Diseño y Const. Recipientes A Presion NRF-028-PEMEX-2004 PDF

NRF-028 PEMEX-2004
REVISION: 0 COMITE DE NORMALIZACION DE PETROLEOS MEXICANOS

Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS
19 DE JUNIO DEL 2004 SUBCOMITE TECNICO DE NORMALIZACION DE PETROLEOS
PAGINA 1 DE 91 MEXICANOS
DISEÑO Y CONSTRUCCION
DE RECIPIENTES A PRESION
NRF-028 PEMEX-2004
COMITE DE NORMALIZACION DISEÑO Y CONSTRUCCION DE REVISION: 0
DE PETROLEOS MEXICANOS RECIPIENTES A PRESION
Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS PAGINA 2 DE 91
HOJA DE APROBACION
ELABORA:
ING. AUDREY ORTIZ NOLASCO

COORDINADOR DEL GRUPO DE TRABAJO
PROPONE:
ING. TIBURCIO ZAZUETA RAMOS

PRESIDENTE DEL SUBCOMITE TECNICO DE NORMALIZACION DE PETROLEOS
MEXICANOS Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS
APRUEBA:
ING. VICTOR RAGASOL BARBEY

PRESIDENTE SUPLENTE DEL COMITE DE NORMALIZACION DE PETROLEOS MEXICANOS
NRF-028 PEMEX-2004
CONTENIDO
CAPITULO TITULO PAGINA
0 INTRODUCCION. 6
1 OBJETIVO. 6
2 ALCANCE. 6
3 CAMPO DE APLICACIÓN. 7
4 ACTUALIZACION. 7
5 REFERENCIAS. 8
6 DEFINICIONES. 8
7 SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS. 10
8 DESARROLLO. 12
8.1 Requisitos generales para todos los recipientes. 12
8.1.1 Materiales permitidos. 12
8.1.1.1 General. 12
8.1.1.2 Materiales de soldadura. 12
8.1.1.3 Partes de recipientes fabricadas o preformadas sometidas a presión interna o 12
externa
8.1.1.4 Pernos, espárragos, tuercas y arandelas. 13
8.1.2 Diseño. 14
8.1.2.1 General. 14
8.1.2.2 Temperatura de diseño. 14
8.1.2.3 Presión de diseño. 15
8.1.2.4 Cargas a considerar en el diseño de recipientes. 15
8.1.2.5 Valores de esfuerzo de los materiales permitidos. 15
8.1.2.6 Corrosión. 15
8.1.2.7 Espesores mínimos de pared de envolventes y cabezas. 15
8.1.2.8 Reforzamiento de superficies. 16
8.1.2.9 Aberturas y refuerzos. 16
8.1.2.10 Unión de boquillas y accesorios a recipientes. 16
8.1.2.11 Ligamentos. 17
8.1.2.12 Soportes. 17
8.1.3 Fabricación. 17
8.1.3.1 Corte de placas y otros materiales sometidos a presión. 17
8.1.3.2 Rastreabilidad del material sometido a presión. 17
8.1.3.3 Reparación de imperfecciones en materiales. 18
8.1.3.4 Formado de envolventes y cabezas. 18
8.1.3.5 Tolerancias de redondez de envolventes cilíndricas, esféricas y cónicas. 18
8.1.3.6 Tolerancias para cabezas formadas. 19
8.1.3.7 Barrenos para tirantes roscados. 19
8.1.3.8 Tratamiento térmico. 19
8.1.4 Inspecciones y pruebas. 20
8.1.4.1 Inspecciones no destructivas. 20
8.1.4.2 Pruebas de impacto. 20
8.1.4.3 Pruebas finales de presión. 21
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CONTENIDO
8.1.5 Dispositivos de alivio de presión. 23

8.2 Requisitos para recipientes de acuerdo al método de construcción. 23
8.2.1 Recipientes fabricados por soldadura. 23
8.2.1.1 Restricciones de diseño y construcción impuestas por el tipo de servicio 23
8.2.1.2 Materiales permitidos. 24
8.2.1.3 Diseño. 24
8.2.1.4 Fabricación. 29
8.2.1.5 Inspecciones del fabricante. 34
8.2.1.6 Marcado y certificación. 36
8.2.2 Recipientes fabricados por forja. 36
8.2.2.1 Alcance. 36
8.2.2.3 Diseño. 36
8.2.2.5 Inspección y pruebas. 39
8.3 Requisitos para recipientes de acuerdo al tipo de materiales de 40
construcción.
8.3.1 Recipientes construidos de acero al carbono y de baja aleación 40
8.3.1.1 Materiales permitidos.. 40
8.3.1.2 Diseño. 41
8.3.1.3 Recipientes y partes que operarán a baja temperatura. 43
8.3.1.5 Inspecciones y pruebas. 44
8.3.1.6. Marcado y certificación. 44
8.3.2 Recipientes construidos de materiales no ferrosos 44
8.3.2.2 Diseño. 45
8.3.2.3 Fabricación.. 46
8.3.2.4 Inspecciones y pruebas.. 47
8.3.3 Recipientes construidos de acero de alta aleación 47
8.3.3.2 Diseño. 47
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CONTENIDO
8.3.4 Recipientes soldados, construidos con materiales revestidos

integralmente, con soldadura o con forros resistentes a la corrosión. 50
8.3.4.2 Diseño. 51
8.3.5 Recipientes construidos de acero ferrítico con propiedades de tensión 54
mejoradas por tratamiento térmico.
8.3.5.1 Alcance. 54
8.3.5.3 Diseño. 55
8.3.6 Recipientes multicapas. 59
8.3.6.1 Alcance. 59
8.3.6.3 Diseño. 60
8.4 Marcado y certificación de recipientes terminados. 63
8.4.1 Marcas. 63
8.4.2 Certificación del cumplimiento 64
8.5 Verificación del cumplimiento. 65
8.6 Documentación y registros del diseño y la construcción. 66
9 RESPONSABILIDADES. 67
10 CONCORDANCIA CON NORMAS OFICIALES. 68
11 BIBLIOGRAFÍA. 68
12 ANEXOS. 69
12.1 FORMA NRF-28A: CERTICADO DE CUMPLIMIENTO DE RECIPIENTES 70
TERMINADOS.
12.2 FORMA NRF-28B: CERTIFICADO DE CUMPLIMIENTO DE PARTES DE 72
RECIPIENTES.
12.3 INSTRUCCIONES DE LLENADO DE LOS CERTIFICADOS 74
12.4 LINEAMIENTOS GENERALES PARA LA VERIFICACIÓN DEL CUMPLIMIENTO. 76
12.5 CRITERIOS DE APLICACIÓN DEL TERMINO “EQUIVALENCIA”. 77
12.6 CROQUIS DE UBICACIONES DE JUNTAS SOLDADAS. 79
12.7 MATERIALES PERMITIDOS 80
12.8 GUIA PARA DATOS DE LA INGENIERIA BASICA 91
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0. INTRODUCCION.
Esta Norma establece los requisitos mínimos para el diseño y la construcción de recipientes a presión que serán
adquiridos o arrendados por PEMEX.
Este documento normativo fue desarrollado en cumplimiento con la Ley Federal sobre Metrología y
Normalización, el Reglamento de la Ley de Adquisiciones, Arrendamientos y Servicios del Sector Público y el
Reglamento de la Ley de Obras Públicas y Servicios Relacionados con las Mismas.
Las siguientes entidades, dependencias, organismos y empresas participaron en su elaboración o revisión:
Petróleos Mexicanos.
PEMEX Exploración y Producción.
PEMEX Refinación.
PEMEX Gas y Petroquímica Básica.
PEMEX Petroquímica.
IMP, Instituto Mexicano del Petróleo.
SENER, Secretaría de Energía.
STPS, Secretaría del Trabajo y Previsión Social.
AMIME, Asociación Mexicana de Ingenieros Mecánicos y Electricistas.
CIME, Colegio de Ingenieros Mecánicos y Electricistas.
DNV, Det Norske Veritas.
SWECOMEX.
CONSORCIO INDUSTRIAL S.A. de C.V.
CONCAMIN, Confederación Nacional de Cámaras Industriales.
CANACINTRA, Cámara Nacional de la Industria de la Transformación.
CIGSA Fabricación S.A. de C.V.
1. OBJETIVO.
Disponer de requisitos mínimos actualizados y consistentes para el diseño y construcción de recipientes a

presión de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.
2. ALCANCE.
Los requisitos de esta Norma aplican a recipientes sujetos a una presión de diseño interna mayor de 103.4 kPa
(15 lb/pulg2) manométrica y presión externa de 103 kPa absolutos o menor. Para diseño a presión interna, hasta
un máximo de 20.7 MPa (3000 lb/pulg2) que manejen cualquier tipo de fluido. El alcance anterior, incluye a
recipientes donde se genera vapor tales como evaporadores (intercambiadores de calor), recipientes donde el
vapor se genera debido al calor resultante del proceso en el cual están alineados varios recipientes, y recipientes
donde se genera vapor pero no se usa externamente.
Cuando esta norma se use para adquirir recipientes diseñados para presiones menores que las indicadas, el
diseñador debe considerar un margen para la presión de trabajo máxima permisible de 25% arriba de la máxima
presión externa posible esperada en operación o 103 kPa (15 lb/pulg2), como mínimo.
El término “construcción” como se usa en esta Norma, cubre las actividades de fabricación que se realizan en el
taller y aquellas que por necesidades constructivas y de transporte, pudieran requerir ser realizadas en sitio, pero
que aún pertenecen a la etapa de fabricación y son responsabilidad del fabricante, e incluyen sólo las que
afectan la barrera de presión del recipiente hasta la prueba hidrostática final para el estampado o la certificación.
Las actividades tales como la maniobra de izaje, anclaje, aislamiento, nivelación, etc., no están consideradas.
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a) Exclusiones.
Los siguientes recipientes o partes quedan excluidos del alcance de esta Norma.
1. Partes internas del recipiente fijadas a la pared por medios mecánicos. Excepto las consideraciones
relativas a las cargas generadas por el peso de esas partes, como se cita en 8.1.2.4.
2. Calentadores tubulares a fuego directo para procesos.
3. Aquellos que son parte integral o componentes de dispositivos rotatorios o reciprocantes, tales como
bombas, compresores, turbinas, generadores, máquinas y cilindros hidráulicos o neumáticos.
4. Cualquier estructura cuya función primaria es el transporte de fluido de un punto a otro, tal como
sistemas de tubería.
5. Componentes de tubería tales como, distribuidores, cabezales de medición, cabezales controladores
de flujo, juntas de expansión, etc.
6. Que contengan agua o aire que no exceda de 689 kPa (100 lb/pulg2 man.) de presión de diseño o
70 °C (158 °F).
7. Tanques de almacenamiento para suministro de agua caliente por vapor u otro medio indirecto y que
no exceda ninguna de las limitaciones siguientes: Aporte térmico de 58.6 KW (2 x 105 Btu/hr),
temperatura de 70 °C (158 °F) y capacidad de 455 lts (120 Gal.).
8. Aquellos que son para ocupación humana (hiperbáricas, etc.)
9. Aquellos con diámetro, ancho, altura o sección transversal diagonal que no exceda de 152 mm (6
pulg) sin limitación de longitud o presión.
10. Aquellos abiertos a la atmósfera que trabajen a presión estática.
11. Que contengan gas licuado de petróleo (portátiles y estacionarios) cubiertos por otras normas.
b) Límites del alcance.
En relación a la geometría de los recipientes, el alcance incluye lo siguiente.
1. La pared sometida a esfuerzos como resultado de la presión.

2. La primera junta en conexiones tubulares: la soldadura circunferencial, la cara de la junta con
pernos o junta bridada, y la superficie de sello en conexiones de accesorios. Ver 8.1.2.10 c)
3. Las partes no sujetos a presión unidos integralmente a la pared del recipiente por medio de
soldadura o forja, incluyendo lo especificado en 8.1.2.10 c).
4. Cubiertas para registro de acceso hombre o acceso manual.
3. CAMPO DE APLICACION.
Esta Norma es de aplicación general y observancia obligatoria para la adquisición y arrendamiento de recipientes
a presión por los centros de trabajo de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios. Debe ser incluida en los
documentos de contratación, licitación pública, invitación a cuando menos tres personas, o adjudicación directa
como parte de los requisitos que debe cumplir el proveedor o contratista, o licitante.
4. ACTUALIZACION.
Esta Norma debe ser revisada cada 5 años, o menos, cuando así lo amerite. Las sugerencias para la revisión o
actualización deben enviarse al Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios,
Avenida Marina Nacional 329, Piso 35 de la Torre Ejecutiva de PEMEX, Colonia Huasteca, CP. 11311, México
D.F.; Tels.56254381 o 57222500; Correo Electrónico: tzazueta@dcsipa.pemex.com.
5. REFERENCIAS.
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N/A
6. DEFINICIONES.
6.1 Categoría de junta soldada.
Clasificación que establece el Código de una junta soldada en relación a su ubicación en un recipiente con el
objeto de agrupar criterios de diseño e inspección.
6.2 Certificado de cumplimiento.
Documento por medio del cual el fabricante o proveedor del material certifica que el material especificado ha sido
producido y probado de conformidad con los requisitos de la especificación base del material permitido por esta
Norma.
6.3 Código.
El Código ASME Secc. VIII Div. 1 Edición 2001.
6.4 Diseñador. El responsable del diseño mecánico del recipiente con base en esta Norma y en los datos
proporcionados por PEMEX.
6.5 Eficiencia de una junta soldada.
Es la expresada como una cantidad unitaria o decimal y se usa en el diseño de una junta como un factor por el
que se debe multiplicar el valor de esfuerzo máximo permisible (EMP) del material permitido. Depende del tipo y el
grado de inspección a que es sometida.
6.6 Esfuerzo máximo permisible.
Valor máximo de esfuerzo unitario permitido, en los cálculos del recipiente, para el material especificado.
6.7 Espesor de pared.
a) Espesor requerido. Es el espesor calculado con esta Norma antes de agregar el valor permisible de
corrosión.
b) Espesor de diseño. Es la suma del espesor requerido más el valor permisible de corrosión.
c) Espesor nominal. Es el espesor seleccionado de los rangos comercialmente disponibles. Para placas, el
espesor nominal debe ser, a criterio del fabricante, el indicado en el informe de pruebas del material o
certificado de cumplimiento antes del proceso de formado, o el espesor medido del metal base en la junta
de soldadura en consideración.
6.8 Especificación del material.
Descripción de los requisitos aplicables para los materiales permitidos. Las especificaciones son las
consideradas en la Sección II Partes A, B ó C del Código ASME o equivalente.
6.9 Fabricante del material.
La organización que efectúa o supervisa y directamente controla una o más de las operaciones que afectan a las
propiedades del material que requiere la especificación del material. El fabricante del material debe certificar los
resultados de las pruebas, exámenes, reparaciones o tratamientos que requiere la especificación del material.
Cuando la especificación permite que algunos requisitos sean completados posteriormente, el Certificado debe
indicarlo.
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6.10 Fabricante del recipiente.
Organización que construye equipos o componentes a presión de conformidad con los requisitos de esta Norma.
6.11 Informe de pruebas del material.
Documento en donde se registran los resultados de las pruebas, exámenes, reparaciones o tratamientos térmicos
requeridos por la especificación del material. Debe ser rastreable al material e identificar la especificación que
le aplica.
El fabricante de un material puede transcribir a su informe de pruebas datos generados por otros, pero será
responsable de la exactitud y autenticidad de los mismos y debe mantener un archivo de los documentos fuente
de los datos. Debe referenciar en su informe, los informes de prueba fuente y su localización de archivo. Un
proveedor de material no debe transcribir datos que ya están certificados por un fabricante de material; en vez de
ello, debe proporcionar copia de esa certificación, complementándola, como sea necesario, por documentos
adicionales que certifiquen los resultados de las pruebas, exámenes, reparaciones o tratamientos térmicos de la
especificación del material y que han sido efectuados por él.
6.12 Material.
Cualquier substancia o forma de producto cubierto por una especificación de material indicados por esta norma.
6.13 Material/Substancia peligrosa.
Aquellos definidos por PEMEX aplicando como guía los criterios de la NOM-018-STPS-2000.
6.14 Operación normal.
Operación dentro de los límites de diseño para el cual el recipiente ha sido marcado o Certificado.
6.15 Presión de diseño.
La presión usada en el diseño de un recipiente, junto con la temperatura coincidente del metal, para determinar el
espesor de pared o las características físicas de las diferentes zonas del recipiente. Cuando aplica, debe
agregarse el efecto de la columna de líquido a la presión de diseño.
6.16 Presión máxima de trabajo permisible.
Es la presión manométrica máxima permitida en la parte superior del recipiente terminado en su posición normal
de operación, a la temperatura designada que coincide con esa presión. Esta presión es el menor de los valores
calculados con los requisitos de esta norma, para cualquier parte del recipiente sujeta a presión, que incluye la
columna de líquido, usando el espesor nominal sin el agregado por corrosión y que considera los efectos de
cualquier combinación de las cargas cuya ocurrencia se asume a la temperatura designada. Cuando no se
efectúen cálculos para determinar la presión máxima de trabajo permisible, se permite usar la presión de diseño.
6.18 Presión de operación.
La presión manométrica en la parte superior del recipiente a operación normal. No debe exceder la máxima
permitida de trabajo y se mantiene usualmente a un nivel apropiado por debajo del punto de disparo de su
dispositivo de alivio, de tal forma que prevenga frecuentes aperturas.
6.19 Presión de prueba calculada.

