revestimento de poliuretano das rodas de tração são
consideradas normais, ocorrem após algum tempo de uso pelo alto
esforço na aplicação.


07-15

 

Analise:
Encontramos nas duas rodas:
Descolamento total da banda de rodagem.
Marcas e arrancamento de material em parte da banda de rodagem.
Adesivo parcialmente danificado e removido de quase toda superfície
do núcleo da roda.
Adesivo danificado e removido em alguns pontos da banda de
rodagem.
Escurecimento e riscos do núcleo na região de contato com o freio da
empilhadeira.
Dureza do revestimento de poliuretano: 96 a 97 Shore A -
(Especificado 95 +/- 2).

Conclusão:

O revestimento da banda de rodagem das 2 rodas se

desprendeu do núcleo por excesso de calor que danif icou o
adesivo e também o poliuretano, causando o descolam ento
total.
Pode ter como origem defeitos do sistema de freio o u operação
inadequada do equipamento, e é comprovado pelo
escurecimento da superfície interna do núcleo da ro da onde o
freio atua.
As marcas na banda de rodagem e o arrancamento de m aterial
podem ter ocorrido após o seu desprendimento, por c hoques
com as partes da empilhadeira ou obstáculos no piso .

As rodas foram danificadas por mau uso, e não encon tramos

evidências de defeitos de fabricação em nenhuma das peças.

07-16

 


Foto 1

Analise:
A roda apresenta um corte na lateral externa da banda de rodagem e
arrancamento de um pequeno pedaço de poliuretano, conforme mostrado na
foto.
O núcleo da roda apresenta um pequeno amassamento na mesma região.

Dureza do poliuretano: 97 Shore A – Diâmetro aproximado: 309 mm

Conclusão:

O corte na lateral da banda de rodagem e o amassamento do núcleo

provavelmente foram provocados por choque de grande intensidade
contra algum obstáculo, durante a movimentação da empilhadeira.

A roda foi danificada por mau uso, e não encontramos evidências de

defeitos de fabricação na peça.

Analise: Na foto 01 podemos observar na banda de rodagem destas

peças diversas faixas transversais com coloração mais avermelhada
que comprovam que as rodas foram arrastadas, provocando diversos
chanfros ao redor da banda de rodagem, removendo também parte da
sujeira que ficou incrustada. Todas as rodas apresentam desgaste
irregular ao redor da banda de rodagem de poliuretano (Foto 02).

Conclusão: Os danos na banda de rodagem de poliuretano foram

provocados por travamento e arrastamento da roda durante a
operação.

07-17

 

Problemas com o freio da empilhadeira, ou frenagens bruscas que

travam as rodas com a empilhadeira em movimento também poderiam
ter provocado os danos na banda de rodagem destas peças.
Objetos deixados sobre o piso que bloquearam o giro da roda durante a
movimentação da empilhadeira poderiam também ter danificado estas
rodas.

Analise: As rodas estão bastante desgastadas pelo uso e não apresentam

nenhuma evidência de defeito de fabricação. Uma delas apresenta um corte
profundo na lateral da banda de rodagem

Conclusão: A alta rugosidade e as estrias na superfície da banda de rodagem

indicam que foram utilizadas em pisos ásperos. Podem também ter patinado
muitas vezes durante a movimentação da empilhadeira provocando vários
riscos no sentido longitudinal da banda de rodagem.

07-18

 


Foto 4 Foto 5 Foto 6

Foto 7

Analise:
As rodas das fotos acima não apresentam descolamento da banda de
rodagem.
No entanto, encontramos trincas, cortes e pedaços do revestimento de
poliuretano arrancados das faces externas das rodas, particularmente
nas faces que ficam expostas nas laterais das empilhadeiras.

Conclusão:

As trincas, cortes e pedaços arrancados da banda de rodagem

ocorreram por choques contra obstáculos e contato com materiais
cortantes no local de operação.
Não encontramos evidências de defeitos de fabricação.

Importante:
Apesar de não encontrarmos evidências de defeitos de fabricação
nestas rodas acima analisadas, estaremos procedendo à substituição,
em garantia, pelo revestimento em poliuretano EXTRA, de acordo com
alteração já realizada para este produto.
Ressaltamos que as rodas produzidas com poliuretano Extra, fornecidas
desde julho de 2006 e aquelas colocadas em testes anteriormente,
apresentaram desempenho adequado em todas as aplicações.


07-19

 

Analise: Encontramos na roda 2 cortes com pequena profundidade na

banda de rodagem de poliuretano, sendo um mais longo no sentido
longitudinal e outro me
enor no transversal. Diâmetro exterrno da banda
de rodagem 308 mm.

Conclusão:

O revestimento de polliuretano da roda foi cortado por a

algum objeto
caído sobre o piso durante a operação da empilhadeira.

Foto
oto 1 Foto 2

Analise:
Roda da Foto 1: Aprresenta descolamento total do reve estimento de
poliuretano. Encontram os no revestimento da roda diverrsos chanfros
no sentido transversall da banda de rodagem, e em algumas partes
rebarbas de poliuretan no queimado. As setas indicam algumas
a das
regiões da banda de roddagem que foram danificadas.

Dureza: 97 shore A – Diâmetro aproximado: 309 m

mm (Banda
descolada)

Roda da Foto 2: Apre esenta descolamento parcial do revestimento de

poliuretano. Encontram os no revestimento da roda diverrsos chanfros

07-20

 


no sentido transversal da banda de rodagem, e em algumas partes

rebarbas de poliuretano queimado. As setas indicam algumas das
regiões da banda de rodagem que foram danificadas

Dureza: 97 shore A - Diâmetro: 309 mm

Conclusão:

Os chanfros ao redor da banda de rodagem das duas peças foram

provocados por frenagens bruscas que travaram e arrastaram as rodas
sobre o piso de concreto.
As rebarbas de material derretido foram provocadas pelo atrito com o
piso durante o arraste das rodas.
O descolamento da banda de rodagem das duas rodas ocorreu por
superaquecimento do núcleo de ferro que danificou a camada de
adesivo existente. O calor no núcleo foi provocado pelo uso intensivo
do freio da empilhadeira.

As rodas foram danificadas por mau uso, e não encontramos evidências

de defeitos de fabricação nas duas peças.

Foto 3 Foto 4

Análise: A banda de rodagem apresenta várias trincas no sentido

transversal, e uma grande quantidade de pó de origem desconhecida
incrustado no revestimento (fotos 3,4 e 5).
Diâmetro externo da banda de rodagem: 340mm no centro, e 342 mm
no lado usinado.
Dureza do revestimento de poliuretano: 96/97 shore “A”.


07-21

 

Conclusão:
Não encontramos evidências de defeito de fabricação. As trincas
encontradas na banda de rodagem são consideradas normais nas rodas
de tração, e não existe deformação em qualquer parte do revestimento
de poliuretano. Este tipo de desgaste pode ser evitado com a retirada
de pó excessivo do piso e redução da quantidade de manobras com o
equipamento parado, ou seja, movimentar o volante com a
empilhadeira parada.

Foto 5

Análise: A banda de rodagem apresenta alto grau de descolamento

principalmente na área do alojamento do rolamento, e após análise do
cubo de roda, foi encontrada uma folga alta neste alojamento.
Dureza do revestimento de poliuretano: 96/97 shore “A”.

Conclusão: Não encontramos evidências de defeito de fabricação. As

falhas de adesão encontradas na banda de rodagem são devido à alta
geração de calor do cubo com o rolamento devido à folga encontrada
no alojamento, não existindo falha de adesivação ou de processo de
fabricação. Este tipo de falha pode ser evitado efetuando a análise da
folga do rolamento durante a montagem e não instalar no equipamento
rodas que não possuam interferência adequada.

07-22

 


 
Foto 1 Foto 2

Foto 3

Análise: Os alojamentos dos parafusos estão danificados e alongados,

onde após a análise do material do cubo sem encontrar nenhuma
variação nas propriedades do material.

Conclusão: Não encontramos evidências de defeito de fabricação. As

falhas encontradas evidenciam a falta de torque nos parafusos de
fixação da roda na transmissão, e que o equipamento operou um certo
tempo com os parafusos nesta condição, danificando o cubo da roda.

Vulkollan

O elastômero de uretano mais conhecido que é produzido por uma

mistura líquida de matérias primas é o Vulkollan, o qual se distingue
pelas excelentes propriedades mecânicas. É produzido pela reação de
vários tipos de poliésteres com diisocianato de 1,5 naftaleno. Outros
sistemas “castable” são baseados no uso de diisocianato de 4,4'
difenilmetano (MDI) ou, para a produção de produtos macios são
baseados no uso de diisocianato de tolueno (TDI). Além disto, os sistemas


07-23

 

“castable” para as mais variadas aplicações podem ser produzidos a

partir de poliéter “pre-adducts” combinado com misturas especiais de
agentes de reticulação.

O Vulkollan é um dos tipos de poliuretano mais conhecidos usados por

vazamento. Neste procedimento, o componente da reação líquida
(diisocianato, poliéster ou poliéster reticulante) é vazado no molde por
uma única abertura. A moldação ocorre na ausência de pressão. Não é
necessário empregar nem plastificante nem carga e a regulação da dureza
do vulcanizado é feita variando a quantidade de matéria prima utilizada.
Para se obter um efeito específico ou para melhorar alguma característica
particular é necessária a utilização de uma dose limitada de aditivo, como
por exemplo, o óleo de silicone, a grafite ou dissulfureto de molibdênio
para melhorar a característica de lubrificação, agente anti-hidrólise para
melhorar a resistência à hidrólise, antiestático para obter características
antiestáticas, corante, etc. Os artigos, após solidificação, são extraídos
dos moldes e têm uma pós-vulcanização de 10 a 20 horas de 90 a 110ºC,
em estufa, para completarem a reticulação.

Para processamento em máquinas de injeção ou em extrusoras, encontra-

se disponível uma grande variedade de graus de poliuretano granulado.

07-24

 


Características:

• Alta resistência a cargas dinâmicas;

• Alta resistência ao rasgamento;
• Boa resistência a radiação ultravioleta, ao ozônio, as graxas e aos
óleos;
• Reduzida dependência a temperatura;
• Alta resistência ao desgaste;
• Reduzida deformação permanente;
• Alta resistência ao impacto.


07-25

 História do Estudo da Eletricidade
Você já imaginou viver sem o conforto da sua TV, Micro-Ondas, ou mesmo
sem poder ligar uma Lâmpada Elétrica?

Mas para a surpresa de muitos desta geração as primeiras descobertas

que nos propiciaram todo este conforto foram realizadas há pouco
séculos.

Logo abaixo iremos ver um resumo da historia das descobertas na área da

elétrica.

Em 1800, Volta inventa a pilha elétrica, ou bateria, logo transformada por

outros pesquisadores numa fonte de corrente elétrica de aplicação prática.
Em 1820, o francês André-Marie Ampère demonstra as relações entre
correntes paralelas, e em 1831 Michael Faraday faz descobertas que
levam ao desenvolvimento do dínamo, do motor elétrico e do
transformador

• 1820 - Hans Christian Ørsted observa que uma corrente elétrica

causa uma perturbação em uma bússola próxima, ilustrando a
interação entre eletricidade e magnetismo. André-Marie Ampère
consegue desenvolver e explicar o fenômeno.

• 1827 - Georg Simon Ohm publica Die galvanische Kette

mathematisch bearbeitet (O Circuito Galvânico Investigado
Matematicamente), trabalho no qual desenvolve a teoria de
circuitos, incluindo a sua Lei de Ohm.

• 1831 - Michael Faraday determina experimentalmente o fenômeno

da indução magnética entre duas bobinas, formulando o princípio do
transformador. A indução também é observada através do uso de
um ímã permanente, obtendo-se desta forma o princípio dos
motores e geradores elétricos.

• 1864 - James Clerk Maxwell apresenta em A Treatise on Electricity

and Magnetism as quatro equações do eletromagnetismo,
consolidando os experimentos de Faraday. Tais equações prevêem a
existência das ondas eletromagnéticas, e anuncia que a própria luz é
uma forma de eletromagnetismo.

• 1879 - Thomas Alva Edison inventa a primeira lâmpada elétrica

comercialmente viável.

Brasil - A eletricidade começa a ser utilizada no país, além da Europa e

dos Estados Unidos, logo após o invento do dínamo e da lâmpada elétrica.
No mesmo ano, D. Pedro II inaugura a iluminação da estrada de ferro.

08-1
 • 1880 - Edison patenteia o sistema de distribuição elétrica.

• 1881 - Brasil - A primeira iluminação externa pública do país é

inaugurada na atual Praça da República, em São Paulo.

• 1882 - Edison implementa o primeiro sistema de distribuição

elétrica, em corrente contínua a 110 volts, em Manhattam.

• 1883 - Brasil - Entrou em operação a primeira usina hidrelétrica do

país, instalada na cidade de Diamantina, Minas Gerais. D. Pedro II
inaugura, na cidade de Campos, o primeiro serviço público municipal
de iluminação elétrica do Brasil e da América do Sul.

• 1888 - Heinrich Hertz comprova a existência das ondas

eletromagnéticas, confirmando a teoria de Maxwell.

• 1890 (aproximadamente) - Ocorre uma disputa entre Nikola Tesla e

Edison na implementação dos sistemas de distribuição elétrica, a
chamada Guerra das Correntes. Finalmente vence Tesla, com a
corrente alternada, essencialmente pelas características dos
transformadores em elevar a tensão, diminuindo as perdas na
transmissão de energia.

• 1892 - Tesla publica a base do sistema de corrente alternada.

George Westinghouse patrocina os projetos de Tesla.

• 1893 - Charles Proteus Steinmetz desenvolve uma formulação

matemática para o estudo de circuitos em corrente alternada.

• 1892 - Tesla realiza a primeira transmissão de rádio; porém, esta

invenção é creditada, embora sob controvérsias, a Guglielmo
Marconi em 1904.

08-2
 Noções Gerais de Eletricidade
Estrutura Atômica

O átomo é a menor partícula que se pode dividir um elemento e que,

ainda assim, conserva as propriedades físicas e químicas deste elemento.
Ele é composto por um núcleo e por uma ou mais camadas da elétrosfera,
dependendo do material.
Segue-se a idéia de um átomo vista por Bohr

Cada uma destas camadas possui um numero Maximo de elétrons como

se segue: K-2, L-8, M-18, N-32, O-32, P-18 E Q-2.
No núcleo estão alojado os prótons (cargas positivas) e os neutros (cargas
nulas).
Nas camadas da eletrosfera se localizam os elétrons (cargas negativas)
que se movimentam em torno do núcleo.

09-1
Existe uma força que tende expulsa os elétrons do Átomo (força
Centrifuga) e outra que força a sua entrada no núcleo (atração entre
cargas) estas forças se anulam e o eletro permanece a sua trajetória até
uma força ESTERNA atuar sobre ele.
É importante ressaltar que entre as cargas ocorrem dois tipos de efeito, o
de ATRAÇÂO que ocorre entre cargas elétricas que possuem sinais
Contrários e o de REPULSÃO que ocorre quando as cargas elétricas têm
sinais Iguais.

ÍONS

Os Átomos no estado natural são sempre eletricamente neutros, isto é, o

numero de cargas positivas é igual ao numero de cargas negativas
(numero de prótons = numero de elétrons).
Quando este número é diferente aparecem os íons. Íons são átomos
eletricamente desequilibrados, isto é, que perderam ou receberam
elétrons através de uma força esterna. Este fenômeno é chamado de
ELETRIZAÇÃO, que pode ser realizada através do atrito, efeito Piezelétrico
(Pressão), efeito termoelétrico (Calor) entre outros.
Segue-se um exemplo de eletrização por atrito:
Quando se usa um pente, o atrito provoca uma eletrização positiva do
pente, isto é, o pente perde elétrons.

09-2
Ao aproximar o pente eletrizado positivamente de pequenos pedaços de
papeis, estes são atraídos momentaneamente pelo pente, comprovando a
existência da eletrização. Por este motivo é utilizado em empilhadeiras
Elétricas uma cinta para descarga de energia estática.

Os íons classificam-se em positivos e negativos.

Íons Positivos (CATIONS)

São átomos que perderam elétrons.

Íons Negativos (ANIONS)

São átomos que receberam elétrons.

09-3
TENSÂO ELÉTRICA

Também conhecida como VOLTAGEM, ou d.d.p. nada mais é que a

diferença de potencial entre dois corpos ou entre dois pontos de um
circuito elétrico qualquer, causado pelo excesso ou falta de elétrons.
Se unirmos os dois corpos de potência diferente com num fio condutor
existirá uma passagem de carga de um corpo para o outro (atração entre
cargas de sinal contrario) até haver uma igualdade nos potenciais
elétricos. A esta passagem de carga de um corpo para o outro se dar o
nome de CORRENTE ELÉTRICA.

CORRENTE ELÉTRICA

É o movimento ordenado de elétrons livres através de um meio condutor.

Podemos agora concluir que havendo uma tensão elétrica entre dois
pontos de um circuito elétrico, e havendo um caminho condutor entre
eles, surgira uma corrente elétrica entre eles. Portanto a tensão elétrica é
a força ou pressão que faz surgir uma corrente elétrica. Quanto maior for
essa pressão maior será o movimento de cargas pelo condutor.

RESISTÊNCIA

É a dificuldade que certos materiais oferecem a passagem da corrente

elétrica.

POTÊNCIA

É o trabalho produzido, ou seja, a tensão elétrica aplicada vezes a

corrente elétrica.

09-4
CORRENTE CONTÍNUA

Corrente contínua, corrente direta, corrente galvânica ou ainda corrente

constante (CC ou DC do inglês direct current) é o fluxo ordenado de
elétrons sempre numa direção. Esse tipo de corrente é gerado por
baterias de automóveis ou de motos (6, 12 ou 24V), pequenas baterias
(geralmente de 9V), pilhas (1,2V e 1,5V), dínamos, células solares e
fontes de alimentação de várias tecnologias, que retificam a corrente
alternada para produzir corrente contínua. Normalmente é utilizada para
alimentar aparelhos eletrônicos (entre 1,2V e 24V) e os circuitos digitais
de equipamento de informática (computadores, modems, hubs, etc.).

Este tipo de circuito possui um polo negativo e outro positivo (é

polarizado), cuja intensidade é mantida. Mais corretamente, a intensidade
cresce no início até um ponto máximo, mantendo-se contínua, ou seja,
sem se alterar. Quando desligada, diminui até zero e extingue-se.

CORRENTE ALTERNADA

A corrente alternada (CA ou AC - do inglês alternating current), é uma

corrente elétrica cujo sentido varia no tempo, ao contrário da corrente
contínua cujo sentido permanece constante ao longo do tempo. A forma
de onda usual em um circuito de potência CA é senoidal por ser a forma
de transmissão de energia mais eficiente. Entretanto, em certas
aplicações, diferentes formas de ondas são utilizadas, tais como triangular
ou ondas quadradas. Enquanto a fonte de corrente contínua é constituída
pelos pólos positivo e negativo, a de corrente alternada é composta por
fases (e, muitas vezes, pelo fio neutro).

09-5
SINAL ANALÓGICO E DIGITAL

Sinal analógico é um tipo de sinal contínuo que varia em função do

tempo. Um velocímetro analógico de ponteiros, um termômetro analógico
de mercúrio, uma balança analógica de molas, um potenciômetro, são
exemplos de sinais lidos de forma direta sem passar por qualquer
decodificação complexa, pois as variáveis são observadas diretamente.
Para entender o termo analógico, é útil contrastá-lo com o termo digital.

Na eletrônica digital, a informação foi convertida para bits, enquanto na

eletrônica analógica a informação é tratada sem essa conversão.

Sendo assim, entre zero e o valor máximo, o sinal analógico passa por
todos os valores intermediários possíveis (infinitos), enquanto o sinal
digital só pode assumir um número pré-determinado (finito) de valores.

Sinal Digital é um sinal com valores discretos (descontínuos) no tempo e

em amplitude. Isso significa que um sinal digital só é definido para
determinados instantes de tempo, e que o conjunto de valores que pode
assumir é finito. Isto é, ou “0” (não tem tensão) ou “1” (tem tensão).

FUNÇÕES LÓGICAS

Faremos a seguir, o estudo das principais funções lógicas que na realidade

derivam dos postulados da álgebra de Boole, sendo as variáveis e
expressões envolvidas denominadas de booleanas. Nas funções lógicas
temos apenas dois estados distintos:

O estado “0” e o estado “1”. O estado “0” representará por exemplo:

portão fechado, aparelho desligado, ausência de tensão chave aberta, não
etc. O estado “1” representará, então: portão aberto, aparelho ligado,
presença de tensão, chave fechada, sim etc.

09-6
Note, então que se representarmos por “0” uma situação, representamos
por “1” a situação contrária. Deve-se salientar aqui, que cada variável
booleana da função lógica pode assumir somente 2 situaçãoes distintas
“0” ou “1”.

Abaixo temos uma tabela com as principais funções lógicas e a suas

representações atraves de esquema elétrico.

09-7
GRANDEZAS ELÉTRICAS

GRANDEZAS ELETRICAS
UNIDADES APARELHO
GRANDEZAS SIMBOLOS DE SIMBOLO DE Homenageados
MEDIDAS MEDIÇÃO
Andrea Maria Ampere
Corrente I Ampere A Amperimetro (Fr)

Tensão U ou E Volt V Voltimetro Alexandre Volta (Italiano)

George S. Ohm
Resistencia R Ohm Ohmimetro (Alemanha)

Potência P Watt W Watimetro James Watt (Escócia)

Múltiplos e Submúltiplos

Múltiplos

Submúltiplos

09-8
 Atividade

1) Em que ano foi inventada a pilha elétrica? E por quem?

2) Quem inventou a primeira lâmpada elétrica comercialmente viável.

E em que cidade ele implantou o primeiro sistema de distribuição?

3) Que tipo de efeito ocorre entre duas cargas elétricas opostas (um
próton e um elétron)?

4) O que é um átomo?

5) Em um átomo como estão alojados os prótons, os elétrons e os

nêutrons? E quais são os seus valores elétricos (positivo, negativo
etc)?

6) O que são íons, e como eles se classificam?

7) O que é tensão elétrica?

8) O que é corrente elétrica? E qual é a diferença entre o sentido real e

o sentido convencional da corrente elétrica?

9) O que é resistência elétrica? De um exemplo da utilização de uma

resistência.

10) O que é potência elétrica?

09-9
 Associação de Resistores

Associação de resistores é uma reunião de dois ou mais resistores em um

único circuito elétrico.
Na associação de resistores é preciso considerar duas coisas: os terminais
e os nós.
TERMINAIS: São os pontos em que a associação conecta a fonte geradora.
NÓS: São os pontos em que ocorrem as interligações de dois ou mais
resistores.
As associações têm como aplicação pratica, por exemplo, a obtenção de
valores de resistores não existentes comercialmente.
A resistência resultante da associação é comumente denominada
RESISTÊNCIA EQUEVALENTE ou RESISTÊNCIA TOTAL. Que é aquela vista
pela fonte do circuito.
Existem três formas de classificação de uma associação de resistores:
- Associação em SERIE;
-Associação em PARALELO;
-Associação MISTA;

Associação em Serie

Neste tipo de associação os resistores são ligados de forma que exista

apenas um caminho para a circulação da corrente elétrica entre os
terminais.

Em uma associação em serie, a resistência equivalente da associação é

igual a soma das resistências existentes nela.

Observação: Numa associação em Serie a corrente que sai da fonte é

constante, mas a tensão se divide em cada resistor.

10-1
Calcule:

Qual são as Resistências Equivalentes de cada circuito.

Onde R1= 100 Ohm e R2= 1k Ohm

Onde: R1= 200 Ohm, R2= 530 Ohm e R2= 5 Ohm

Associação em Paralelo

Trata-se de uma associação em que os terminais dos resistores estão

interligados de forma que exista mais de um caminho para a circulação da
corrente elétrica.

10-2
A resistência Equivalente de uma associação em Paralelo com mais de
dois resistores e dada pela equação abaixo.

Qual e o Resistor equivalente neste circuito?

Em associações em que há apenas dois resistores de valores diferentes é

utilizado a formula abaixo:

Resistência equivalente é igual à resistência 1 multiplicada pela resistência

2 dividida pela soma da resistência 1 com as 2, isto é, o produto pela
soma.

10-3
Qual é o Resistor Equivalente neste circuito?

Em associações em que há dois ou mais resistores do mesmo valor, é

utilizado a formula abaixo:

O valor da resistência (R) dividido pelo numero de resistores (N).

Calcule:

10-4
Associação Mista

É a associação que se compõe por grupos de resistores em serie e em

paralelo no mesmo circuito.

Calcule a Resistência Equivalente do circuito

10-5
Código de Cores dos Resistores

É possível determinar o valor de um resistor observando as cores que

estão gravatas no corpo do resistor. Para isto é necessário seguir a tabela
abaixo.

10-6
Lei de Ohm

A Lei de Ohm estabelece uma relação entre as grandezas elétricas:

Tensão (V), Corrente (I) e Resistência (R) em um circuito. Ela é a lei
básica da eletricidade e eletrônica. Matematicamente ela se constitui em:

Calcule as quedas tensões em cada resistor e a corrente nos circuitos.

10-7
Potência Elétrica

Ao passar por uma carga instalada em um circuito, a corrente elétrica

produz entre outros efeitos, calor, luz, movimento.
A Potência Elétrica é uma grandeza e como tal pode ser medida, e a
unidade de medida de potencia e o WATT, simbolizada pela letra (W).

10-8
Calcule a corrente de um chuveiro elétrico que possui:
Potência de 5600 W e a tensão de 220 V.