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Presión obtenida mediante cálculos. La base para calcularlo es el valor de la presión interna permisible más alta
determinada por las fórmulas de diseño, para cada elemento del recipiente, usando el espesor nominal más los
valores permisibles de corrosión y los de esfuerzo máximo permitido, para la temperatura de prueba.
6.20 Proveedor de material.
Persona física o moral que suministra o vende material que a su vez le es proporcionado y certificado por un
fabricante, pero que no realiza ninguna operación que afecte las propiedades del material. El proveedor puede
efectuar y certificar los resultados de pruebas, exámenes, reparaciones y tratamientos no realizados por el
fabricante del material.
6.21 Recipiente a presión.
Equipo construido para operar con fluidos a presión diferente a la atmosférica, proveniente dicha presión de
fuentes externas o mediante la aplicación de calor desde una fuente directa, indirecta o cualquier combinación de
éstas.
6.22 Recipiente revestido.
Como se usa en el numeral 8.3.4, es un recipiente fabricado a partir de un metal base que tiene un material
resistente a la corrosión aplicado durante su fabricación o aplicado después en forma de soldadura superficial en
la parte interna.
6.23 Recipiente forrado.
Como se usa en el numeral 8.3.4, es un recipiente que tiene placas soldadas internamente a la pared a modo de
recubrimiento anticorrosivo.
6.24 Recipiente multicapas.
Como se usa en el numeral 8.3.6, es un recipiente cuya envolvente o primera capa, tiene capas adicionales
soldadas.
6.25 Temperatura de trabajo u operación.
Temperatura que debe mantenerse en el metal de la parte considerada del recipiente para la operación
especificada.
7. SIMBOLOS Y ABREVIATURAS.
En el contenido de esta Norma se usan las abreviaturas siguientes:
INSTITUTO NACIONAL AMERICANO PARA LA NORMALIZACION AMERICAN NATIONAL STANDARD

ANSI
INSTITUTE
SOCIEDAD AMERICANA DE INGENIEROS MECÁNICOS AMERICAN SOCIETY OF
ASME
MECHANICAL ENGINEERS
SOCIEDAD AMERICANA PARA PRUEBAS Y MATERIALES AMERICAN SOCIETY FOR
ASTM TESTING AND MATERIALS
AWS SOCIEDAD AMERICANA DE SOLDADURA AMERICAN WELDING SOCIETY
DE DIÁMETRO EXTERIOR.
DI DIÁMETRO INTERIOR.
DN DIÁMETRO NOMINAL
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EBW SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES ELECTRON BEAM WELDING

EGW SOLDADURA DE ELECTROGAS ELECTRO GAS WELDING
EMP ESFUERZO MÁXIMO PERMISIBLE
ERW SOLDADURA POR RESISTENCIA ELECTRICA ELECTRIC RESISTANCE WELDING
ESW SOLDADURA DE ELECTROESCORIA ELECTROSLAG WELDING
EXW SOLDADURA POR EXPLOSION EXPLOSION WELDING
FCAW SOLDADURA DE ARCO CON NUCLEO FUNDENTE FLUX CORED ARC WELDING
FRW SOLDADURA POR FRICCION FRICTION WELDING
FW SOLDADURA POR EXPULSIÓN FLASH WELDING
GMAW SOLDADURA DE ARCO METÁLICO CON GAS GAS METAL ARC WELDING
GTAW SOLDADURA DE ARCO TUNGSTENO CON GAS GAS TUNGSTEN ARC WELDING
HAZ ZONA AFECTADA POR EL CALOR HEAT AFFECTED ZONE
ORGANIZACION INTERNACIONAL PARA LA NORMALIZACION INTERNATIONAL ORGANIZATION
ISO
FOR STANDARDIZATION
IW SOLDADURA POR INDUCCIÓN INDUCTION WELDING
J JULIOS
KN KILO NEWTONS
LBW SOLDADURA POR RAYO LASER LASER BEAM WELDING
Lb LIBRAS.
mm MILÍMETROS
MPa, kPa MEGA PASCAL, KILO PASCAL
MT INSPECCION NO DESTRUCTIVA POR PARTICULAS MAGNETICAS MAGNETIC TESTING
NMX NORMAS MEXICANAS.
NPS TAMAÑO NOMINAL DE TUBERÍA (DIÁMETRO) NOMINAL PIPE SIZE
NRF NORMA DE REFERENCIA
OFW SOLDADURA AUTOGENA (GAS COMBUSTIBLE) OXIFUEL GAS WELDING
PMTP PRESION MÁXIMA DE TRABAJO PERMISIBLE
PD PRESION DE DISEÑO
PO PRESION DE OPERACION
PT INSPECCION NO DESTRUCTIVA POR LIQUIDOS PENETRANTES PENETRANT TESTING
PWHT TRATAMIENTO TERMICO POST-SOLDADURA POST-WELD HEAT TREATMENT
pulg. PULGADAS
RT INSPECCION NO DESTRUCTIVA POR RADIOGRAFIA RADIOGRAPHIC TESTING
SA-XXX, SB- ACRONIMOS USADOS EN EL CODIGO ASME PARA DESIGNAR (O
XXX, Número P, AGRUPAR) MATERIALES BASE Y DE APORTE DE SOLDADURA. SE
USAN EN ESTA NORMA CON SIGNIFICADO IGUAL QUE EL CODIGO
SFA. ASME.
SAW SOLDADURA DE ARCO SUMERGIDO SUMERGED ARC WELDING
SMAW SOLDADURA DE ARCO METALICO PROTEGIDO SHIELDED METAL ARC WELDING
SW SOLDADURA DE PERNOS STUD WELDING
TMDM TEMPERATURA MINIMA DE DISEÑO DEL METAL
TMTP TEMPERATURA MAXIMA DE TRABAJO PERMISIBLE
TW SOLDADURA POR LIQUIDO SUPERCALENTADO THERMIT WELDING
UT INSPECCION NO DESTRUCTIVA POR ULTRASONIDO ULTRASONIC TESTING
UG, UW, UF, DESIGNACION DE LAS PARTES QUE CONTIENEN LOS REQUISITOS QUE
UCS, UNF, INTEGRAN LAS 3 SUBSECCIONES DEL CODIGO ASME SECCION VIII
UHA, UCL, DIV. 1. CUANDO SE CITAN EN ESTA NORMA DEBEN APLICARSE EN
UHT, ULW. LOS TERMINOS INDICADOS.
8. DESARROLLO.
NRF-028 PEMEX-2004
8.1 Requisitos generales para todos los recipientes.
Los requisitos generales de los párrafos 8.1.1 a 8.1.5 de este Capítulo, deben usarse en conjunto con los
requisitos específicos aplicables para el tipo de recipiente permitido en el apartado 8.2, y para el material de
construcción utilizado como se describe en el apartado 8.3 de esta Norma.
8.1.1 Materiales permitidos.
8.1.1.1 General.
a) Los materiales sujetos a esfuerzo debido a la presión para construcción de recipientes, deben fabricarse
de conformidad con las especificaciones de la Sección II, del Código ASME. Las especificaciones de
materiales permitidas se precisan en el párrafo aplicable del apartado 8.3 de esta Norma o lo que indique
la ingeniería básica.
b) El material de partes no sometidos a presión soldadas al recipiente, deben ser compatibles para
soldadura.
c) Esta Norma acepta el uso de materiales diferentes de los permitidos, siempre que se sigan los criterios
para establecer su equivalencia conforme al Anexo 12. 5 de esta Norma. PEMEX se reserva el derecho
de solicitar la aplicación de requisitos adicionales.
d) Cuando el responsable del diseño proponga materiales diferentes de los indicados en la ingeniería
básica, pero cumplen con lo mencionado en los incisos a) o b) anteriores, debe obtener aprobación por
escrito de PEMEX.
e) Se permite usar material fuera de o l s límites dimensionales de tamaño y/o espesor indicados en las
especificaciones, siempre y cuando el material cumpla con los demás requisitos y la especificación no lo
limite. En aquellas especificaciones cuya composición química o propiedades mecánicas varían con el
tamaño y espesor, los materiales fuera de los límites deben cumplir con el rango más cercano de esas
propiedades y composición citadas en la especificación.
f) Se permite el uso de tubería con costura longitudinal o sin costura como envolvente, bajo las condiciones
descritas en UG-8 del Código o requisitos equivalentes.
8.1.1.2 Materiales de soldadura.
Los materiales de soldadura que se usen en la construcción deben cumplir con los requisitos de esta Norma, la
especificación del procedimiento de soldadura calificado y la Sección IX del Código ASME o equivalente. Si el
material de soldadura cumple con alguna especificación de la Parte C de la Sección II del Código ASME, se
aceptan las marcas e identificación de fábrica en lugar de un Certificado de Cumplimiento; cuando no es así, el
marcado e identificación deben coincidir con el indicado en la especificación del procedimiento de soldadura.
8.1.1.3 Partes de recipientes prefabricadas o preformadas sometidas a presión interna o externa.
a) Cuando estas partes no son suministradas por el fabricante del recipiente, deben también cumplir con
todos los requisitos aplicables de esta Norma, incluyendo la certificación parcial, excepto como se
permite en los incisos b) y c) a continuación. Si la parte prefabricada o preformada es suministrada con
una placa de identificación y esta interfiere con un proceso o servicio posterior y no debe marcarse, el
fabricante puede retirar la placa de identificación. Esta operación debe ser notada en el Certificado y la
placa destruida.
b) Partes de norma producidas por fundición, forja, rolado o troquel.
1. Las partes a presión como los accesorios de tubería, bridas, boquillas, cuellos y capuchones
soldables, boquillas de acceso hombre y tapas, que son producidas completamente por los métodos
citados no requieren verificación o identificación como se indica en numeral 8.1.3.2 y el apartado
8.5, o certificación parcial. Las partes sujetas a presión que cumplen con el inciso e) siguiente o
que cumplen con normas del propio fabricante, deben ser de materiales permitidos por esta Norma y
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ser marcados con el nombre o logotipo del fabricante de la parte, adicional a lo requerido por la
especificación ASME, la equivalente o la del fabricante. Tal marca es considerada como la
certificación de cumplimiento del fabricante con la especificación del material. Alternativamente, el
fabricante puede marcar la pieza con una codificación rastreable a datos documentales.
2. Las bridas y sus accesorios sólo deben usarse para los rangos de presión-temperatura (libraje)
establecidos en esta Norma.
3. Partes pequeñas que caen dentro de esta categoría y que son difíciles de identificar, o que pueden
ser agrupados en lotes y cuya identificación no es económicamente viable y además no afectan
sustancialmente la seguridad del recipiente, pueden usarse en partes no importantes del recipiente o
en aquellas en donde el esfuerzo, según esta Norma, no excede del 50% del esfuerzo permisible del
material.
c) Partes cuya forma no está normada y que son producidas por medio fundición, forja, roladas o a troquel.
Las partes sujetas a presión, envolventes, cabezales, tapas desmontables y serpentines producidos en su
totalidad por los métodos mencionados, pueden suministrarse básicamente como material e identificados
como se indicado en 8.1.3.2. Deben marcarse con el nombre o logotipo del fabricante y alguna otra
marca rastreable.
d) Partes de norma sometidas a presión, soldadas que no sean envolventes o cabezales. Las partes tales
como los accesorios soldados para tubería, capuchones soldados y bridas, fabricadas por uno de los
procesos de soldadura que permite esta Norma, no requieren verificación, identificación o certificación
parcial, siempre que:
1. Esas partes cumplan con alguna de las referencias incluidas en el Capítulo 11 de esta Norma y los
materiales sean los permitidos o los que mencionen en esas referencias.
2. La soldadura aplicada a esas partes cumple con el punto 1 anterior y además con los requisitos
descritos en 8.2.1.4. La soldadura de partes fabricadas con normas ASME o equivalente, deben
también cumplir con los requisitos anteriores, o con los de soldadura citados en el ASTM A 234 o
equivalente. Las marcas, cuando aplican, o la certificación por el fabricante de las partes cuando las
marcas no aplican, son aceptables como evidencia de cumplimiento de los requisitos que se citan
anteriormente. Las partes deben marcarse como se indica en el punto 8.1.1.3 b) 1. Esas marcas
serán consideradas como la certificación del fabricante de que la parte en cuestión cumple con el
punto 1 anterior. Como medio de aceptar el cumplimiento con el punto 2 anterior, es aceptable que el
fabricante suministre una evidencia documental firmada donde mencione que la soldadura cumple
con esta Norma.
3. Las inspecciones radiográficas o tratamientos térmicos de la parte, cuando se requieran por esta
Norma, pueden ser efectuados en el taller del fabricante de la parte o del recipiente; en cualquier
caso, las placas radiográficas, informes y certificados de los tratamientos térmicos, deben estar
disponibles para verificación con el fabricante del recipiente. El certificado del tratamiento térmico es
aceptable
e) Bridas y accesorios de tubería. Son aceptables las fabricadas con las normas citadas en el Capítulo 11
de esta Norma, más las acotaciones siguientes:
1. La capacidad de presión-temperatura (libraje) debe estar conforme a la norma que aplique, excepto
que para accesorios ASME B l6.9 y B l6.11 o equivalente, esta capacidad debe calcularse como se
hace para tubo recto sin costura en esta Norma, incluyendo el EMP para el material.
2. El libraje de los accesorios ASME B l6.28 debe ser del 80% del calculado según esta Norma para
tubo recto sin costura, a menos que el fabricante establezca un libraje del 100% conforme al párrafo
9 de ASME B l6.9. Aplican las tolerancias de espesor de las normas ASME o equivalentes.
3. El uso de bridas deslizables se limita a la Clase 150 ANSI únicamente.
4. Las dimensiones de bridas mayores de 1524 mm (60 pulg), deben mostrarse en las hojas de datos o
dibujos del recipiente y diseñarse conforme a los requisitos de esta norma o equivalente.
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8.1.1.4 Pernos, espárragos, tuercas y arandelas.
a) Se permite el uso de pernos y espárragos para fijar las partes desmontables.

b) Los espárragos deben ser roscados a toda su longitud o maquinados hasta el diámetro de raíz de la
rosca en la porción no roscada, siempre que la longitud de la porción roscada sea de al menos 1.5
diámetros. Los espárragos mayores de ocho diámetros en longitud pueden tener una porción sin roscar
con longitud del diámetro nominal de la rosca, siempre que se cumpla con lo siguiente:
1. Las partes roscadas deben ser de al menos 1.5 diámetros de longitud.

2. El espárrago debe ser maquinado hasta el diámetro de raíz de la rosca por una distancia mínima.
adyacente a la parte roscada de 0.5 diámetros.
3. Se debe proveer una transición adecuada entre el diámetro de raíz y la parte no roscada.
4. Deben considerarse todas las cargas dinámicas.
c) Las tuercas deben cumplir con los requisitos aplicables del apartado 8.3 de esta Norma y en su
instalación estar insertas a rosca completa. El uso de arandelas es opcional, si se usan deben ser de
material forjado.
8.1.2 Diseño.
8.1.2.1 General.
a) El diseño de recipientes y partes sujetas a presión deben cumplir con los requisitos generales de diseño
indicados en UG-16 a UG-55 del Código o equivalentes, más los requisitos específicos que se dan a
continuación y los descritos en los apartados 8.2 y 8.3 de esta Norma.
b) Las unidades de medida que se indiquen en los planos o en los resultados del diseño deben ser las
indicadas en la NOM-008-SECOFI-2002 o del sistema internacional y a continuación, en paréntesis, las
que usó el fabricante.
c) PEMEX proporcionará los datos de la ingeniería básica en las bases de licitación, conforme a la guía
incluida en el Anexo 12.8. El diseño mecánico debe tener como base los factores relacionados con la
operación normal y otras condiciones como la puesta en marcha y paros, con las cargas indicadas en
8.1.2.4.
d) Los recipientes pueden diseñarse y construirse usando cualquier combinación de los métodos de
fabricación y clases de materiales permitidos en los apartados 8.2 y 8.3, de conformidad con los datos
de la ingeniería básica.
e) Los recipientes verticales deben diseñarse para una deflexión máxima de 152 mm (6 pulg.) por cada
30,480 mm (100 pies) de altura del recipiente, o la deflexión que se especifique en la hoja de datos de la
ingeniería básica.
f) Cuando la relación Altura/Diámetro (A/D) de un recipiente sea mayor de 15, el diseñador debe verificar
si se requiere análisis dinámico para asegurar la estabilidad estructural.
g) La fabricación de recipientes con forros requiere autorización escrita de PEMEX.
8.1.2.2 Temperatura de diseño.
a) Máxima. La temperatura máxima que se use en diseño no debe ser menor que el promedio de las
temperaturas alcanzadas en condiciones de operación a todo el espesor de pared, para la parte
considerada. Si es necesario, la temperatura del metal debe determinarse por medio de cálculos o por
medición directa de algún equipo en servicio bajo condiciones equivalentes de operación.
b) Mínima (TMDM). La temperatura mínima que se use en diseño debe ser la más baja esperada en
servicio, a menos que esta Norma permita temperaturas aún más bajas. Se determinará como en el inciso
a) anterior. Debe tomarse en cuenta la temperatura de operación más baja, los transitorios de operación,
la auto refrigeración, la temperatura atmosférica y cualquier otra fuente de enfriamiento, excepto lo
permitido UG-20 f). La TMDM que se marque en la placa de identificación debe corresponder a la presión
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coincidente; cuando hay varias Presiones Máximas de Trabajo Permisibles (PMTP), debe usarse el valor
mayor para establecer la TMDM. También se pueden marcar otras TMDM que correspondan a otras
PMTP.
c) No se permiten temperaturas de diseño mayores que las que se indican para el EMP; además, las
temperaturas de diseño para recipientes a presión externa no deben exceder los valores máximos
indicados en las gráficas de presión externa de la Subparte 3, Parte D del ASME Sección II o
equivalente.
d) El diseño de zonas con diferentes temperaturas de metal puede estar con base en sus temperaturas
calculadas.
e) No son obligatorias las pruebas de impacto conforme a 8.1.4.2 para materiales de recipientes que
satisfagan los requisitos de UG-20 f) del Código o equivalente.
8.1.2.3 Presión de diseño.
Los recipientes deben diseñarse al menos para la condición más severa de presión y temperatura coincidente
que se espera en operación. Para esta condición y las de prueba, debe tomarse en cuenta la diferencia máxima
entre la presión interna y la externa del recipiente o la existente entre dos cámaras de unidades combinadas.
8.1.2.4 Cargas a considerar en el diseño de recipientes.
a) Las generadas por la presión de diseño interna o externa, con base a lo indicado en 8.1.2.3
b) Las generadas por el peso del recipiente y su contenido normal bajo condiciones de operación o prueba.
c) Las generadas por reacciones estáticas por el equipo agregado (motores, maquinaria, otros recipientes,
tuberías, aislamiento, recubrimi entos, escaleras, plataformas y a la presión estática del líquido).
d) Las generadas por las partes internas anexas y soportes (orejas de izaje, anillos, faldón, silleta y patas).
e) Las generadas por reacciones dinámicas y cíclicas por la presión y las variaciones térmicas, o causadas
por equipos montados en el recipiente y cargas mecánicas.
f) Las generadas por las condiciones ambientales de la zona de ubicación definitiva del recipiente. (Sismo,
viento y nieve)
g) Las generadas por reacciones de impacto debidas al fluido de proceso.
h) Las generadas por diferenciales de temperatura o expansión térmica.
8.1.2.5 Valores de esfuerzo de los materiales permitidos.
a) Para el diseño de recipientes bajo esta Norma deben aplicarse los valores de esfuerzo máximo de los
materiales permitidos indicados en los Anexos 12.7 de esta Norma. Estos valores son los esfuerzos
unitarios máximos permisibles (EMP) indicados en la Subparte 1 de la Sección II, Parte D del Código o
equivalente. El EMP a compresión longitudinal, cuando se requiera, debe determinarse como se indica
en UG-23 del Código o equivalente.
b) Los valores de EMP de los materiales permitidos por esta Norma obtenidos por fundición, deben
multiplicarse por un factor de calidad como se establece en UG-24 del Código o equivalente.
8.1.2.6 Corrosión.
a) PEMEX debe especificar el valor permisible de corrosión en los datos de la ingeniería básica.
b) PEMEX debe especificar el espesor adicional cuando se espera una disminución del espesor por
corrosión, erosión o abrasión mecánica.
c) No se permiten agujeros testigos en recipientes que contengan sustancias peligrosas.
d) Los recipientes sujetos a corrosión deben tener una abertura para dren en el punto más bajo posible del
mismo, o un tubo que penetre desde cualquier parte y cuyo extremo quede a 6 mm (1/4 pulg.)
aproximadamente del punto más bajo
8.1.2.7 Espesores mínimos de pared de envolventes y cabezas.

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a) En todos los casos, el espesor mínimo debe ser el mayor de lo siguiente:
1. El espesor, sin considerar tolerancia por corrosión, no debe ser menor de t = 2.54mm + D / 1000
(t = 0.1 + D /1000 pu lg) D es el diámetro del recipiente.
2. Para recipientes de acero al carbón y baja aleación: 5 mm (3/16 pulg.) más la tolerancia por
corrosión.
3. Cuando el recipiente se construye con materiales de acero inoxidable, el espesor mínimo debe ser
de 3 mm (1/8 pulg.).
b) Envolventes. Para determinar el espesor mínimo de las envolventes sometidas a presión interna o externa,
debe aplicarse la metodología descrita en UG-27 a UG-31 del Código o equivalente. En diseño a presión
externa, se debe analizar el uso de anillos atiesadores en la envolvente como se indica en UG-29 y UG-
30.
c) Cabezas. El espesor mínimo de las cabezas formadas debe determinarse tomando en cuenta, además de
la presión lado cóncavo o convexo, las cargas adicionales indicadas en 8.1.2.4. Lo anterior conforme a
UG-32 y UG-33 del Código o equivalente.
d) Cabezas y cubiertas planas. Se permiten cabezas, cubiertas y bridas ciegas planas sin refuerzo
(tirantes o riostras), siempre que se cumpla con los arreglos de las figuras y procedimientos para
determinar el espesor mínimo descritos en UG-34 del Código o equivalente. Cuando por el espesor
mínimo se determine el uso de tirantes o riostras para atiesar la superficie, deben aplicarse los requisitos
descritos en 8.1.2.8.
e) Otros tipos de cierres. Cuando se requieran cubiertas esféricas cóncavas bridadas o cierres de abertura
rápida, el diseño debe cumplir con los requisitos descritos en UG-35 del Código o equivalente. Las
cubiertas y bridas ciegas con un peso de 34 Kg (75 lbs.) o mayor, deben suministrarse con pescante,
bisagras y/o accesorios para desmontaje manual.
f) En el caso de envolventes fabricados a partir de tubería, como se permite en 8.1.1.3, el espesor
determinado conforme a 8.1.2.7 b)debe incrementarse cuando se usan extremos roscados en una
proporción de 20/n mm (0.8/n), n es el número de roscas cada 25 mm (1 pulg).
8.1.2.8 Reforzamiento de superficies.
a) El reforzamiento de superficies con tirantes y riostras, debe cumplir con los requisitos indicados en UG-
47 a UG-50 del Código o equivalente, para el espesor mínimo determinado.
b) Si un recipiente se proyecta con chaquetas reforzadas, además de cumplir con el inciso a) anterior, su
espesor mínimo debe determinarse conforme a los incisos 8.1.2.7 a) y 8.1.2.7 b)..
c) Si se requieren penetraciones (aberturas) en recipientes cilíndricos o esféricos con superficies
reforzadas, deben aplicarse los requisitos de refuerzo descritos en 8.1.2.9.
8.1.2.9 Aberturas y refuerzos.
a) La determinación de la forma y tamaño de las aberturas, incluyendo los límites y resistencia del refuerzo
requerido, que penetran las envolventes y cabezas formadas o planas, deben efectuarse con el
procedimiento general descrito en UG-36 a UG-42 del Código o equivalente.
b) Cuando la determinación de la resistencia de la abertura por el procedimiento citado anteriormente no
sea confiable, la parte afectada debe someterse a una prueba de comprobación como se describe en
UG-101 del Código.
c) Deben habilitarse aberturas de inspección o agujeros testigos conforme a los requisitos descritos en UG-
46 del Código o equivalente. No se permiten agujeros testigos en recipientes que contengan materiales
peligrosos.
8.1.2.10 Unión de boquillas y accesorios a recipientes.

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a) Las boquillas o accesorios deben ser del tipo soldado.

b) La soldadura de accesorios de tubería o de boquillas al recipiente debe cumplir con los requisitos citados
en 8.2.1.3.7.
c) El diseñador debe confirmar por escrito que los esfuerzos locales en la pared del recipiente debidas a
cargas impuestas en boquillas o por accesorios soldados (aquellos que sirven de soporte a estructuras
externas o internas, y a soportes de chaquetas de aislamiento), están dentro de los esfuerzos permitidos
por el Código o equivalente. Las consideraciones descritas en el Apéndice G del Código deben ser
aplicadas.
d) El espesor de las boquillas debe determinarse como se indica en UG-45 del Código o equivalente.
e) No se permiten accesorios de tubería para conexiones roscadas o por medio de pernos fijados
directamente a la pared del recipiente.
f) Se permite soldar accesorios tales como orejetas, abrazaderas y pernos a la pared interna o externa del
recipiente para el soporte de escaleras, plataformas, tubería, motores o maquinaria y chaquetas de
aislamiento. El material de los accesorios debe ser compatible para soldadura.
g) Las boquillas y accesorios deben ser diseñados para instalarse de forma que no interfieran con
soldaduras de la envolvente o cabeza. Debe considerarse una separación de al menos 25 mm (1 pulg.)
del borde de la soldadura.
8.1.2.11 Ligamentos.
Cuando se especifiquen agujeros en las envolventes cilíndricas para insertar tubería de equipo, debe
determinarse la eficiencia de los ligamentos de conformidad con los requisitos descritos indicados en UG-48 del
Código o equivalente.
8.1.2.12 Soportes del recipiente.
a) Los soportes deben estar diseñados para el efecto máximo de las cargas citadas en 8.1.2.4, más las
consideraciones descritas en el Apéndice G del Código o criterios equivalentes.
b) De cualquier forma, para el caso de soportes tipo faldón, el espesor mínimo del faldón debe ser el mayor
de 6 mm (0.250 pulgs.) o ¼ de espesor de la sección cilíndrica donde el faldón está soldado.
c) En recipientes horizontales, la localización de las soldaduras de los soportes tipo silleta no debe interferir
con la soldadura de la envolvente o cabeza y analizados por el método de L. P. Zick citado en el capítulo
11.
8.1.3 Fabricación.
8.1.3.1 Corte de placas y de otros materiales sometidos a presión.
a) Los cortes para la forma y tamaño requeridos deben efectuarse por alguno de los procesos siguientes:
maquinado, cizallado, arco eléctrico o por oxígeno. Después del corte por oxígeno o por arco, toda
escoria y decoloración del material fundido debe eliminarse por medios mecánicos antes de continuar
con la fabricación o uso.
b) En el caso de extremos de boquillas o cuellos de registros de entrada-hombre que van a permanecer sin
soldar en el recipiente terminado, después de la remoción a metal sano, los bordes deben prepararse a
un acabado liso.
c) Todos los bordes internos expuestos deben rebajarse o redondearse.
8.1.3.2 Rastreabilidad del material sometido a presión.
a) El material debe ser habilitado de forma que cuando el recipiente se termine, la identificación completa
original sea fácilmente visible. El fabricante debe mantener la rastreabilidad de los materiales por
transferencia de marcas originales de identificación, por una codificación rastreable, o registro de las
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marcas en forma de lista de materiales o croquis “como se fabricó”. Debe asegurarse la identificación del
material durante el proceso y en el producto terminado. La transferencia de marcas debe efectuarse
antes de cortar, o después, siempre que, en el segundo caso, esta posibilidad esté documentada en los
procedimientos del fabricante. Excepto como se indica en el inciso b) a continuación, el material puede
ser marcado con número de golpe de bajo esfuerzo (punta roma) o estarcido.
b) Cuando las condiciones de servicio no permiten el marcado del material, el fabricante debe incluir en el
procedimiento requerido en el inciso a) anterior, una alternativa que permita la identificación a la entrega.
c) Cuando el proceso de formado no es realizado por el fabricante del recipiente y las marcas originales de
la especificación del material son cortadas por necesidad del proceso, ó el material dividido en partes, el
fabricante de esas piezas formadas debe aplicar el procedimiento de rastreabilidad como se describe en
el inciso a) de este párrafo. Este control de la identificación y marcado será considerado suficiente para
identificar esas partes. No se requiere en este caso informes de datos parciales del fabricante y el
marcado, a menos que el proceso de formado incluya soldadura, excepto como se exime en 8.1.1.5.
8.1.3.3 Reparación de imperfecciones en materiales.
a) Las imperfecciones en el material pueden ser reparadas por soldadura o reducidas a un tamaño
aceptable de conformidad con la especificación del material. Estas pueden efectuarse por el fabricante
del material o del recipiente
b) La profundidad de la cavidad resultante después de la remoción, debe tener una transición con la
superficie circundante de 4 a 1 mínimo.
c) Si la cavidad resultante reduce el espesor de diseño, la reparación debe efectuarse con la aplicación de
soldadura.
d) Para la aplicación de soldadura deben considerarse los requisitos correspondientes indicados en 8.2.1.4
de esta Norma más los aplicables indicados en la especificación SA-20 de la Sección II del Código
ASME . La capa de soldadura aplicada debe estar a paño con el metal base circundante.
e) Cualesquiera que haya sido el método de inspección que detectó la imperfección, debe efectuarse una
inspección superficial en el área de la cavidad después de realizar la transición, antes de aplicar
soldadura y después de la aplicación.
f) Si la profundidad de la cavidad reparada con soldadura excede el valor menor de 3/8 pulg. (10 mm) o 10
% del espesor de la sección, la soldadura debe ser inspeccionada radiográficamente, además de las
inspecciones del inciso e) anterior.
g) Todas las reparaciones radiografiadas deben documentarse con un mapeo que incluya datos como el
material de aporte usado, identificación del soldador, procedimiento de soldadura y resultados de las
inspecciones no destructivas efectuadas conforme a este párrafo.
8.1.3.4 Formado de envolventes y de cabezas.
a) Las placas para envolventes y cabezas deben ser formadas por cualquier proceso que no dañe las
propiedades físicas del material.
b) Si las placas se van a rolar, las orillas adyacentes de las juntas longitudinales de recipientes cilíndricos
deberán primero ser preformadas a la curvatura apropiada, sin que tengan dobleces agudos o planos.
8.1.3.5 Tolerancias de redondez en envolventes cilíndricas, esféricas y cónicas.
a) Cuando trabajen a presión interna.- Deben ser básicamente redondas y satisfacer los requisitos
siguientes:
1. La diferencia entre diámetros interiores máximo y mínimo en cualquier sección transversal no debe
exceder del 1% del nominal en la sección en consideración.
2. Cuando la sección transversal pasa por una abertura o a la distancia de un diámetro interior de ella,
medida a partir de su centro, la diferencia permisible en diámetros interiores resultante arriba puede
ser aumentada 2% el diámetro interior de la abertura. Cuando la sección transversal pasa a través
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de cualquier otra localización normal al eje del recipiente, incluyendo juntas de cabeza a envolvente,
la diferencia en diámetros no deberá exceder del 1%.
3. Para recipientes con juntas longitudinales traslapadas, la diferencia permisible en diámetros
interiores puede ser aumentada por el espesor nominal de placa.
b) Cuando trabajen a presión externa.- Para cualquier sección transversal, deben cumplir los requisitos
siguientes:
1. Las limitaciones en la tolerancia de redondez descritas en los puntos a) 1 y 2 anterior.

2. La máxima desviación positiva o negativa a partir de la forma circular real, medida radial sobre el
exterior o el interior del recipiente, no debe exceder de la desviación máxima permisible obtenida con
el procedimiento descrito en UG-80 del Código o equivalente
c) Las mediciones se deben tomar sobre la superficie del metal base y no sobre soldaduras u otras partes
levantadas del material.
d) Las dimensiones del recipiente terminado se pueden ajustar a los requisitos de este párrafo por cualquier
proceso que no perjudique la resistencia del material.
e) Los dobleces agudos y los puntos planos no se permitirán a menos que el diseño especifique requisitos
para ellos.
f) Los recipientes fabricados de tubería pueden tener variaciones permisibles en diámetro (medidas
externamente) de conformidad con las permitidas en la especificación de fabricación de la tubería.
8.1.3.6 Tolerancia para cabezas formadas.
a) La desviación permisible de la superficie interna de una cabeza torisférica, toricónica, hemisférica o

elíptica no debe estar hacia fuera del perfil especificado más de 1.25 % D , ni hacia dentro más de
0.625 % D , D es el diámetro interior nominal de la envolvente del recipiente en el punto de fijación. En
cualquier caso las desviaciones tendrán una transición suave y deben medirse perpendicular al perfil
especificado a partir del paño del metal base (no de la soldadura). El radio de la articulación no debe ser
menor que el especificado.
b) Las cabezas hemisféricas o cualquier porción esférica de una cabeza torisférica o elíptica diseñadas
para presión externa, además de a) arriba, deberá cumplir con las tolerancias especificadas para
cabezas esféricas en el inciso 8.1.3.5 b) usando un valor de 0.5 para L Do . L es la longitud de la parte
cilíndrica entre los espejos o la longitud de diseño entre líneas de soporte, como se indica en UG-28 del
Código.
c) La sección recta de las cabezas deberán ser lo suficientemente precisas en redondez de manera que la
diferencia entre diámetros máximo y mínimo no sea mayor del 1 % del nominal.
d) Cuando la sección recta de cualquier cabeza formada y sin tirantes es maquinada para realizar un
acoplamiento adecuado dentro de o encima de una envolvente, no se deberá reducir el espesor a menos
del 90% del requerido para una tapa sin maquinar, o el espesor de la envolvente en el punto de la fijación.
La transición del espesor en la zona maquinada debe ser de al menos tres veces la diferencia entre
espesores.
8.1.3.7 Barrenos para tirantes roscados.
Los agujeros para tirantes roscados deben barrenarse al diámetro del tirante o perforar a presión a un diámetro
6mm (1/4 pulg.) menos que el diámetro del tirante, para placas de más de 8 mm (5/16 pulg.), de espesor, y 3.2 mm
(1/8 pulg.) menos que el diámetro del tirante, para placas que no excedan de 8 mm (5/16 pulg.) de espesor, y luego
escariados al diámetro requerido por el tirante. Los agujeros se deberán roscar a toda su longitud.
8.1.3.8 Tratamiento térmico.