Calcule a Potência de um ferro elétrico que possua uma resistência de R=

15 Ohm e é alimentado por 110 V.

Na instalação dos faróis da FME (48V) são utilizado lâmpadas de 24 V e

70W. Monte o desenho do circuito, calcule a corrente e a queda de tensão
em cada Lâmpada (resistência).

10-9
Lei de kirchhoff

As Leis de Kirchhoff permite solucionar circuitos elétricos de qualquer grau

de complexidade. Entende-se como solucionar circuitos elétricos a
determinação de valores e sentidos de correntes e tensões para qualquer
dispositivo do circuito.

A Primeira Lei de kichhoff diz:

A soma das correntes que entra num determinado nó é igual à soma das
correntes elétricas que sai deste mesmo nó. Esta Lei também e conhecida
como LEI dos NÓS.

A Segunda Lei de Kichhoff diz:

A soma das tensões elétricas em uma malha qualquer, num determinado
sentido, e sempre igual à soma das tensões elétricas desta malha no
sentido oposto. Esta Lei também e conhecida como LEI das MALHAS.

MALHA: Todos os percursos fechados, que compõe uma rede elétrica.

Atividade

1) Relacione a coluna de grandezas elétricas com os seus respectivos

símbolos, unidade de medidas e aparelho de medição. Utilize as
letras entre parêntese.
(A) Potencia; ( ) I; ( ) W;
(B) Corrente; ( ) U; ( ) R;
(C) Resistência; ( ) A; ( ) Amperímetro;
(D) Tensão; ( ) E; ( ) P;
( ) Ohm; ( ) Voltímetro;

2) Utilizando os Múltiplos, faça a simplificação dos números abaixo.

A) 2000000 =
B) 5000 =
C) 97000000000 =
D) 13000000000000=
E) 1500 =

3) Utilizando os Submúltiplos, faça a simplificação dos números abaixo.

A) 0,000014 =
B) 0,154 =
C) 0,000000000382=
D) 0,0003=

10-10
E) 0,00000012=

4) O que é Associação de Resistores?

5) O que é Resistência Equivalente?

6) Qual é a formula utilizada para calcular a Resistência Equivalente

em uma Associação em Série?

7) Calcule a Resistência Equivalente nos circuitos abaixo.

A) Circuito 1: R1= 1K ohm e R2= 2K ohm;

B) Circuito 1: R1= 1 ohm e R2= 3 ohm;

10-11
 C) Circuito 2: R1= 10 ohm, R2= 20 ohm e R3= 1G ohm;

D) Circuito 2: R1= 30 ohm, R2= 30k ohm e R3= 30M ohm ;

8) Em uma associação em paralelo, quantos caminhos existem para a

passagem da Corrente Elétrica?

9) Quais são as formulas utilizadas nas associações em paralelo para

calcular a Resistência Equivalente do circuito? E explique em quais
situações cada uma delas é aplicada.

10) Calcule a Resistência Equivalente dos circuitos abaixo.

10-12
A - Circuito 1: R1= 500 ohm e R2= 500 ohm

B - Circuito 1: R1= 10 ohm e R2= 30 ohm

C - Circuito 2: R1= 30 ohm, R2= 40 ohm e R3= 50 ohm

D - Circuito 2: R1= 120, R2= 100 ohm e R3= 20 ohm

11) Utilizando o código de cores, descreva os valores dos

resistores abaixo.

A) Laranja, laranja, preto e ouro:

B) Verde, azul, laranja e prata:
C) Violeta, branco, verde e marrom:
D) Cinza, amarelo, ouro e sem faixa:

12) Quais são as cores que estão marcadas nos seguintes

resistores?
F) 520 ohm +/- 5% =
G) 1 ohm +/- 20% =
H) 330 ohm +/- 10% =
I) 500 K ohm +/- 2% =

10-13
 13) Calcule a Resistência Equivalente do circuito CAN BUS da FMX.

14) Imagine que o sensor de temperatura do motor de tração da R

60 esteja danificado, e é necessário movimentá-la até a oficina para
realizar a troca. E para isto você tenha que montar uma associação
de resistores para enganar o inversor, tendo os seguintes resistores
R1= 800 ohm, R2= 50 ohm, R3=76 ohm, R4= 800 ohm e R 5= 50
ohm. Monte uma associação em que a resistência equivalente seja
de 576 ohm, valor da resistência a 20 graus. (Obs: Este tipo de
medida deve ser momentâneo, pois pode danificar motor, inversor e
cabos se deixar a maquina trabalhando desta forma).

10-14
15) Calcule a queda de tensão na bobina e no resistor do circuito
do relé de emergência da FMX (K2).

16) É necessário instalar um circuito com dois faróis de trabalho

em paralelo na BR 20. Sabendo que a tensão da maquina é de 12 V
e que a potencia de cada lâmpada é de 70 W. Qual será a corrente
do circuito para a instalação do fusível correto?

17) A lâmpada de posição da XL 25 consome 4,58 A. Qual é a

resistência do filamento da lâmpada? E qual é a potencia desta
lâmpada?

18) Existe um circuito que possua uma resistência de 10 ohm e

consome uma corrente de 8 A. Qual é a potencia deste circuito?

10-15
 19) Para realizar a instalação de um carregador de bateria
48V/100A com potencia de 4,1 KW, é necessário calcular a corrente de
consumo do carregador. Calcule a corrente do mesmo ligado em 220V,
380V e 440 V.

20) Na instalação dos 2 faróis dianteiros da FMP (48V), são utilizados

lâmpadas de 24V e 70W. Monte o desenho do circuito (fonte e
resistências) e calcule a corrente e a queda de tensão em cada
lâmpada (resistor).

10-16
 Segurança na utilização de Eletricidade
Muitas vezes subestimamos os perigos da energia elétrica, por não ser um
perigo visível como ocorre com a mecânica por exemplo.
Mas uma simples troca de lâmpada pode ser fatal quando não forem
observados alguns aspectos de segurança.
Neste capitulo serão abordados assuntos que devem ser encarados com
muita seriedade, pois sua vida é mais importante que qualquer outra
coisa, inclusive o seu trabalho.

Efeito da corrente elétrica no corpo humano

Partindo do principio que tudo é formada por átomos, e

corrente elétrica é o movimento dos elétrons livres de um
átomo ao outro, o CORPO HUMANO E UM CONDUTOR DE
ELETRICIDADE.

A passagem da corrente elétrica pelo corpo humano pode ser perigosa

dependendo da sua intensidade, do caminho por onde ele circula e do tipo

11-1
de corrente elétrica. Assim uma pessoa suporta durante um curto período
de tempo, uma corrente de até 40 mA.

Veja Por que:

Com as mãos úmidas, a resistência total de um corpo humano é de

aproximadamente 1300 ohm.
Aplicando a lei de OHM (V= R.I), vamos nos lembrar de que para uma
corrente de 40 mA circular em uma resistência de 1300 Ohm, e necessária
apenas uma tensão elétrica de
V= 1300.0,04 = 52V
Por causa disto em níveis internacionais, tensão superior a 50 V são
consideradas perigosas.
Através da tabela abaixo é possível observar em valores de correntes o
que ocorre com uma pessoa quando submetida à passagem de uma
corrente elétrica. É claro que cada ser humano tem valores resistivos
diferentes e estes valores variam de acordo com o metabolismo, a
presença ou não de umidade, e o trajeto que a corrente faz através dos
membros da pessoa.

11-2
 

Instrumentos de Medições Elétricas

O Multímetro digital é um instrumento dotado de múltiplas funções: com
ele é possível fazer medições de tensão, corrente, resistência. O
multímetro automotivo mede além destas funções mais as funções de:
rotação do motor, pressão, freqüência do bico injetor, temperatura e
diodos etc. Com a utilização do Multímetro digital a leitura dos valores é
rápida e fácil, pois eles aparecem no visor digital.

Antes de efetuar qualquer medição, deve-se ajustar o seletor na função

desejada (tensão, corrente, resistência etc.) E a escala no valor superior
ao ponto observado. Quando não se sabe o valor a ser medido devemos
colocar a escala de maior valor, e de acordo com o valor observado ir
diminuindo até o valor ideal.

Nunca se deve mudar de escala ou de função quando o instrumento

estiver conectado a um circuito ligado, pois isto poderá causar a queima
do instrumento.

Para a medição de TENSÃO elétrica as pontas de provas do instrumento

deveram ser conectadas aos pontos a serem medidos, ou seja, em
PARALELO.

12-1

 

Já nas medições de CORRENTE elétrica o circuito devera ser interrompido

e o instrumento ser inserido nesta parte do circuito. Ficando assim em
SERIE com o circuito.

12-2

 

Para medição de RESISTÊNCIA, o resistor desconhecido devera ser

retirado do circuito para ser feita a medição. Pois se for medido no lugar o
restante do circuito aparecera como resistência dando uma medida
incorreta. Além disto se o circuito estiver energizado, poder queimar o seu
instrumento.

Multímetro Automotivo
O Multímetro Automotivo possui as mesmas funções que um Multímetro
digital comum, além de funções especificas para serem utilizadas em
automóveis.

Ele possui quatro terminais de entrada dos cabos que são protegidos
contra sobrecarga para os limites mostrados nas especificações.

ATENÇÃO: NUNCA execute uma medição de TENSÂO se a ponta de prova

estiver conectada a um terminal de corrente.

Observação: Iremos utilizar o Multímetro da FULKE para ilustra o

funcionamento do aparelho. Caso a marca do seu Multímetro seja
diferente ou você tenha alguma duvida consulte o manual do seu
aparelho.

12-3

 

Funções e Características do Multímetro

Logo abaixo esta sendo apresentadas as funções que existem no

aparelho.

MIN/MAX RECORDER: Armazena leituras máxima e mínima por 36

horas.

TOUCH HOLD: Registra e mantém a leitura.

AUTORANGE: Seleção instantânea e automática de escala.

RANGE HOLD: Permite seleção manual da escala.

ALERTA DE VARIAÇÃO: Indicador audível de variação de leitura de

voltagem ou corrente.

ALERTA DE INPUT: Indicador audível de conexão incorreta das

pontas de prova no multímetro.

12-4

 

IMPEDÂNCIA DE 10M OHM: Protege sensíveis circuitos eletrônicos.

PROVA DE SUJEIRA E PÓ: Permite o uso em ambientes hostis

durante muitos anos.

ZERO: Mostra imediatamente a diferença entre uma leitura

armazenada e outra leitura recente.

PROTETOR DE BORRACHA: Pode ser fixado ou pendurado

ILUMINAÇÃO DE FUNDO DO DIPLAY: Facilita a leitura em lugares

escuros e de difíceis acessos.

LO-OHMS: Para localizar defeitos no aterramento do regulador, relay

e contatos da ignição, pick-up magnético e bobinas.

SMOOTH: Para permitir leituras estáveis de sinais variáveis.

DUTY CYCLE COM TABELA DE CONVERSÃO DO PONTO DE DWELL:

Para injeção eletrônica de combustíveis e realimentação do
carburador.

EXATA MEDIÇÃO DE VOLTS DC E AC, AMPS DC E AC E

RESISTENCIA: Para uma variedade de testes.

FREQUÊNCIA: Medição com ponto trigger e ajustável para testes de

sensores MAF, MAP e ABS.

TESTE DE DIODO: Mede com rapidez a queda de voltagem de

diodos retificadores do alternador e outros Diodos. Indicador audível
se o Diodo esta bom ou não.

MILLISECONDS PULSE WIDTH: Para teste de injeção de combustível

em tempo real, motores com controle de IDLE (sem aceleração), e
controles de transmissão eletrônica.

BARRA GRAFICA ANALÓGICA DE PRECISÃO: Indica rapidamente

mudanças na saída de voltagem do sensor de oxigênio, sensor de
varredura e outras leituras variadas.

BEEPER DE CONTINUIDADE: Teste de continuidade audível. Facilita

a localização de curtos e maus contatos.

12-5

 

Botões de Seleção

12-6

 

Para substituição da Bateria e Fusíveis do Multímetro

Limites dos terminais de Entrada do Multímetro

12-7

 

Megôhmetro
O Megôhmetro é um instrumento portátil utilizado para medir a resistência
de isolamento de instalações elétricas, Motores, Geradores e
Transformadores. Ele pode ser Analógico ou Digital.

Os Megôhmetros são construídos com diferentes faixas de medição e um

gerador de tensão com o valor adequado para cada aplicação. Os mais
comuns são os que permitem medir até 50 megohms com uma tenção de
500 V.

Observação: Nunca utilize o Megôhmetro em uma Empil hadeira

Still, pois pra realizar a medição da resistência d e isolamento ele
aplica uma tensão de 500 V que danifica os componen tes
Eletrônicos.

Logo abaixo esta um megôhmetro digital, onde podemos visualizar na

parte superior os borne de encaixe dos cabos de medição. O Vermelho e o
da ponta de tensão (High), o Preto e da ponta de retorno (Low) e o Azul
da ponta de Guard.

12-8

 

Abaixo do display esta localizada a escala de seleção do valor da

resistência de isolamento.

Ao lado direito do display se localizam o seletor de tensão, o pluq de

alimentação externa, os indicadores do estado da bateria interna do
aparelho e a chave de ligação do megôhmetro.

12-9

 

Modo de Usar

1. Certifique-se que não há diferença de potêncial entre os pontos aos

quais o megôhmetro será conectado, nem entre este e a terra.

2. Insira a ponta de tensão no borne vermelho.

3. Insira a ponta de retorno no borne preto.

4. Caso for necessário insira a ponta Guarne no borne azul.

5. Faça a ligação das garras ao elemento sobre medição.

6. Aperte a tecla em 20 M ohms (a mais baixa do seu aparelho), no

teclado de RANGE.

7. Ligue o instrumento acionando a chave ON/OFF.

8. Acenderão dois indicadores, indicador do instrumento ligado e

indicador do estado da bateria.

9. Deixar estabilizar a leitura e verificar o numero no display, que

indicara o valor da resistência sobre medição.

10. Se a escala previamente selecionada é menor que o valor da

resistência sob medição, fato que é indicado pelo infinito no display
(1- -0) aperte a tecla subseqüente. Se a escala selecionada é muito
maior que o valor da resistência sobre medição, se acionara o
sistema de detecção de exatidão de escala correta, mostrando no
display a indicação (-1_ _ 0).

Medição com o uso de GUARD

Quando se realiza uma medição com o megôhmetro de alta sensibilidade
é necessário o emprego do borne GUARD. Que permite que as correntes
parasitas provocadas por resistências indesejáveis, não circule pelo
sistema de medição.

12-10

 

Resistência de Isolamento
A resistência de isolamento é medida pelo Megôhmetro e existem vários
fatores que inervem na medição. Como Temperatura, Umidade do ar etc.

O Instituto Americano dos Engenheiros Eletricistas sugerem que a

resistência de isolamento seja calculada pela formula:

Com esta formula deduz-se que para cada Volts devemos ter no mínimo
1000 Ohm de isolamento.

Exemplo: Uma Empilhadeira de 24 Volts deve ter no mínimo 24K Ohm de

isolamento.

IBI – Indicador de Baixa Isolação

O IBI é um equipamento desenvolvido para a medição da resistência de
isolamento das Baterias, das Empilhadeiras e dos Motores das Maquinas.

O IBI é fornecido para tensões de 24V, 48V, 80V e um que suporta todas
as 3 tensões. Antes de utilizá-lo é necessário verificar qual é a tensão do
mesmo. As suas medições têm como referencia 1KOhm por Volts.

12-11

 

Teste em Bateria
1. Espete o terminal vermelho (positivo) no cabo positivo da bateria;

2. Espete o terminal preto (negativo) no cabo negativo da bateria;

Acendera o led ligado;

3. Morder com o terminal jacaré qualquer ponto exposto da caixa da

bateria;

4. Pressione a tecla positiva para saber se há baixa de isolamento para

o positivo. Em caso afirmativo acendera o led POS.

5. Pressione a tecla negativo para saber se há baixa de isolação para o

negativo. Em caso afirmativo acendera o led NEG.

Teste em Maquinas
1. Espete o terminal vermelho (positivo) no cabo positivo da bateria;

2. Espete o terminal preto (negativo) no cabo negativo da bateria;

Acendera o led ligado;

3. Morder com o terminal jacaré qualquer ponto exposto do chassi da

Maquina;

4. Pressione a tecla positiva para saber se há baixa de isolamento para

o positivo. Em caso afirmativo acendera o led POS.

5. Pressione a tecla negativo para saber se há baixa de isolação para o

negativo. Em caso afirmativo acendera o led NEG.

12-12

 

6. Com a roda de tração elevada acione a tração e verifique se há

baixa isolação no motor de tração ou controlador.

7. Acione o circuito hidráulico e verifique se há baixa isolação no motor

bomba ou controlado do motor, caso tenha um controlador para o
motor bomba;

Teste de Motor
Quando o Motor ou outro dispositivo não estiver instalado, deve-se
proceder da seguinte maneira:

1. Espete o terminal vermelho (positivo) no cabo positivo da bateria;

2. Espete o terminal preto (negativo) no cabo negativo da bateria;

Acendera o led ligado;

3. Morder com o terminal jacaré qualquer ponto exposto do Motor ou

outro dispositivo que será testado;

4. Ligue um cabo com sinal negativo da bateria no motor;

5. Pressione a tecla positiva para saber se há baixa de isolamento para

o positivo. Em caso afirmativo acendera o led POS.

6. Pressione a tecla negativo para saber se há baixa de isolação para o

negativo. Em caso afirmativo acendera o led NEG.

12-13

 Eletromagnetismo

Eletro magnetismo é um Fenômeno Magnético provocado pela circulação

de uma corrente elétrica. Quando uma corrente elétrica circula em um
condutor ela cria um campo magnético em seu redor.

Para o sentido convencional da corrente elétrica, o sentido de

deslocamento das linhas de força e dada pela REGRA DA MÃO DIREITA.
Ou seja, envolvendo o condutor com os quatro dedos da mão direita de
forma que o dedo polegar indique o sentido da corrente. O sentido das
linhas de força será o mesmo dos dedos que envolvem o condutor.

A intensidade do campo magnético ao redor do condutor depende da

intensidade da corrente que flui nele. Isto é, a intensidade do campo
magnético ao redor do condutor é diretamente proporcional a corrente
que circula neste condutor.

13-1
Gerador de Tensão Alternada

Quando se gira uma espira através de um campo magnético estacionário,

o condutor da espira corta as linhas do campo magnético, produzindo uma
força eletromotriz (f.e.m). Fazendo com que este conjunto se transforme
em um GERADOR ELETRICO.

Funcionamento de um Gerador Elétrico de C.A

Na figura acima e possível notar que os condutores não cortam as linhas

de força magnética, portanto a f.e.m é zero, isto é, ela não é gerada.
No instante que estas bobinas se movimentam as linhas forças são
cortadas e se inicia a geração de C.A.

13-2
À medida que a espira se desloca, aumenta seu ângulo em relação às
linhas de força do campo. Ao atingir 90 graus, o gerador atinge a sua
geração máxima da força eletromotriz, pois os condutores estão cortando
as linhas de forças perpendicularmente.

Girando a espira ate a posição de 135 graus, a f.e.m começa a diminuir.

Quando a espira atinge os 180 graus do ponto inicial, seus condutores não
mais cortam as linhas de força, portanto, não há indução de f.e.m e o
galvanômetro marca zero. Com isto o semiciclo positivo esta formado.

13-3
Quando a espira ultrapassa os 180 graus, o sentido de movimentação dos
condutores em relação ao campo se inverte. Como resultado a polarização
da f.e.m e os sentidos da corrente também são invertidos.

A posição de 270 graus corresponde à geração máxima da f.e.m no

semiciclo negativo.

No deslocamento para 315 graus, o valor e mostrado no galvanômetro.

13-4
Finalmente, quando o segundo semiciclo (negativo) se forma, e obtém-se
a volta completa ou ciclo de 360 graus, obtém-se a total ausência de
f.e.m porque os condutores não cortam mais as linhas de força do campo
magnético.

Valor de Pico a Pico da tensão alternada

Tensão de pico é o valor Maximo que a tensão atinge em cada semiciclo. A

Tensão de pico é representada pela notação Vp.

Já a Tensão de pico a pico é representada pela notação Vpp. E Vpp = 2Vp.

Tensão Eficaz

A tensão eficaz de uma C.A senoidal é um valor que indica a tensão

continua correspondente a essa C.A em termos de produção de trabalho.
Tensão Eficaz:

13-5
Corrente Eficaz:

Obs: Quando um multímetro faz uma medição de tensão, ele mostra a

tensão. Eficaz.

A partir desta tensão alternada utilizando uma ponte de diodo e um filtro

de capacitor e possível gerar uma tensão continua.

Campo magnético em uma Bobina

Para se obter um campo magnético de maior intensidade a partir da

corrente elétrica, basta enrolar o condutor em forma de espiras,
constituindo uma bobina. A tabela a seguir mostra uma bobina e seus
respectivos símbolos conforme determina a NBR 12521.

A Bobina permite um acréscimo dos efeitos magnético gerados em cada

uma das espiras.

13-6
A intensidade do campo magnético em uma bobina depende diretamente
da intensidade da corrente e do numero de espiras.
O núcleo e a parte central da bobina e pode ser de ar ou de material
ferroso. Usa-se material ferroso no núcleo para obter maior intensidade de
campo magnético a partir de uma mesma bobina.

Imagine um indutor ligado a uma fonte de corrente continua, quando a

chave e fechada (t=0), uma corrente i começa a circular pelo indutor.
Essa corrente, ao passar por uma espira (uma volta de fio), origina um
campo magnético cujas linhas de campo cortam a espira subseqüentes,
induzindo nelas uma tensão e, denominada força eletromotriz auto-
induzida (f.e.m.).

De acordo com a Lei de Leny, a tensão induzida se opõe, através de i', a

causa que a originou (aumento da corrente i). Como resultado da
oposição a corrente leva um certo tempo t1 para atingir o valor do regime
I, imposto apenas pela resistência ôhmica do fio do indutor.

13-7
Estando a corrente em valor de regime, se a chave e aberta no instante
t2, a corrente tende a diminuir como indica a figura.

A variação do campo magnético devido à diminuição da corrente i induz

uma f.e.m. e com polaridade contraria, originando uma corrente i' que se
opõe a esta diminuição.
Desta forma mesmo sem a alimentação E, a corrente leva um certo tempo
t = t3-t2 para ser eliminada.
Observação: Pela figura nota-se que na abertura da chave, a polaridade
da tensão induzida (e) e tal que se soma com a tensão da fonte (E), de
forma que entre os terminais da chave aberta aparece uma tensão E + e.
Se a f.e.m. induzida for alta (dependendo do valor da corrente i e das
características físicas e elétricas do indutor), pode aparecer um arco de
corrente entre os contatos da chave, ou outro dispositivo de acionamento,
o que pode danificá-lo. Para solucionar este inconveniente é utilizado
DIODO e CAPACITOR em paralelo com os indutores.

Relé

E um dispositivo eletromecânico que permite controlar uma corrente de

grande valor a partir de uma pequena corrente. São constituídos de uma
bobina e contatos que podem ser normal aberto (NA) ou normal fechado
(NF).

13-8
Quando uma corrente percorre a bobina, ela se transforma num
eletroímã, que atrairá uma peça metálica do relé denominada armadura.
Na ausência de corrente na bobina não existe força magnética, o que faz a
mola manter o contato aberto (NA).

Solenóides

Os solenóides são bobinas eletromagnéticas que, quando energizadas,

geram um campo magnético capaz de atrair elementos com
características ferrosas, comportando-se como um imã permanente.

Numa eletroválvula, a bobina da solenóide é enrolada em torno de um

magneto fixo, preso a carcaça da válvula, enquanto que o magneto móvel
é fixado diretamente na extremidade do carretel da válvula. Quando uma
corrente elétrica percorre a bobina, um campo magnético é gerado e atrai
os magnetos, o que empurra o carretel da válvula na direção oposta a do
solenóide que foi energisado. Desta forma é possível mudar a posição do
carretel no interior da válvula, por meio de pulso elétrico.

13-9
 Transformador
É um dispositivo que permite modificar a amplitude de uma tensão
alternada, aumentando-a ou diminuindo-a.
Ele pode elevar a tensão e diminuir a corrente, ou elevar a corrente e
diminuir a tensão.

O transformador consiste essencialmente em duas bobinas isoladas

eletricamente (a primaria e a secundária), montadas em um mesmo
núcleo de ferro (usado para concentrar as linhas de campo).

Alimentando a bobina do primário com C.A, esta produz um campo

magnético, o qual será conduzido pelo núcleo de ferro,fazendo com que as
esperas da bobina do secundário seja submetida a este campo magnético
variável, criando assim uma corrente elétrica variável.
Para que um transformador seja um elevador de tensão, é necessário que
ele tenha um numero maior de espiras no secundário e um numero menor
no primário.
Assim a relação de tensão e dada pela formula:

Os transformadores trifásicos utilizam três transformadores monofásicos

com o primário ligado em estrela e o secundário ligado em triangulo.

13-10
13-11
 Motor Trifásico de C.A

Motores Assíncrono de CA

Este tipo de motor é o mais empregado por ser de construção simples,

forte e de baixo custo. Este motor também e conhecido como MOTOR de
INDUÇÂO, porque as correntes são induzidas no circuito do rotor pelo
campo magnético rotativo do estator.

No estator estão alojados três enrolamentos referentes as três fases,

estes enrolamentos estão montados com uma defasagem de 120 graus.
O rotor e constituído por um cilindro de chapas em cuja periferia existem
ranhuras onde o enrolamento rotorico e alojado.

Quando a corrente trifásica é aplicada ao enrolamento do estator, produz-

se um campo magnético rotativo (Giratório).
A ilustração a seguir mostra a ligação interna de um estator trifásico em
que as bobinas estão defasadas em 120 graus e ligadas em triangulo.