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a) Material.- Cuando el fabricante de la placa no efectúa el tratamiento térmico de especificación, el

fabricante del recipiente debe realizarlo o hacer que bajo su control se aplique y documente. Debe
marcar en la placa la letra “T” antes de la “G” requerida por la especificación general SA-20 de ASME
Secc. II o norma equivalente. Ver procedimientos de marcado en apartado 8.4.
b) Los requisitos de tratamiento térmico de probetas de prueba se indican en el apartado 8.3.
8.1.4 Inspecciones y pruebas.
Las inspecciones y pruebas requeridas en este párrafo, deben efectuarse por el fabricante del recipiente con
procedimientos escritos, personal calificado e instrumentos calibrados en los términos descritos a continuación:
8.1.4.1 Inspecciones no destructivas.
a) General.
1. Deben efectuarse con procedimientos escritos y aprobados de conformidad con los requisitos de
ASME Sección V y los Apéndices 4, 6, 8 y 12 del Código o requisitos equivalentes. Si las
condiciones de aplicación de los métodos son diferentes de las especificadas en la Sección V del
Código ASME, el fabricante debe demostrar que el procedimiento está calificado para esas
condiciones.
2. El personal que realiza las inspecciones o evalúa los resultados debe estar calificado y certificado
para el método y técnica empleada. La calificación puede efectuarse como se indica en la norma
NMX-B-482 o la norma CP-189/1995 de la ASNT. La certificación debe ser emitida por el fabricante
como lo indica la norma CP-189/1995 de la ASNT o equivalente.
3. Deben aplicarse los criterios de aceptación y rechazo indicados en los apartados 8.2 y 8.3 de esta
Norma y los descritos en los apéndices citados en el punto 1 inmediato anterior, para el método
correspondiente.
4. La calibración de los instrumentos debe efectuarse con patrones certificados.
b) Inspecciones para materiales antes del ensamble.
1. El fabricante del recipiente debe inspeccionar el material de las placas utilizadas para las partes
sometidas esfuerzos debido a la presión, para asegurarse que corresponde al informe de pruebas o
al certificado de cumplimiento que tiene en su poder.
2. Asimismo, el fabricante debe asegurarse que cuando alguno de los requisitos de la especificación
del material han sido realizados por otros, o esta Norma requiere la aplicación de requisitos
adicionales, se generen los informes de prueba parciales o adicionales.
3. Los materiales que serán usados en la construcción deben ser examinados para detectar
imperfecciones que podrían afectar la seguridad del recipiente.
4. Deben inspeccionarse los bordes cortados y otras partes de las placas roladas para detectar
laminaciones y grietas debidas al corte.
5. Los materiales que requieren prueba de impacto deben inspeccionarse para detectar grietas
superficiales.
6. Cuando partes a presión serán soldadas a placas cuyo espesor es mayor de 13 mm (1/2 pulg.) para
formar una junta de esquina, el bisel en la placa debe examinarse antes y después de soldar por
líquidos penetrantes o partículas magnéticas, conforme al alcance descrito en UG-93 (d) (3) y (4).
c) Para el recipiente terminado. El método y extensión de las inspecciones no destructivas para las juntas
soldadas del recipiente terminado debe realizarse como se indica en los apartados 8.2 y 8.3, para el tipo
de construcción y material utilizado.
d) La extensión de la inspección visual de las pruebas de presión deben efectuarse como se indica en los
subpárrafos 8.1.4.3.1 y 8.1.4.3.2
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8.1.4.2 Pruebas de impacto.
a) Cuando se requieran en el apartado 8.2, deben efectuarse pruebas de impacto Charpy a las soldaduras y
materiales de las envolventes, cabezas y otras partes de recipientes que estarán sometidas a esfuerzo
debido a la presión.
b) Los procedimientos y aparatos para la prueba deben cumplir con SA-370, o equivalente. A menos que
sea permitido por la Tabla UG-84.4 del Código o equivalente, la temperatura de prueba de impacto no
debe ser más alta que la TMDM. La temperatura de prueba puede ser inferior a la mínima de la
especificación del ma terial.
c) Las pruebas deben efectuarse de conformidad con los requisitos descritos en el apartado UG-84 del
Código.
d) Si la placa de prueba del recipiente no cumple con los requisitos de impacto, las soldaduras
representadas por la placa son inaceptables. Se permite aplicar tratamiento térmico adicional y probar
nuevamente.
8.1.4.3 Pruebas finales de presión.
a) El fabricante debe efectuar una prueba de presión hidrostática o neumática a todos los recipientes
terminados conforme a los requisitos de este numeral.
b) La prueba debe efectuarse en presencia de PEMEX o su designado después de que todas las actividades
de fabricación hayan sido terminadas, excepto para operaciones e inspecciones obligatorias que no se
pueden ejecutar antes de la prueba (preparación de biseles, esmerilados menores en el material base que
no afecte el espesor requerido).
c) Debe conectarse directamente al recipiente un indicador de carátula de la presión de prueba que sea
visible al operador que controla la presión. Para recipientes grandes, deben usarse instrumentos con
registradores.
d) El rango máximo de los indicadores de presión de carátula deberá estar entre 1.5 a 4 veces la presión de
prueba. Es permitido usar instrumentos de medición digitales, las lecturas deben tener al menos la misma
precisión que los analógicos.
e) No se permite pintar o aplicar recubrimiento antes de la prueba.
f) Las pruebas deben efectuarse con procedimientos escritos aprobados por escrito por PEMEX y
desarrollado de conformidad con los requisitos de este numeral.
8.1.4.3.1 Prueba hidrostática
a) Los recipientes diseñados para presión interna deben someterse a una presión de prueba hidrostática de
forma que cada punto del recipiente esté al menos igual a 1.3 veces la PMTP que se va a marcar en el
recipiente, multiplicada por la relación más baja (entre los materiales de construcción del recipiente) del
valor de esfuerzo S para la temperatura de prueba en el recipiente, respecto al valor de esfuerzo S para
la temperatura de diseño. Deben tomarse en cuenta todas las cargas que puedan existir durante esta
prueba.
b) Se permite efectuar una prueba hidrostática con base en una presión calculada, previo acuerdo escrito
entre PEMEX y fabricante. En este caso, la presión de prueba hidrostática en la parte más alta del
recipiente debe ser la mínima de la obtenida al multiplicar la presión calculada de prueba, para cada
elemento del recipiente sometido a presión, por 1.3 y reduciendo este valor por la carga hidrostática en
ese elemento. Cuando se usa esta presión, el fabricante o el diseñador proporcionará a PEMEX los
cálculos desarrollados.
c) Los requisitos citados en el inciso a) anterior, representan la presión de prueba hidrostática normal
mínima requerida por esta Norma. Los citados en el inciso b), representan una prueba especial con base
en cálculos. Es permitido utilizar cualquier valor intermedio de presión.
d) Las unidades combinadas deben probarse por uno de los métodos descritos en UG-99 (e) del Código o
equivalente.
e) Los recipientes de pared sencilla diseñados para vacío solamente o un vacío parcial, y las cámaras de los
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recipientes multicámaras diseñadas para vacío solamente o vacío parcial, deben someterse a una prueba
hidrostática interna o, si no es práctico, a una neumática conforme al párrafo 8.1.4.3.2. En cualquier
caso, la prueba debe efectuarse a una presión no menor que 1.3 veces la diferencia entre la presión
atmosférica y la presión absoluta interna de diseño mínima.
f) Después de la aplicación de la presión de prueba hidrostática, debe efectuarse y documentarse una
inspección visual a todas las juntas y conexiones. Esta inspección debe efectuarse a una presión no
menor de la presión de prueba dividida entre 1.3. No se permiten fugas durante la inspección visual en
aberturas que serán conectadas con soldadura, excepto en cierres temporales. Las fugas en sellos
temporales deben canalizarse a un punto que no enmascare fugas de otras juntas. La inspección visual
de juntas y conexiones a la presión de prueba dividida entre 1.3, puede omitirse cuando:
1. Se aplique una prueba de fuga de gas, previo acuerdo fabricante y PEMEX o designado.
2. En aquellas juntas que estarán ocultas, se efectúa una inspección visual de la soldadura antes del
montaje.
g) Cualquier sustancia líquida no peligrosa a cualquier temperatura puede ser utilizada para la prueba
hidrostática si se usa por debajo de su punto de ebullición. Cuando se use agua para recipientes de
acero inoxidable, ésta debe ser desmineralizada o el fabricante puede proponer para aprobación de
PEMEX, la aplicación de medidas de limpieza al término de la prueba o el uso de inhibidores.
h) La temperatura del metal durante la prueba hidrostática debe mantenerse al menos 17 °C (30 °F) arriba
de la TMDM. La presión de prueba no debe aplicarse hasta que el recipiente y su contenido estén
aproximadamente a la misma temperatura. Si la temperatura de prueba excede de 48°C (120 °F), la
inspección requerida en el inciso f) anterior debe suspenderse hasta que la temperatura se reduzca a
48°C (120 °F) ó menos.
i) Deben habilitarse venteos en las partes más altas del recipiente para purgarlo mientras se llena del fluido
de prueba.
8.1.4.3.2 Prueba neumática.
Previa aprobación escrita de PEMEX, se permite efectuar una prueba neumática en lugar de la hidrostática
conforme a los requisitos que se citan aquí mismo, si el diseño de los recipientes no permite que sean llenados
de agua en forma segura; o, en sistemas donde en servicio no se permiten vestigios del líquido de prueba y las
partes del recipiente han sido probadas hidrostáticamente con anterioridad conforme a 8.1.4.3.1, hasta donde
sea posible.
a) La presión de prueba neumática debe ser al menos igual a 1.1 veces la PMTP que será marcada en el
recipiente multiplicada por la relación más baja del valor de esfuerzo S de los materiales del recipiente
para la temperatura de prueba, con respecto al valor de esfuerzo S para la temperatura de diseño. En
ningún caso la presión de prueba neumática debe exceder de 1.1 veces las bases para la presión de
prueba calculada. Lo anterior no aplica a recipientes esmaltados, para los cuales la presión de prueba
neumática debe ser al menos igual, pero no mayor de la PMTP que será marcada en el recipiente.
b) La temperatura del metal durante la prueba neumática debe mantenerse al menos 17°C (30 °F) arriba de
la TMDM. ( Ver nota 6 de la Figura UCS-66.2 de la Parte UCS del Código)
c) Durante la prueba, la presión debe aumentarse gradualmente hasta la mitad de la de prueba. A partir de
allí, debe hacerse en etapas de un décimo (aproximadamente) de la presión de prueba hasta que se
alcance la presión requerida. Luego la presión debe reducirse hasta un valor igual a la de prueba dividido
por 1.1 y sostenida por un tiempo suficiente para permitir la inspección. No se permiten fugas durante la
inspección visual en aberturas cuya tapa será unida por soldadura, excepto en tapas temporales. Las
fugas en sellos temporales deben canalizarse a un punto que no enmascare fugas de otras juntas. La
inspección visual de juntas y conexiones a la presión de prueba dividida entre 1.1, puede omitirse
cuando:
1. Sea aplicada una prueba de fuga de gas, previo acuerdo entre fabricante y PEMEX.
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2. Todas las juntas soldadas que quedarán ocultas en la construcción, reciban antes una inspección
visual.
d) Es permitido efectuar una prueba combinada hidrostática y neumática, siempre y cuando el nivel de
líquido sea fijado de modo que el esfuerzo máximo incluyendo el esfuerzo producido por la presión
neumática en cualquier punto del recipiente, (generalmente del fondo) o en las juntas de los soportes, no
exceda de 1.3 veces el valor de esfuerzo permisible del material multiplicado por la eficiencia aplicable de
la junta. La prueba debe efectuarse como se describe en los incisos 8.1.4.3.2 a) y b).
8.1.4.3.3 Pruebas para establecer la presión de trabajo máxima permisible (PMTP).
Cuando la resistencia de un recipiente o una parte de él no pueda ser determinada con precisión satisfactoria, la
PMTP interna debe establecerse con uno de los procedimientos de prueba descritos en el apartado UG-101 del
Código o requisitos equivalentes.
8.1.5 Dispositivos de alivio de presión.
Los recipientes diseñados y construidos con los requisitos de esta Norma, están formulados para usarse con
dispositivos de alivio que cumplan con el apartado UG-125 a UG-137 del Código o requisitos equivalentes.
8.2. Requisitos para recipientes de acuerdo al método de construcción.
8.2.1 Recipientes fabricados por soldadura.
8.2.1.1 Restricciones de diseño y construcción impuestas por el tipo de servicio.
a) En recipientes que contengan sustancias peligrosas, todas las juntas soldadas a tope deben
radiografiarse al 100%, excepto como se indica en los puntos 2, 3 y 4 de este inciso. Si son construidos
de acero al carbón o de baja aleación, los recipientes deben tratarse térmicamente después de la
soldadura. Aplican las provisiones adicionales siguientes:
1. Las juntas de soldadura Categoría A en los recipientes deben cumplir con lo siguiente. Ver Figura 1
y subpárrafo 8.2.1.3.4:
i) Excepto como se indica en los puntos 2 ó 3 de este inciso, todas las juntas de categoría A serán
de tipo 1.
ii) Todas las juntas de categorías B y C serán del tipo No. 1 ó 2.
iii) Todas las juntas categoría C para extremos de bridas deslizables, serán como se indica en UW -2
c) del Código o equivalente.
iv) Todas las juntas categoría D deben ser soldaduras de penetración completa a la pared del
recipiente o boquilla.
2. La inspección radiográfica (RT) de la junta soldada a tope sin material de aporte en tubería
incluyendo los de cambiadores de calor, puede excluirse siempre que esa tubería esté totalmente
encerrada dentro de un recipiente que reúna los requisitos del inciso 8.2.1.1 a). En el caso de un
cambiador de calor de tubos, los lados de la envolvente y del canal deben ser construidos de
conformidad con los requisitos para recipientes que contienen materiales peligrosos.
3. Sólo el lado del cambiador de calor que contiene la substancia peligrosa requiere ser construido con
estos requisitos, bajo las condiciones siguientes:
i) Los tubos del cambiador sean sin costura; o

ii) Los tubos del cambiador son de una especificación permitida por esta norma, son soldados a
tope sin metal de aporte y reciben en vez de RT al 100%, todas las inspecciones y pruebas
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siguientes:
§ Prueba hidrostática conforme a su especificación;
§ Prueba neumática bajo el agua conforme a la especificación de material aplicable, o si no
se especifica, conforme a ASTM- SA-668 o equivalente;
§ Inspección ultrasónica o eléctrica no destructiva, de sensibilidad suficiente para entallas de
calibración superficiales en cualquier dirección, conforme a ASTM-SA-557, SI ó S3 o
equivalente;
§ No se permite ningún incremento de la eficiencia de junta longitudinal como resultado de
las inspecciones no destructivas anteriores.
b) Cuando el recipiente se proyecta para operar por debajo de temperaturas como se designen en 8.3.1 (
ver 8.3.1.3), o cuando en 8.3.3 se requieran pruebas de impacto del metal base o del metal de soldadura,
las juntas deben cumplir con los requisitos descritos en UW-2(b) del Código o requisitos equivalentes.
c) Las juntas categoría A y B en calderas de vapor de agua no sujetas a fuego directo con presiones de
diseño que exceden de 343 kPa (50 lb/pulg2), deben ser tipo 1 y tipos 1 ó 2, respectivamente. Todas las
juntas soldadas a tope se inspeccionarán por RT al 100%, excepto las consideradas en 8.2.1.3.3 a) 4.
Cuando esos recipientes son construidos de acero al carbono o de baja aleación, deben tratarse
térmicamente después de soldar.
d) Cuando en esta Norma se requieran juntas soldadas a tope para la categoría B, una junta de ángulo que
conecta una transición en diámetro con un cilindro debe considerarse que satisface este requisito, con la
condición de que el ángulo ∝ (ver la Figura UW -3 del Código) no exceda de 30 grados y se apliquen los
requisitos restantes para juntas a tope.
8.2.1.2 Materiales permitidos.