13-12
O campo magnético gerado por uma bobina depende da corrente que no
momento circula por ela. Os três campos magnéticos individuais
combinam-se e disto resulta um campo único cuja posição varia com o
tempo. Este campo único, giratório é que vai agir sobre o rotor e provocar
seu movimento. O esquema a seguir mostra como agem as três correntes
para produzir o campo rotativo.

No instante 1 o valor da corrente A e zero, por isto não há formação de

campo. Já as correntes B e C possuem valores iguais porem em sentidos
opostos. Como resultante forma-se no estator, no instante 1, um campo
único direcionado no sentido N – S.
No instante 2, o valor de C e nulo e A e B tem valores iguais porem
sentidos opostos. O campo resultante se desloca 60 graus em relação a
sua posição anterior.
Se analisarmos em todos os instantes, verificamos que o campo
magnético gira em torno de si. A velocidade do campo depende da
freqüência, e o torque do motor depende da tensão.
No funcionamento do motor o rotor em gaiola de esquilo é submetido ao
campo magnético giratório. Como conseqüência nestes condutores (barras
da gaiola de esquilo) circula correntes induzidas, devido o movimento do
campo magnético.

13-13
Segundo a lei de Lenz, as correntes induzidas tendem a se opor às
variações do campo original. Por esse motivo, as correntes induzidas que
circulam nos condutores do rotor, formam um campo magnético de
oposição ao campo giratório.
Como o rotor e suspenso por mancais no centro do estator, ele girara
juntamente com o campo giratório e tendera a acompanhá-lo com a
mesma velocidade. Contudo o rotor permanece com a velocidade menor
que a do campo giratório, pois se o rotor alcançar a velocidade do campo
magnético do estator, não haverá sobre ele tensão induzida o que levara o
motor a parar. Esta diferença recebe o nome de ESCORREGAMENTO
MAGNETICO e é dada em percentual.

Motor de C.C

Os motores de C.C são compostos basicamente por duas partes, o Estator

e o Rotor.
O Estator (ou carcaça) e a parte fixa do motor, nele se aloja as bobinas de
campo cuja finalidade e conduzir o fluxo magnético.

13-14
O estator é formado por:
• Pólo de excitação (ou sapatas polares) constituídas por
condutores enrolados sobre o núcleo de chapas de aço laminado;
• Conjunto porta-escova Aloja as escovas feitas de material
condutor e que tem a função de realizar a ligação elétrica entre a
armadura e o exterior.
• Bobina de Campo Gera o campo magnético do estator

O Rotor é a parte móvel que abriga as bobinas ligadas ao comutador.

Partes do Rotor:
• Induzido (Ou Armadura) fica dentro do estator. O mais usado é o
tipo tambor. E constituído por chapas de aço laminado cujas
ranhuras se acomoda o enrolamento;
• Comutador Constituído por laminas de cobre isoladas uma das
outras por laminas de mica, sua função e transferir a energia do
exterior
para o enrolamento;
• Eixo E o elemento que transmite a potência mecânica desenvolvida
pelo motor.

13-15
Principio de Funcionamento

A Figura Abaixo mostra de maneira simplificada o funcionamento do Motor

de CC de dois pólos.

Comecemos a descrição pela situação ilustrada em (a) onde a bobina

apresenta-se energizada (imã) e na posição horizontal. Como os pólos
opostos se atraem, a bobina experimenta um torque que age no sentido
de girar a bobina no sentido anti-horário. A bobina sobre aceleração
angular e continua seu giro para a esquerda, como se ilustra em (b).
Este torque continua até que os pólos da bobina alcance os pólos opostos
do imã fixo (estator). Nesta situação (c) a bobina esta em 90 graus, não
há torque algum, o rotor está em equilíbrio estável (força resultante nula
e torque resultante nulo). Este é o instante adequado para inverter o
sentido da corrente na bobina. Agora os pólos de mesmo nome estão
muito próximo e a força de repulsão é intensa. Devido à inércia do rotor e
como a bobina já apresenta um movimento angular para a esquerda, ela
continua girando no sentido anti-horário (semelhante a uma inércia de
rotação) e o novo torque (agora propiciado por força de repulsão), como
em (d), colabora para a manutenção e aceleração do movimento de
rotação.
A atração e a repulsão bem coordenadas é que fazem o rotor girar. A
inversão do sentido da corrente (comutação), no momento oportuno, é
condição indispensável para a manutenção dos torques favoráveis, os
quais garantem o funcionamento dos motores.

13-16
A comutação consiste na mudança de uma lamina comutator, onde as
bobinas são ligadas em serie, para a próxima. Como podemos observar na
próxima figura.

Quando se alimenta um motor as escovas fecham durante a rotação, no

mínimo, duas lâminas do coletor em curto. Isto provoca um faíscamento.
Este faíscamento acontece porque, no momento em que a escova está
comutando de uma lâmina para outra, a corrente que circula na bobina
tem o seu sentido inverso.
Para que o motor não seja danificado, devido o faíscamento, o curto deve
ocorrer quando a bobina estiver passando pela zona neutra do campo
magnético, já que aí não há tensão induzida.

13-17
 Capacitor

O capacitor é um componente capaz de armazenar cargas elétricas. Ele se

compõe basicamente de duas placas de materiais condutor, denominado
de armadura. Essas placas são isoladas eletricamente entre si por um
material isolante chamado dielétrico.

O material condutor que compõe as armaduras de um capacitor é

eletricamente neutro em seu estado natural. Isto é, o numero total de
prótons e nêutrons são iguais, portanto as placas não têm potencial
elétrico.

Conectando-se os terminais da do capacitor a uma fonte de C.C, ele fica

sujeito à diferença de potencial dos pólos da fonte.
O potencial da bateria aplicado a cada uma das armaduras faz surgir uma
força chamada de campo elétrico, que nada mais é do que uma força de
atração ou de repulsão.
Fazendo com que a armadura que for ligada ao terminal positivo da
bateria forneça elétrons ficando assim com os íons positivos, adquirindo
um potencial positivo. E a armadura que for ligada ao terminal negativo
receba elétrons da fonte adquirindo um potencial negativo.

14-1
A tensão presente nas armaduras do capacitor terá um valor tão próximo
ao da tenção da fonte que para efeitos pratico, podem ser considerados
iguais. E quando o capacitor assume o mesmo valor da fonte disse que ele
esta carregado, e quando se desconecta o mesmo da fonte ele continua
com esta diferença de potencial.

Caso se conecte os terminais de um capacitor carregado em uma carga,

haverá uma circulação de corrente, pois o capacitor atua como uma fonte
de tensão. E esta circulação dura até que se estabeleça o equilíbrio de
potencial entre as placas. Conforme o capacitor se descarrega a sua
tensão vai ficando menor, pois o numero de íons restantes em cada placa
é cada vez menores.

14-2
Capacitância

A capacidade de armazenar carga de um capacitor e denominada de

CAPACITANCIA, que é um dos fatores elétricos que identifica um
capacitor. E a sua unidade de medida e o farad representado pela letra F,
e por ser uma unidade muito grande sempre e utilizada os seus
submúltiplos.
Esta capacidade depende de alguns fatores:

• Área das armaduras, ou seja, quanto maior a área das armaduras,

maior a capacidade de armazenamento de um capacitor.
• Espessura do dielétrico, pois, quanto mais fino o dielétrico, mais
próximo estão às armaduras. O campo elétrico formado entre as
armaduras é maior e a capacidade de armazenamento também.
• Natureza do dielétrico, quanto maior a capacidade de isolação dos
dielétricos, maior a capacidade de armazenamento do capacitor.

Obs: Além da capacitância é importante observar outra característica

elétrica do capacitor, que é a sua tensão máxima de trabalho, isto é, a
tensão máxima que o capacitor suporta em suas armaduras. Pois se for
submetido a uma tensão maior ele rompe o dielétrico e entra em curto,
danificando o componente.

14-3
 Associação de capacitores
Associação em paralelo de capacitor tem o objetivo de obter maior
capacitância.

A capacitância total de uma associação em paralelo é a soma das

capacitâncias individuais de cada capacitor, e isto pode ser
representado matematicamente pela formula abaixo.

E importante lembra que neste tipo de associação a tensão máxima

aplicada deve ser sempre a do menor capacitor da associação.

Associação em Paralelo de capacitores polarizados

14-4
Associação em Serie de capacitores tem por objetivo obter
capacitância menor ou tensão de trabalho maior.

Quando se associam capacitores em serie, a capacitância total é menor

que o valor do menor capacitor associado.

Associação em serie de dois capacitores:

Associação em serie de n capacitores do mesmo valor:

Associação em serie de capacitores polarizados

14-5
 Dispositivos Semicondutores
Existem vários tipos de materiais semicondutores. Os mais comuns e mais
utilizados são o SILICIO (Si) e o GERMANIO (Ge).
Estes dois elementos caracterizam-se por serem tetravalentes, ou seja,
por possuírem quatro elétrons na camada de Valencia.
Por serem tetravalente, cada um dos seus átomos podem realizar quadro
ligações covalentes com outros quatro átomos.

Cristal N

Quando o processo de dopagem introduz na estrutura cristalina uma

quantidade de átomos com cinco elétrons na ultima camada, ou seja,
pentavalentes, como o FOSFORO, forma-se uma nova estrutura cristalina
denominada de CRISTAL N.

Como os elétrons livres são cargas elétricas negativas, este semicondutor

é chamado Tipo N.

Neste Cristal a corrente elétrica é conduzida no seu interior por cargas

negativas, como se pode observar na figura abaixo:

15-1
Cristal tipo P

A utilização de átomos com três elétrons na ultima camada, ou seja,

trivalentes, no processo de dopagem, da origem a estrutura chamada de
CRISTAL P. O átomo de alumínio (Al), o boro (B) e o gálio (Ga) são
exemplos deste tipo de material.
Quando os átomos trivalentes são colocados na estrutura de cristal puro,
verifica-se a falta de um eletrôn para que o elemento tetravalente se
combine de forma covalente. Essa ausência do cristal e chamada de
LACUNA, que é na verdade a ausência de uma carga negativa.
Quando se aplica uma tensão aos extremos de um canal P, uma lacuna é
ocupada por um eletrôn que se movimenta e força a criação de outra
lacuna atrás de si.

A condução de corrente por lacunas no cristal P, independente da

polaridade da fonte de tensão.

15-2
Diodo Semicondutor

O diodo semicondutor é constituído basicamente por uma junção PN, ou

seja, pela união de um material tipo P (cujos portadores majoritários são
lacunas) e um material tipo N (cujos portadores majoritários são
elétrons).
Com o processo de recombinação ocorre inicialmente na região próxima
da junção, a formação de uma Camada de Depleção, isto é, a ausência de
portadores majoritários.
Nesta camada de depleção cria-se uma diferença de potencial conhecida
como barreira de potencial. Esta diferença de potencial a temperatura de
25 graus e de aproximadamente 0,7 V para diodos de silício e 0,3 V para
diodos de germânio.

Cada lado do diodo semicondutor recebe um nome: o lado P chama-se

anodo (A) e o lado N chama-se catodo (K).

15-3
Polarização do Diodo

Existem duas formas de ligar o diodo, através da polarização direta ou

através da polarização reversa.
Polarização Direta é quando ligamos o terminal positivo da bateria ao
lado P (anodo) do diodo e o terminal negativo ao lado N (catodo).

Neste tipo de polarização, o pólo positivo da bateria repele as lacunas do

material P em direção ao pólo negativo. Se a tensão da bateria externa é
maior que a tensão da barreira de potencial do diodo, 0,7 (Si), a força de
atração e repulsão da bateria externa permite que os portadores rompam
com a barreira de potencial. Nesta condição dizemos que o diodo esta em
condução.

Polarização Reversa ocorre quando o terminal negativo da bateria e

ligado ao lado P (anodo) do diodo e o terminal positivo da bateria e ligado
ao lado N (catodo).

Neste tipo de polarização, os portadores livres de cada cristal são atraídos

pelos terminais da bateria para as extremidades do diodo, isto provoca
um alargamento da região de depleção impedindo o fluxo de corrente pelo
diodo.
Nesta condição o diodo funciona em um circuito como uma chave aberta.

15-4
Algumas Aplicações Utilizando Diodo

O diodo semicondutor é utilizado em paralelo com bobinas para evitar que

a tenção reversa fornecida pela bobina venha danificar os seus
acionadores.
Ele se comporta da seguinte forma:
Quando o interruptor S1 e fechado o diodo D1 se comporta como uma
chave aberta, pois o catodo (K) esta ligado no lado positivo da bateria.

No momento que o interruptor S1 for aberto a bobina devolve uma tensão

reversa que danifica o interruptor. Neste instante o Diodo D1 se comporta
como uma chave fechada, pois a tensão positiva fornecida pela bobina
entra pelo anodo (A), fazendo com que esta tensão se descarregue sobre
a bobina novamente.

15-5
Retificador de onda completa através de ponte de diodo

Retificador de onda completa é o processo de transformação de corrente

alternada em corrente continuam que aproveita os dois semiciclos da
tensão de entrada.

Abaixo esta o gráfico demonstrativo da tensão de entrada (V.E) e da

tensão (V.L) e corrente (I.L) da carga que esta na saída do circuito.

Como se pode observar a tensão continua fornecida pelo circuito

retificador e pulsante, ou seja, não possuem um nível constante no
tempo. Essa ondulação e denominada de fator de RIPPLE (Ondulação em
Inglês). Para solucionar este problema e utilizado um filtro, formado por
um capacitor após a ponte de diodo, isto é, em paralelo com a carga.

15-6
A filtragem do sinal retificado pode ser explicado, analisando o gráfico
abaixo.

Com o primeiro semiciclo do sinal retificado o capacitor carrega-se,

através dos diodos D1 e D3 ate o valor de pico. Quando a tensão
retificada diminui, os diodos que estavam conduzindo ficam reversamente
polarizado, fazendo com que o capacitor se descarregue lentamente pela
carga.
Quando, no segundo semiciclo, a tensão retificada fica maior que a tensão
do capacitor, os diodos D2 e D4 passam a conduzir carregando novamente
o capacitor até o valor de pico e assim sucessivamente, formando uma
ondulação denominada ripple.

Diodo Zener

O Diodo Zener é um dispositivo semicondutor que tem quase as mesmas

características que o diodo normal. A diferença esta na forma como ele se
comporta quando está polarizado reversamente. Enquanto os diodos
normais quando estão polarizados reversamente, em uma determinada
tensão eles se rompem (tensão de ruptura). O diodo zener neste ponto
ele atinge a Tensão ZENER.

15-7
Pela curva característica e possível notar que a tensão zener mantém-se
praticamente constante, quando a corrente reversa esta entre corrente
zener mínima e corrente zener máxima.

A simbologia do diodo Zener esta logo abaixo:

Devido as suas características este componente é utilizado em circuitos

como o objetivo de obter uma tensão regulada a partir das fontes que
fornecem tensão variável.

15-8
Transistores Bipolares

O termo transistor vem da expressão em inglês (TRANFER RESISTOR) que

significa resistor de transferência. E um componente que apresenta
resistência (impedância) variável entre dois terminais. Esta resistência e
controlada por um terceiro terminal.
Por sua característica controladora de corrente, o transistor pode ser
utilizado como AMPLIFICADOR DE SINAL ou como INTERRUPTOR
ELETRONICO.
A configuração da estrutura do transistor bipolar permite que se obtenha
dois tipos distintos de transistor: o NPN e o PNP. Esta nomenclatura é
dada devido à forma como foi unidas as pastilhas semicondutoras. E cada
uma das pastilhas recebe um terminal para ser ligado a um circuito
eletrônico.
Assim a pastilha central é denominada de BASE e representada pela letra
B. Uma das pastilhas externas é denominada de COLETOR e é
representada pela letra C. A outra pastilha externa é denominada de
EMISSOR e é representada pela letra E.

15-9
Simbologia dos transistores bipolares

A identificação dos terminais dos transistores são mostrados nos folhetos

técnicos fornecidos pelos fabricantes.

Teste de transistores

Para fins de testes o transistor pode ser tratado como dois diodos ligados
em oposição, como mostra a figura abaixo:

Aplicação dos transistores

Efeito Amplificador:

Analisando um transistor NPN é possível notar que um aumento na

corrente de Base Ib (que e bem menor que a corrente do Coletor),
provoca um aumento na corrente do coletor Ic. Da mesma forma uma
diminuição da corrente de Base provoca a diminuição na corrente do
Coletor. Isto significa que a corrente de Base CONTROLA a corrente entre
Coletor e Emissor.

15-10
Curva característica de saída do transistor:

A característica de saída pode ser dividida em três regiões distintas, pois

em cada uma delas o transistor tem um comportamento especifico. E este
comportamento depende da forma em que se aplica o transistor em um
determinado circuito. Isto é, através da característica de fabricação do
transistor e da forma que o circuito foi projetado, é possível calcular o
ganho de corrente que o dispositivo vai fornecer, ou se ele vai trabalhar
como uma chave no circuito.

Na região de corte a corrente de saída e nula, portanto o transistor esta

cortado.Já na região de saturação, os terminais se comportam como se
estivessem em curto-circuito.
A região ativa é a região central do gráfico de saída, portanto é a região
utilizada na maioria das aplicações, principalmente na amplificação de
sinais.
Por outro lado, trabalhando na região de corte e saturação, o transistor
comporta-se como uma chave eletrônica, isto é, chave aberta quando ele
está cortado e chave fechada quando ele esta saturado.

15-11
MOSFET

O Nome MOSFET significa Transistor de Efeito de Campo Metal-Oxido

Semicondutor, porque na sua construção, o contato metálico do terminal
de porta e separado do substrato por uma camada isolante de dióxido de
silício (SiO2).
Os transistores bipolares são dispositivos controlados por corrente, isto é,
a corrente do coletor é controlada pela corrente da base. Já o Mosfet é
controlado pela tensão ou pelo Campo Elétrico. A grande vantagem dos
transistores por efeito de campo é a sua alta impedância de entrada e de
ser um dispositivo de baixo ruído.
Existem dois tipos de Mosfet, o de acumulação e o de depleção.

Como se pode observar, o Mosfet pode apresentar o substrato disponível

ou em curto-circuito internamente com o terminal da fonte, como e mais
comum encontrar.
Tomando como exemplo o Mosfet canal N, aterrando o substrato P e
aplicando uma tensão positiva à porta, surge um campo elétrico entre a
porta e substrato que atrai para a região próxima a porta uma certa

15-12
quantidade de elétrons. Se este campo elétrico for suficientemente
grande, a quantidade de elétrons atraída será responsável pela formação
de um canal (ou ponte) entre o terminal de dreno e fonte.

Com o aumento da tensão na porta, uma maior quantidade de elétrons é

atraída, alargando o canal, diminuindo sua resistência e permitindo que
circule uma corrente maior entre Dreno e Fonte.

MOSFET de Depleção

Neste dispositivo existe um canal na região abaixo do dióxido de silício

com o mesmo tipo de dopagem das regiões de dreno e fonte. A
concentração de dopantes no canal é um pouco menor que nas regiões de
dreno e fonte.

Tomando como exemplo o MOSFET canal N, o dispositivo permite a

passagem de corrente entre dreno e fonte, visto que já existe um canal
formado. Ao aplicar-se uma tensão negativa a porta surge um campo
elétrico que atrai para a região próxima a porta uma certa quantidade de
lacunas. Como a corrente no substrato tipo N é formada por elétrons, esta
região lacunas cria uma camada de depleção que aumenta a resistência
do canal.

15-13
Sensores de temperatura NTC e PTC

Os semicondutores utilizados como sensor de temperatura, denominados

TERMISTORES, tem uma forte variação da resistência elétrica em função
da temperatura. Em geral eles possui característica resistência x
temperatura não linear e operam entre -75 e 250 graus. Existem
termistores especiais que operam na faixa de -250 graus.
O aumento da temperatura ocasiona dois efeitos num semicondutor:
1 – Aumento na quantidade de elétrons e lacunas livres, gerados por
excitação térmica. Quando este efeito permanece, a resistência elétrica
DIMINIU com o AUMENTO da temperatura. Neste caso, tem-se um
material NTC (Coeficiente de Temperatura Negativa).

2- Aumento da vibração dos átomos do cristal, dificultando a

movimentação de elétrons e lacunas. Quando este efeito prevalece, a
resistência AUMENTA como o AUMENTO DA TEMPERATURA, dando
origem ao material PTC (Coeficiente de Temperatura Positiva).

15-14
 Sensores

Chave Fim de Curso

As chaves fim de curso são comutadores elétricos de entrada de sinais,

que são acionados mecanicamente.
Como se pode observar na simbologia abaixo, quando o rolete não esta
acionado, os contatos 11 e 12 são normalmente FECHADOS (NF), e os
contatos 13 e 14 são normalmente ABERTOS (NA). Quando o rolete é
acionado se inverte este estado. Como exemplo de utilização nas
maquinas STILL, podemos citar a trava da bateria da RX 50.

Sensores Indutivos

São sensores que efetuam uma comutação eletrônica, isto e, a mudança

do estado lógico do sensor, quando um objeto metálico entra dentro de
um campo eletro magnético de alta freqüência produzido por um oscilador
eletrônico direcionado para fora do campo do sensor.
A bobina do oscilador situa-se na região denominada face sensível onde
estão montados os elementos sensíveis do sensor.

16-1
Quando o corpo metálico esta diante da face sensível, dentro da faixa
denominada distancia de comutação, este amortece a oscilação,
provocando a comutação.
Os sensores de proximidade indutiva são capazes de detectar materiais
metálicos, a uma distancia que oscila de 0 a 2 mm, dependendo também
do tamanho do material a ser detectado e as características especificadas
pelos fabricantes.

Sensor Capacitivo

São sensores que efetuam a comutação eletrônica quando qualquer tipo

de material corta a face sensível do sensor, exemplo madeira, vidro, grão
etc.
Um objeto qualquer ao se aproximar da face sensível, altera a
capacitância de placas que são colocadas na face sensível do sensor. A
alteração da capacitância é sentida por um circuito eletrônico que efetua a
comutação eletrônica, ou seja, mudara o estado lógico do sensor.
A distancia de detecção varia de 0 a 20 mm, dependendo da massa do
material a ser detectado e das características determinadas pelo
fabricante.

16-2
Sensor Magnético

São sensores que efetuam um chaveamento mediante a presença de um

campo magnético externo, proveniente na maioria das vezes de um imã
permanente. O sensor efetua o chaveamento quando o imã se aproxima
da face sensível.
Estes sensores podem ser sensíveis aos dois pólos (norte e sul) ou a
apenas um deles.

Pressostato

Os pressostatos, também conhecidos como sensores de pressão, são

chaves elétricas acionadas por um piloto hidráulico ou pneumático. Os
pressostatos são montados em linhas de pressão hidráulica e ou
pneumática e registram tanto o acréscimo como a queda da pressão
nessas linhas, invertendo seus contatos toda vez em que a pressão do
óleo ou do ar comprimido ultrapassar o valor ajustado na mola de
reposição.

Se a mola de regulagem deste pressostato for ajustada com uma pressão

de, por exemplo, 7 bar, enquanto a pressão na linha for inferior a esse
valor, seu contato 11 e 12 permanece fechado ao mesmo tempo em que o
contato 13 e 14 se mandem aberto. Quando a pressão na linha
ultrapassar os 7 bar ajustado na mola, os contatos se invertem abrindo o
11 e 12 e fechando o 13 e 14.

SIMBOLOGIA

16-3
Gerador Hall

O funcionamento deste tipo de gerador, baseia-se no efeito HALL, isto e,

uma corrente elétrica (IA) percorre uma camada semicondutora (Camada
Hall-H-). Se essa camada for exposta a um campo magnético B, de
sentido perpendicular, origina-se entre as superfícies de contato A1 e A2
uma tensão no âmbito dos milivolts, denominada de tensão Hall (UH).

Se a intensidade da corrente for constante, a tensão Hall (UH) dependera

exclusivamente da intensidade do campo magnético. Quanto mais intenso
for o campo, tanto maior será a tensão UH. Se a intensidade do campo
magnético sofrer modificações periódicas, a tensão Hall também sofrera
variação no mesmo ritmo.

16-4
 Leitura e Interpretação de Esquemas Elétricos da STILL

O esquema elétrico é a representação do funcionamento de um circuito

através de um diagrama gráfico, aonde são inseridos símbolos que
representam os componentes do circuito e a sequência de funcionamento.
Logo abaixo está uma parte do esquema elétrico da máquina do modelo
FMX da STILL.

17-1
Para a realização da leitura e da interpretação de um esquema elétrico é
de fundamental importância conhecer o significado de cada símbolo
elétrico\eletrônico, e o funcionamento de cada um dos componentes que
estão sendo representados.
A STILL utiliza em seus esquemas elétricos uma sequência de números e
letras que identificam cada componente do esquema, além do símbolo do
componente, como veremos abaixo.

TABELA DE IDENTIFICAÇÃO DOS COMPONENTES DO

ESQUEMA ELÉTRICO DAS MAQUINAS STILL

Na identificação dos componentes dos esquemas aparecem:

Primeiro um NÚMERO, Segundo uma LETRA e em Terceiro outro
NÚMERO. Exemplo: 1A10 (Inversor Motor Tração), 4P1 (Painel
Mostrador), 3M1 (Motor Direção) etc. Cada um destes dígitos tem um
significado conforme mostra as tabelas abaixo.

Tabela do Primeiro Dígito (Número)

Identificação dos Grupos Construtivos

NÚMEROS GRUPO
1 TRAÇÃO
2 HIDRÁULICA
3 DIREÇÃO
4 SINALIZADOR VISUAL/AUDÍVEL
5 ILUMINAÇÃO
6 AUXILIAR
7 SEGURANÇA
9 VENTILADOR

17-2
 Tabela do Segundo Dígito (Letra)

Identificação dos Componentes

LETRAS COMPONENTES
A Modulo, Controlador, Placas
B Potenciômetro, sensor Hall
C Capacitor
D Diodo
E Lâmpada
F Fusível
G Bateria
H Buzina
K Relé
L Indutor
M Motor
P Painel/Horímetro
Q Transistor de Potencia
R Resistor
S Chave Interruptora
T Disjuntor
U Inversor/Conversor
V Tiristor
W Fio
X Conector
Y Válvula
Z Supressor de Ruído

Obs: O Terceiro Dígito (Número) é o Seqüencial do Projeto.

Ex: O 4P1 (Painel Mostrador) e o 4P2 (Painel de Acessório).

Além das letras e números de identificação, como os demais esquemas

elétricos, são utilizados símbolos que identificam os componentes. Como
veremos abaixo.

17-3
 Simbologia dos Motores e Geradores Elétricos

Motor C.C Excitação Independente

Motor C.C com Excitação COMPORT

Motor C.C em Série

Motor de C.C com Ímã Permanente

Motor de Partida (CLX)

Motor de C.A Trifásico

Alternador (CLX)

Obs.: A simbologia dos Motores de C.C pode ser utilizada para Geradores de C.C.
Neste caso no lugar da letra (M) haverá a letra (G).

17-4
 Simbologia de Contatos Elétricos

Conector

Chave de Contato

Chave de Partida (CLX)

Chave de Emergência

Chave Seletora de 3 Posições

Contato Normal Fechado (NF)

Contato Normal Aberto (NA)

Duplo Contato (NF e NA)

Botão Pulsante

Interruptor de Pisca-Alerta

Distribuidor de Ignição

17-5
 Simbologia de Bobinas

Bobina de Campo

Bobina de Ignição

Indutor com Núcleo de Ar

Transformador

Contacto

Relé Auxiliar

Buzina

Freio Magnético

Válvula Solenoide

17-6
 Simbologia Diversa

Bateria

Fusível

Ventilador

Limpador de Para-Brisa

Vela de Ignição

17-7
 Simbologia de Componentes Eletrônicos

Capacitor

Capacitor Eletrolítico

Conversor de Tensão

Controlador (Curtis)

Diodo Semicondutor

Diodo Zener

Horímetro

Inversor

LED

Lâmpada

Marcador de Descarga

17-8
 Potenciômetro

Resistor

Relé de Seta

Transistor Bipolar

Transistor (Mosfet)

Resistor SHUNT

Simbologia dos Sensores

Sensor Magnético

Sensor Indutivo

Termistor NTC (Temperatura)

17-9
 Termistor PTC (Temperatura)

Sensor de Pressão (Pressostato)

Sensor de Rotação (Indutivo)

Sensor de Rotação (Encolder)

Chave fim de Curso

17-10
 


Teste do Circuito de Comando

Para a realização do teste do circuito de comando de um Controlador
Eletrônico, em uma empilhadeira, é necessário ter em mão as seguintes
ferramentas:

1. A máquina na qual o controlador está instalado e apresentando

algum tipo de defeito;
2. O esquema elétrico desta máquina;
3. Um Multímetro;
4. O Hand Set ou um computador com o programa de aceso ao
controlador que esta com defeito;
5. A tabela de códigos de erros do controlador;
6. Um Aparelho de medição de baixa isolação - IBI.

Modo de Testar

• Baseado no código de erros que o controlador está apresentando,

realize as medições utilizando como “guia” o esquema elétrico;
• Verifique os pontos de alimentação do componente, isto é, os sinais
que vem direto da bateria;
• Faça a medição dos sinais de comando que chegam no componente,
como a chave de contato, os micros, os potenciômetros entre
outros;
• Utilizando o Hand Set confira no modulo de teste, se o sinal que
fisicamente esta entrando no controlador, esta sendo processado
“visto” pelo componente. Exemplo o sinal de variação do
potenciômetro pode esta chegando no controlador, contudo
internamente ele não esta processando esta informação, o que
confirma um defeito do componente.
• Verifique se os componentes que são controlados pelo controlador
eletrônico não estão com defeito. Exemplo: Motor, Relé, Freio
Magnético etc.
• Verificar o estado da Bateria, pois uma bateria com problema pode
danificar o controlador.

Observação: Antes de substituir um controlador tenha certeza que os

sinais elétricos estão de acordo com o esquema, que não tem nenhum
componente em curto na empilhadeira e que a máquina e a bateria não
estão com fuga de corrente para a carcaça.


18-1

 

Teste do Circuito de Potência do Controlador

Os Transistores por Efeito de Campo (MOSFET) são os que controlam a

velocidade e o sentido de giro do Motor. E uma das características dos
Semicondutores é que quando eles se danificam, diferentemente dos fusíveis que
abrem, eles fecham curto. Para realizar teste dos MOSFETS é só colocar o
Multímetro na escala de medição de DIODO e fazer as seguintes medições
abaixo:

1. Medindo o Ponto A1 (Entrada sinal +) com o A2, deve ser encontrado o

diodo do FET 5;
2. Medindo o Ponto A2 com a entrada Negativa, deve ser encontrado o diodo
do FET 6;
3. Medindo o Ponto F1 com a entrada do sinal Positivo, deve ser encontrado
o diodo do FET 3;
4. Medindo o Ponto F1 com a entrada do sinal Negativo, deve ser encontrado
o diodo do FET 4;
5. Medindo o Ponto F2 com a entrada do sinal Positivo, deve ser encontrado
o diodo do FET 1;
6. Medindo o Ponto F2 com a entrada do sinal Negativo, deve ser encontrado
o diodo do FET 2;
7. Medindo a entrada do Ponto Positivo com a do Ponto Negativo, deve se
encontrar uma medição de diodo também;

OBS: Muitas vezes aparece um sinal de CAPACITOR sendo carregado, isto

indica que o circuito de potência está OK. Caso não seja encontrado o sinal de
diodo ou de capacitor isto indica que o circuito de potência está danificado.

18-2

 


Procedimento Técnico para Instalação de Componentes

Eletrônicos
As peças adquiridas na rede autorizada Still Brasil tem garantia, quando
instaladas por técnicos capacitados, do serviço autorizado Still Brasil. Para
transporte de envio ou retorno de componentes para a Still Brasil, os
mesmos devem ser acondicionados de maneira adequada para proteção
contra choques e quedas.

Aos Técnicos Autorizados é necessária a execução do s seguintes

passos antes da instalação de componentes eletrônic os:

Verificar tensão de bateria;

1. Verificar densidade de bateria;

2. Verificar terminais e cabos;
3. “Lavar” terminais e conectores com álcool isopropilico ou
Limpa-contato.
4. Verificar isolação da Bateria (fulga de corrente para carcaça
da bateria, Isolação mínima = 100 KΏ, que pode ser medido
com o aparelho IBI da -Still Brasil ou com megometro, onde a
bateria tem que se encontrar fora e sem contato com a
máquina)
5. Verificar estado de sinais de comando como chave de
contato, pedal de acelerador, pedal de freio, chave de
sentido, fusíveis, sensores, etc.
6. Nos equipamentos com número de série que se iniciam em
341828 ou 611828 até 611877, o sensor de giro do motor
deve estar com o conector desligado.
7. Verificar (se possível) a existência de curto-circuito em placas
correlatas ao ponto em análise.
8. Verificar existência de curto-circuito no chicote de comando.
9. Verificar a correta instalação e funcionamento de diodos e
filtros instalados no chicote de comando.
10. Verificar existência de curto-circuito nos cabos de potencia.
11. Verificar componentes de controles de potencia como,
contactor, contatos, botoeira chave de emergência, bobina
de freio, bobinas de válvulas solenóides, fusíveis de
potencia, escovas de motores, bobinas de motores, coletor
do motor, etc.
12. Verificar se ao existir reguladores de tensão ou fontes
conversoras de tensão, se as mesmas estão sendo
alimentadas com as tensões corretas e se as saídas estão
fornecendo as tensões corretas.
13. Verificar sistemas CAN-BUS.


18-3

 

14. Verificar se existe travamento mecânico no equipamento,

que impossibilite o(s) motor(es) de se movimentar(em).
15. Verificar existência de cinta antiestática, para evitar choque /
descarga de estática no operador e também a possível
queima de placas e módulos, devido ao ruído gerado pelo
arco-voltaico desta descarga.
16. É PROIBIDO AOS TÉCNICOS STILL BRASIL E SAs ABERTURA
DE MODULO, CONTROLADOR, PLACA ELETRONICA, PLACA
DE TIMÃO, INVERSOR, FONTE OU QUALQUER SISTEMA
ELETRONICO SEM A AUTORIZAÇÃO EXPRESSA DE
LIDERANÇA AUTORIZADA.
OBS: Garantia, é OBRIGATÓRIO o preenchimento do Relatório de
Inspeção Técnica, sem o qual não será fornecida a Garantia de
equipamento.

18-4

 

Manutenção
O termo manutenção pode ser definido como todas as ações necessárias
para que um equipamento, máquina ou componente seja conservado ou
restaurado de modo a poder permanecer de acordo com as
condições em que ele saiu da fábrica.

Podemos dividir a história da manutenção, de forma geral, em três

períodos distintos:

Primeiro período – Anterior a 2ª Guerra Mundial, denominado como

manutenção da primeira geração onde a disponibilidade dos equipamentos
e a preocupação pela prevenção das falhas não era prioridade. Os
equipamentos eram superdimensionados, os projetos eram simples e o
seu reparo de fácil execução sendo, portanto, mais confiáveis. A limpeza e
a lubrificação eram suficientes, não havendo necessidade de fazê-los de
forma sistemática.

Segundo período – Denominado manutenção da 2ª geração, iniciou-se na

década de 1950, onde o pós-guerra gerou crescente demanda por
produtos impulsionando a mecanização das indústrias, com máquinas
numerosas e complexas. Planos de manutenção preventiva eram
elaborados e passou a existir a preocupação com os tempos de parada
dos equipamentos produtivos.
O conceito de manutenção preventiva surge, então, aparecendo também a
consideração de que as falhas nos equipamentos podiam e deviam ser
previstas. Os custos de manutenção elevaram-se sendo necessário maior
controle.

Terceiro período – Iniciado em meados da década de 1970, foi

denominado manutenção da 3ª geração. Neste período buscaram-se
novas maneiras de maximizar a vida útil dos equipamentos produtivos,
passando a existir a preocupação com alta disponibilidade e confiabilidade,
sem proporcionar nenhum dano ao ambiente, ter maior segurança, maior
qualidade do produto e custos sob controle.

19-1

 

Tipos de Manutenção
Existem basicamente três tipos de manutenção, a manutenção corretiva, a
manutenção preventiva e a manutenção preditiva.

Manutenção Corretiva

Trata-se de uma manutenção não periódica que variavelmente poderá

ocorrer, a mesma possui suas causas em falha e erros. Trata-se da
ocorrência dos danos atuais e não iminentes. Por exemplo: a máquina de
repente parou de tracionar ou de acionar o sistema hidráulico, neste caso
se faz necessária a manutenção corretiva do equipamento.

Manutenção Preventiva

A manutenção preventiva é uma manutenção planejada que previne a

ocorrência da corretiva. Ela obedece a um padrão previamente
esquematizado que estabelece paradas periódicas com a finalidade de
permitir o ajuste e a inspeção do equipamento, assegurando assim o
funcionamento perfeito da maquina por um período predeterminado. Os
programas mais constantes da manutenção preventiva são: limpeza,
lubrificação, ajustes, e inspeção.

Manutenção Preditiva

A manutenção preditiva é o acompanhamento periódico dos

equipamentos, baseado na análise de dados coletados através de
monitoramento ou inspeção em campo. As técnicas de monitoração na
preditiva são baseadas em análise de vibrações, inspeção visual,
ultrassom, monitoramento de processos, monitoramento de temperatura
entre outras técnicas de analise.

19-2

 

Normas Regulamentadoras
Abaixo temos um resumo de algumas Normas Regulamentadoras do Ministério
do Trabalho, que são pertinentes ao nosso ramo de atividade.

NR 10 - SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES E SERVIÇOS EM ELETRICIDADE

10.2 - MEDIDAS DE CONTROLE

10.2.9.3 É vedado o uso de adornos pessoais nos trabalhos com instalações

elétricas ou em suas proximidades.

10.6 - SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES ELÉTRICAS ENERGIZADAS

10.6.1 As intervenções em instalações elétricas com tensão igual ou superior a

50 Volts em corrente alternada ou superior a 120 Volts em corrente contínua
somente podem ser realizadas por trabalhadores que atendam ao que estabelece
o item 10.8 desta Norma.
10.6.1.1 Os trabalhadores de que trata o item anterior devem receber
treinamento de segurança para trabalhos com instalações elétricas energizadas,
com currículo mínimo, carga horária e demais determinações estabelecidas no
Anexo II desta NR.

10.8 - HABILITAÇÃO, QUALIFICAÇÃO, CAPACITAÇÃO E AUTORIZAÇÃO DOS

TRABALHADORES

10.8.1 É considerado trabalhador qualificado aquele que comprovar conclusão de

curso específico na área elétrica reconhecido pelo Sistema Oficial de Ensino.
10.8.2 É considerado profissional legalmente habilitado o trabalhador
previamente qualificado e com registro no competente conselho de classe.
10.8.3 É considerado trabalhador capacitado aquele que atenda às seguintes
condições, simultaneamente:
a) receba capacitação sob orientação e responsabilidade de profissional
habilitado e autorizado; e
b) trabalhe sob a responsabilidade de profissional habilitado e autorizado.
10.8.3.1 A capacitação só terá validade para a empresa que o capacitou e nas
condições estabelecidas pelo profissional habilitado e autorizado responsável pela
capacitação.
10.8.4 São considerados autorizados os trabalhadores qualificados ou
capacitados e os profissionais habilitados, com anuência formal da empresa.

NR 11 - Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de

Materiais

11.1.5. Nos equipamentos de transporte, com força motriz própria, o operador

deverá receber treinamento específico, dado pela empresa, que o habilitará
nessa função. (111.008-0 / I1)

19-3

 

11.1.6. Os operadores de equipamentos de transporte motorizado deverão ser

habilitados e só poderão dirigir se durante o horário de trabalho portar um cartão
de identificação, com o nome e fotografia, em lugar visível. (111.009-8 / I1)

11.1.6.1. O cartão terá a validade de 1 (um) ano, salvo imprevisto, e, para a

revalidação, o empregado deverá passar por exame de saúde completo, por
conta do empregador. (111.010-1 / I1)

11.1.7. Os equipamentos de transporte motorizados deverão possuir sinal de

advertência sonora (buzina). (111.011-0 / I1)

11.1.8. Todos os transportadores industriais serão permanentemente

inspecionados e as peças defeituosas, ou que apresentem deficiências, deverão
ser imediatamente substituídos. (111.012-8 / I1)

NR 12 - SEGURANÇA NO TRABALHO EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS

Manutenção, inspeção, preparação, ajustes e reparos.

12.111. As maquinas e equipamentos devem ser submetidos à manutenção

preventiva e corretiva, na forma e periodicidade determinada pelo fabricante,
conforme as normas técnicas oficiais nacionais vigentes e, na falta destas, as
normas técnicas internacionais.

12.111.1. As manutenções preventivas com potêncial de causar acidentes do

trabalho devem ser objeto de planejamento e gerenciamento efetuado por
profissional legalmente habilitado.

12.112. As manutenções preventivas e corretivas devem ser registradas em

livro próprio, ficha ou sistema informatizado, com os seguintes dados:
a) cronograma de manutenção;
b) intervenções realizadas;
c) data da realização de cada intervenção;
d) serviço realizado;
e) pecas reparadas ou substituídas;
f) condições de segurança do equipamento;
g) indicação conclusiva quanto às condições de segurança da maquina; e
h) nome do responsável pela execução das intervenções.

12.112.1. O registro das manutenções deve ficar disponível aos trabalhadores

envolvidos na operação, manutenção e reparos, bem como a Comissão Interna
de Prevenção de Acidentes - CIPA, ao Serviço de Segurança e Medicina do
Trabalho - SESMT e a fiscalização do Ministério do Trabalho e Emprego.

12.113. A manutenção, inspeção, reparos, limpeza, ajuste e outras intervenções

que se fizerem necessárias devem ser executadas por profissionais capacitados,
qualificados ou legalmente habilitados, formalmente autorizados pelo
empregador, com as maquinas e equipamentos parados e adoção dos seguintes
procedimentos:

19-4

 

12.115. Nas manutenções das maquinas e equipamentos, sempre que detectado

qualquer defeito em peça ou componente que comprometa a segurança, deve
ser providenciada sua reparação ou substituição imediata por outra peça ou
componente original ou equivalente, de modo a garantir as mesmas
características e condições seguras de uso.

NR-35 TRABALHO EM ALTURA

35.1.1 Esta Norma estabelece os requisitos mínimos e as medidas de proteção

para o trabalho em altura, envolvendo o planejamento, a organização e a
execução, de forma a garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores
envolvidos direta ou indiretamente com esta atividade.

35.1.2 Considera-se trabalho em altura toda atividade executada acima de 2,00

m (dois metros) do nível inferior, onde haja risco de queda.

35.3.2 Considera-se trabalhador capacitado para trabalho em altura aquele que

foi submetido e aprovado em treinamento, teórico e prático, com carga horária
mínima de oito horas, cujo conteúdo programático deve, no mínimo, incluir:

35.4.1 Todo trabalho em altura deve ser planejado, organizado e executado por
trabalhador capacitado e autorizado.

35.4.1.1 Considera-se trabalhador autorizado para trabalho em altura aquele

capacitado, cujo estado de saúde foi avaliado, tendo sido considerado apto para
executar essa atividade e que possua anuência formal da empresa.

19-5

 

Segurança do Mantenedor
Na realização de qualquer tipo de intervenção nas maquinas, é necessário
levar em conta um aspecto de grande importancia que é a segurança do
mantenedor.

Algumas das medidas de segurança que devem ser tomadas são, sempre
utilizar os EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAIS (E.P.I’s), tais
como sapato de segurança, óculos de proteção, protetor auricular entre
outros conforme a exigencia da empresa em que está sendo realizado o
serviço de manutenção e do tipo de serviço que está sendo realizado. A
norma que regulamentariza o uso do E.P.I’s é a NR-06.

Outro cuidado importante é com o circuito elétrico, pois dependendo do

tipo de serviço realizado não se pode esquecer de DESLIGAR o conector
da bateria, para evitar possiveis curto-circuitos. Muitas vezes
subestimamos os perigos da energia elétrica, por não ser um perigo
visível, como ocorre com a mecânica por exemplo. Mas a passagem da
corrente elétrica pelo corpo humano pode ser perigosa dependendo da sua
intensidade, do caminho por onde ele circula e do tipo de corrente
elétrica. Assim uma pessoa suporta durante um curto período de tempo,
uma corrente de até 40 mA. Em seguida veremos uma tabela com os
efeitos da corrente elétrica no corpo humano.

A norma que regulamenta o trabalho em circuitos elétrico é a NR-10,

segundo esta norma todos que trabalha com tensão acima de 50 Volts em
Corrente Alternada ou de 120 Volts em Corrente Contínua
obrigatoriamente tem que fazer o treinamento da NR-10 e seguir as
orientações desta norma regulamentadora.

19-6

 

Cuidado com partes móveis

Além dos cuidados já citados não se deve esquecer que as máquinas

possuem partes móveis e que se não forem tomadas as devidas
precauções podem causar graves acidentes. Por este motivo nunca se
deve esquecer-se de colocar calços no mastro e no carro retrátil e calçar a
maquina de tal forma que a roda de tração possa ficar elevada diminuindo
um possível risco para o mantenedor.

E não se esqueça de retirar os garfos e calçar a torre, quando necessários,

e sinalizar o locar onde está sendo realizado a intrevenção no
equipamento com cones ou fitas zebradas.

19-7

 

Cuidado com o posicionameno do corpo no momento da manutenção dos

equipamento, pois muitas lesões são ocasionadas devido a postura
incorreta do mantenedor, principalmente na coluna. Para evitar lesões é
aconselhado não se expor a exforços estremos, sempre que necessário
solicite ajude.

E utilize ferramentas que possam auxiliar a realização do trabalho, como

talhas, macacos hidráulicos, pressas, alavancas e etc.

19-8

 

Adaptadores para Medições Elétricas

Para realizar testes no circuito elétrico das máquinas são utilizados
adaptadores que permitem fazer medições elétricas com a máquina em
funcionamento. Basta desconectar o chicote geral da máquina do
componente em que se quer fazer alguma medição, e liga-lo ao adaptador
e o chicote do adaptador liga-lo ao conector do componente. Este
adaptador é utilizado para medir o valor de potenciômetros e sensores da
FMX.

Densímetro e Termômetro
Estas ferramentas são utilizadas para ser feito a análise e manutenção de
baterias tracionária. A densidade é o peso específico do eletrólito sendo
que o valor nominal de uma bateria plenamente carregada é de 1280 10
g/dm3 a 30°C e a tensão por elemento fica por volta de 2,15 v.p.e, já
uma bateria com meia carga o valor da densidade está em torno de 1200
g/dm3 a 30°C e a tensão por elemento fica em torno de 2,06 v.p.e, e uma
descarregada fica em torno de 1140 g/dm3 a 30°C com uma tensão de 2
v.p.e.

19-9

 

Retirar mensagem de Manutenção Necessária

Acesso aos Inversores e ao Display da FMX 1834

Para acessar os Inversores e o Display da FMX 1834, é necessário ter as

ferramentas descritas abaixo:

• Um Computador que tenha instalado o programa STILL

CanConsole e uma porta USB disponível.

• E um cabo de comunicação DONGLE PCAN – código STILL

IR0008430163.

Para acessar a máquina, deve-se conectar o cabo DONGLE PCAN, em um

conector DB 9 que fica atrás do motor de tração. Sempre que for conectar ou
desconectar-se à máquina, desligue-a antes.

19-10

 

Verificador de Desgaste de Garfos

Os fornecedores de Garfos desenvolveram um calibre onde é possível
analisar o estado dos seus produtos, tanto com relação ao desgaste da
pinça de fixação ao porta garfo como o desgaste da parte horizontal dos
garfos, além de verificar o ângulo de inclinação.

Torquímetro

O que é torque?
De uma forma bem simplificada, torque é a resultante de uma força aplicada em
um determinado braço de alavanca. Sua fórmula é: (T = F X L) sendo,
T = torque, F = força e L = comprimento da alavanca.
Onde se aplica o torque?
Em parafusos e prisioneiros que fixam peças, componentes, conjuntos, etc.
Que efeito produz o torque num parafuso?
A aplicação de torque no parafuso produz uma tensão linear (esticamento) e,
consequentemente, um alongamento do mesmo (deformação elástica). A
elasticidade do material do parafuso faz com que esse pretenda voltar a sua
forma original fixado, assim, o conjunto.

O torque excessivo pode ocasionar?

1 – Espanar os fios de rosca do parafuso;
2 – Quebrar o parafuso;
3 – Empenar um conjunto fixado por parafusos, impedindo seu funcionamento
normal;
4 – Esmagar juntas ou gaxetas, provocando assim vazamento de gases e
líquidos;
5 – Trincar o parafuso, fazendo-o falhar mais tarde, pondo em risco vidas
humanas e patrimônio.

O torque insuficiente pode ocasionar?

1 – Fazer cair o parafuso devido a vibrações da máquina ou do equipamento;

19-11

 

2 – Alterar a vedação (junta), o que provoca o vazamento de gases e líquidos

entre componentes de máquinas, etc.
3 – Comprometer o desempenho da máquina ou equipamento em função da falta
de alinhamento e suporte dos seus componentes entre si;
4 – Causar acidentes e danos ao patrimônio;

5- Ocasionar aquecimento em conexões elétrico.

Rosca Métrica Grossa

19-12

 

Rosca Métrica Fina

Manômetro de Medição Hidráulico

O manômetro é utilizado para verificar a pressão hidráulica e ajustar a
válvula reguladora de pressão do sistema hidráulico. Para utilizá-lo é
necessário instalar o conector no sistema hidráulico e conectar o
manômetro a este conector. Observação: antes de utilizar o manômetro
confira a sua capacidade de medição para evitar danifica-lo.

19-13

 

Roteiro de Manutenção Preventiva FMX 1834

A manutenção preventiva, em máquinas que trabalham em temperatura
ambiente, é realizada a cada 1000 horas, ou conforme a necessidade da
operação. Já a substituição dos óleos lubrificantes e do fluido do freio, é realizada
a cada 2000 horas ou 1 ano. E a lubrificação do rolamento direcional é feita a
cada 500 horas, três meses ou conforme a necessidade da operação. Em
equipamentos que trabalham em câmara frigorífica o intervalo de tempo entre as
manutenções é a metade do indicado para máquinas que trabalham em
temperatura ambiente.

Foi formulado pela Still um roteiro de manutenção preventiva que está anexado
neste manual. Abaixo estará sendo explicado cada idem deste roteiro.

• No cabeçalho do roteiro são solicitados os dados técnicos do equipamento,

do técnico, o número da ordem de serviço, a assinatura e o nome do
cliente.

• Existem três colunas ao lado de cada item:

A primeira (OK) - Deve ser preenchida com o (X) quando o item foi
verificado, ou mesmo ajustado, e está funcionando normalmente.

A segunda (Rp) - Caso algum item tenha um defeito, que não foi possível
corrigi-lo, deve-se mancar um (X) nesta coluna, que significa NECESSITA
DE REPARO.

E a terceira (Mr) – Caso o item tenha necessidade de reparo, e o material

tenha sido requisitado é marcado um (X) nesta coluna.