a) Partes sujetas a presión soldadas.- Debe cumplir con los requisitos de 8.1.1 y limitados a los que se
mencionan en el párrafo aplicable del apartado 8.3 de esta Norma. Deben someterse a pruebas de
soldabilidad como se indica en 8.2.1.4.3.
b) Partes no sujetas a presión soldadas a partes sujetas a presión.- Deben al menos someterse a pruebas de
soldabilidad como se menciona en el inciso anterior.
c) Los materiales que serán soldados con los procesos ESW y EGW, se limitan a aceros ferríticos y los
aceros austeníticos siguientes, que son soldados para producir depósitos con contenido de ferrita: SA-
240 tipos 304, 304L, 316 y 3l6L; SA-182 F304, F304L, F316 y F3l6L; SA-351 CF3, CF3A, CF3M, CF8,
CF8A y CF8M.
d) Los materiales unidos con el proceso FRW, se limitan a materiales con Números P y no incluyen aceros
parcialmente desoxidados y efervecentes
8.2.1.3 Diseño.
8.2.1.3.1 Diseño de juntas soldadas.
a) Juntas permitidas.- Para procesos de soldadura con arco y gas, las juntas permitidas se indican en la
Tabla 1, junto con el espesor limitante de placa para cada tipo. Para procesos de soldadura a presión,
sólo se permiten juntas a tope.
b) Transiciones de espesores. Cuando se sueldan espesores diferentes se debe proporcionar una transición
suave con una relación mínima de 3 a 1. Si la transición implica rebajar la sección más gruesa, el
espesor mínimo que quede de esa sección no debe ser menor que el requerido en UG-23 c) del Código o
equivalente. Cuando la transición se forma agregando metal de soldadura, el material agregado se debe
sujetar a los requisitos de 8.2.1.4.12. Se permite que la junta a tope sea cubierta parcial o totalmente por
el material agregado. Este requisito aplica también cuando se requiera cualquier reducción de espesor
dentro de una envolvente esférica o cilíndrica y transición en una junta de categoría A en una cabeza
formada, como se indica en g) de este párrafo.
c) Excepto cuando las juntas longitudinales son radiografiadas 102 mm (4 pulg) a cada lado de cada
intersección soldada circunferencial, la separación de juntas longitudinales entre placas de recipientes,
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debe ser de cuando menos de cinco veces el espesor de la placa más gruesa.
d) Juntas a traslape.- El traslape no debe ser menor de cuatro veces el espesor de la placa interna excepto
como se estipula de otro modo para cabezas en la referencia citada en el inciso g) adelante
e) Juntas soldadas sometidas a esfuerzos de flexión.- Excepto donde se permiten detalles específicos en
otros párrafos, se agregarán soldaduras con filetes en donde sea necesario para reducir concentración
de esfuerzos. No deben usarse juntas de esquina con soldaduras de filete solamente, a menos que las
placas que forman la esquina sean soportadas adecuadamente e independiente de las soldaduras (ver
8.2.1.3.9).
f) Tamaños mínimos de soldaduras.- Debe tomarse en cuenta las cargas citadas en 8.1.2.4 para el tamaño
de las soldaduras de filete y penetración parcial, pero no deben ser menores que los tamaños mínimos
especificados en esta Norma.
g) Los detalles de las juntas soldadas entre cabezas formadas a la envolvente y partes a presión a placas
planas se dan en el apartado UW -13 de la Parte UW del Código o equivalente.
8.2.1.3.2 Tratamiento térmico posterior a la soldadura, PWHT.
Cuando se requiera en el apartado 8.3, el tratamiento térmico después de soldar los recipientes a presión o
partes de él, deben efectuarse como se indica en 8.2.1.4.11.
8.2.1.3.3 Inspección radiográfica y ultrasónica (RT y UT).
a) Se requiere inspección RT al 100% de la longitud de las siguientes soldaduras. Ver 8.2.1.5.2.
1. Todas las soldaduras a tope en la envolvente y cabezas de recipientes diseñados para contener
sustancias peligrosas.
2. Todas las soldaduras a tope en recipientes cuyo espesor nominal en la junta soldada excede 38 mm
(11/2 pulg.) o excede el menor de los espesores indicados en los numerales 8.3.1.2.8, 8.3.2.2.6,
8.3.3.2.6, 8.3.4.3.4 ó 8.3.4.3.5 para los materiales permitidos, o como se indica de otro modo en
8.3.5.3.9, 8.3.6.4.2 a), b) 4 y d); sin embargo, excepto como se requiere en el inciso 8.3.5.3.9 a),
no requieren RT las soldaduras a tope de categorías B y C en boquillas y cámaras comunicantes
que no exceden de tamaño DN 250 (NPS 10.) ni de 29 mm (11/8 pulg.) de espesor de pared.
3. Todas las soldaduras a tope de la envolvente y cabezas de calderas de vapor no sujetas a fuego
directo cuya presión de diseño excede 345 kPa (50 lb/pulg2). Ver inciso 8.2.1.1 c).
4. Todas las soldaduras a tope en boquillas, cámaras comunicantes, etc., unidas a secciones o
cabezas de recipientes que requieren ser radiografiadas 100% según los puntos 1 y 3 del inciso a)
de este subpárrafo; sin embargo, excepto como se requiere en el inciso 8.3.5.3.9 a), las soldaduras
a tope de categorías B y C en boquillas y cámaras comunicantes que no exceden del tamaño DN
250 (NPS 10.) ni el espesor de pared de 29 mm (11/8, pulg.), no requieren prueba radiográfica.
5. Todas las soldaduras a tope de categorías A y D en las secciones y cabezas de recipientes donde
el diseño de la junta o de la parte está con base en una eficiencia de junta como se indica en la
referencia citada en 8.2.1.3.4 en cuyo caso:
i) Las soldaduras de categorías A y B que conectan secciones o cabezas de recipientes deben

ser del tipo No. 1 ó No. 2 de la Tabla 1.
ii) Las soldaduras de categorías B o C, sin incluir las de boquillas o cámaras comunicantes como
se requiere en 8.2.1.3.3 a) 2 anterior, que intersectan con soldaduras a tope categoría A en
secciones o cabezas, o que conectan secciones o cabezas de recipientes sin costura,
deberán, como mínimo, cumplir con los requisitos de RT por puntos conforme al subpárrafo
8.2.1.5.3. Este subpárrafo no debe usarse para cumplir con los requisitos de RT por puntos que
aplican a cualquier otro incremento de soldadura.
6. Todas las soldaduras a tope EGW con cualquier paso sencillo mayor que 38 mm (11/2, pulg.) y todas
las soldaduras a tope unidas mediante soldadura de electroescoria.
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7. Se permite que las RT requeridas aquí para la junta final, de cierre, de los recipientes sea
reemplazada por el método de UT conforme al inciso f) de este subpárrafo, si la toma por RT
conforme a ASME Sección V no es práctica. La falta de equipo radiográfico adecuado no será
justificación para tal substitución.
8. Las excepciones de RT en ciertas soldaduras de boquillas y cámaras comunicantes descritas en los
puntos 2, 4 y 5 del inciso 8.2.1.3.3 a), gobiernan sobre los requisitos citados en el apartado 8.3.
b) Radiografía por puntos.- Excepto como se requiere en 8.2.1.3.3 a) 5 ii) anterior, se permite que las
juntas soldadas a tope tipo 1 ó 2 que no requieren RT 100% según 8.2.1.3.3 a), sean inspeccionadas por
puntos, conforme a lo indicado en 8.2.1.5.3. Si se especifica RT por puntos para todo el recipiente, no
se requiere inspección radiográfica para soldaduras a tope categorías B y C en boquillas y cámaras
comunicantes que no exceden de DN 254 (NPS 10), ni un espesor de pared de 29 mm (11/8 pulg.).
Aunque este requisito aplica para soldaduras a tope tipo 1 ó 2 de recipientes, se permite aplicar en
soldaduras de filetes y/o de esquina permitidas por otros párrafos (uniones de boquillas y registros de
hombre, tirantes soldados, cabezas planas, etc.) que no requieren RT por puntos.
c) Sin Radiografía.- Excepto como se cita en 8.2.1.3.3 a), no se requiere RT en juntas soldadas de
recipiente o parte de él diseñados sólo para presión externa o cuando el diseño de junta asume un valor
de la eficiencia de la columna ( c) de la Tabla 1.
d) Las soldaduras con EGW en materiales ferríticos con cualquier paso sencillo mayor que 38 mm (11/2
pulg.) y las soldaduras de ESW en esos materiales, deben probarse probarán al 100% con UT conforme
al Apéndice 12 del Código o equivalente. Esta inspección debe efectuarse después del tratamiento
térmico para refinación del grano (austenitización) o del PWHT.
e) Además de los requisitos de los incisos 8.2.1.3.3 a) y b) anteriores, todas las soldaduras efectuadas por
el proceso EBW deben inspeccionarse al 100% con UT conforme al Apéndice 12 citado.
f) Cuando se requiere radiografía para una junta soldada (con el proceso FRW), conforme a los incisos
8.2.1.3.3 a) y b) anteriores, la soldadura debe ser inspeccionada con UT al 100% como lo indica el
Apéndice 12 del Código o equivalente.
8.2.1.3.4 Categoría y Eficiencia de junta de soldadura.
a) Las Categorías de juntas de soldadura se ilustran en el Anexo 12.7.1 de esta Norma. Ver también UW -3
del Código y la definición 6.1 de esta Norma.
b) La eficiencia de las juntas soldadas que debe usarse en las fórmulas para el diseño de recipientes se dan
en la Tabla 1 y se precisan en el artículo UW-12 del Código o equivalente.
8.2.1.3.5 Aberturas en/o adyacentes a las soldaduras.
Se permite cualquier tipo de abertura en las que cumpla con el refuerzo requerido en los requisitos referenciados
en 8.1.2.9, además de los mencionados en UW-14 del Código o equivalente.
8.2.1.3.6 Resistencia de las conexiones soldadas.
a) Debe agregarse soldadura necesaria a cada unión para desarrollar la resistencia del refuerzo al corte o a
la tracción, como se indica en UG-41 del Código o equivalente. La resistencia de las soldaduras de
ranura debe tener como base el área sujeta a esfuerzo cortante o a la tracción; las soldaduras de filete, el
área sujeta a esfuerzo cortante (calculada para la pierna mínima del filete).
b) No se requiere calcular el esfuerzo en soldaduras que unen boquillas sujetas a presión si están unidas
conforme a los arreglos de los croquis citados en UW-15 b) del Código o equivalente.
c) Usar los valores de esfuerzo permisible de la Tabla 2 para soldaduras de ranuras y de filete en
porcentajes de valores de esfuerzo para el material del recipiente, que se emplean en los cálculos del
numeral 8.1.2.9.
d) Las placas de refuerzo y soportes de boquillas unidas al exterior de un recipiente deben estar provistas de
al menos un agujero testigo (machuelo de 6.35 mm/ ¼ pulg. de tamaño máximo), para prueba de
hermeticidad de las soldaduras que sellan el interior del recipiente. Se permite que estos agujeros testigo
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permanezcan abiertos o cerrados; si se taponan, la resistencia del tapón debe ser tal que no soporte la
presión entre la placa de refuerzo y la pared del recipiente.
Categoría Prueba Radiográfica.

Tipo de la Junta
Descripción de la junta Limitaciones (a) (b) (c)
No.
100% Puntos Ninguna
(1) Juntas a tope, como las
de soldadura de ranura
doble, u otra con la que
se obtenga la misma
calidad de soldadura A, B, C, y
Ninguna 1.00 0.85 0.70
interna o externa, que D.
cumpla con 8.2.1.4.7.
Están excluidas las
soldaduras con placa de
(2) Juntas a tope con A, B, C y
soldadura simple con placa (a) Ninguna excepto como en (b) abajo. D.
0.90 0.80 0.65
de respaldo, diferentes de (b) Juntas a tope circunferenciales con una
(1) anterior. placa desplazada. Ver UW -13 (b)(4) del Código A, B y C 0.90 0.80 0.65
o equivalente.
(3) Juntas a tope con Sólo juntas circunferenciales a tope ≤ de 16
soldadura simple sin placa mm.(5/8 pulg.) de espesor y ≤ de 610 mm.(24 A, B y C NA NA 0.60
de respaldo. pulg.) de diámetro exterior.
(4) Junta doble de traslape con (a) juntas longitudinales ≤ de 10 mm. (3/8 pulg.)
filete completo. A NA NA 0.55
de espesor.
(b) Juntas circunferenciales ≤ de 16 mm de ByC NA NA 0.55
espesor.
(5) Juntas sencilla de traslape (a) Juntas circunferenciales para unión de
con filete completo y cabezas ≤ de 610 mm.(24 pulg.) de diámetro
B NA NA 0.50
soldadura de tapón exterior a envolventes ≤ de 13 mm.(1/2 pulg.) de
conforme a 8.2.1.3.8. espesor.
(b) Juntas circunferenciales para la unión de
camisas ≤ de 16 mm.(5/8 pulg.) de espesor
nominal a envolventes, en el que la distancia
desde el centro de la soldadura de tapón a la C NA NA 0.50
orilla de la placa es < de 1.5 veces el diámetro
del agujero para el tapón.
(6) Juntas simples de traslape (a) Para la unión de cabezas convexas a la
con filete completo sin presión con envolventes ≤ de 16 mm.(5/8 pulg.)
soldadura de tapón. de espesor requerido, sólo con el uso de AyB NA NA 0.45
soldadura de filete en el interior de la envolvente;
ó
(b) Para unión de cabezas a presión por ambos
lados, con envolventes ≤ de 610 mm.(24 pulg.)
de diámetro interior y ≤ de 6 mm.(1/4 pulg.) de AyB NA NA 0.45
espesor requerido, con soldadura con filete en
el exterior de la brida de la cabeza solamente.
TABLA 1: EFICIENCIA MÁXIMA PERMISIBLE EN JUNTAS SOLDADAS CON ARCO Y GAS
TABLA 2. VALORES DE ESFUERZO PERMISIBLE (Soldaduras de ranura y filete)
A tensión. Soldadura de ranura 74%

Al corte. Soldadura de ranura 60%
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Al corte. Soldadura de filete 49%
8.2.1.3.7 Requisitos mínimos para las soldaduras de boquillas o accesorios del recipiente.
a) Las soldaduras deben cumplir con los requisitos que se citan en UW-16 del Código o equivalente,
además de los cálculos de resistencia requeridos en el numeral 8.2.1.3.6.
8.2.1.3.8 Soldaduras de tapón.
a) Se permite aplicar soldadura de tapón en juntas de solape, en refuerzos alrededor de aberturas y en

uniones estructurales no sometidas a presión. Deben estar distribuidas en forma apropiada para que
soporten proporcionalmente la carga, pero cada una no debe soportar cargas que excedan 30% del total
que se transmite.
b) El diámetro del agujero, el procedimiento de soldado y el cálculo de la carga permitida debe efectuarse
conforme a UW -17 del Código u otros requisitos equivalente.
8.2.1.3.9 Soldaduras de filete.
a) Se permite emplear soldaduras de filete como soldaduras estructurales para partes a presión, dentro de
las limitaciones dadas en esta Norma. El arreglo de la junta en este caso debe asegurar fusión completa
de la raíz.
b) Se permite que las juntas de esquina o en “T” sean soldadas a filete, pero las placas deben soportarse en
forma independiente de esas soldaduras. No se requiere soportar separadamente las orejetas,
abrazaderas y pernos soldados con filete a la pared del recipiente siempre que éstas sólo tengan el
propósito de sostener escaleras, plataformas, tubería, maquinaria y chaquetas de aislamiento.
c) La carga permisible en las soldaduras de filete debe ser igual al producto del área de soldadura (con base
en la dimensión mínima de la pierna), el valor de esfuerzo permisible en tensión del material que se está
soldando y una eficiencia de junta de 55%.
8.2.1.3.10 Recipientes construidos con tirantes soldados.
Aplicar lo requerido en 8.1.2.8 y los requisitos de UW-19 del Código.
8.2.1.3.11 Soldadura de tubería a placa (espejo).
Las soldaduras a resistencia total o parcial y las soldaduras de sello entre tubería y espejo debe cumplir con los
requisitos de diseño que se establecen en UW -20 de la Parte UW del Código o equivalente
8.2.1.3.12 Soldadura de boquillas a bridas
a) Las bridas de enchufe de norma ASME B16.5 o equivalente, deben soldarse al cuello de la boquilla con
una soldadura de filete externo cuya garganta mínima sea el menor del espesor de la boquilla, ó 0.7 veces
el espesor de la proyección de la brida de enchufe. Ver Figura UW –21 de la Parte UW del Código.
b) Las bridas deslizables deben soldarse a los cuellos de boquillas con un filete externo e interno cuya
garganta mínima sea 0.7 veces el espesor de la boquilla. Ver Figura 2-4 del Ap. 2 del Código o
equivalente.
c) Ver otras restricciones al uso de bridas en 8.1.1.5 e)
8.2.1.4 Fabricación
8.2.1.4.1 General.
a) Cada fabricante es responsable de la calidad de soldadura y debe efectuar pruebas para determinar que
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los procedimientos de soldadura y la habilidad de los soldadores son apropiados.

b) No se permite aplicar ningún tipo de soldadura de producción sin antes calificar el procedimiento
respectivo. Unicamente aquellos soldadores y operadores de máquinas de soldar calificados conforme a
la Sección IX del Código ASME o equivalente, deben aplicar soldadura de producción.
c) Se permite usar soldadores de una empresa ajena al responsable de la fabricación del recipiente,
siempre que se cumpla con lo siguiente:
1. Toda la construcción es responsabilidad del fabricante.