Descrição dos Itens que estão no Roteiro de Manutenção

Preventiva

Operacional > Verificar

• Item 1.1 Funcionamento operacional da máquina- Antes de qualquer

intervenção se deve verificar o estado de funcionamento do equipamento,
para evitar futuro mal entendidos com o cliente;

• Item 1.2 Placas serial e de capacidade residual – Conferir a placa de

identificação e a de capacidade residual, e confirmar que estas
correspondem ao equipamento e o mastro que está na máquina;

19-14

 

• Item 1.3 Funcionamento do ajuste do assento e volante– A forma de

ajustar está descrita abaixo;

BATERIA > VERIFICAR

• Item 2.1 Tensão da bateria – Conferir se não há uma queda acentuada

da tensão da bateria com a máquina em funcionamento. Caso necessário
realizar inspeção da bateria, fazendo a medição de densidade e tensão em
cada elemento, conforme check list de inspeção da bateria;

• Item 2.2 Tensão do Isolamento – Utilizar o IBI;

• Item 2.3 Conector, cabo e válvulas– Verificar se não estão danificados.

Em caso de válvulas de enchimento automático, comprovar se não existe
nenhuma válvula travada;

• Item 2.4 Trava de baterias e Roletes – Verificar o perfeito

funcionamento destes e realizar a lubrificação;

• Itens 3 Geral > realizar – Realizar limpeza do equipamento incluindo

mastro e correntes, tomando o devido cuidado, caso seja usado água, para
não molhar os motores e os componentes elétricos;

SISTEMA DE ELEVAÇÃO > VERIFICAR

• 4.1 Condições dos rolamentos, perfil e batentes – Observar a

existência de algum componente danificado e a folga entre os rolamentos e
os perfis;

19-15

 

• (*) Desgaste das correntes– A verificação do desgaste das correntes

deve ser feita com a carga nominal e quando as correntes atingirem 3% de
desgaste deve ser substituído. Para determinar a troca das correntes é
necessário fazer a medição da distancia entre 35 pinos (conforme a figura)
a medida máxima admissível para cada passo estão na tabela abaixo. Obs:
1” (25,4 mm) e ¾ (19,05 mm);

Outra maneira de determinar o desgaste das correntes é utilizar a régua

da imagem seguinte.

19-16

 

• 4.3 (*) Garfos e suportes quando há desgaste e danos – Desgaste

máximo admissível dos grafos é de 10% da medida original. Medir a parte
vertical (A) do garfo, valor do garfo novo, e conferir com a parte horizontal
(B) próximo a curvatura, área que sofre maior desgaste;

• 4.4 (*) Regulagem das correntes centrais e laterais– As correntes

laterais devem ser reguladas de forma que os perfis da torre fiquem
alinhados. Já o ajuste das correntes centrais deve ser realizado com a torre
na posição de 90º, nesta posição os grafos, com o cilindro central fechado,
não podem bater no chão e com ele aberto o batente mecânico de
segurança deve ficar a uma distancia de no mínimo de 2 mm do parafuso
de segurança que vai no porta grafo;

• 4.5 Lubrificar perfis e correntes– Utilizar Spray de graxa líquida alta

pressão para correntes;

• 4.6 Deslocador lateral e realizar lubrificação – Verificar a fixação, as

placas de desgaste e realizar a lubrificação;

19-17

 

• 4.7 (*) Buchas dos mancais– Verificar o estado das buchas para Mastros
com h3 abaixo de 9825 mm. Conferir o aperto dos mancais;

• 4.8 Aperto dos parafusos de fixação da torre - Conferir o aperto dos

parafusos (M20x 70), que fazem a fixação do mastro no carro retrátil. Para
Mastros com h3 de 9825 mm - 11525 mm e conferir o aperto dos mancais;

• 4.9 O ajuste dos excêntricos e o jogo lateral – Caso necessário, o

ajuste deve ser realizado conforme o procedimento de ajuste da torção
lateral dos mastros com h3 igual ou superior 9825 mm, que se encontra no
manual de manutenção do equipamento;

• 4.10 Existência de calços para evitar torção lateral – Para mastro

com h3 igual ou superior 9825 mm, conferir as marcações e a quantidade
de calços necessários para corrigir a torção lateral;

• 4.11 Desgaste das pistas da patola – Verificar o estado dos perfis da

patola;

• 4.12 Ajuste do carro retrátil e estado dos rolamentos - Realizar o

ajuste dos excêntricos do carro retrátil e do jogo lateral. Para realizar o
ajuste dos roletes laterais é necessário medir a abertura das patolas para
verificar se não houve impactos ocasionando abertura ou fechamento da
patola. A medida original se encontra abaixo;

5 Chassis > Verificar

• 5.1 Trincas, amassados, painéis– Observar trincas nas soldas, no carro

retrátil, no mastro e realizar uma inspeção geral do equipamento,
utilizando revelador de trincas caso necessária;

19-18

 

6) Transmissão > verificar

• 6.1 Transmissão quanto a ruído – Observar a existência de ruídos

anormais;

• 6.2 Vazamento e nível de óleo – Verificar se há vazamentos e conferir o

nível do óleo na parte inferior do bujão superior da transmissão;

• 6.3 Torque de fixação do motor de tração – O torque é de 23 Nm;

• 6.4 (*) Lubrificar rolamento direcional da tração – Esta lubrificação é

realizada a cada 3 meses, 500 horas ou conforme a necessidade da
operação. É utilizada graxa de sabão de lítio, e o objetivo é substituir toda
a graxa antiga, não apenas completar;

• 6.5 (*) Óleo da transmissão– Para equipamentos que trabalham em

temperatura ambiente é utilizado - SAE 90 (0°C = 40°C). Que deve ser
substituído a cada 2000 horas ou 1 ano;

7) Roda > verificar

• 7.1 (*) Torque de fixação da roda de tração – O torque de fixação da

roda de tração é de 140 Nm

• 7.2 (*) Desgaste da roda de tração- Diâmetro para substituição da roda

de tração é de 309 mm, que corresponde a 10% de uma roda nova;

• 7.3 Roda de carga – O torque é de 25 Nm. E quando atingir o desgaste

de 10% do diâmetro de uma roda nova, a mesma deve ser substituída;

• Freio > verificar

• 8.1 Desgaste das lonas de freio e o nível do fluido – As sapatas de

freio devem ser substituídas quando atingirem uma espessura residual de 2
mm e a folga entre a roda e a lona deve ser de 0,3 a 0,5 mm que é
ajustada automaticamente. O nível do fluido de freio está marcado no
reservatório do mesmo;

• 8.2 O funcionamento do freio de estacionamento – O disco do freio de

estacionamento deve ser substituído quando a folga entre o flange metálico
e a bobina do freio atingir o valor de 0,8 mm;

• 8.3 Fluído de freio- Fluído para freios é o DOT4;

19-19

 

9) Sistema elétrico verificar

• 9.1 (*) Passagem de corrente para chassi– Realizar o teste de

isolamento utilizando o IBI. Primeiro testar a bateria, caso não haja fuga,
ligar a máquina e fazer o teste, em seguida acionar os motores
individualmente, e realizar o teste com cada motor energizado;

• 9.2 Conferir cinta anti-estática e ventiladores– Verificar a existência

da cinta anti-estática, que se localiza no carro do retrátil, caso não tenha
deve-se providenciar. E conferir o funcionamento dos ventiladores dos
motores e dos inversores;

• 9.3 (*) Reaperto de cabos– Conferir o aperto dos cabos e conectores e

verificar a existência de cabos danificados.

• 9.4 Contatos do contactor– Verificar o estado dos contatos do K1 e

substituir caso necessário;

• 9.5 Funcionamento dos interruptores – Teste dos interruptores,

(direcional, tartaruga, buzina etc.);

• 9.6 Funcionamento do display – Desligar e ligar a máquina e observar

se todos os led’s do display acendem;

• 9.7 Conexões elétricas dos inversores - O torque dos parafusos de

fixação dos cabos nos inversores é de 13 a 15 Nm;

• 9.8 Regulagem dos sensores do retrátil – Verificar se os sensores

estão atuando nos dois sentidos;

• 9.9 (*) valor dos fusíveis– 1F1=300 A, 2F1=300 A, F1=10 A, F2=1 A,

F3=20 A, F4=5 A, F5=10 A, F6=10 A;

10) Hidráulica > verificar

• 10.1 Funcionamentos das funções hidráulicas– Acionar as alavancas

hidráulicas e verificar o funcionamento da função;

• 10.2 Conexões, cilindros quanto a vazamentos– Verificar a

estanqueidade das mangueiras, conexões e cilindros;

• 10.3 O nível do óleo– Conferir o nível do óleo hidráulico através do visor

do reservatório;

• 10.4 (*) O ajuste da válvula limitadora de pressão– A pressão

hidráulica da FMX 20 é 190 bar e da FMX17 é de 170 bar. A pressão deve
ser verificada com um manômetro, e caso necessária deve ser ajustada
através da válvula limitadora de pressão;

19-20

 

• 10.5 (*) Velocidade do retrátil e deslocador lateral– A velocidade do

retrátil é de cerca de 5 segundo tanto no avanço como no recuo, e é
ajustada através dos parâmetros do inversor;

• 10.6 (*) Óleo hidráulico e filtros- Para equipamentos que trabalham em

temperatura ambiente é utilizado - HLP46 HM Din 515224. Que deve ser
substituído a cada 2000 horas ou 1 ano;

11) Motores > Verificar

• 11.1 Fixação dos motos – Conferir os apertos que são de 23 Nm;

Direção > Verificar

• 12.1 (*) Lubrificar engrenagens– Utilizar Spray de graxa líquida alta

pressão para correntes;

• 12.2 Engraxar engrenagens da direção– Utilizar Spray de graxa líquida

alta pressão para correntes;

• 12.3 O ajuste da fricção do eixo do volante– Conferir a fixação do

volante e realizar o ajuste da resistência do giro, conforme informação
abaixo;

• 12.4 Conexões dos potenciômetros– Verificar se não existe cabo solto

ou danificado;

13)Itens de segurança

• 13.1 Faróis, Giroflex e sonalarme – Verificar o funcionamento dos faróis

de trabalho, do giroflex e do sonalarme, caso existam;

• 13.2 Extintor de incêndio– Conferir a validade e se está lacrado;

19-21

 

• 13.3 Retrovisor e Cinto de segurança – Verificar o estado e a fixação

do retrovisor, e realizar teste de funcionamento do cinto de segurança;

• 13.4 Redução de velocidade garfo elevado – Conferir funcionamento

do sensor, quando atuado aciona a indicação de tartaruga no Display;

14) Programação > verificar

• Item 14.1 Calibração do módulo da direção – É necessário utilizar o

STEDS e o cabo PEAK USB, conforme descrito na página 22 deste manual;

• Item 14.2 Conferir os parâmetros – É necessário utilizar o programa

STILL CanConsole e o cabo PEAK USB, conforme o manual de
manutenção, para que se possa conferir os parâmetro dos inversores e do
display. A última versão do software utilizada é 1.31 nos Inversores e 0.12
no Display;

• Item 14.3 Apagar histórico de falhas- Acessar o Display, o Inversor de

Tração e o Inversor Hidráulico para apagar o histórico de falhas;

• Item 14.4 Apagar a mensagem de manutenção – O intervalo de

manutenção é retirado do painel através do parâmetro CHECK UP DONE,
no inversor da tração;

15 Carregador > verificar

• 15.1 Tensão e corrente de saída– Conectar uma bateria carregada no

carregador, e fazer a medição da tensão e da corrente no primeiro e no
segundo estágio. Comparar os valores medidos com os valores
apresentados pelo display do carregador;

19-22

EƷŵĞƌŽĚĞƐĠƌŝĞ͗ ĂƚĂ͗ͬͬ
,ŽƌşŵĞƚƌŽ͗ EƷŵĞƌŽK^͗
EŽŵĞĚŽƚĠĐŶŝĐŽ͗ EŽŵĞ>ĞŐşǀĞůĞǀŝƐƚŽĚŽĐůŝĞŶƚĞ͗
ϭͿKƉĞƌĂĐŝŽŶĂůхsĞƌŝĨŝĐĂƌ͗ KŬ ZƉ Dƌ ϵͿ^ŝƐƚĞŵĂĞůĠƚƌŝĐŽхsĞƌŝĨŝĐĂƌ͗ KŬ ZƉ Dƌ
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Ϯ͘ϮdĞƐƚĞĚĞŝƐŽůĂŵĞŶƚŽ͖ ϵ͘ϲ&ƵŶĐŝŽŶĂŵĞŶƚŽĚŽĚŝƐƉůĂLJ͖
Ϯ͘ϯŽŶĞĐƚŽƌ͕ĐĂďŽĞǀĄůǀƵůĂƐ͖ ϵ͘ϳŽŶĞdžƁĞƐĞůĠƚƌŝĐĂƐĚŽƐ/ŶǀĞƌƐŽƌĞƐ͖
Ϯ͘ϰdƌĂǀĂĚĂďĂƚĞƌŝĂĞƌŽůĞƚĞƐ͖ ϵ͘ϴZĞŐƵůĂŐĞŵĚŽƐƐĞŶƐŽƌĞƐĚŽƌĞƚƌĂƚŝů͖
ϯͿ'ĞƌĂůхZĞĂůŝnjĂƌ͗ KŬ ZƉ Dƌ ϵ͘ϵ;ΎͿsĂůŽƌĚŽƐĨƵƐşǀĞŝƐ͘
ϯ͘ϭ>ŝŵƉĞnjĂŐĞƌĂůĚĂŵĄƋƵŝŶĂ͖ ϭϬͿ,ŝĚƌĄƵůŝĐĂхsĞƌŝĨŝĐĂƌ͗ KŬ ZƉ Dƌ
ϯ͘Ϯ>ŝŵƉĞnjĂĚŽDĂƐƚŽƌ ϭϬ͘ϭ&ƵŶĐŝŽŶĂŵĞŶƚŽĚĂƐĨƵŶĕƁĞƐŚŝĚƌĄƵůŝĐĂƐ͖
ϰͿ^ŝƐƚĞŵĂĚĞĞůĞǀĂĕĆŽхsĞƌŝĨŝĐĂƌ͗ KŬ ZƉ Dƌ ϭϬ͘ϮŽŶĞdžƁĞƐͬŝůŝŶĚƌŽƐƋƵĂŶƚŽĂǀĂnjĂŵĞŶƚŽƐ
ϰ͘ϭŽŶĚŝĕƁĞƐĚŽƐƌŽůĂŵĞŶƚŽƐ͕ƉĞƌĨŝůĞďĂƚĞŶƚĞƐ͖ ϭϬ͘ϯKŶşǀĞůĚŽſůĞŽ͖
ϰ͘Ϯ;ΎͿĞƐŐĂƐƚĞĚĂƐŽƌƌĞŶƚĞƐ͖ ϭϬ͘ϰ;ΎͿKĂũƵƐƚĞĚĂǀĄůǀƵůĂůŝŵŝƚĂĚŽƌĂĚĞƉƌĞƐƐĆŽ͖
ϰ͘ϯ;ΎͿ'ĂƌĨŽƐĞƐƵƉŽƌƚĞƐƋƵĂŶƚŽĂĚĞƐŐĂƐƚĞĞĚĂŶŽƐ͖ ϭϬ͘ϱ;ΎͿsĞůŽĐŝĚĂĚĞƐĚŽƌĞƚƌĄƚŝůĞĚĞƐůŽĐĂĚŽƌůĂƚĞƌĂů͖
ϰ͘ϰ;ΎͿZĞŐƵůĂŐĞŵĚĂƐĐŽƌƌĞŶƚĞƐĐĞŶƚƌĂŝƐĞůĂƚĞƌĂŝƐ͖ /ƚĞŵĂƐĞƌƚƌŽĐĂĚŽĂĐĂĚĂϮϬϬϬŚŽƌĂƐŽƵϭĂŶŽ͘ KŬ ZƉ Dƌ
ϰ͘ϱ>ƵďƌŝĨŝĐĂƌƉĞƌĨŝƐĞĐŽƌƌĞŶƚĞƐ ϭϬ͘ϲ;ΎͿMůĞŽŚŝĚƌĄƵůŝĐŽĞ&ŝůƚƌŽƐ͘
ϰ͘ϲĞƐůŽĐĂĚŽƌůĂƚĞƌĂůĞƌĞĂůŝnjĂƌůƵďƌŝĨŝĐĂĕĆŽ͖ ϭϭͿDŽƚŽƌĞƐĞůĠƚƌŝĐŽƐхsĞƌŝĨŝĐĂƌ͗ KŬ ZƉ Dƌ
ϰ͘ϳ;ΎͿƵĐŚĂƐĚŽƐŵĂŶĐĂŝƐ͖ ϭϭ͘ϭ&ŝdžĂĕĆŽĚŽƐŵŽƚŽƌĞƐ͖
ϰ͘ϴƉĞƌƚŽĚŽƐƉĂƌĂĨƵƐŽƐĚĞĨŝdžĂĕĆŽĚĂƚŽƌƌĞ͖ ϭϮͿŝƌĞĕĆŽхsĞƌŝĨŝĐĂƌ͗ KŬ ZƉ Dƌ
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ϰ͘ϭϬdžŝƐƚġŶĐŝĂĚŽƐĐĂůĕŽƐƉĂƌĂĞǀŝƚĂƌƚŽƌĕĆŽůĂƚĞƌĂů ϭϮ͘Ϯ;ΎͿŶŐƌĂdžĂƌĞŶŐƌĞŶĂŐĞŶƐĚĂĚŝƌĞĕĆŽ͘
ϰ͘ϭϭĞƐŐĂƐƚĞĚĂƐƉŝƐƚĂĚĂƉĂƚŽůĂ͖ ϭϮ͘ϯKĂũƵƐƚĞĚĂĨƌŝĐĕĆŽĚŽĞŝdžŽĚŽǀŽůĂŶƚĞ͖
ϰ͘ϭϮũƵƐƚĞĚŽĐĂƌƌŽƌĞƚƌĂƚŝůĞĞƐƚĂĚŽĚŽƐƌŽůĂŵĞŶƚŽƐ͖ ϭϮ͘ϰŽŶĞdžƁĞƐĚŽƐƉŽƚĞŶĐŝƀŵĞƚƌŽƐ͘
ϱͿŚĂƐƐŝƐхsĞƌŝĨŝĐĂƌ͗ KŬ ZƉ Dƌ ϭϯͿ1ƚĞŶƐĚĞƐĞŐƵƌĂŶĕĂхsĞƌŝĨŝĐĂƌ͗ KŬ ZƉ Dƌ
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ϲͿdƌĂŶƐŵŝƐƐĆŽхsĞƌŝĨŝĐĂƌ͗ KŬ ZƉ Dƌ ϭϯ͘ϮdžƚŝŶƚŽƌĚĞŝŶĐġŶĚŝŽ͖
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ϲ͘ϮsĂnjĂŵĞŶƚŽĞŶşǀĞůĚĞſůĞŽ͖ ϭϯ͘ϰZĞĚƵĕĆŽĚĞǀĞůŽĐŝĚĂĚĞŐĂƌĨŽĞůĞǀĂĚŽ͖
ϲ͘ϯdŽƌƋƵĞĚĞĨŝdžĂĕĆŽĚŽŵŽƚŽƌĚĞƚƌĂĕĆŽ͘ ϭϰͿWƌŽŐƌĂŵĂĕĆŽхsĞƌŝĨŝĐĂƌ͗ KŬ ZƉ Dƌ
ϲ͘ϰ;ΎͿ>ƵďƌŝĨŝĐĂƌƌŽůĂŵĞŶƚŽĚŝƌĞĐŝŽŶĂůĚĂƚƌĂĕĆŽ͖ ϭϰ͘ϭĂůŝďƌĂĕĆŽĚŽŵſĚƵůŽĚĂŝƌĞĕĆŽ
/ƚĞŵĂƐĞƌƚƌŽĐĂĚŽĂĐĂĚĂϮϬϬϬŚŽƌĂƐŽƵϭĂŶŽ͘ KŬ ZƉ Dƌ ϭϰ͘ϮŽŶĨĞƌŝƌŽƐƉĂƌąŵĞƚƌŽƐ͖
ϲ͘ϱ;ΎͿMůĞŽĚĂƚƌĂŶƐŵŝƐƐĆŽ͘ ϭϰ͘ϯƉĂŐĂƌŚŝƐƚſƌŝĐŽĚĞĨĂůŚĂƐ
ϳͿZŽĚĂхsĞƌŝĨŝĐĂƌ͗ KŬ ZƉ Dƌ ϭϰ͘ϰƉĂŐĂƌĂDĞŶƐĂŐĞŵĚĞDĂŶƵƚĞŶĕĆŽ͖
ϳ͘ϭ;ΎͿdŽƌƋƵĞĚĞĨŝdžĂĕĆŽĚĂƌŽĚĂĚĞƚƌĂĕĆŽ ϭϱͿĂƌƌĞŐĂĚŽƌхsĞƌŝĨŝĐĂƌ͗ KŬ ZƉ Dƌ
ϳ͘Ϯ;ΎͿĞƐŐĂƐƚĞĚĂƌŽĚĂĚĞƚƌĂĕĆŽ ϭϱ͘ϭdĞŶƐĆŽĞŽƌƌĞŶƚĞĚĞƐĂŝĚĂ͖
ϳ͘ϯZŽĚĂĚĞĐĂƌŐĂ >ĞŐĞŶĚĂ͗
ϴͿ&ƌĞŝŽхsĞƌŝĨŝĐĂƌ͗ KŬ ZƉ Dƌ ;ΎͿsĞƌŵĂŶƵĂů͘ KŬͲŵĐŽŶĚŝĕƁĞƐĚĞƚƌĂďĂůŚŽ
ϴ͘ϭĞƐŐĂƐƚĞĚĂƐůŽŶĂƐĚĞĨƌĞŝŽĞŽŶşǀĞůĚŽĨůƵşĚŽ͖ DƌͲDĂƚĞƌŝĂůZĞƋƵŝƐŝƚĂĚŽ ZƉͲEĞĐĞƐƐŝƚĂƌĞƉĂƌŽ͘
ϴ͘ϮKĨƵŶĐŝŽŶĂŵĞŶƚŽĚŽĨƌĞŝŽĚĞĞƐƚĂĐŝŽŶĂŵĞŶƚŽ͘ ŽŵĞŶƚĄƚŝŽƐ͗
/ƚĞŵĂƐĞƌƚƌŽĐĂĚŽĂĐĂĚĂϮϬϬϬŚŽƌĂƐŽƵϭĂŶŽ͘ KŬ ZƉ Dƌ
ϴ͘ϯ&ůƵşĚŽĚĞĨƌĞŝŽ͘
DĂŶƵƚĞŶĕĆŽWƌĞǀĞŶƚŝǀĂƉĂƌĂĞƋƵŝƉĂŵĞŶƚŽƐƋƵĞƚƌĂďĂůŚĂŵĞŵ
ĂŵďŝĞŶƚĞĨƌŝŐŽƌşĨŝĐŽ͕ĚĞǀĞƐĞƌƌĞĂůŝnjĂĚĂĂĐĂĚĂϱϬϬŚŽƌĂƐ͘Ă
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ĞƋƵŝƉĂŵĞŶƚŽƐƋƵĞƚƌĂďĂůŚĂŵĞŵƚĞŵƉĞƌĂƚƵƌĂĂŵďŝĞŶƚĞĂDĂŶƵƚĞŶĕĆŽ
WƌĞǀĞŶƚŝǀĂĚĞǀĞƐĞƌƌĞĂůŝnjĂĚĂĂĐĂĚĂϭϬϬϬŚŽƌĂƐ͘ĂƐƵďƐƚŝƚƵŝĕĆŽĚŽƐ
ůƵďƌŝĨŝĐĂŶƚĞƐĂĐĂĚĂϮϬϬϬŚŽƌĂƐŽƵϭĂŶŽ͘
KďƐ͘ĞƉĞŶĚĞŶĚŽĚĂƐĞǀĞƌŝĚĂĚĞĚĂŽƉĞƌĂĕĆŽ͕ŽƚĞŵƉŽŝŶĚŝĐĂĚŽƉĂƌĂĂDĂŶƵƚĞŶĕĆŽWƌĞǀĞŶƚŝǀĂĚĞǀĞƐĞƌĚŝŵŝŶƵŝĚŽ͘ ZĞǀŝƐĆŽ͘ϬϭͬϮϬϭϰ
 


Entrega Técnica
A entrega técnica tem como objetivo, demonstrar o equipamento e
informar o cliente quanto aos procedimentos básicos de utilização e
manutenção deste. Objetiva também informar a área técnica e fabril os
eventuais problemas observados no equipamento durante a entrega
técnica.

AVALIAÇÃO DA O-S E PAGAMENTO DO SERVIÇO

RELATÓRIOS:

O técnico deverá enviar obrigatoriamente o relatório de entrega técnica

conforme formulário específico contendo:
O tempo total gasto para entrega técnica e distância percorrida, assinado
pelo cliente.
Informações claras a respeito de qualquer anormalidade observada e sua solução.

20-1

 

20-2

 


TEMPO:

Devemos respeitar o tempo de entrega técnica por modelo de

equipamento, ou seja, aquele que têm montagem de torre ou não.
Cuidado, não se deve exagerar no TEMPO.

PROCEDIMENTO DE ENTREGA TÉCNICA

Este procedimento tem como objetivo informar aos técnicos da rede de

assistência técnica Still os tópicos relacionados à entrega técnica.
A entrega técnica é dividida em 3 estágios:
- Avaliação
- Informação
- Demonstração
O técnico que realizar a entrega técnica de um equipamento deverá
abordar os seguintes tópicos:

AVALIAÇÃO DO EQUIPAMENTO
- Toda entrega técnica deve ser iniciada pela avaliação do equipamento, e
isso deve ser feito antes de reunir as pessoas para a apresentação.
- Se tiver montagem de torre, deve ser automática a avaliação de
funcionamento do equipamento já no momento da montagem. Se não
houver montagem, também se faz a avaliação, mesmo que seja uma
EGU.

20-3

 

BATERIA
- Lembramos que o carregador e o carro suporte de troca de bateria, também fazem
parte da entrega técnica, devemos sempre ajustar o carro suporte ao equipamento,
se o piso do cliente for irregular, ele vai ter dificuldade no ato da troca de bateria, por
isso temos que ajustar e demonstrar como será a troca, a instalação do carregador,
cuidados básicos com a bateria, início de carga, final de carga, descanso e
reposição de água.

INFORMAÇÃO DO EQUIPAMENTO
- O técnico deve informar a localização da plaqueta de identificação e
explicar as informações contidas na mesma;
- Capacidade (Kg) a cada altura (mm) informada. A capacidade informada
na plaqueta é válida para o centro de carga informado; caso o cliente
utilize centro de carga diferente (maior ou menor), as capacidades serão
outras (necessário consultar a fábrica) – responsáveis pela estabilidade;
-Peso mínimo da bateria – responsável pela estabilidade;
-Comprimento dos garfos: informar o operador, bem como verificar o tipo
de palett utilizado na empresa para que não aconteça um acidente ou
queda de materiais.

SACO PLÁSTICO PRESO NO EQUIPAMENTO

-Abrir e conferir conteúdo do plástico na presença do cliente, informando-

o de seu conteúdo;
-Manual do operador – Informar ao cliente a necessidade da leitura deste
manual antes de iniciar a operação;

20-4

 


-Manual de peças de reposição – Informar ao cliente como este deve

consultar o manual e solicitar peças de reposição;
-Tabela de lubrificantes;
Procedimento de equipamentos em frigoríficos, lembrando que neste caso
tem cuidados diferentes por motivo de temperaturas negativas.

- Kit de fusíveis sobressalentes – Informar ao cliente que este kit destina-

se a eventuais emergências, mas só poderá ser utilizado pelo serviço
autorizado Still, nunca pelo cliente, pois se assim fizer poderá ser
desconsiderado a garantia.
- Cabo de bateria– Informar ao cliente que este cabo destina-se a
conectar a bateria a empilhadeira caso o equipamento possua um cabo
reserva.
- Cabo do carregador – Informar ao cliente que este cabo destina-se a
conectar a bateria ao carregador caso possua um cabo reserva.
- Roletes de bateria – Em alguns equipamentos os roletes são fornecidos
no equipamento e não na caixa. Se fornecido na caixa, montar estes
roletes no suporte da bateria do equipamento.
- Catálogo de peças de reposição:
- Cliente deverá ser informado que o catálogo é composto de figuras e
lista de itens referente à respectiva figura. Caso o equipamento possua CD
deve ser demonstrado como utilizar;
- Cliente deverá ser informado que ao solicitar o código da peça seja
também informado o número de série do equipamento;
- Todas as informações acima refletem no resultado de venda de peças.
Se possível, informar o telefone e o responsável por vender as peças
dentro da Still;

Certificado de garantia:
- Cliente deverá ser informado que, juntamente com os manuais, no saco
plástico, encontra-se o certificado de garantia.
Deverá ser informado principalmente:
Prazo de garantia de empilhadeiras, rebocadores, transpaleteiras, de 6
meses ou de 1000h, o que ocorrer primeiro;
Certificado de garantia (preencher na presença do cliente e entregar para
o encarregado da empresa não para o operador, pois o mesmo pode
extravia-lo).

GARANTIA
- A garantia não cobre a manutenção preventiva, que é de
responsabilidade do cliente. Mas, é de extrema importância que no ato da
entrega possamos conquistar o cliente para darmos continuidade no
atendimento e se possível fechar um contrato de manutenção, isso só é
possível se informarmos o cliente de todos os pontos do equipamento e o
devido valor da manutenção. Se não o fizermos bem feito, a possibilidade
de um novo atendimento é muito remota.

20-5

 

- A garantia não cobre peças de desgaste conforme descrição no

certificado.
- A substituição de peças imediata pelo serviço autorizado não implica na
aprovação da garantia.
- A garantia será cancelada caso se verifique o não cumprimento do
descrito no certificado de garantia.

Bateria e Carregador
- A bateria tracionaria e o carregador são cobertos pelo termo de garantia
dos seus respectivos fabricantes, observar se o carregador e a bateria são
produtos OEM se for é responsabilidade da STILL.
- Recomendar ao cliente a leitura cuidadosa do certificado de garantia;
- Aspectos de segurança envolvidos na operação do equipamento;
- Informar o cliente que o operador deve ser habilitado a operar
equipamentos deste tipo e que a responsabilidade pela operação é do
cliente;
- Recomendar ao cliente a leitura de capítulo específico no manual do
operador.

Manutenção Preventiva
- Informar o cliente da necessidade da manutenção preventiva conforme
descrito no manual do operador, nos intervalos informados;

- Informar ao cliente a necessidade do reaperto das conexões hidráulicas

e porcas da roda de tração, nas primeiras 100h e troca do filtro de óleo,
nas primeiras 500h.
- Ressaltar a informação de que os intervalos de manutenção indicados no
manual são para turno de 8h. Se a operação for em 2 turnos os intervalos
devem ser reduzidos à metade, e se em 3 turnos, reduzidos a 1 terço.

Frigorífico

- Operação em frigorífico (somente para equipamentos frigoríficos):

- Preferencialmente trabalhar com o equipamento no interior do
frigorífico;
- Informar ao cliente que o equipamento NÃO deve retornar molhado para
dentro do frigorífico. Deverá estar completamente seco antes de retornar
ao interior da câmara sob-risco de congelamento de componentes móveis,
danos a componentes eletrônicos, etc.;
- Alertar ao cliente quanto à perda de autonomia da bateria a baixas
temperaturas;
- Informar ao cliente que em frigoríficos o intervalo de manutenção é
menor do que em ambientes normais (1/2);

20-6

 


Demonstração Do Equipamento

Ergonomia
- Assento do operador:
- Demonstrar como aproximar ou afastar o assento do volante;
- Demonstrar como ajustar o assento ao peso do operador;
- Demonstrar como inclinar o encosto do assento; Por quê?
- Todos os tópicos acima implicam na ergonomia e conforto do operador
que é muito importante para a aprovação de nossos equipamentos;
- Sempre observar se o operador desce escorregando na lateral do
acento, isso é uma operação incorreta, pois implica na quebra da base do
acento e geralmente pede-se garantia do acento e na verdade e culpa do
operador.

Direção
- Direção:
- Demonstrar o funcionamento da direção quando for elétrica e quando for
eletrônica e suas vantagens;
- Demonstrar a direção hidráulica – Operador não deve “forçar” o volante
ao fim do giro;
- Demonstrar como ajustar a posição do volante;
- Orientar o operador que ele não deve utilizar o volante como alça para
subir no equipamento, pois isso diminui a vida útil do mecanismo do
volante e coluna.
- Sempre que possível fazer manobras com equipamento em movimento,
pois ajuda na vida útil da roda e no sistema de direção.

Timão
- Demonstrar a operação;
- Não se deve utilizar o timão como freio de trabalho, pois isso implica no
desgaste prematuro do freio magnético, no caso da linha Junior utilizar o
sistema de reversão;
- Se for necessário, demonstrar como fazer as manobras e transporte de
paletts, pois isso implica na facilidade de manobra e agiliza do trabalho do
operador, evitando desgaste físico do operador e problemas com o
sistema de direção do equipamento.

Segurança
- Demonstrar o pedal de Presença de Operador (homem morto). O pedal
de PO deve sempre ser acionado. O equipamento tem seu sistema elétrico
desarmado se este botão não for comprimido;
- Demonstrar a chave de contato – Demonstrar a sequência correta para
ligar o equipamento;
- Vamos exemplificar que o operador está iniciando a operação e retirando
o equipamento da área de recarga de bateria:

20-7

 

- Primeiro ligar o conector de bateria na maquina, segundo ligar a chave

geral, depois à chave de contato e aguardar o reconhecimento do circuito,
caso tenha que colocar o equipamento para carregar o processo de ligar
será inverso;
- Devemos informar quando o operador deve utilizar a chave de
emergência (só em duas situações).

Freio
- Demonstrar as posições de atuação do freio articulando o timão;
- Demonstrar o freio de estacionamento;
- Demonstrar o freio de serviço (pedal);
- Demonstrar a frenagem automática quando o pedal do acelerador é
liberado. Que o equipamento freia gradativamente e automaticamente ao
se liberar o pedal acelerador.

Comandos
- Demonstrar Chave frente-ré, velocidade lenta, buzina;
- Demonstrar de todas as funções do painel de máquina
contrabalanceada, somente os acessos que o operador necessita para
trabalhar, horas, falhas e tipo RX;
- Demonstrar as funções do timão linha Junior, também as diferenças do
botão de elevação e de descida;
- Demonstrar proporcionalidade no botão de descida do timão, nos
equipamentos tipo EGV.
- Demonstrar Alavanca de elevação, retrátil, inclinação, deslocador, se for
joystick.
- Se tiver altímetro verificar programação de altura e seu funcionamento.

-Instrumentos;
-Informar como funciona o horimetro;
-Informar como funciona o indicador de descarga;
-É necessário informar todos os comandos do equipamento mesmo que o
operador já saiba. Isso nos isenta de complicações;
- Importante anotar na O-S o nome dos participantes da Entrega Técnica
e sua respectiva função.

20-8

 


Translação
- Demonstrar o deslocamento para frente. Informar que o sentido que se
deve deslocar o equipamento é o oposto à direção dos garfos no caso da
linha retrátil;
- Demonstrar o deslocamento para trás (em direção aos garfos);
- Demonstrar a reversão em movimento – Informar que é possível
reverter o sentido de deslocamento comprimindo a chave frente/ré
durante a translação do equipamento.
- Informar que a velocidade reduz-se automaticamente quando o garfo
ultrapassa 1,3m nos equipamentos EGV
- No caso de maquina gás, informar que deve ser respeitada a altura de
carga se ultrapassar o raio de visão de ser invertido o sentido de
translação em situação normal á frente e sentido dos garfos.

- Modos pré-programados de operação:

- Informar que nossos equipamentos possuem modos de programação
eletrônica de velocidade, mas devemos respeitar os padrões da fábrica e
também de cada cliente, ou seja, devemos ajustar as velocidades
conforme necessidade do cliente, se possível registrar em O-S o pedido do
cliente. Se for alterar a velocidade de fábrica, o nome e a função da
pessoa que solicitou a mudança devem ser anotados na O-S.
- No caso de máquinas com plataforma, salientar os cuidados, pois o risco
de acidentes é grande. Se não trabalhar corretamente, temos registro de
fraturas exposta em situações que o operador não se atentou para as
regras neste tipo de equipamento.

RESPEITE O LIMITE DE VELOCIDADE

-Se não respeitar as regras de velocidade tem dois caminhos.

Torre Elevação
-Demonstrar avanço da torre, recuo, inclinação para frente e para trás,
deslocador direita esquerda, elevação e descida bem como a velocidade
dessas funções, dependendo do cliente deve ser ajustado mecanicamente
ou através do controlador as velocidade lembrando sempre da segurança.

20-9

 

-Se o equipamento possuir algum dispositivo adicional demonstrar o

funcionamento e testar na pratica junto ao operado
-Demonstrar como “fechar ou abrir” os garfos, tem que tomar muito
cuidado nesta informação, pois se o operador tiver uma lesão nas mãos
ou coluna ele pode relatar que estava agindo conforme á informação que
foi passada pelo técnico na entrega técnica.

CHECK LIST
-Explicar para o operador que antes de iniciar seu trabalho deve ser feito
uma avaliação geral de todas as funções do equipamento principalmente
os itens de segurança, se na empresa usar a rotina de formulário de check
list verificar se está adequado ao nosso equipamento, se não anotar na
Ordem de Serviço para que possamos enviar via e-mail.

INFOMAÇÕES SOBRE MANUTENÇÃO BÁSICA

- Devemos informar os itens básicos de manutenção do equipamento
-Informar localização
-Do nível de óleo do motor, transmissão, diferencial, hidráulico;
-Do nível de óleo do reservatório de freio, água do radiador;
-Dos fusíveis;
-Das graxeiras;
- No caso de maquinas a gás reforçar as informações acima e também
reforçar a inspeção e limpeza da colmeia do radiador e filtro de ar uma
vez por semana, se for operação severa diariamente.

EXEMPLOS DE FALTA DE MANUTENÇÃO

INFOMAÇÕES SOBRE MANUTENÇÃO DA BATERIA

Verificar e registrar diariamente:

. O nível do eletrólito;
. A densidade de um vaso piloto (que deve ser um dos vasos centrais –
mais afastado das bordas da bateria). Medir densidade deste mesmo vaso
nos dias subsequentes;

20-10

 


. A temperatura do eletrólito deste vaso piloto.

. Corrigir a densidade para 30 graus Celsius (baterias Fulguris e Saturnia).
. A tensão total (sem estar conectada ao carregador nem a Empilhadeira).

Verificar e registrar semanalmente:

. O nível do eletrólito.
. A densidade de todos os vasos.
. A temperatura do eletrólito de todos os vasos.
. Corrigir a densidade para 30 graus Celsius (baterias Fulguris e Saturnia).
. A tensão total (sem estar conectada ao carregador nem a empilhadeira)
A recarga da bateria somente deve ser realizada ao final do ciclo de
trabalho, mesmo que a empilhadeira tenha sido pouco utilizada durante a
jornada de trabalho.

Recarga:
-A recarga da bateria nunca deve ser realizada durante o período de
almoço.
-A recarga da bateria somente deve ser realizada após descanso, quando
a temperatura da solução for idêntica a temperatura ambiente
(aproximadamente 1 hora), e nunca após 2 horas após o término da
jornada de trabalho.
-A bateria não pode ficar mais de 12h sem recarga.
A bateria recarregada somente deve ser utilizada após a
temperatura da solução ser idêntica a temperatura ambiente.

Informações Gerais
-A autonomia da bateria decresce em função da temperatura ambiente
(nos ambientes frigoríficos esta perda de autonomia é acentuada).
-A bateira encontra-se carregada quando a densidade medida em todos os
vasos for idêntica ao valor indicado na plaqueta com tolerância +/- 10
g/dm3 a 30 graus Celsius.
-Nas baterias com enchimento automático, o reservatório de água
destilada ou deionizada deve ser fixado entre 1,2 e 1,5m acima do nível
das válvulas dos vasos.

EXEMPLO DE BATERIA COM E SEM MANUTENÇÃO

20-11

 

CONCLUSÃO DA ENTREGA TÉCNICA

- Deixar os operadores andar com a maquina para que você possa
identificar as qualidades e deficiência e se possível corrigir, nunca faça a
entrega e vire as costas, pois nos primeiros momentos de utilização pode
surgir dúvidas ou alguma falha no equipamento se você estiver no locar
poderá corrigido na hora;
-Lembrando que cada modelo de maquina tem uma característica e todo
técnico deve ter todas as informações, se você não possuir as informações
não deve fazer a entrega, pois certamente vamos ter uma cliente sem
informações e descontente com nossos serviços.
-Se tiver oportunidade ofereça para o cliente soluções em manutenção
para que possamos conquistar o cliente desde a entrega, ou seja, se
coloque no lugar do cliente.

SOLUÇÕES EM ARMAZENAGEM
STILL

“Só depende de nós, ou seja, quem quer

fazer, faz, quem não quer, arruma uma
desculpa”.

20-12

 STILL ELECTRONIC DOCUMENTATION SYSTEM
STEDS

O STEDS Navigator é um programa da Still, com o qual é possível acessar os

controladores e inversores das máquinas. Além de reunir as informações a
respeito das máquinas da STILL como catálogo de peças, manual de
manutenção, informativos técnicos entre outras informações de grande
importância para a manutenção dos equipamentos.
Este programa é fornecido para todos os serviços autorizados da STILL em
todo o mundo, e depois de adquirido e instalado, ele pode ser acessado
através de um ícone que fica na área de trabalho do computador, conforme
vemos abaixo.

Depois de selecionado ele abre a tela abaixo, solicitando a senha de acesso.

Ao inserir a senha correta se tem acesso ao programa.

21-1
Conforme observamos acima, na pagina inicial do STEDS, se encontra:

• Na parte superior da tela um menu de ferramentas;

• Logo abaixo estão alguns ícones de atalho para o menu de
ferramentas;
• Do lado esquerdo estão os ícones de acesso as informações das
máquinas,
• Na parte central existe uma janela para selecionar o tipo de máquina;
• Do lado direito existe a lista das máquinas que o usuário tem para
acessar;
• E na parte inferior direita está marcada a versão do programa.

As informações contidas no menu de ferramentas e o significado dos ícones

de atalho, estão apresentados abaixo.

21-2
Ao lado esquerdo da tela inicial, se encontram os ícones de acesso das
informações e programas, que são os seguintes:

• Lista de Peças;
• Manual de Oficina;
• Diagnóstico;
• Aplicação de Diagnóstico;
• Cuidados e Manutenção;
• Informações Urgentes;
• Documentos Gerais;
• Programas Especiais;
• Lista de Falhas;
• Formulários;
• Carregadores e Baterias;
• Informações de Manutenção;
• Programas de Máquinas;
• Esquemas Elétricos.

Lista de peças

Através deste ícone é possível acessar os catálogos de peças das máquinas

importadas. Basta seleciona-lo e escolher a máquina que se está
trabalhando. Para facilitar a procura pode ser utilizada, a janela central da
tela inicial, para diminuir a quantidade de máquinas da lista, e
consequentemente facilitar a procura. Este recurso pode ser utilizado para
todos os outros ícones.

Após selecionar o tipo da máquina, na tabela a direita, se abre o catálogo de

peças. Como observado o exemplo abaixo.

21-3

Manual de Oficina

Este ícone permite o acesso aos manuais técnicos das máquinas.

Diagnóstico

Este ícone permite a escolha do programa correto para se conectar com a

máquina que esta em manutenção.

21-4
 Observação: para se conectar com a máquina se faz necessário possuir os
cabos corretos para a comunicação entre o computador e a máquina.

Aplicações de Diagnóstico

Esta função apresenta outros programas para acesso das máquinas.

Cuidados e Manutenção

Através desta função pode-se ter acesso aos manuais que são entregue
juntamente com as máquinas (Manuais de Clientes).

Informações Rápidas

Através desta função pode-se ter acesso aos Informativos Técnicos das
máquinas importadas.

Documentos Gerais

Este ícone apresenta informações adicionais sobre alguns modelos de

máquinas da STILL.

21-5

Softwares Especiais

Através desta função, se tem acesso aos programas que baixam softwares
nos inversores e controladores das máquinas e de algumas ferramentas de
acesso. Um exemplo é o STILL FLASHER.

Lista de Falhas

Esta função permite o acesso a uma relação de códigos de falhas, que não
estão no manual técnico de algumas máquinas.

Formulários

Esta função permite o acesso ao Check List de inspeção de diversas

máquinas importadas.

Carregadores e Baterias

Esta função permite o acesso a informações sobre carregadores e baterias

importadas.

21-6

Informações de Manutenção

Esta função permite o acesso ao Check List de Manutenção Preventiva das

máquinas importadas.

Programa de Máquina

Esta função permite o acesso aos pacotes de software para atualização das
máquinas.

Esquema Elétrico

Esta função permite o acesso aos esquemas elétricos das maquinas que não
possuem os esquemas no manual de oficina, como as máquinas do modelo
RX.

Número de Série das Máquinas STILL

Para realizar as consultas sobre as máquinas no STDES, é necessário

conhecer o significado dos números que identificam as séries das máquinas,
a fim de evitar erros.

Descrição do Número de Série

21-7
Observação: O primeiro dígito, da esquerda para a direita, da sequência de
fabricação indica a existência de algum tipo de variação do modelo. Esta
indicação é feita através do digito ”1”, quando o digito for “0” significa que o
mesmo não possui nenhuma variação.

Cabos de Conexão

Como foi visto acima, para acessar os controladores e inversores das

máquinas da STILL, é necessário além do STEDS os cabos correspondentes
ao modelo de máquina que será acessada.
Abaixo esta sendo apresentada uma lista de cabos de acesso, e as máquinas
correspondentes a cada cabo.

21-8
Lista dos Cabos para se conectar com as Máquinas STILL

21-9
21-10
21-11
21-12
21-13
21-14
21-15
 


Bateria Tracionária

Introdução:

A bateria tracionária STILL, é fonte de energia para empilhadeiras e para

fins tracionarios em geral. Apresenta diversas vantagens como:
• Ausência de poluição ambiental (materiais recicláveis e não emissão
de gases tóxicos);
• Menor custo de manutenção por ter menos peças móveis;
• Mínimo nível de ruído em operação;
• Longa vida útil;
A bateria é um componente vital do veiculo elétrico e neste tipo de
operação a bateria é submetida a serviços cíclicos intensos, pois
normalmente a cada 24 hora se processa um ciclo completo de
descarga\carga. Descarregar a bateria em demasia ou recarrega-lá de
forma inadequada são as principais causas de desgaste prematuro. Assim
sendo, é importante para a manutenção da bateria que as instruções
contidas nesse manual sejam rigorosamente seguidas.

Características construtivas

As baterias tracionárias STILL são construídas com base em dois materiais

principais: Chumbo (Pb) e Ácido Sulfúrico (H²So4).
Toda a bateria é composta de:

• GRELHAS: feita de liga de chumbo e antimônio e tem a função de

conduzir a corrente elétrica, resultante da reação da massa ativa
com a solução de ácido sulfúrico. A grelha positiva tem espigas de 3
mm de diâmetro, que levam a corrente elétrica diretamente para o
coletor de corrente. A liga é especial com alto teor de antimônio e
outro componentes, o que faz a grelha muito dura (desta maneira a
grelha não sofre crescimento devido à pressão da massa, o que
geralmente acontece com ligas mais moles) e muito resistente ao
ambiente oxidante, resultante da corrente de carga e da presença
do dióxido de chumbo e do ácido sulfúrico.
• PLACAS NEGATIVAS: A massa ativa é empastada na grelha.
• PLACAS POSITIVAS: Do tipo pluritubular, onde o óxido de chumbo
é colocado dentro de bolsas tecidas com fio de poliéster de alta
tenacidade. O óxido se transforma em massa ativa, após passar
pelos regime de carga de carga de formação, onde as placas
adquirem condições de armazenar energia. As bolsas tecidas têm a
forma cilíndrica, ideal para resistir à pressão interna exercida pelas
massa durante as mudanças de volume, decorrente das cargas e
descargas. A massa fina comprimida nos tubos tecidos, o que
impede que partes da massa se desprendam, diminuindo a
capacidade da placa.

22-1

 

• SEPARADORES: À base de polietileno microporoso. Separa a placa

positiva da placa negativa, o que evita que tenham contato físico
entre si, causando um curto-circuito e danos irreparáveis.
• PÓLOS: Feito do mesmo material das grelhas, chumbo liga. Os
polos são os meios de condução da corrente elétrica (durante o
regime de carga, do carregador para a bateria. E durante o regime
de descarga, da bateria para a máquina).
• VÁLVULAS RETENTORAS (ROLHAS): Dimensionadas
especialmente para facilitar a saída dos gases, durante o regime de
carga, retendo as partículas do eletrólito. Estas rolhas podem ser
fornecidas com sistema de enchimento automático ou com sistema
de enchimento manual, chamado “Flip Top”. As válvulas de
enchimento automático permitem a leitura de densidade e
temperatura sem a remoção da mesma, o que facilita a operação.
• VASOS: De polipropileno de alta resistência ao impacto, para
suportar as condições normais de trabalho;
• Tampas: Também de polipropileno. É seladas a quente aos vasos
vedando a saída do eletrólito;
• Eletrólito: É uma solução aquosa de ácido sulfúrico (H²SO4),
diluída a uma densidade de 1280g\dm³ a 30°C;
• Elemento: É a montagem de um conjunto de placas positivas,
negativas, separadores, pólos e eletrólito, dentro dos vasos. Cada
elemento possui 2,00 volts nominais;
• Caixa de Ferro: São jateadas com granalhas de aço angular,
protegidas com tinta epóxi, aplicada eletrostaticamente, inclusive
por dentro e curada a quente. A cor padrão é laranja RALL 2000.

DENSIDADE
A densidade nominal da bateria é dada na condição de plenamente
carregada e com seu eletrólito no nível máximo. A densidade nominal das
baterias STILL é 1280 ± 10 g/dm3 à 30ºC.
A leitura de densidade é a forma mais confiável de se conhecer o estado
de carga que se encontra a bateria, pois a densidade do eletrólito varia de
acordo com o estado de carga da bateria. Para realizar a medição é
utilizado um densímetro como observado abaixo.

22-2

 


Se a bateria estiver plenamente carregada o valor da densidade será de

1280 ± 10 g/dm3 à 30ºC (a medição de temperatura é indispensável). Se
a bateria estiver com meia carga, o valor da densidade será em torno de
1200 g/dm3 à 30ºC, e a tensão em circuito aberto, nestes casos poderá
variar de 2,14 – 2,07 v.p.e. A densidade da bateria descarregada varia
por tamanho, volume de solução e tipo de elemento, fixando em torno de
1140 g/dm3 com descarga de 80% à 30ºC, isto significa que a mesma
deverá ser recarregada, quando atingir este valor.
Para determinar a densidade utilize o densímetro, com escala expandida e
divisão de 5 em 5 pontos, com posição correta do flutuador, e mantenha
os olhos no nível da leitura.