2. Toda la soldadura debe efectuarse con procedimientos aprobados y soldadores calificados por el
fabricante para la normativa citada en el inciso b) anterior.
3. El Manual de calidad del fabricante respecto a la calificación, debe contemplar textualmente la
obligatoriedad de que el fabricante mantendrá control total de la supervisión administrativa y técnica
de los soldadores, la autoridad para asignar y retirar soldadores a su discreción sin inclusión de
alguna otra organización, y la autoridad para asignar identificación de soldadores, para el proyecto.
8.2.1.4.2 Procesos permitidos de soldadura.
a) Soldadura de arco: Electrogas (EGW), arco metálico con gas (GMAW), arco con núcleo fundente
(FCAW), arco tungsteno con gas (GTAW), arco de plasma (PAW), arco con electrodo recubierto
(SMAW), soldadura de pernos (SW), arco sumergido (SAW).
b) Otros procesos: soldadura por medio de haz de electrones (EBW), soldadura por electro escoria (ESW),
por explosión (EXW), por inducción (IW), por fricción (FRW), por rayo láser (LBW), por resistencia
(RW), por expulsión (FW), por gas combustible (OFW), y por líquido supercalentado en moldes (TW).
c) La soldadura de arco y de resistencia para pernos, sólo debe usarse para anexos no sujetos a presión;
excepto para los materiales que se indican en la Tabla UHT-23 o equivalentes, siempre que, en el caso de
materiales ferrosos, se cumpla el tratamiento térmico indicado en 8.3.1.2.7 y las calificaciones solicitadas
en 8.2.1.4.3 b) y 8.2.1.4.4 a) estén habilitadas antes de iniciar la soldadura. Sólo se permite usar pernos
de 25 mm (1 pulg.) de diámetro o área equivalente.
d) Se permite emplear el proceso de ESW para soldaduras a tope, sólo en aceros ferríticos y en aceros
inoxidables austeníticos según lista del inciso 8.2.1.2 c), pero deben cumplir con los requisitos de
inspección no destructiva descritos en 8.2.1.3.3 a) 6 y 8.2.1.3.3 d).
e) Se permite emplear el proceso EGW para soldaduras a tope, sólo en aceros ferríticos y en inoxidables
austeníticos, de los tipos indicados en lista en 8.2.1.2 c), pero deben cumplir con las inspecciones
indicadas en 8.2.1.3.3 a) 6. Cuando un paso sencillo sea mayor que 38 mm (1½ pulg) en materiales
ferríticos, la junta debe recibir un tratamiento térmico de refinación de grano (austenitización).
8.2.1.4.3 Calificación de procedimientos de soldadura.
a) El procedimiento para la soldadura de partes a presión y éstas con otras partes sujetas a cargas, como
grapas y ménsulas permanentes o temporales, debe calificarse y documentarse por el fabricante de
conformidad con los requisitos del Código ASME Sección IX o requisitos equivalentes.
b) El procedimiento para soldar accesorios no sujetos a presión ni a cargas importantes, como aletas de
enfriamiento, pernos para soporte de aislamientos, etc., a partes a presión, debe cumplir con lo siguiente:
1. En soldadura manual, a máquina o semiautomática, se requiere la calificación del procedimiento

conforme a la referencia citada en el inciso a) anterior o equivalente.
2. En soldadura automática, si se efectúa conforme a una especificación de procedimiento de
soldadura que cumple con el código citado en el punto anterior, no se requiere efectuar pruebas de
calificación de ese procedimiento.
c) La soldadura de las muestras de prueba debe ser realizada por el fabricante. Las pruebas pueden ser
realizadas por otros, pero el fabricante es el responsable final. La calificación de un procedimiento de
soldadura por parte de un fabricante no califica ese procedimiento para otro fabricante.
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8.2.1.4.4 Calificación de soldadores y operadores de máquinas de soldar .
a) Los soldadores y operadores de máquinas de soldar que suelden partes a presión y anexos a esas
partes, deben calificarse como se indica en 8.2.1.4.3, más las acotaciones siguientes:
1. La prueba de calificación para operadores debe efectuarse antes de iniciar la soldadura o en la

primera junta de producción en una placa de prueba separada.
2. Cuando se realice soldadura de pernos sometidos a carga, debe efectuarse para cada soldador y
proceso de soldadura una prueba en una placa separada antes de iniciar el turno de producción.
Esta prueba (doblez o tracción) debe aplicarse a 5 pernos soldados.
b) Los soldadores y operadores que suelden accesorios no sujetos a presión ni a carga importante con
partes sujetas a presión, deben cumplir con lo siguiente:
1. En procesos de soldadura manual, a máquina, o semiautomática, se requiere la calificación

conforme al inciso a) anterior.
2. En procesos automáticos, no se requiere prueba de calificación de habilidad.
3. En soldadura de pernos, se requiere una prueba de soldadura al inicio del turno de producción; esta
prueba debe ser adecuada para calificar el proceso para la aplicación del elemento y debe
efectuarse en una placa separada o tubo.
c) El fabricante debe asignar a cada soldador y operador una identificación que se use para identificar las
soldaduras realizadas por ellos, conforme al inciso 8.2.1.4.9 e).
d) El fabricante debe mantener un registro de los soldadores y operadores de máquinas de soldar con datos
como su identificación, fecha y resultado de la calificación. Estos registros deben ser firmados por el
fabricante y estarán disponibles para la entidad verificadora designada o PEMEX.
e) El fabricante debe realizar la soldadura de las muestras de prueba. Se permite que las pruebas sean
realizadas por otros, pero el fabricante es el responsable final. La calificación de un soldador u operador
de máquina de soldar por parte de un fabricante no los califica para efectuar soldadura para otro
fabricante, excepto como lo permite la referencia citada en 8.2.1.4.3 a).
8.2.1.4.5 Condiciones físicas para aplicación de soldadura.
a) No debe aplicarse soldadura cuando la temperatura del metal base es menor a -18°C (0 °F), la superficie
está mojada o la velocidad del viento es excesiva y no existe protección. En el caso de la temperatura, y
sólo para zonas que estén entre 0°C (32 °F) y -18°C (0°F), se puede aplicar soldadura calentando una
área cuya distancia mínima sea 76.2 mm (3 pulg) del punto de aplicación. La temperatura mínima de
calentamiento de esa área debe ser > 20°C ( 68 °F) aproximadamente, antes de la aplicación.
b) Los bordes a soldar deben ser uniformes y estar libres de materia suelta o perjudicial. Las superficies de
fundición que serán soldadas deben estar preparadas a metal sano.
c) Si se emplean puntos de soldadura en el acoplamiento, estos pueden eliminarse o integrarse a la
soldadura final; si se integran, antes deben inspeccionarse visualmente, esmerilarse los extremos o
eliminarse aquellos que estén agrietados. En cualquier caso, los puntos de soldadura deben efectuarse
con soldadores y procedimientos calificados. Se permite usar para el punteo un procedimiento de
soldadura calificado para filetes o a tope.
c) El acoplamiento de las secciones a soldar debe cumplir con las tolerancias de alineamiento en la junta
terminada citadas en los incisos d) y e) de este numeral. Si es necesario en juntas circunferenciales, la
cabeza o la envolvente debe formarse nuevamente para ello. En el caso de juntas para soldadura de filete,
las partes deben estar en contacto en el área de soldadura.
d) El desalineamiento máximo en el acoplamiento no debe ser mayor que el valor indicado en la Tabla 3. t es
el espesor nominal de la sección más delgada de la junta de soldadura.
e) Todos los desalineamientos que estén dentro de la tolerancia citada en la Tabla 3, deben tener una
transición de tres a uno, o si es necesario, se permite agregar soldadura más allá del borde del cordón
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normal. Esta soldadura adicional debe cumplir con lo indicado en 8.2.1.4.12.
TABLA 3: TOLERANCIAS DE DESALINEAMIENTO EN JUNTAS SOLDADAS
Categorías de juntas
Espesor de Sección
A B,C & D
Hasta 12.7 mm (½ pulg.) ¼t ¼t
Más de 12.7 mm (½ pulg) hasta 19 mm (¾ pulg) 3.2 mm (1/ 8 pulg) ¼t

1
Más de 19.05 mm (¾ pulg) hasta 38 mm (1½ pulg). 3.2 mm ( / 8 pulg) 4.8 mm (3/ 16 pulg)
Más de 38 mm (1½ pulg) hasta 50.8 mm (2 pulg). 3.2 mm (1/ 8 pulg) 1
/8 t
1 3
Lo menor de / 16t ó 9.5 mm ( / 8 Lo menor de 1/ 8t ó 19 mm (¾ pulg)
Más de 50.8 mm (2 pulg.)
pulg)
8.2.1.4.6 Barrenos centrales en las cabezas.
Se permiten practicar agujeros de rotación en el centro de las cabezas para facilitar el formado. Deben
satisfacerse los requisitos citados en UW -34.
8.2.1.4.7 Juntas longitudinales y circunferenciales terminadas.
a) Las juntas soldadas a tope deben ser de penetración completa.- Se permite una superficie final como se
soldó, sin acabado; sin embargo, si tienen ondulaciones pronunciadas, ranuras, traslapes, crestas o
valles abruptos, debe trabajarse la superficie para permitir una interpretación correcta de las inspecciones
no destructivas.
b) Es aceptable una reducción en el espesor causada por el proceso de soldadura, siempre que se cumpla
lo siguiente:
1. La reducción en espesor no reduce el material de las superficies adyacentes más allá del espesor
mínimo requerido para cualquier punto.
2. La reducción en espesor no excederá el valor menor de 0.8 mm (1/32 pulg.) ó el 10% del espesor
nominal de la superficie adyacente. La concavidad causada por el proceso de la soldadura en la raíz
de juntas a tope, es permitida cuando el espesor resultante es al menos igual al espesor del miembro
más delgado de las secciones que se unen y el contorno de la concavidad es 3:1 mínimo.
c) Cuando una junta sencilla soldada a tope es realizada con respaldo permanente, Tipo No. (2), el requisito
de refuerzo aplica sólo a la corona de la soldadura.
d) Se permite agregar soldadura en cualquiera de los dos lados de la junta para cumplir con el espesor
mínimo citado en b). El espesor de refuerzo no debe de exceder de lo indicado en la Tabla 4 siguiente:
TABLA 4: REFUERZO MÁXIMO DE SOLDADURA EN JUNTAS A TOPE
Espesor Nominal del Material Soldaduras a tope Categorías B y C Otras Soldaduras

3 3
Menos de 2.4 mm ( /32 pulg) 2.4 mm ( /32 pulg) 0.8 mm (1/ 32 pulg)
2.4 mm (3/ 32 pulg) hasta 4.8 mm ( 3/16 pulg) 3.2 mm (1/ 8 pulg) 1.6 mm (1/ 16 pulg)
Más de 4.8 mm ( 3/ 16 pulg) hasta 12.7 mm (1/ 2 pulg) 4 mm (5/ 32 pulg) 2.4 mm (3/ 32 pulg)
Más de 12.7 mm (1/ 2 pulg) hasta 25.4 mm. (1 pulg) 4.8 mm (3/ 16 pulg) 2.4 mm (3/ 32 pulg)
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Más de 25.4 mm (1 pulg) hasta 50.8 mm (2 pulg.) 5 mm (1/ 4 pulg) 3.2 mm (1 /8 pulg)
Más de 50.8 mm (2 pulg) hasta 76.2 mm (3 pulg) 6 mm (1/ 4 pulg) 4 mm (5 /32 pulg)
Más de 76.2 (3 pulg) hasta 101.6 ( 4 pulg) 6 mm (1/ 4 pulg) 6 mm (7 /32 pulg)
Más de 101.6 (4 pulg) hasta 127 (5 pulg) 6 mm (1/ 4 pulg) 6 mm (¼ pulg)
Más de 127mm (5 pulg) 8 mm (5/ 16 pulg) 8 mm (5 /6 pulg)
8.2.1.4.8 Soldaduras de filete.
En esta soldadura debe asegurarse penetración adecuada en la raíz de la junta. La reducción del espesor del
metal base en las orillas del cordón externo causada por el proceso se limita a lo indicado en 8.2.1.4.7.
8.2.1.4.9 Aplicación de soldadura.
a) Debe asegurarse la sanidad de la raíz de la soldadura de juntas de bisel doble antes de soldar el lado
opuesto.
b) Si la aplicación de soldadura se interrumpe, debe asegurarse que existe fusión completa en el punto de
interrupción al reiniciar la operación. En el caso del proceso por arco sumergido,SAW, debe limpiarse el
cráter generado por la interrupción.
c) En juntas de bisel sencillo (biseles de un lado únicamente), debe asegurarse que la alineación y el
entrehierro se mantienen a todo lo largo de la soldadura y que existe penetración completa.
d) En soldadura de tapón, primero debe aplicarse un filete en la esquina del fondo, si es accesible.
e) Marcado de juntas soldadas.
1. La identificación oficial del soldador u operador de máquina de soldar debe marcarse en la junta
soldada por él. La marca debe ser aplicada a presión y adyacente a la junta, a intervalos que no
excedan de 1 mts. (32 pies) en secciones de acero = de 6 mm (1/4 pulg.) de espesor, o = 13 mm
(1/2 pulg.) para placas no ferrosas. Para juntas de secciones con espesores menores, la
identificación debe ser estarcida con pintura o tinta indeleble. En lugar de lo anterior, se permite
que el fabricante mantenga un mecanismo documentado auditable que indiquen esa rastreabilidad.
2. Otras juntas soldadas como las requeridas para cualquier anexo a la envolvente o las de tubo de
equipo a soporte-espejo o puntos de soldadura, no requieren ser marcadas con la identificación del
soldador u operador que efectuó la soldadura, siempre que:
i) Los procedimientos del sistema de calidad del fabricante requieran anotar la identificación en el
registro de soldadura o inspección.
ii) La junta es del mismo tipo y configuración y se usa el mismo proceso.
f) Cuando se usen los procesos de soldadura por fricción, la junta soldada debe ser de penetración
completa. La deformación plástica debe cumplir con la cantidad especifica dentro de ±10 %. El exceso
debe eliminarse hasta el paño con el metal sano.
g) No se permite el martillado en las capas iniciales de la soldadura ni en la capa final. Después del
tratamiento térmico, prueba de presión e inspección superficial, se permite la aplicación de granallado
para acondicionar la superficie.
h) Se permite el uso de soldadura por descarga de capacitor para soldar anexos temporales y permanentes
no estructurales sin tratamiento térmico post soldadura, siempre que se cumpla lo siguiente:
1. Debe disponerse de un procedimiento de soldadura que cumpla con la referencia citada en 8.2.1.4.3
a) hasta donde sea posible; que identifique el equipo de soldar, la combinación de materiales que se
van a unir y la técnica de aplicación. No se requiere la calificación del procedimiento de soldadura.
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2. La descarga de energía debe limitarse a 125 Watts por segundo.
8.2.1.4.10 Reparación de defectos de soldadura.
Los defectos de soldadura descubiertos visualmente o por prueba hidrostática, neumática o por las inspecciones
indicadas en 8.2.1.3.3, deben ser eliminados por medios apropiados, reparados y tratados térmicamente, si se
requiere. Considerar los requisitos indicados en los subpárrafos 8.2.1.4.1 a 8.2.1.4.9, como aplique.
8.2.1.4.11 Procedimientos para tratamientos térmicos después de soldar (PWHT).
a) Los PWHT deben efectuarse conforme a los requisitos que aplique para el material seleccionado
considerados en el apartado 8. 3, aplicando uno de los procedimientos descritos en UW-40 del Código o
equivalente.
b) El término “banda mínima” de tratamiento térmico, es el volumen de metal que debe estar a, o exceder de,
la temperatura de PWHT especificado para el material. La banda mínima debe incluir el cordón de
soldadura, la zona afectada por el calor (HAZ) y la porción del metal base adyacente y equivale al ancho
del cordón en la parte más ancha más t o 51 mm (2 pulg.), lo que sea menor, a cada lado. t es el espesor
nominal como se define en el inciso f) de este subpárrafo.
c) La temperatura mínima para PWHT especificada para cada material seleccionado, debe ser la
temperatura mínima del material de placa de la envolvente o de la tapa de cualquier recipiente. Cuando
más de un recipiente a presión o parte de recipiente a presión son tratados térmicamente en una carga
de horno, se deben colocar termopares sobre los recipientes en el fondo, el centro y cima de la carga o
en otras zonas de posible variación de temperatura, de forma que la temperatura indicada sea la real de
todos los recipientes o de las partes de esas zonas.
d) Cuando se sueldan partes a presión de materiales diferentes en cuanto al Número P, el tratamiento PWHT
será el especificado ya sea en 8.3.1.2.7 ó 8.3.3.2.5, para el material que requiere la temperatura más
alta.
e) Cuando se requiera, el PWHT debe efectuarse antes de la prueba hidrostática y después de todas las
reparaciones soldadas, excepto como se permite en el inciso 8.3.1.2.7 f). Se permite realizar una prueba
hidrostática preliminar para revelar fugas antes del PWHT.
f) “Espesor nominal” como se usa en los requisitos de tratamientos térmicos del apartado 8.3, para
recipientes o partes de recipientes sometidas a PWHT en una sola carga de horno, es el espesor mayor
de soldadura en cualquiera de los recipientes o partes del mismo el cual no ha sido sometido a PWHT. El
espesor de la cabeza, envolvente, cuello de la boquilla u otras partes debe ser el espesor de la parte en la
junta de soldadura en consideración. Se permite usar el espesor de la placa como está indicado en el
informe de pruebas del material antes del proceso de formado, en lugar de medirla en la junta soldada.
1. Cuando partes del mismo espesor se sueldan a tope y penetración completa, el espesor nominal es
la profundidad de la soldadura sin considerar el refuerzo que se agregue.
2. Para soldaduras de ranura, el espesor nominal es la profundidad de la ranura.
3. Para soldaduras de filete, el espesor nominal es la dimensión de la garganta. Si se usa una soldadura
de filete junto con una de ranura, el espesor nominal es la profundidad de la ranura o la dimensión de
la garganta, lo que sea mayor.
4. Para soldaduras de pernos, el espesor nominal es el diámetro del perno.
5. En soldadura de partes de espesores desiguales, el espesor nominal debe ser el siguiente:
i) La más delgada de dos partes soldadas a tope incluyendo las juntas de cabeza a envolvente.
ii) El espesor de la envolvente o la soldadura de filete, lo que sea mayor, en las conexiones de
cabezas intermedias del tipo mostrado en el croquis (f) de Figura UW-13.1 de la Parte UW del
Código.
iii) El espesor de la envolvente en conexiones a espejos de tubos, cabezas planas, cubiertas,
bridas o construcciones similares.
iv) En las Figuras de la referencia UW-16 citada en 8.2.1.3.7, el espesor de la soldadura en el
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cuello de la boquilla, envolvente, cabeza, placa de refuerzo, soldadura de filete, lo que sea
mayor.
v) El espesor del cuello de boquilla en la junta de cuello de boquilla para conexión bridada,
vi) El espesor de la soldadura en el punto de la unión en soldaduras entre partes no sujetas a
presión y partes a presión.
vii) El espesor de soldadura en una conexión de tubo a espejo.
6. Para reparaciones, el espesor nominal es la profundidad de la soldadura de reparación.
8.2.1.4.12 Capa adicional de metal de soldadura.
Es permitido agregar soldadura a la superficie del metal base para propósitos de refuerzo o para suavizar una
transición de espesores en una junta soldada, siempre que se cumpla con lo siguiente:
a) La capa adicional de soldadura debe efectuarse con un procedimiento calificado para juntas a tope en un
espesor que sea el del metal en el que se deposita la capa adicional, de conformidad con ASME Sección
IX o equivalente.
b) Toda la superficie de la capa agregada más 12 mm (1/2 pulg.) alrededor, debe ser sometida a una
inspección no destructiva superficial o subsuperficial con un método descrito en ASME Sección V o
equivalente.
8.2.1.5 Inspecciones del fabricante.
8.2.1.5.1 Inspección no destructiva de recipientes sometidos a prueba neumática.
Todas las soldaduras alrededor de las aberturas y las de anexos, incluyendo soldaduras que unen partes no
sujetos a presión cuyo espesor de garganta sea mayor de 6.35 mm (¼ pulg.), deben ser inspeccionadas a toda
su longitud por partículas magnéticas o líquidos penetrantes después de la prueba neumática.
8.2.1.5.2 Inspección radiográfica (RT) y radioscópica de juntas soldadas.
a) Deben efectuarse de conformidad con los requisitos del numeral 8.1.4.1 más las acotaciones de los
incisos siguientes.
b) El fabricante debe conservar un juego completo de radiografías y registros, al menos hasta la firma del
certificado por la entidad verificadora designada.
c) La aceptación final de las placas radiográficas debe tener como base la observación del agujero (o línea)
esencial en el penetrámetro.
d) Los siguientes tipos de imperfecciones radiográficas son inaceptables.
1. Cualquier imperfección caracterizada como una grieta o zona de fusión o penetración incompleta.
2. Cualquier otra imperfección alargada en la placa radiográfíca que sea de longitud mayor de:
i) 6.35 mm (¼ pulg.) para t hasta de 19 mm (¾ pulg.).