É importante notar que a densidade se altera com a variação da

temperatura de operação, sendo necessário sempre ser referenciada à
temperatura padrão de 30ºC. Portanto toda leitura de densidade deve ser
acompanhada da leitura de temperatura.
Nos casos em que a leitura de temperatura for diferente da temperatura
nominal de 30ºC, devemos fazer uso da fórmula abaixo:

Dc = Dm + [0,7 (tm - 30)]

Sendo:
Dc Densidade corrigida a 30°C em g/dm3
Dm Densidade medida.
0,7 Fator de correção.
tm Temperatura medida.
30 Temperatura em graus

22-3

 

EXEMPLO:
Caso seja determinada a densidade de 1270 g/dm3 à temperatura de
40ºC, deve ser corrigida a leitura segundo a FÓRMULA.
Dc = Dm + [0,7 (tm - 30)]
Dc = 1270 + [0,7 (40 - 30)]
Dc = 1270 + [0,7 (10)]
Dc = 1270 + 7
Dc = 1277 g/dm 3 a 30°C
Para facilitar a correção da densidade podemos aplicar a seguinte REGRA:
Para cada 1ºC acima de 30ºC, somar 0,7 g/dm3 na leitura, e para cada
1ºC abaixo de 30ºC, subtrair 0,7 g/dm3 na leitura.
Portanto, aplicando ao exemplo, a densidade corrigida à 30ºC será 1277
g/dm3 que representa a real densidade da bateria.
Para facilitar ainda mais podemos adotar as tabelas de correção da
densidade a seguir, para os valores de temperatura entre 15ºC e 45ºC.

TABELAS DE CORREÇÃO DE DENSIDADE

TABELA 1 - TEMPERATURA MAIOR QUE 30ºC

Se a temperatura estiver maior que 30ºC, devemos somar 0,7 g/dm3

para cada grau centígrado a mais.

TABELA 2 - TEMPERATURA MENOR QUE 30ºC

Se a temperatura estiver menor que 30ºC, devemos subtrair 0,7 g/dm3

para cada grau centígrado a menos.

22-4

 


TEMPERATURA
A temperatura nominal ou de referencia da bateria é 30ºC, e a
temperatura máxima que a bateria pode atingir é 45ºC.
A bateria é um dispositivo eletroquímico, estando seu desempenho
diretamente relacionado à temperatura de operação. A temperatura
influencia a performance da bateria, e é um dos fatores mais importantes
que influenciam a vida da bateria.
Durante a carga, normalmente observa-se um aumento de temperatura,
este, entretanto, nunca deve ultrapassar 45ºC para evitar danos
irreversíveis à bateria.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMENTO
Um acumulador elétrico é basicamente um dispositivo eletroquímico que
converte energia elétrica em energia química, armazenando-a nessa
forma para restituí-la novamente em energia elétrica quando em circuito
fechado.
É formado por placas positivas e negativas intercaladas e isoladas entre
si, imersas em solução eletrolítica de ácido sulfúrico (H2S04) com
densidade de 1280 ± 10 g/dm 3 a 30ºC.
As placas negativas contêm chumbo esponjoso (Pb) e as placas positivas
contém dióxido de chumbo (PbO2).

DESCARGA
Durante a descarga ocorrem as seguintes reações químicas:
PbO2 + Pb + 2 H2S04 => 2PbSO4 + 2H20
Observa-se que o ácido sulfúrico é, portanto, consumido na descarga,
ficando agregado quimicamente às placas, diminuindo a densidade do
eletrólito. Explicando o processo:
O ácido sulfúrico é dissociado durante a descarga em "2H+" e "SO4". O
"H+" passa na direção da corrente para a placa positiva, e combina com o
oxigênio do PbO2", formando água "H20".
O "SO4" reage com o "Pb" liberado da placa positiva e também com o "Pb"
da placa negativa, formando "PbSO4" em ambas as placas durante a
descarga. Quando as placas estiverem saturadas de sulfato de chumbo
"PbSO4" não fluirá mais corrente entre elas e a descarga estará
terminada.

CARGA
Na operação de carga ou recarga, ocorre a reação inversa, ou seja:
2 PbSO4 + 2H20 => PbO2 + Pb + 2H2S04
Regenera-se, portanto, o ácido sulfúrico do eletrólito, o dióxido de chumbo
na positiva e o chumbo esponjoso na negativa.
Os gases hidrogênio e oxigênio são desprendidos das placas negativas e
positivas, respectivamente, sendo mais acentuado no final da carga,
quando a bateria já atingiu a tensão de 2,35 v.p.e. Após 2,33v.p.e. a
liberação de gases é maior, fazendo com que o eletrólito borbulhe,
recebendo o nome de gaseificação.

22-5

 

Isto é resultado da decomposição da água por excesso de corrente não

utilizada para decompor o sulfato das placas.
A gaseificação tem o efeito de homogeneizar o eletrólito, que tem o ácido
com densidade maior embaixo e menor nos níveis superiores dos
elementos.

CAPACIDADE EM AMPÉRE-HORA -Ah

A capacidade Ampére-Hora (Ah), é o valor da corrente de consumo,
multiplicado pelo número de horas em utilização. A capacidade padrão
utilizada no Brasil é em regime de 8 horas (C8). Assim uma bateria de
capacidade nominal C8 igual a 760Ah/8h ao fornecer uma corrente de
95A, atingirá a tensão mínima de 1,70 volts por elemento (v.p.e) ao final
de 8 horas. Esta mesma bateria tem capacidade em C5 (5h) igual a
675Ah/5h significando que fornecerá uma corrente de 135A até a tensão
mínima de 1,70 v.p.e. em 5h.
A capacidade plena é atingida ao longo dos 10 primeiros ciclos,
permanecendo constante por centenas de ciclos.
Para um mesmo tipo de empilhadeira a capacidade em Ah pode variar
entre fabricantes de baterias, em função de tamanho de placas, vasos,
densidade, etc., mas todos dentro dos padrões especificados pelos
fornecedores de empilhadeiras.

OPERAÇÃO

Verificação da densidade

A densidade das baterias, plenamente carregada, é de 1280 +\-10g/dm3

referido a (30ºC). Caso se verifique densidade inferior a 1260 g/ dm3
(30ºC), será necessário uma carga equalizadora imediatamente.
O sistema de enchimento automático permite um enchimento rápido e
completo em todos os elementos. Para tanto, realize o seguinte
procedimento:
a) Verifique se o reservatório de água destilada está completo e seu
registro fechado. O reservatório deve ficar mais alto que a bateria para ter
pressão.
b) Conecte a mangueira do depósito com a do conector (engate rápido) de
entrada de sua bateria.
c) Abra o registro de depósito.
d) Pronto. O enchimento foi realizado. O tempo desta operação depende
da intensidade e condições de uso da bateria. O tempo desta operação é
em média igual há três minutos.
e) Terminada a operação, feche o registro e desconecte a mangueira.

22-6

 


Como Fazer a Reposição da Água

A reposição da água deve ser realizada preferencialmente no final de

carga.
Um pouco antes do término da carga (~90%carga) ela atinge o momento
ideal para a adição da água, pois neste instante o eletrólito permite uma
mistura ótima.
A periodicidade desta reposição deverá ser semanal, quando sua bateria
operar em condições de uso normal de regime e temperatura ou quando
se fizer necessário.
O reservatório deve ficar mais alto que a bateria entre 1,5 e 2,5m para se
ter pressão suficiente, sendo que uma altura superior à recomendada
poderá perturbar o sistema.

GRÁFICO MOSTRANDO A INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA

NA VIDA (COMO CICLOS) DA BATERIA

Relações estabelecidas a partir da Norma DIN 43.539 T3 considerando

operações com manutenção e cuidados adequados / recomendados.
Este gráfico mostra a grande influência na vida (ciclagem) da bateria.
Assim na temperatura operacional 30-40ºC os ciclos obtidos são os
considerados nominais (N), mas se a faixa de operação for na faixa de 40-
55ºC deve-se considerar uma redução de vida de até 40% (N1). Por outro
lado à faixa de 25-30ºC poderá favorecer a vida ciclada até 10% (N2).

Limpeza

Durante o processo de carga, a superfície da bateria fica com resíduos de

eletrólito que propiciam a fuga de corrente, que tem como consequência,
a falha da empilhadeira.

22-7

 

Abateria deve ser mantida sempre limpa e seca externamente. Todas as

rolhas da bateria devem ser colocadas e fechadas e as partes externas
podem ser lavadas com solução de bicarbonato de sódio diluído a 10% e
água comum. Após a lavagem, secar com pano seco. Manter a bateria
limpa e seca é importante para evitar que impurezas penetrem dentro dos
elementos e que o líquido derrama sobre as tampas fiquem com eletrólito,
causando um curto-circuito indireto entre um elemento e outro.

SEGURANÇA

- Nunca deixe ferramentas ou objetos metálicos sobre a bateria, estas

podem causar curtos-circuitos, com correntes elevadíssimas.
- Verifique periodicamente os cabos da bateria e os cabos do retificador.

Durante a carga
Curto- circuitos por cabos desencapados ou expostos podem provocar
faíscas, as quais podem provocar explosões, causando danos ao operador
e à bateria.
- Não utilize os conectores da bateria como interruptor. Sempre desligue o
carregador antes de desconectar a bateria após a carga. (p/ evitar faíscas)
- Baterias possuem solução de ácido sulfúrico, em caso de contato com a
pele, lave a região afetada com água em abundância.
- No caso de queda de solução nos olhos, lave com água em abundância e
procure socorro médico imediatamente.
- Utilize sempre, óculos de segurança, luvas e avental de PVC para
manusear e/ou efetuar leituras da bateria em carga.

22-8

 


Acompanhamento do estado Bateria

Para o acompanhamento do estado da bateria foi desenvolvido planilhas

nas quais são anotados os dados de cada bateria, com o objetivo de
observar qualquer anormal ia na bateria tracionária, evitando assim uma
perca prematura da mesma.
Abaixo estão dois exemplos de planilhas de controle.

22-9

 

Registro Diário de Bateria

22-10

 


Registro Mensal de Bateria

22-11

 

Abaixo temos uma tabela relacionando densidade com

tensão.

22-12

Cliente/Operação: Data:
Local: Número O.S:
Técnico: Nome do Responsável:
Fabricante
Fulguris Modelo da Bateria:
Saturnia Nº de série da Bateria:
Moura

Estado Geral:
Bateria em condições de Sim
uso? Não Motivo:
Válvulas Caixa Elementos Cabos/Conector Critério
Ótimo Ótimo Ótimo Ótimo і Sem danos aparentes
Regular Regular Regular Regular і Necessita de Man. Preventiva
Ruim Ruim Ruim Ruim і Necessita de Reparos
Péssimo Péssimo Péssimo Péssimo і Necessita de troca/reparos Urg.
Observações Complementares:

Verificação da Densidade e da Tensão:

Tensão Total Livre:_____________________ V Situação da carga: Carga Completa
Temperatura Média (vaso central):________ ºC Em uso
Teste de Isolação da Caixa com o IBI: Ok Descarregada
Com Fulga S/Informação

Nº Vaso Tensão Densidade (g/dm3)

Densidade
(VOLTS) Corrigida
1º
2º
3º
4º
5º
6º
7º
8º
9º
10º
11º
12º
13º
14º
15º
16º
17º
18º
19º
20º
21º
22º
23º
24º rev.01/2014
 


CARREGADOR DE BATERIA

INTRODUÇÃO

Existem dois tipos de carregadores de bateria: com transformadores e de

alta frequencia.
Para baterias tracionárias se utiliza carregadores com transformadores
devido a alta potencia.
Todos os carregadores são compostos de transformadores, ponte
retificadora e conjunto eletrônico que difere de fabricante para fabricante.

BATERIA

A bateria é composta de dois materiais básicos: o chumbo e o ácido

sulfúrico, diluído que recebe o nome de ELETROLITO. As placas
positivas e negativas, têm como base o chumbo. Já o ácido sulfúrico é
diluído com a densidade específica que varia de um fabricante para o
outro.
No Brasil, sob uma temperatura média de 30 graus, normalmente a
densidade varia de 1270 a 1300g/dm3, de acordo com o projeto de cada
fabricante. A bateria funciona como tanque de combustível da
empilhadeira e portanto para obter uma boa autonomia é preciso que a
mesma entre em operação sempre totalmente carregada.
Não importando o momento que colocamos a bateria em carga desde que
completamos sua carga até o final.
A diminuição da vida útil da bateria esta ligada a falta de água , cargas
incorretas e descargas profundas.
Nunca devemos armazenar a bateria descarregada isso poderá acelerar o
processo de decomposição de suas placas.

RECARGA DE BATERIA

O tempo real de carga depende do tempo de descarga que a bateria foi

submetida, OU SEJA, UMA BATERIA QUE DESCARREGOU APENAS 50% DA
SUA CAPACIDADE TERÁ UM TEMPO DE CARGA MENOR DO QUE UMA QUE
TENHA IDO A UMA PROFUNDIDADE DE DESCARGA DE 80%.
A recarga de bateria segue preceitos simples, que resumem em ajustar o
carregador ao tipo de bateria a ser carregada.
Quando consumimos 80% de carga da bateria repomos 88% ou seja a
carga não é proporcional a descarga.


23-1

 

CORRENTE INICIAL - Esta deverá estar entre 15 a 20% da capacidade

nominal da Bateria.
Em locais com temperatura alta acima de 35 graus devemos utilizar
corrente mais baixa.
Já em locais com temperatura baixa ex: frigoríficos temos que
trabalhar com uma corrente mais alta.

TENSÃO FINAL – O ajuste mais importante é o da tensão final de carga

que deve ser de 2,45 a 2,65 volts por elemento.

SUPER AQUECIMENTO

Um dos problemas que mais afeta a bateria é o aquecimento excessivo,

que se dá quando a temperatura observada está acima da especificada
pelo fabricante, o superaquecimento pode causar dano parcial ou total a
bateria. A temperatura máxima que os fabricantes de bateria aceitam é
de 45ºC.
Acima deste valor vários componentes da bateria podem ser prejudicados,
Uma das principais causa de superaquecimento é a descarga profunda e a
falta de água.
Toda vez que descarregamos a bateria a densidade de 1100g/dm³ vamos
ter um aumento de temperatura, posteriormente quando colocamos ao
carregador o mesmo ira aquecer a bateria.

Dessulfatação

Toda vez que carregamos e descarregamos a baterias pequenas partículas

de acido ficam presas as placas diminuindo a densidade da bateria como
também sua capacidade de trabalho.
Em baterias que sofrem descarga profunda este processo é acelerado.
Para liberarmos estas partículas devemos fazer cargas de equalização com
corrente e temperatura controlada.
Obs: Só devemos adicionar acido a bateria em caso de queda da bateria
ou transbordamento por excesso de água.

SISTEMA DE DESSULFATAÇÃO S.8

Baseado no mesmo procedimento utilizado pelos fabricantes de bateria a

JLW desenvolveu em seus carregadores para que o próprio usuário possa
recuperar sua bateria sem adicionamento de acido que pode acelerar o
processo de corrosão das placas.
O processo se baseia em uma carga de corrente constante, esta não pode
ser superior a 3% da capacidade nominal da bateria com a temperatura
controlada a 45 graus para efetuar este controle utilizamos uma sonda

23-2

 


térmica pré ajustada que deve ser inserida em um elemento central da

bateria. Esta carga sai aferida de fabrica com um tempo de 24 horas.

Procedimento -
1)Carregamos a bateria normalmente no carregador.
2) Tiramos a leitura de densidade da bateria.
3) Ligamos a sonda no carregador ele ira reconhecer modo dessulfatação.
4) Inserimos a sonda em um vaso central da bateria.
5) Após 24 horas o carregador se desliga automaticamente.
6) Tiramos novamente a leitura de densidade da bateria e comparamos
com a anterior, caso os elementos ainda não atingiram a densidade de
1.280 reiniciamos o processo.
7) Após 2 ou 3 cargas caso a bateria não reaja satisfatoriamente
devemos chamar uma um representante do fabricante da mesma para
analise.

TIPOS DE CARREGADORES

• RETIFICADOS POR DIODO

Sem ajuste no transformado, este equipamento não compensa as
variações de rede, que chegam em até 35%, transferindo para a bateria
problemas de sub-carga ou sobre carga . Muitas vezes o tempo de recarga
programado nem sempre é o que a bateria necessita. Por tudo isso,
exigem total monitoramento por parte do operador para não danificar a
bateria. Este tipo de carregador não é recomendado pelos fabricantes de
bateria.

• RETIFICADO POR TIRISTORES

Existem atualmente três processos de recarga tiristorizado.

Tensão constante: (w)

Trabalha com tensão constante e corrente decrescente. Este sistema
compensa as variações de rede elétrica, e permite o ajuste de corrente e
tensão a valores pré-ajustados, de acordo com as necessidades da
bateria.
Neste sistema, quando a bateria atinge sua tensão final de 2,4V por
elemento, inicia se o estágio de equalização por um período de duas horas
desligando o carregador no término do trabalho.
Prós- é o sistema que menos aquece a bateria.
Contra – se os valores de tensão pré ajustados não for aquele que a
bateria necessita a mesma não ira atingir a densidade.

Corrente constante: ( I )
Este sistema trabalha com corrente máxima, por um período de até cinco
horas, derrubando sua corrente à 5% da capacidade nominal da bateria,


23-3

 

entrando no segundo estágio com tensão livre por três horas, o que pode
levar a bateria a tensões de até 2,7V por elemento.
Prós – A bateria sempre ira atingir a densidade necessária.
Contra – Caso a bateria não necessite desta corrente o desta tensão a
mesma poderá super aquecer.

Corrente/tensão constante ( I.W.I )

As normas internacionais sugerem que a melhor curva de carga para

bateria é a I.W (corrente constante no primeiro estagio e tensão
constante no segundo estagio), A JLW Desenvolveu o sistema I.W.I (
corrente constante primeiro estagio, tensão constante segundo estagio e
corrente constante terceiro estagio.
Prós – A bateria sempre recebera 100% de carga.
Contra – Toda irregularidade durante a regarga será registrada.

23-4

 


AUTONOMIA

Algumas das reclamações mais comuns por parte do usuário é a falta de

autonomia das empilhadeiras, varias são as causas da falta de autonomia
citaremos abaixo algumas delas:

Bateria: Bateria com a capacidade inferior a operação, bateria com mais

de 3 anos.

Empilhadeira: Regulagem do IDB da maquina pode fazer com que a

bateria seja retirada da maquina antes que ela esteja descarregada
totalmente, (o fabricante de bateria considera a bateria descarregada com
a densidade de 1130 a 1150).

Clamp :Vendemos uma empilhadeira para um cliente e posteriormente o

mesmo vem a colocar o Clamp na empilhadeira a autonomia da maquina
pode cair até 25%.

Carregador de bateria: Ignorado normalmente durante as entregas

técnicas é o responsável pela reposição de energia na bateria sem ele não
temos como repor a carga da bateria.

Rede Elétrica: As companhias aceitam variações de até 5% por

deficiência internar das empresas essa variação pode chegar a 35%.


23-5

 

Corrente: esta deve estar entre 15 a 20% da capacidade nominal da

bateria este valor vai definir o tempo de recarga da bateria quanto maior
a capacidade de corrente mais rápido carregamos a bateria mas corremos
o risco de gerar calor e aquecermos a bateria, se a corrente for baixa de
mais não conseguiremos carregar a bateria no tempo necessário .

Tensão: no final de carga da bateria com o carregador conectado esta

deve estar entre 2,45 a 2,65 volts por elemento sofrendo alguma
alteração de acordo com o projeto de cada fabricante de bateria.
A tensão acima do recomendado causa calor à bateria, e, abaixo deste
valor a bateria além de não dar densidade pode criar sulfato nas placas.

AGITAÇÃO DE ELETRÓLITO

Carregador e Bateria de Alta Performance

A eficiência econômica em empilhadeiras e veículos elétricos,

especialmente em condições severas de operação, depende
principalmente do método de carga de sua Bateria. Para isso utilizamos,
um carregador de bateria, com capacidade de 20% nominal da bateria,
sendo importante que o compressor seja dimensionado de acordo com o
número de elementos de cada bateria.

O carregador de bateria com agitação de eletrólito pelo principio “air lift”,

garante uma carga perfeita com um tempo mínimo de recarga, onde a
economia de recarga pode chegar a 25%.

Normalmente o fator de carga para baterias tracionárias é 1,2 para plena

carga. Este fator significa que a bateria necessita na carga de 20% a mais
de energia do que fora consumida na descarga anterior.

Somente uma pequena parcela do segundo estágio de carga realmente

carrega a bateria. A maior parcela é sobrecarga, que decompõe a água do
eletrólito em hidrogênio e oxigênio que escapa dos elementos.

Este gaseio é intencional e necessário, uma vez que mistura o eletrólito e

evita a estratificação.

Porem sobrecarga significa, perda de água, geração considerável de calor,

consumo de energia, o que não beneficia o processo de carga em
andamento.

A agitação de eletrólito da bateria, pelo principio “air lift” vem de encontro

a isto propiciando uma drástica redução nos seguintes efeitos da
sobrecarga:

- Consumo de água

23-6

 


- Geração de gás
- Aumento da temperatura
- Maior tempo de carga, maior consome de energia

Agitação de Eletrólito pelo Processo “AIR LIFT”

Dentro de cada elemento da bateria é instalado um tubo duplo. O tubo

interior de menor comprimento injeta um fluxo de ar de baixa pressão
para dentro do tubo externo cheio de eletrólito (vide figura em anexo). O
fluxo de ar em ascensão rapidamente produz um fluxo de eletrólito, que
em pouco tempo equalizará as diferenças na densidade do eletrólito.

Todos os tubos duplos estão ligados em série sobre as tampas dos

elementos e ligados a um mini compressor no retificador/carregador, via
uma mangueira com engate rápido, sendo que o mais correto é, utilizar
conectores para bateria com AIR LIFT.

Ligados no inicio da carga o processo de homogeneização começa

imediatamente, não existindo a necessidade de longos períodos de
sobrecarga (equalização), podendo-se reduzir o fator de carga para 1,05,
da mesma forma reduzindo seu tempo de carga.

Agitação de eletrólito – Vantagens

- Não existem diferenças de temperatura ou densidade no eletrólito, no

processo de carga parcial ou pleno;
- Ótima aceitação de carga, eliminando desgaste desigual das placas;
- Menor tempo de carga;
- Menor consumo de energia;
- Gaseio minimizado, consumo reduzido de água;
- Maior vida útil;
- Menor produção de calor durante a carga, reduzindo o período de
repouso em ambientes quentes;
- Maior taxa de ocupação da bateria;
- Melhor desempenho e vida útil, com maior aproveitamento da
capacidade
- Maiores intervalos de manutenção;
- Menores custos de manutenção;
- Economia de energia de até 25% em comparação com o método
convencional.


23-7

 

PROCEDIMENTO PARA REGULAGEM DO CARREGADOR DE

BATERIA

Antes de iniciarmos os procedimentos de aferição do carregador de

bateria, é importante verificarmos se o mesmo é compatível com a
bateria.
Para certificarmos que o carregador é compatível usamos a seguinte
formula:
Multiplica-se a capacidade nominal da bateria em AH por 17%.

Exemplo para uma bateria de 700 amperes:

700 x 0.l7 = 119 (Neste caso o carregador ideal seria um modelo de 120
Amperes)

ATENÇÃO:

É importante verificar que a tensão da bateria seja compatível com a do

carregador.
Fornecemos a seguir o procedimento passo a passo para regulagem do
carregador de bateria.

CORRENTE INICIAL
Conecte ao carregador uma bateria descarregada, verifique no
amperímetro se o valor da corrente indicado está compatível com o
necessário para a capacidade da bateria. Baseado no exemplo acima a
indicação da corrente no amperímetro deverá estar entre 110 a 120
Amperes. No caso de necessidade de ajustes, utilize as orientações
abaixo:

23-8

 


AFERIÇÃO MODELOS DA SERIE 8

Esta linha de carregadores só pode ser aferida através de uma conexão

com um computador o programa de acesso esta no site da empresa JLW.

Aferição dos Carregadores New Charger S.8


23-9

 

Introdução – O carregador de bateria S.8 foi desenvolvido para que a

bateria atinja 100% da sua capacidade garantindo assim o seu melhor
desempenho. Caso haja alguma anormalidade na rede elétrica, na bateria
ou no próprio carregador, o equipamento não ligará para que não haja
carga irregular o que pode vir a prejudicar a vida útil da bateria.

Proteção do sistema – Falta de fase, inversão de polaridade, controle de

oscilação de rede, corrente alta, corrente baixa, tensão alta, tensão baixa,
disjuntor CA de entrada, fusível CC de saída, fusível CA, transformador
auxiliar.

Histórico – O sistema registra as últimas 200 cargas realizadas o que

possibilita verificar e analisar se o carregador está carregando
corretamente ou se o defeito apresentado é externo, erro de operação,
falha de rede elétrica, conexões etc. Para acessar estas informações é
necessário fazer o download do software no site da JLW e utilizar o cabo
de comunicação, abrindo o programa e clicando no alto da tela no ícone
“Histórico” (abaixo da palavra configuração) ele mostrará todas as
informações automaticamente.

Como acessar o programa – Para acessarmos o carregador é

necessário um cabo de comunicação contendo um conector RJ45 em uma
das pontas e um conector DB9 na outra ponta, caso seu computador não
possua entrada para DB9 será necessário usar um conversor (adaptador)
DB9 para USB. Este cabo poderá ser adquirido na JLW ou você mesmo
poderá montar pois a JLW fornece o esquema de ligação.

Comunicação PC com o carregador - Após ter em mãos o cabo de

comunicação o usuário deverá fazer o download do software no site

23-10

 


www.jlweletromax.com.br e em seguida entrar em contato conosco para

solicitar a liberação (senha de acesso), que ficará registrada com nome da
empresa e do usuário permitindo o acesso ao carregador. Vale lembrar
que está senha é intransferível. Devemos conectar o RJ45 na placa
(carregador) e o DB9/USB no computador e abrir o programa (só haverá
comunicação se a bateria estiver conectada ao carregador) em seguida
uma luz verde é acessa no software, o que indica que a comunicação está
perfeita. Caso acenda uma luz vermelha é necessário verificar se a porta
“com” está correta.

Falha de comunicação – Caso a luz vermelha apareça ao abrir o

programa é necessário tomar as seguintes providências: Click no
quadrado branco do endereço e click em procurar, (Ainda não teremos
comunicação), vá até configurações e click em “comunicação porta com” e
vá selecionando porta a porta ate aparecer a luz verde.
Obs. Caso persista a falha verificar conflito de programa, instalação do
conversor.

Comunicação realizada com sucesso – Nesta fase podemos verificar o

funcionamento do carregador, status da rede elétrica, freqüência da rede,
e histórico onde temos as últimas 200 cargas de bateria registradas e
conferir se as cargas foram corretas.

Corrente de carga – Para conferir se o carregador está operando

corretamente coloque o alicate amperímetro (com leitura de corrente
contínua) no cabo de saída do carregador e confira com o relógio do painel
e com a leitura do programa.

Tensão da bateria – para conferir se a tensão do carregador está

correta, coloque um multímetro em tensão “DC” e compare com a tensão
do programa.


23-11

 

TABELA DE DEFEITO S.8

F1- falta de fase na rede elétrica, inversão fase com neutro

disjuntor de entrada de energia do carregador ou do painel de
energia desligado.
Verificar se há energia no carregador
Verificar se o fio terra não esta invertido com a fase (fio terra é o verde)
Verificar disjuntores se estão ligados
Verificar painel de força
Defeito Diodo
Contator
Placa eletrônica

F2- falta de fase na rede elétrica, inversão fase com neutro

disjuntor de entrada de energia do carregador ou do painel de
energia desligado.
Verificar se há energia no carregador
Verificar se o fio terra não esta invertido com a fase (fio terra é o verde)
Verificar disjuntores se estão ligados
Verificar painel de força
Defeito Diodo

23-12

 


Contator
Placa eletrônica

F3- falta de fase na rede elétrica, inversão fase com neutro

disjuntor de entrada de energia do carregador ou do painel de
energia desligado.
Verificar se há energia no carregador
Verificar se o fio terra não esta invertido com a fase (fio terra é o verde)
Verificar disjuntores se estão ligados
Verificar painel de força
Defeito Diodo
Contator
Placa eletrônica

SUB F123 – Carregador em tensão errada sub-tensão de rede

elétrica, queda repentina de energia elétrica.
Verificar mudança de voltagem
Verificar rede elétrica com tensão baixa (mais de 10%)
Defeito Contator
Placa eletrônica

SUBC – Sub carga de bateria, a bateria não atingir a tensão

desejada no primeiro estagio.
Verificar se a placa não perdeu parâmetros
Tensão baixa na rede
Erro na mudança de voltagem
Defeito Perda de parâmetros
Placa eletrônica

SCR 1 – Falta de fase na rede elétrica, Tiristor ou diodo com

defeito ou fusível de saída queimado.
Verificar fusível de saída
Desligar o carregador da tomada e religar p/ configurar parâmetros
Inverter os fios da tomada de força (caso umas das fases esteja mais
baixa)
Defeito tiristor
Diodo
Placa Eletrônica

Sobr-carg - Sobre carga de bateria carregador ligado em tensão

errada, tensão alta de bateria ,.
Verificar parâmetros
Verificar bateria com tensão alta
Defeito Perda de parâmetros
Bateria com tensão alta ou aberta


23-13

 

Polaridade invertida – conector do carregador ou o da bateria

montado invertido .
Verificar conector da bateria
Verificar conector do carregador

Placa não acende Fusível queimado, trafo auxiliar com defeito,

mudança de voltagem.
Verificar fusível de 1A
Verificar se a voltagem esta correta
Verificar se a rede elétrica
Verificar trafo auxiliar
Verificar parâmetros
Verificar fusível de saída
Verificar tensão de bateria baixa
Verificar bateria desconectada
Defeito - Fusível queimado
Trafo auxiliar
Perda de parâmetros
Tensão errada

Perda de parâmetros, mau uso, mau contato descarga elétrica

Verificar mau contato na tomada elétrica
Verificar mal contato no conector da bateria
Verificar desligamento do cabo sem resetar
Verificar interrompimento da carga em corrente alta
Defeito Perda de parâmetro
Placa eletrônica

Históricos de carga e defeitos

SUB F1 ou F2 ou F3 - falta de energia elétrica em uma das fases.

SOBR F1 OU F2 OU F3 – Excesso de energia na rede elétrica.

SUB F123 - falta de energia em todas as fases

SOBR F123 - sobre tensão na rede.

Bateria desconectada - O operador interrompeu o processo de carga o

que pode prejudicar a vida útil da bateria.

Tensão de carga OK - A bateria carregou 100% e desligando o

carregador após atingir a tensão de 2,6V/e.

23-14

 


Tempo de carga OK - A bateria carregou 100% e desligando o

carregador por tempo após 3 horas de equalização.

Reinicio manual – caso a carga seja interrompida pelo botão reset.


23-15

 

23-16

 


Motor de Combustão Interna (Ciclo Otto)

O motor é uma maquina que tem como objetivo transformar energia
térmica, proveniente da queima de combustível, em energia mecânica
para realizar trabalhos. Ele faz isto a partir da queima de uma mistura ar
combustível no interior de um cilindro, que fica fechado no bloco. Por esta
razão, este tipo de maquina (termodinâmica) é chamado de motor de
combustão interna.

Abaixo temos uma visão geral de um motor.

O motor se constitui de inúmeras peças, como veremos a seguir.


24-1

 

Pistão, Biela e Virabrequim

Dentro de cada cilindro fica alojado um êmbolo, também chamado
popularmente de pistão. Canaletas na lateral dos êmbolos alojam anéis
que ficam pressionados contra a parede dos cilindros, para que haja uma
vedação perfeita.

Por sua vez o pistão é conectado ao virabrequim por intermédio da biela.

O virabrequim é responsável pela transformação do movimento retilíneo
dos pistões em movimento circular que será enviado para a caixa de
cambio.

24-2

 


O volante do motor, disco pesado e cuidadosamente equilibrado montado

na
extremidade do virabrequim do lado da caixa de câmbio, facilita o
funcioname
suave do motor, já que mantém uniforme o movimento de rotação do
virabrequim.
Os bruscos movimentos alternativos de subida e descida dos pistões
ocorrem
enquanto a inércia do volante mantém a uniformidade do movimento
rotativo.
A ordem de ignição dos cilindros também influi grandemente na suavidade
da
rotação do virabrequim. Considerando o cilindro mais próximo do
ventilador
número 1, a ordem de explosão num motor de 4 cilindros é normalmente
1, 3, 4, 2 ou 1, 2, 4, 3 para permitir uma distribuição equilibrada dos
esforços no virabrequim.


24-3

 

Bloco do motor

Os blocos são, na sua maioria, de ferro fundido, material resistente,

econômico e fácil de trabalhar na produção em série. A resistência do
bloco pode ser
aumentada, se for utilizada na sua fabricação uma liga de ferro fundido
com outros metais.
Alguns blocos de motor são fabricados com ligas de metais leves, o que
diminui o peso e aumenta a dissipação calorífica; são, contudo, de preço
mais elevado. Como são também mais macios, para resistir aos atritos
dos pistões, os cilindros desses blocos têm de ser revestidos com camisas
de ferro fundido. A camisa (câmara) de água – conjunto de condutores
que através dos quais circula a água de resfriamento dos cilindros – é
normalmente fundida com o bloco, do qual faz parte integrante.

24-4

 


Cabeçote
No cabeçote estão instaladas as válvulas que atuam como portas. A
válvula de admissão, permite a entrada da mistura ar combustível, e a
válvula de escapamento permitem a saída dos gases queimados. No
cabeçote também fica alojada a vela de ignição que fornece a centelha
que inicia a queima da mistura.


24-5

 

24-6

 


Comando de válvulas

A distribuição, ou seja, o sistema de comando das válvulas é concebido

para que cada uma delas abra e feche no momento apropriado do ciclo de
4 tempos, se mantenha aberto o período de tempo necessário para
possibilitar uma boa admissão da mistura gasosa, a completa expulsão
dos produtos da combustão e funcione suave e eficientemente nos mais
variados regimes de rotação do motor.


24-7

 

Funcionamento dos Motores de Quatro Tempos

1° Tempo – Admissão

À medida que o pistão move-se do PMS para o PMI, a válvula de admissão

se abre e a mistura ar combustível vaporizada é aspirada para o interior
do cilindro. O virabrequim efetua meia volta (180°).

2° Tempo – Compressão

A seguir a válvula de admissão fecha-se. À medida que o pistão desloca-

se do PMI para o PMS, comprime a mistura de ar combustível. O
virabrequim executa outra meia volta, completando a primeira volta
(360°).

24-8

 


3° Tempo – Combustão

Pouco antes de o pistão atingir o PMS, o sistema de ignição transmite

corrente elétrica à vela, fazendo saltar uma centelha (faísca) entre os
eletrodos desta, que inflama a mistura fortemente comprimida. Os gases
em expansão, resultantes da combustão, forçam o pistão do PMS para o
PMI. O virabrequim efetua outra meia volta (540°).

4° Tempo – Escape

Depois da queima da mistura e expansão dos gases, a válvula de escape

se abre. Os gases queimados são forçados para fora dos cilindros, quando
o pistão se movimenta do PMI para o PMS. O virabrequim executa outra
meia volta, completando a segunda volta (720°).


24-9

 

Redutor - Vaporizador
Nas Maquinas STILL, é utilizado o kit rodagás do modelo “Sênior III”,
composto de: Um misturador, eletroválvula de GLP, Eletroválvula de
gasolina, filtro de decantação, chave comutadora e elementos de ligação.

Funcionamento

O GLP é armazenado à pressão de até 12 bar no cilindro de gás, percorre

a tubulação passando pelo filtro até a eletroválvula de GLP, que quando
aberta permite a passagem do gás para o redutor.
No redutor o gás passa por 2 estágios para atingir a pressão atmosférica
antes de ser admitido pelo motor através do misturador. Isto é o redutor
converte o combustível líquido em vapor, além de diminuir a pressão. Ele
possui duas câmaras, a câmara de alta pressão e a câmara de baixa
pressão.
Quando o veículo é originalmente a gasolina a alimentação do motor com
esse combustível é interrompido pela eletroválvula de gasolina. A seleção
do combustível desejado é executada pela chave comutadora.

24-10

 


Este equipamento apresenta vantagens, como a sua robustez e

versatilidade, pode e o seu nível de poluente é de acordo com a NR
15 do ministério do trabalho.

Regulagem

Com o motor em funcionamento em alta rotação, agir no registro de

marcha alta (A), fechando até sentir falta de GLP. Em seguida, abri-lo
lentamente até perceber que o motor trabalha em cheio.
Se este registro for aberto mais que o necessário, o motor trabalhará
“afogado”, e gastará mais GLP que o necessário.
Agir no registro de marcha lenta (B) num regime de aproximadamente
700 RPM, escolhendo o ponto intermediário, onde se encontra o melhor
funcionamento em marcha lenta. Agindo do sentido horário mais que o
necessário o motor morre por falta de gás.
Agindo no sentido oposto mais que o necessário, motor morre por excesso
de gás.

O Tubo Depressor tem a função de “sentir” o vácuo do motor.


24-11

 

Manutenção

Diariamente verifique se as eletroválvula estão apertadas e bem fixadas.

Verifique se o misturador trabalha normalmente aquecido, isto é sinal de
bom
funcionamento.
Ao parar a máquina no final do turno de trabalha, desligue a válvula de
alimentação do gás e aguarde o motor para de funcionar, em seguida
desligue o motor.
Semanalmente retire o bujão inferior do misturador e limpe os resíduos
encontrados. Trimestralmente, limpe os filtros de decantação.

DIAGNÓSTICO DE FALHAS

FALHA APRESENTADA POSSÍVEIS FALHAS

24-12

 



24-13

 

Governador de AR

Um Governador é um tipo de dispositivo regulador que controla a

velocidade máxima de um motor através da regulação da quantidade de
combustível admitido, de forma a manter uma velocidade
aproximadamente constante, qualquer que seja a carga ou as condições
de fornecimento de combustível. Ele usa o princípio de controle
proporcional.

É mais frequentemente visto em máquinas a vapor onde regula a

admissão do vapor no(s) cilindro(s). Também é encontrado em motores
de combustão interna, como no caso das empilhadeiras, e em diversas
turbinas a combustível, assim como em alguns modernos e
impressionantes relógios.

Abaixo vemos o Governador de Ar da CLX:

O regulador de ar fica localizado no lado inferior do carburador. Ele serve

para proteger a bomba hidráulica, para limitar a velocidade máxima de
deslocamento da empilhadeira, e para evitar o aumento excessivo da
velocidade do motor.

Operação de regulagem

O eixo do disco estrangulador é desviado do centro do furo do regulador.

Além disso, a posição totalmente aberta do disco estrangulador não
coincide com a posição totalmente aberta real, e tende para o lado de
fechamento. Portanto, a pressão do fluxo da mistura atua sobre o disco
estrangulador para girar o mesmo na direção de fechamento, causando
um torque em seu eixo.
O torque estica a mola de retorno presa ao eixo do disco estrangulador
até o torque equilibrar o esticamento da mola, e o disco estrangulador é
mantido em um ângulo aberto.
Essa é a operação reguladora. Isto é, um equilíbrio entre a pressão
aplicada no disco estrangulador, que depende da pressão do vácuo, e o
esticamento da mola mantém o disco estrangulador na posição entre a

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posição totalmente aberta e a posição totalmente fechada para controlar a

quantidade de mistura passando pelo motor.

Operação auxiliar

O ângulo de abertura do disco estrangulador desse regulador é fixado sob

a condição totalmente aberta do carburador.
Consequentemente, quando a válvula estranguladora do carburador é
operada na direção de fechamento, a pressão do regulador aplicada ao
disco estrangulador diminui e, portanto, o disco estrangulador é girado
pela
mola na direção da abertura. Consequentemente, a velocidade do motor
aumenta. Para evitar isso, o regulador é equipado com um pistão
estabilizador.
O pistão estabilizador atua para fechar o disco estrangulador quando uma
grande pressão do vácuo se desenvolve no lado superior do disco
estrangulador, de modo que a abertura correta no disco estrangulador


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pode ser mantida em combinação com a abertura da válvula borboleta do

carburador. Com a ajuda de essa operação auxiliar, a operação de
regulagem pode acompanhar as variações de carga rapidamente.

Conjunto de Transmissão
O conjunto da transmissão consiste em um conjunto único composto de:
um conversor de torque, um bomba, uma transmissão e um diferencial.
Usaremos como exemplo o conjunto da CLX.

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Conversor de Torque

Se você já leu sobre câmbios manuais, sabe

que um motor é conectado ao câmbio por
meio de uma embreagem. Sem essa
conexão, um carro não seria capaz de parar
completamente sem deixar o motor morrer.
Mas carros com câmbio automático não
possuem uma embreagem para desconectar
o câmbio do motor. Em vez disso, eles
utilizam um engenhoso dispositivo chamado
conversor de torque. Ele pode não parecer
grande coisa, mas o mecanismo interno é
muito interessante.

O interior de um conversor de torque

Como mostrado na figura abaixo, existem quatro componentes dentro da
reforçada caixa do conversor de torque:
• bomba
• turbina
• estator
• fluido hidráulico

As partes de um conversor de torque (da esquerda para a

direita): turbina, estator, bomba

A caixa do conversor de torque é aparafusada ao volante do motor, de

forma que funcione na mesma velocidade que ele. As aletas que geram a
compressão do conversor de torque são anexadas à caixa, de forma que
também funcionem na mesma rotação que o motor. O corte abaixo
mostra como tudo está conectado dentro do conversor de torque.


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Como as partes do conversor de torque estão

conectadas a transmissão e ao motor

A bomba dentro do conversor de torque é um tipo de bomba centrífuga.

À medida que ela gira, o fluido é arremessado para fora, num sistema
muito parecido com a forma que o ciclo de secagem de uma máquina de
lavar roupas que arremessa água e roupas para a parede da bacia de
lavagem. Quando o fluido é expelido, um vácuo é criado e mais fluido é
puxado para o centro.

Uma parte da bomba do conversor de torque

é anexada a caixa

O fluido entra nas lâminas da turbina, que está conectada ao câmbio. A

turbina faz com que o câmbio gire, e o carro se mova. Você pode observar

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no gráfico abaixo que as lâminas são curvas. Isso significa que o fluido
externo que entra na turbina precisa de direção antes de sair do centro da
turbina. É essa mudança direcional que leva a turbina a girar.

A turbina do conversor de torque: note as estrias no

meio. É aí que ela se conecta ao câmbio.

Para alterar a direção de um objeto em movimento, é preciso aplicar uma

força a esse objeto - não importa se o objeto é um carro ou uma gota de
fluido. Seja o que for que aplique a força para fazer algo girar, sente a
mesma força, porém em sentido contrário. Assim, à medida que a turbina
faz com que o fluido mude de direção, o fluido faz com que a turbina gire.
O fluido deixa o centro da turbina, movendo-se em uma direção diferente
daquela que entrou. Se você observar as setas na figura acima, verá que
o fluido sai da turbina movendo-se em direção oposta àquela que a bomba
(e o motor) está girando. Se o fluido pudesse atingir a bomba, diminuiria
a rotação do motor, desperdiçando energia. É por isso que um conversor
de torque possui um estator.


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O estator envia o fluido que está retornando da

turbina à bomba. Isso melhora a eficiência do
conversor. Observe as ranhuras, que estão
conectadas a uma embreagem unidirecional dentro
do estator.

O estator está posicionado bem no centro do conversor de torque. Sua

função é redirecionar o fluido que retorna da turbina antes que ele atinja a
bomba novamente. Isso aumenta em muito a eficiência do conversor de
torque.
O estator possui lâminas com um desenho bastante vigoroso que invertem
a direção do fluido quase que completamente. Uma embreagem
unidirecional (dentro do estator) o conecta a uma árvore fixa na
transmissão (a direção na qual a embreagem faz o estator girar está
marcada na figura acima). Devido a essa configuração, o estator não gira
com o fluido - ele apenas gira na direção oposta, forçando o fluido a
mudar de direção quando atinge as lâminas do estator.
Quando o carro está se movendo ocorre algo curioso. Existe um ponto,
aproximadamente a 65 km/h, no qual tanto a bomba quanto a turbina
estão girando praticamente à mesma rotação (a bomba sempre gira
ligeiramente mais rápido). Nesse ponto o estator não é necessário, pois o
fluido retorna da turbina e entra na bomba na mesma direção que ela.
Mesmo que a turbina altere a direção do fluido e arremesse-o para trás,
ainda assim ele acaba movendo-se na mesma direção que a turbina, pois
ela está girando mais rápido do que o fluido bombeado para outra direção.
Se você estivesse em pé na traseira de uma pick-up que está andando a
95 km/h e arremessasse uma bola para trás a 65 km/h, a bola ainda se
moveria a 30 km/h. Isso é semelhante ao que acontece na turbina: o
fluido está sendo arremessado para trás em uma direção, mas não tão
rápido quanto já estava se movendo na direção oposta.

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A essas velocidades, o fluido atinge a parte de trás das lâminas do

estator, levando-o a ficar em roda-livre na embreagem unidirecional, de
modo que ele não impede a passagem do fluido através dele.
Benefícios e pontos fracos
Além da importante função de permitir que seu carro pare completamente
sem que o motor morra, o conversor de torque na verdade dá ao veículo
mais torque na aceleração da imobilidade. Conversores de torque
modernos são capazes de multiplicar o torque do motor duas ou três
vezes. Esse efeito acontece apenas quando o motor estiver girando muito
mais rápido que o câmbio.
Em velocidades mais altas, o câmbio alcança o motor, eventualmente
movendo-se quase na mesma rotação. O ideal, no entanto, seria que a
transmissão se movesse exatamente na mesma rotação do motor, pois
essa diferença de rotação desperdiça energia. Isso é parte da razão
pela quais carros com câmbio automático consomem mais combustível do
que carros com câmbio manual.
Para rebater esse efeito, muitos carros possuem hoje conversor de torque
com um sistema de bloqueio. Este trava as duas metades do conversor
de torque quando ganham rotação, eliminando a patinagem e reduzindo o
consumo. Em geral, o bloqueio do conversor de torque só ocorre na última
marcha, mas de uns anos para cá ele foi estendido a mais marchas, até
mesmo à primeira. É o caso do câmbio automático 7G-Tronic, de sete
marchas, de alguns automóveis Mercedes-Benz.
Para mais informações sobre conversores de torque e tópicos
relacionados, veja os links na próxima página.

BOMBA
A bomba é tipo de engrenagem e é composta por uma engrenagem
conduzida, uma engrenagem condutora, uma carcaça e uma tampa.
A engrenagem condutora é adaptada a bomba impelidora do conversor, e
tem a função de seccionar o óleo da caixa de transmissão e enviar para a
válvula de controle.


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TRANSMISSÃO

A Transmissão é o tipo Power-Shift composta de um pacote de

engrenagem, um eixo de saída, uma engrenagem de reversão e um
conjunto de válvula de controle. Pacote de engrenagem consiste de um
conjunto formado por um par de engrenagens hidráulicas, cada qual
composta de um pistão, uma mola, discos de engrenagens e discos de
aço. Como visto abaixo.

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Funcionamento
Para facilitar o entendimento, vamos analisar o conjunto de embreagem
nas posições de funcionamento.

- Posição N (neutro)

Com alavanca direcional na posição N (neutro) (fig.1.3.1) a pressão do

óleo não aciona o pistão (1) o qual esta sendo empurrado pela mola de
retorno (5). Portanto os discos de aço (3) e os discos de embreagem (4)
estão separados e a rotação dos discos de aço não é transmitida para o
disco de embreagem.

- Posição R (Ré) OU F (Frente)

Mudando a posição da chave direcional para a posição R ou F (fig. 1.3.1),

o fluido pressuriza o pistão (1) (fig.1.3.2) e a esfera (9) bloqueia a
passagem do óleo do pistão, portanto o pistão comprime a mola (5) e os
discos de embreagem e os discos de aço são unidos por pressão.
Com isso a engrenagem de direção (6) e o eixo principal (8) giram juntos
eo
acionamento do eixo principal é transmitindo a engrenagem.
Imediatamente após mudar a alavanca da posição F ou R para N, a maior
parte do óleo é drenado para o tanque através da válvula de controle, e o
restante é drenado através de um pequeno furo no pistão. A força
centrifuga atua na esfera como mostrado na figura 1.3.1.


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Válvula de controle da transmissão

A válvula de controle da transmissão consiste de uma válvula reguladora

de pressão, uma válvula seletora e um acumulador/modulador como
mostrado na figura 1.4 .
A válvula reguladora regula a pressão do óleo na embreagem, e a válvula
seletora seleciona o sentido da direção (frente ou ré) da embreagem
hidráulica.
O acumulador/modulador reduz a pressão de óleo que cresce quando a
válvula seletora esta atuando, portanto evita choques ocasionados pela
atuação
rápida da embreagem.

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Válvula de aproximação lenta

Está instalada do lado esquerdo da caixa de transmissão e quando

acionada através do pedal de aproximação bloqueia o fluxo de óleo para
embreagem.
Esta atuação permite uma operação mais suave, lenta e segura, quando
estiver aproximando cargas para armazenagem.

Abaixo veremos uma tabela com os valores das do sistema de

transmissão das empilhadeiras da STILL.

CLX

Conversor de Torque 5 bares a 7 bares

Bomba 11 bar a 15 bar

Pacote Frente\Ré 11 bar a 15 bar

XL 25

Conversor de Torque 4 bar a 5 bar

Bomba 8,5 bar a 9,5 bar

Pacote Frente\Ré 8,5 bar a 9,5 bar


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Referências Bibliográficas

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2005.

STILL-SP. Elastômeros de Poliuretano. Alexandre Araújo. São Paulo, 2008.

STILL-SP. Entrega Técnica. Fernando Barasino. São Paulo, 2009.

STILL-SP. Curso Básico de Manutenção. Gabriel M. São Paulo, 2000.

STILL-SP. CLX. MARCOS TAUSENDFREUND. SÃO PAULO, 2009.

SENAI-SP. Comandos hidráulicos. Sergio Nobre Franco. São Paulo, 1987.

Albuquerque O. Rômulo. Analise de Circuito em CA. São Paulo: Ed. Érica,

2007.

Aiub E. José; Filoni Enio. Eletrônica (Eletricidade em CC). São Paulo: Ed.
Érica, 2007.

Marques Ângelo; Cruz A. C. Ângelo; Junior C. Salomão. Dispositivos

Semicondutores (Diodo e Transistores). São Paulo: Ed. Érica, 2010.

SENAI-SP. Máquinas Elétricas. Ilo da Silva Moreira. São Paulo, 2003.

SENAI-SP. Eletropneumática e Eletro-Hidráulica. Ilo da Silva Moreira. São

Paulo, 2003.

SENAI-SP. Eletricidade Geral. Ilo da Silva Moreira. São Paulo, 2003.

SENAI-SP. Eletrônica Básica. Ilo da Silva Moreira. São Paulo, 2004.

SENAI-SP. Eletroeletrônica-Teoria. Ilo da Silva Moreira. São Paulo, 2005.