1
ii) /3 t para t desde 19 mm (3/4 pulg.) hasta 57.15 mm (2 ¼ pulg.).
iii) 19 mm (¾ pulg.) para t de más de 57.15 mm (2 ¼ pulg.).
t = Espesor de la soldadura sin considerar el refuerzo permisible. Para una soldadura a tope de
secciones de espesores diferentes en la soldadura, t es el más delgado de los espesores. Incluir en t
el espesor de la garganta si la soldadura de penetración completa incluye una de filete.
3. Cualquier grupo de imperfecciones alineadas que tengan una longitud agregada mayor que t en una
longitud de 12 t, excepto cuando la distancia entre las imperfecciones sucesivas exceda de 6 L en
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donde L es la longitud de la imperfección más larga del grupo.

4. Una cantidad de imperfecciones redondeadas mayor que el especificado por los criterios de
aceptación dadas en el Apéndice 4 del Código o requisitos equivalentes.
e) Las imperfecciones deben repararse conforme a 8.2.1.4.10 y probarse nuevamente como se indica en
este numeral, 8.2.1.5.2. Se permite que el fabricante aplique inspección por UT, más los criterios citados
aquí, aunque debe confirmar que la imperfección existe con ese método, antes de reparar. El cambio de
método (RT a UT) debe indicarse en el Certificado de Cumplimiento.
f) Las juntas inspeccionadas por radioscopia en tiempo real, deben indicarse en el Certificado de
Cumplimiento y realizarse conforme al Apéndice II del Artículo 2 de ASME Sección V o equivalente.
8.2.1.5.3 Inspección radiográfica juntas por segmentos ( por puntos).
a) Extensión mínima de la inspección puntual en soldaduras a tope.
1. Cada incremento de 15.2 m (50 pies), o fracción, de soldadura de cada recipiente debe someterse a
inspección por RT en un segmento como lo requiera la eficiencia de la junta. En el caso de
recipientes idénticos, cada uno con menos de 15.2 m (50 pies) de soldadura, los incrementos de
15.2m (50 pies) de soldadura pueden estar representados por una prueba puntual de RT.
2. Por cada incremento de soldadura a probar, debe tomarse un número suficiente de segmentos
radiográficos para inspeccionar la soldadura realizada por cada soldador u operador. Si en la
soldadura de las capas intervienen más de un soldador, o en los dos lados de una junta a tope de
bisel doble, una radiografía por puntos representará el trabajo de todos.
3. Cada RT por puntos debe realizarse tan pronto como sea práctico después de la terminación del
incremento de soldadura que se va a probar. El segmento debe ser seleccionado por el fabricante,
pero si están presentes PEMEX o su designado, el fabricante debe cederle esa decisión.
4. Las radiografías en zonas requeridas en otros requisitos, tales como el inciso 8.2.1.3.1 c), 8.2.1.3.3
a) 5 ii) y 8.2.1.3.5, no pueden usarse para satisfacer los requisitos de RT por puntos.
b) Requisitos para la inspección radiográfica por puntos. Las RT deben realizarse conforme a lo descrito en
el párrafo 8.1.4.1. El segmento mínimo inspeccionado debe ser de 152 mm (6 pulg.). El fabricante debe
conservar los registros radiográficos hasta la firma del Certificado de Cumplimiento del recipiente. Los
criterios de aceptación o rechazo se describen a continuación.
1. Son inaceptables las soldaduras si las imperfecciones se caracterizan como grietas o zonas de
fusión o penetración incompleta.
2. Son inaceptables las soldaduras si las imperfecciones se caracterizan como inclusiones de escoria o
de cavidades con dimensión mayor de 2/3 t, ver 8.2.1.5.2 para definición de t. Si existen varias
indicaciones alineadas dentro de las limitaciones anteriores, las soldaduras serán aceptables si la
suma de las dimensiones mayores de todas las imperfecciones no es mayor que t en una longitud de
6 t (o en forma proporcional para radiografías menores de 6t ) y si las imperfecciones más largas
consideradas están separadas por al menos 3 L de soldadura aceptable, L es la longitud de la
imperfección más grande. La longitud máxima aceptable de las imperfecciones es de 19 mm (¾
pulg.). Cualquier imperfección de este tipo menor de 6 mm (¼ pulg.) es aceptable para cualquier
espesor de placa.
3. Las imperfecciones redondeadas no deben incluirse en la aceptación de soldaduras que no
requieren RT al 100%.
c) Criterios de aceptación y de inspecciones adicionales.
1. Si el segmento de soldadura radiografiado como se indica en 8.2.1.5.3 a) 1 ó a) 2, es aceptable

conforme a los criterios de los puntos 8.2.1.5.3 b) 1 y b) 2 anteriores, todo el incremento de
soldadura representado por esta radiografía es aceptable.
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2. Si el segmento no es aceptable, conforme a los criterios de b) 1 y b) 2 citados, deben

inspeccionarse con RT dos segmentos más en el mismo incremento de soldadura, separados del
lugar original. Aplicar 8.2.1.5.3 a) 3.
i) Si los dos segmentos adicionales inspeccionados son aceptables según b) 1 y b) 2 citados,

todo el incremento de soldadura representado por las tres radiografías es aceptable. Lo
anterior, siempre que los defectos revelados por la radiografía inicial sean eliminados y el área
reparada con soldadura.
ii) Si cualquiera de los dos segmentos adicionales inspeccionados no cumplen con los criterios de
b) 1 y 2, todo el incremento de soldadura representado debe rechazarse, eliminado y la junta
se volverá a soldar. El fabricante puede radiografiar el 100% del incremente rechazado y
corregir sólo los defectos encontrados.
iii) La soldadura nueva, o las áreas reparadas con soldadura, efectuadas conforme a los requisitos
del párrafo 8.2.1.4, se inspeccionarán por RT conforme a este párrafo.
8.2.1.6 Marcado y certificación.
Aplican los requisitos del apartado 8.4.
8.2.2 Recipientes fabricados por forja.
8.2.2.1 Alcance.
Los requisitos de este apartado aplican a recipientes a presión forjados sin juntas longitudinales, incluyendo sus
partes componentes que son fabricadas de aceros al carbono y de baja aleación o de aceros de alta aleación
(como en 8.3.3).
a) Los materiales para este tipo de recipiente deben cumplir con los requisitos que se dan en 8.1.1 y
limitados a los indicados en el párrafo aplicable del apartado 8.3 de esta Norma. Para forjas, placas y
tubería (de equipo o proceso) sin costura forjados posteriormente, excepto como se limite o amplíe en los
incisos b) y c) siguientes de este párrafo.
b) El análisis de la colada de forjas a fabricar por soldadura no debe exceder de 0.35% de carbono. Sin
embargo, cuando la soldadura es de anexos menores no sometidos a presión o de reparaciones como se
precisa en 8.2.2.4.3, el contenido de carbono no debe exceder de 0.50% por análisis de colada. Si
excede, no se permite soldar.
c) Los requisitos especiales para los materiales SA-372 sujetos a tratamiento térmico de templado con
líquido y revenido. Estos requisitos no aplican a materiales austeníticos o a materiales cuya resistencia a
la tensión no excede la mínima especificada de 655 MPa (95 K lb/pulg2). Los materiales de SA-372
pueden someterse a enfriamiento acelerado, o pueden ser templados y revenidos para obtener sus
propiedades mínimas especificadas, siempre y cuando después del tratamiento térmico se inspeccione
como se indica en 8.2.2.4.2 b)2 y la resistencia a la tensión no sea mayor que 137 MPa (20 K lb/puIg2)
arriba de su resistencia de tensión mínima especificada.
d) Para recipientes construidos de material SA-372 Grado J, Clase 110 o Grado L, las pruebas de impacto
transversales deben realizase a la temperatura mínima permitida en el apartado 8.3.5, sin exceder de –
28.89 °C (-20°F). Debe realizarse una prueba ultrasónica conforme al numeral 8.2.2.5.2.
8.2.2.3 Diseño.
a) Los requisitos de este numeral aplican a recipientes, o sus secciones principales, forjados a partir de
lingotes, planchas, palanquillas, placa o tubo, y deben usarse en conjunto con los requisitos de diseño
generales indicados en 8.1.2.1 a 8.1.2.12, los particulares de 8.3.1.2.1 a 8.3.1.3.2 y 8.3.3.2.1 a
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8.3.3.2.6. Las secciones de recipientes pueden ser unidas por cualquier método permitido en esta
Norma, excepto como se limita en el inciso 8.2.2.2. b) y c).
b) Los recipientes construidos de material SA-372 Grado A, B, C o D; Grado E Clase 65 o 70; Grado F
Clase 70; Grado G Clase 70; Grado H Clase 70; Grado J Clase 65, 70 o 110; Grado L; Grado M Clase A
o B, deben ser de diseño continuo de manera que reduzca al mínimo los puntos de concentración de
esfuerzos. Las aberturas en recipientes construidos de materiales templados con líquido y revenidos,
que no sean aceros austeníticos, deben reforzarse como se indica en UG-37. No aplica UG-36 (c) (3)
c) El espesor nominal de pared de la envolvente cilíndrica de recipientes construidos de material de
especificación SA-372 Grado J Clase 110, no debe exceder de 51 mm (2 pulg.).
8.2.2.3.1 Diseño de cabezas.
a) El espesor mínimo requerido para cabezas forjadas debe calcularse con las fórmulas del numeral 8.1.2.7.
Cuando las cabezas se hacen separadas de la forja del cuerpo, se deben unir por cualquier método
permitido en esta Norma, excepto como está limitado en los incisos 8.2.2.2 b) y c).
b) La junta que une una cabeza cónica forjada con la envolvente debe ser una articulación cuyo radio
interior no debe ser menor de 6% el diámetro interno del recipiente. El espesor en la articulación no debe
ser menor que el del cilindro y debe rebajarse al espesor de la cabeza en la base del cono.
c) Excepto por los requisitos de 3t del inciso UG-32 j) del Código o equivalente, el diseño de la cabeza debe
cumplir con los requisitos aplicables descritos en 8.1.2.7 y el Apéndice 1-6 del Código o requisito
equivalente.
8.2.2.3.3 Margen de corrosión. Aplicar lo indicado en el numeral 8.1.2.6.
8.2.2.4 Fabricación.
Los requisitos descritos aquí deben usarse en conjunto con los citados en los párrafos 8.1.3.1 a 8.1.3.7, 8.1.4.2 y
8.3.1.4.1. Para recipientes forjados de acero de alta aleación, aplicar los requisitos del numeral 8.3.3.
8.2.2.4.1 Tolerancia en cuerpos y cabezas forjados.
a) La redondez de la superficie interna del cuerpo debe ser de forma que la diferencia máxima entre dos
diámetros cualquiera a 90 grados uno con el otro, determinada para cualquier sección transversal crítica,
no debe exceder de 1% del diámetro medio en esa sección.
b) Si la desviación en la tolerancia de redondez excede el límite anterior y la condición no se puede corregir,
por soldadura, etc., la forja debe ser rechazada. Pero si la desviación no excede el 3%, la forja puede
calificarse para una presión inferior, conforme a UF-27 del Código o requisito equivalente.
c) La forja de cabezas puede efectuarse en forma separada, ver 8.2.2.3.1, o cerrando una extensión del
cuerpo. El perfil que se obtenga debe ser el especificado en el diseño sin que las desviaciones sean
excesivas. La forja terminada puede tener áreas localizadas de espesor menor que el especificado,
siempre que el área circundante tenga el suficiente espesor para refuerzo como se requiere en UG-40 del
Código o requisitos equivalentes.
8.2.2.4.2 Tratamiento térmico.
a) Material normalizado o recocido
1. Después del proceso de forjado, cada recipiente o parte forjada fabricada sin soldadura debe
tratarse térmicamente como lo indique la especificación del material aplicable. Ver 8.2.2.4.4 b) si se
aplica soldadura después del tratamiento.
2. Los recipientes fabricados por soldadura de partes forjadas que requieren tratamiento térmico, deben
tratarse térmicamente conforme a las especificaciones de material aplicable como sigue:
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i) Después de que se termina la soldadura; ó

ii) Antes de la soldadura, seguido del PWHT a la banda mínima conforme a 8.2.1.4.11;
iii) En soldadura de anexos de partes menores no sujetos a presión a recipientes cuyo material
tienen un contenido de carbono mayor de 0.35% pero no mayor de 0.50% por análisis de la
olla. Aplican los requisitos del inciso 8.2.2.4.3 b).
b) Templado en líquido.
1. Los recipientes fabricados de material SA-372 forjado, que serán templados y revenidos en líquido,
deben someterse a ese tratamiento térmico como lo indica la especificación del material, después de
la terminación de toda la forja, la soldadura de anexos como se permite en 8.2.2.4.3 y las
reparaciones con soldadura como se limita en 8.2.2.4.4.
2. Después del tratamiento térmico final, estos recipientes deben someterse a inspección interior y
exterior por PT o MT para detectar grietas superficiales y a una prueba de dureza Brinell como se
indica en UF-31 b) de la Parte UF del Código o equivalente, excepto para los recipientes de acero
austenítico y los forjados integralmente con las características dimensionales indicadas en el inciso
UF-31 c). El tratamiento térmico de los recipientes de acero austenítico debe efectuarse como se
indica en 8.3.3.2.5.
3. Después de este tratamiento térmico final, los recipientes, excepto aquellos hechos de acero
austenítico deben someterse a una prueba de dureza Brinell. Para recipientes forjados integralmente
4. Material no tratado térmicamente.- El PWHT de recipientes fabricados por soldadura de partes
forjadas que no requiere tratamiento térmico, deben cumplir con los requisitos enunciados en
8.3.1.2.7.
8.2.2.4.3 Requisitos para las soldaduras de fabricación.
a) Toda la soldadura efectuada para la fabricación de recipientes forjados y componentes deben cumplir
con los requisitos que aplican de los numerales 8.2.1, 8.3.1 y 8.3.3. más lo citado en el inciso 8.2.2.2. b),
excepto como se modifica en los inciso b) y c) a continuación. La calificación del procedimiento de
soldadura debe efectuarse en la condición de tratamiento térmico del metal base y del metal de aporte,
ver 8.2.2.4.2, como fue previsto para el trabajo real.
b) Cuando el contenido de carbono del material excede del 0.35% por análisis de olla, el recipiente o la
parte no debe fabricarse con ningún tipo de soldadura, excepto las reparaciones, las soldaduras de
anexos menores no sujetos a presión. Estos anexos menores deben unirse por medio de soldadura de
filete de no más de 6.35 mm (¼ pulg.) de garganta, bajo las condiciones descritas en UF-32 b) del
Código o equivalente.
c) Para aplicar soldadura de sello en conexiones roscadas a recipientes forjados sin costura fabricados de
los materiales SA-372 Grados A, B, C, D, E, F, G, H y J, deben calificarse los procedimientos y los
soldadores conforme a UF-32 (c) del Código o requisitos equivalentes.
8.2.2.4.4 Reparación de defectos en materiales.
a) Los defectos mecánicos superficiales, deben eliminarse por esmerilado o maquinado y la superficie
expuesta debe suavizarse al contorno sin afectar el espesor de pared, ver inciso 8.2.2.4.1 c)
b) Se permite que la zona adelgazada por la eliminación de defectos más allá del permitido en 8.2.2.4.1 c),
sea reparada por soldadura. Antes de reparar, se debe confirmar que los defectos han sido eliminados,
por medio de ataque químico o efectuando una inspección no destructiva. Esta soldadura debe cumplir
con lo siguiente:
1. Cuando el material tiene 0.35% de carbono o menos (por Análisis de olla).

i) El procedimiento de soldadura y los soldadores deben calificarse como se requiere en los
subpárrafos 8.2.1.4.3 y 8.2.1.4.4.
ii) El PWHT debe aplicarse como sigue:
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§ Si se requiere en 8.3.1.2.7, toda soldadura debe tratarse térmicamente después de soldar.

§ A menos que se requiera en el punto 1 anterior o se excedan los límites citados en
8.3.1.2.7, las soldaduras de filete no deben someterse a PWHT.
§ La soldadura de reparación debe someterse a PWHT cuando sea requerido en a. anterior
o si excede de 3871 mm2 (6 pulg2) en cualquier punto o si la profundidad máxima excede
de 6 mm (¼ pulg.).
iii) La soldadura de reparación debe radiografiarse si la profundidad máxima excede de 10 mm (3/8
pulg.). Las soldaduras de reparación cuya profundidad es 10 mm (3/8 pulg.) o menos con un
área mayor de 3871 mm2 (6 pulg2) en cualquier punto, y aquellas hechas en materiales que
requieren PWHT, deben ser inspeccionadas por RT, MT o PT.
iv) Para aceros templados y revenidos en líquido, que no sean aceros austeníticos, las
reparaciones de soldadura deben ser como se indica en el punto b) 3 de este subpárrafo.
2. Cuando el material tiene más de 0.35% de carbono (por análisis de olla):
i) Las reparaciones de soldadura deben cumplir con lo requerido en el inciso 8.2.2.4.3 b), excepto
que si la profundidad máxima de soldadura excede de 6 mm (¼ pulg.), debe inspeccionarse con
RT además MT o PT.
ii) Para aceros templados y revenidos en líquido, que no sean aceros austeníticos, las reparaciones
deben efectuarse conforme al punto 3 a continuación.
3. Las reparaciones de materiales que han sido templados o revenidos en líquidos, sin importar la
profundidad o el área de reparación, deben inspeccionarse con RT, MT o PT.
8.2.2.4.5 Reparación de defectos en las soldaduras.
La reparación de las soldaduras de las forjas cuyo contenido de carbono no excede de 0.35% por análisis de
olla, deben cumplir con lo indicado en 8.2.1.4.10
8.2.2.5 Inspecciones y pruebas.
8.2.2.5.1 Forja de partes.
a) Cuando se utilice soldadura en la fabricación de partes forjadas en otro taller, el fabricante de la forja es
responsable de la emisión del Certificado NRF-28B.
b) Todas las partes forjadas deben marcarse con el nombre del fabricante y la identificación de la forja,
incluyendo la designación del material. Si las marcas de identificación fueran borradas en el proceso de
fabricación, y para partes pequeñas, se permite utilizar otros medios de identificación como se indica en
8.1.1.3. El fabricante de la forja debe proporcionar los informes de propiedades químicas y mecáni cas
del material y la certificación de que cada forja cumple con esta Norma.
c) Las partes de forjas proporcionadas como materiales para las cuales no se requieren certificados NRF-
028, no necesitan ser verificadas en planta, el fabricante proporcionará un informe de la extensión y
ubicación de todas las reparaciones efectuadas junto con la certificación de que fueron hechas conforme
a todos los otros requisitos de 8.2.2.4.4 y 8.2.2.4.5.
8.2.2.5.2 Inspección ultrasónica.
a) Los recipientes terminados construidos de material SA-372, Grado J, Clase 110 deben inspeccionarse
por ultrasonido después del tratamiento térmico conforme a SA-388 o equivalente. El bloque de
referencia tendrá el mismo espesor nominal, composición y tratamiento térmico que el material a
inspeccionar. El haz angular debe calibrarse en una entalla de una profundidad igual a 5% del espesor
nominal de sección, una longitud de aproximadamente 25 mm (1 pulg.) y un ancho no mayor que el doble
de su profundidad.
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b) Un recipiente no es aceptable si la amplitud de señal de las imperfecciones detectadas es mayor a la que

produce la entalla de calibración. Las imperfecciones superficiales de fondo redondo, tales como las
picaduras, rayas y áreas acondicionadas, cuya amplitud de señal es mayor a la que produce la entalla de
calibración, son aceptables si el espesor bajo la indicación no es menor que el espesor de diseño de
pared del recipiente, y sus lados son suavizados a una relación no menor de tres a uno.
8.3. Requisitos para recipientes de acuerdo al tipo de materiales de construcción.
8.3.1 Recipientes construidos de acero al carbono y de baja aleación.
Se limitan a los incluidos en el Anexo 12.7.1. Para recipientes construidos con soldadura, no se permiten aceros
al carbono o de baja aleación con más de 0.35% de carbón. Ver a continuación acotaciones o detalles de uso
para algunas formas de materiales.
8.3.1.1.1 Placas de acero
a) Las placas Grados A, B, C, y D de SA-283, SA-36 y SA/CSA-G40.21 38W, se pueden utilizar para partes
a presión en recipientes siempre y cuando se reúnan todos los requisitos siguientes.
1. Los recipientes no sean utilizados para contener substancias peligrosas.
2. Las placas no se utilizan en la construcción de calderas de vapor de agua no sujetas a fuego.
3. El espesor de las placas no debe exceder de 16 mm (5/8 pulg.), excepto en bridas, tapas planas y
anillos atiesadores.
8.3.1.1.2 Fundiciones de acero.
Los valores de esfuerzo permisible deben multiplicarse por el factor de calidad de la fundición.
8.3.1.1.3 Pernos, tuercas y arandelas.
a) Pueden usarse en estos recipientes pernos y tuercas de material no ferroso o de alta aleación. Debe
cumplir con 8.3.2 o 8.3.3, como aplique.
b) Excepto como se indica en el inciso d) a continuación, los materiales para tuercas deben ser de
especificaciones SA-194, SA-563, o según los requisitos que le apliquen de la especificación del perno.
Las tuercas de diseño especial (tuercas de mariposa) y las arandelas pueden ser de cualquier material
trabajado de los Anexos 12.7.1 y 12.7.3 de esta Norma. Pueden ser forjadas en caliente o en frío;
maquinadas a partir de barras forjadas en caliente, formadas en caliente con rodillos o de barras
estiradas en frío.
c) Los materiales para tuercas y arandelas se seleccionarán como sigue.
1. Pueden usarse tuercas y arandelas de acero al carbono con pernos de acero al carbono.
2. Se permiten usar tuercas y arandelas de acero al carbono o aleado, de aproximadamente la misma
dureza, con pernos de acero aleado, para temperaturas de metal que no excedan de 482°C (900 °F).
3. Las tuercas de acero aleado deben usarse con pernos de acero aleado, para temperaturas de metal
que excedan de 482°C (900 °F). Las arandelas, si se utilizan, serán de acero aleado de material
equivalente al de las tuercas.
4. Se pueden usar tuercas y arandelas no ferrosas con pernos ferrosos, si son adecuados para la
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aplicación. Debe tomarse en cuenta la expansión térmica y a la posible corrosión que resulta por la
combinación de metales disímiles. Las tuercas y arandelas no ferrosas deben cumplir con 8.3.2.1.2.
d) Las tuercas deben ser semiacabadas, achaflanadas, y recortadas; con roscas clase 2B o más finas, de
acuerdo con ASME B1.1 o equivalente. Si se usan en bridas fabricadas de acuerdo a las normas citadas
en el Capítulo 11, las tuercas deben cumplir al menos con las dimensiones del ASME/ANSI B 18.2.2 o
equivalente, para tuercas de servicio pesado. Para uso con conexiones diseñadas con el Apéndice 2, las
tuercas pueden ser de la serie para servicio pesado ANSI, o pueden ser de dimensiones permitidas en el
inciso e) a continuación.
e) Se permite usar tuercas de diseño especial o de dimensiones diferentes de la serie para servicio pesado
de norma ANSI, siempre que su resistencia sea igual al de los pernos, tomando en cuenta el entrehierro
que queda, el área de apoyo, la forma de la rosca y la clase del ajuste, el esfuerzo de corte de la rosca, y
la carga radial por las roscas.
8.3.1.1.4 Barras y perfiles.
a) Se permite usar material de pernos, ver 8.3.1.1.3, como material para barras.
b) Las partes hechas a partir de barras en la que se aplica soldadura, deben ser de materiales para los
cuales existe un número P ASME o equivalente designado, para propósitos de calificación de
procedimientos de soldadura.
8.3.1.2 Diseño.
8.3.1.2.1 Juntas soldadas.
Cuando se requiere prueba radiográfica para juntas soldadas a tope según 8.3.1.2.8, las juntas de Categorías A
y B, deben ser de tipo No. (1) ó No. (2), ver 8.2.1.3.4.
8.3.1.2.2 Valores de esfuerzo máximo permisible (EMP).
Para los materiales permitidos en este apartado, se indican en 8.1.2.5 y pueden ser interpolados. Para
recipientes diseñados para operar a temperaturas por abajo de –29°C (-20°F), los EMP que se apliquen no
deben exceder de aquellos que se dan para 38 °C (I00°F), para el material.
8.3.1.2.3 Envolventes fabricados de tubería.
Se permite fabricar envolventes para recipientes a presión a partir de tubería sin costura únicamente. Los
materiales debe ser los considerados en la Tabla 1A de la Sección II, Parte D del Código, siempre que el material
del tubo esté fabricado por el proceso de horno abierto, oxígeno básico o eléctrico.
8.3.1.2.4 Espesor de envolventes sometidos a presión externa.
Las envolventes cilíndricas y esféricas sometidas a presión externa deben diseñarse de conformidad con el
párrafo 8.1.2.7 de esta Norma, con las cartas aplicables de la Sección II, Parte D del Código y los límites de
temperatura del inciso 8.1.2.2 c).
8.3.1.2.5 Anillos de refuerzo para envolventes sometidos a presión externa.
Los requisitos de diseño para anillos de refuerzo se dan en el inciso 8.1.2.7 b).
8.3.1.2.6 Cabezas formadas (presión lado convexo).
Las cabezas elípticas, torisféricas, hemisféricas y cónicas con presión del lado convexo, se diseñarán con los
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requisitos del inciso 8.1.2.7 c), más las Figs. CS-1 y CS-2 de la Sección II, Parte D del Código.
8.3.1.2.7 Tratamiento térmico después de soldar, PWHT.
a) Todas las juntas soldadas en los recipientes a presión o partes de él construidos con los requisitos de este
apartado, deben someterse a un PWHT a una temperatura no menor que la especificada en UCS 56 de la
Parte UCS del Código o equivalente.
b) Se permite aplicar tiempos y/o temperaturas de permanencia mayores que los valores mínimos
establecidos en UCS-56, excepto cuando se prohíba ahí mismo. El tiempo de permanencia a la
temperatura de PWHT es acumulable cuando se efectúa en varios ciclos de PWHT.
c) La aplicación de los PWHT deben efectuarse conforme a los requisitos del subpárrafo 8.2.1.4.11 más los
indicados en la referencia citada en a) anterior.
d) Los recipientes o partes de ellos que han sido sometidos a PWHT conforme a los requisitos de este
subpárrafo, deben ser tratados después de efectuar reparaciones soldadas.
e) Se permiten reparaciones soldadas en recipientes sin que se requiera PWHT siempre que se cumpla con
los requisitos descritos en la referencia citada en el inciso a) de este subpárrafo.
f) Las reparaciones soldadas deben cumplir con los requisitos 1 a 5 descritos a continuación. Para las
reparaciones en el metal base, ver 8.1.3.3.
1. La profundidad total de la reparación soldada no debe exceder de 38 mm (1 1/2 pulg) para materiales
de Grupos No. 1, 2 y 3 de P-1 y de 16 mm (5/8 pulg) para Grupos No. 1, 2 y 3 de P-3. Sumar las
profundidades si la reparación se efectuó en ambas caras en un mismo punto
2. Después de la eliminación de la imperfección y antes de aplicar soldadura, el área excavada debe
examinarse utilizando métodos no destructivos de líquidos penetrantes o de partículas magnéticas, de
acuerdo con los Apéndices 6 y 8 de la Sección V del Código ASME o equivalente.
3. Además de los requisitos establecidos en 8.2.1.4.3, para calificación de procedimientos de soldadura
de ranura, aplica lo siguiente:
i) Aplicar el proceso manual SMAW con electrodos de bajo hidrógeno. Ver la especificación SFA-
5.5 de ASME Secc. II o equivalente. El ancho máximo de cordón será de cuatro veces el
diámetro del núcleo de electrodo.
ii) Para materiales de los Grupos No. 1, 2 y 3 de P-1, el área de reparación debe precalentarse y
mantenerse a una temperatura mínima de 93°C (200 °F) durante la soldadura.
iii) Para materiales de Grupos No. 1, 2 y 3 de No. P-3, el método de soldadura de reparación debe
limitarse a la de medio cordón (half bead) y a la técnica de refuerzo de cordón de revenido
(temper bead), de conformidad con el procedimiento descrito en la referencia citada en el
inciso a) de este subpárrafo.
4. Después de que el área reparada ha alcanzado la temperatura ambiente, debe inspeccionarse con
los mismos métodos usados que se describen en el punto 8.3.1.2.7 f) 2. Para los materiales del
Grupo No. 3 de P-3, la inspección debe efectuarse después de haber transcurrido un mínimo de 48
hrs. a temperatura ambiente. Si la inspección es por partículas magnéticas, debe usarse la técnica
del yugo a corriente alterna. Adicionalmente, las reparaciones cuya profundidad rebasa 10 mm (3/8
pulg) y en soldaduras que requieren ser radiografiadas por esta Norma, deben inspeccionarse
nuevamente por radiografías como se indica en 8.2.1.5.2.
5. El recipiente debe probarse hidrostáticamente después de efectuar la reparación con soldadura.
8.3.1.2.8 Además de los requisitos citados en 8.2.1.3.3, se requiere inspección radiográfica al 100% para cada
junta soldada a tope en la que el espesor del miembro más delgado es mayor que el espesor límite, arriba del cual
se requiere radiografía 100% según la Tabla 5 siguiente.
TABLA 5: ESPESOR LIMITE ARRIBA DEL CUAL ES OBLIGATORIO INSPECCION RADIOGRAFICA 100% DE
LA JUNTA SOLDADA A TOPE.
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CLASIFICACIÓN DE MATERIAL POR NO.-P Y GRADO ESPESOR NOMINAL LÍMITE

1 Gr. 1, 2, 3 32 mm. 1 ¼ pulg.
3 Gr. 1, 2, 3 19 mm. ¾ pulg.
4 Gr. 1, 2 16 mm. 5/8 pulg.
5A, 5B Gr. 1 0 mm. 0 pulg.
9A Gr. 1 16 mm. 5/8 pulg.
9B Gr. 1 16 mm. 5/8 pulg.
10A Gr. 1 19 mm. ¾ pulg.
10B Gr. 2 16 mm. 5/8 pulg.
10C Gr. 1 16 mm. 5/8 pulg.
10F Gr. 6 19 mm. ¾ pulg.
8.3.1.3 Recipientes y partes cuando operan a baja temperatura.
Cuando por diseño del proceso, se espera que los recipientes construidos de acero al carbono y baja aleación,
estarán en condiciones de bajas temperaturas respecto a la TMDM, deben aplicarse los requisitos adicionales
que se citan en 8.3.1.3.1 y 8.3.1.3.2.
8.3.1.3.1 Diseño.
a) Las juntas soldadas deben cumplir con el inciso 8.2.1.1 b) cuando la TMDM es menor de –48°C (–55
°F), o como lo permita la referencia citada en 8.3.1.3.2. b).
b) Debe aplicarse PWHT a las juntas soldadas conforme a 8.2.1.4.11, cuando se requieran en esta Norma o
cuando la TMDM es más baja de -48°C (–55 °F) y la relación coincidente obtenida de la Figura 66.1
conforme a la referencia citada en 8.3.1.3.2.b), es 0.35 o mayor.
c) Si se efectúa PWHT cuando no se requiere por esta Norma, se permite una reducción de 17°C (30 °F) a
la temperatura de exención de la prueba de impacto, a la mínima permisible en la Figura UCS-66 de la
Parte UCS del Código o equivalente
d) Los requisitos de los incisos anteriores gobiernan sobre otros como los citados en 8.2.1.1 a), 8.2.1.4.11,
y 8.3.1.2.7.
e) Los valores de esfuerzo permisible que se usen en diseño a la TMDM no deben exceder de los que se
dan en las Tabla 1A y 3 de la Sección II de la Parte D del Código ASME o equivalente.
8.3.1.3.2 Prueba de impacto a procedimientos de soldadura.
a) A menos que estén exceptuados por otros requisitos de esta Norma, sólo se requiere prueba de impacto
para la combinación espesor-TMDM, que cae abajo de la curva de la referencia citada en el inciso b) a
continuación, para los materiales permitidos para estos recipientes
b) Aplicar UCS-66 de la Parte UCS del Código o equivalente, para los detalles de aplicabilidad de las
pruebas de impacto a partir del material, espesor y la TMDM.
c) A menos que esté excluido en el inciso 8.1.2.2 e), la calificación de procedimientos de soldadura debe
incluir pruebas de impacto en la soldadura y zona afectada por el calor (HAZ), conforme al párrafo
8.1.4.2, cuando existan las condiciones descritas en el apartado UCS-67 de la Parte UCS del Código o
equivalente.
8.3.1.4.1 Formado de secciones y cabezas.
a) Además de lo mencionado en el numeral 8.1.3.4, el fabricante debe aplicar los criterios siguientes:
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1. Las placas de acero al carbono y de baja aleación no deben ser formadas en frío por soplado.
Pueden serlo a temperatura de forja siempre que la presión no deforme adversamente la placa y sea
posteriormente tratado térmicamente.
2. Cuando la elongación de las fibras extremas del material es mayor del 5% a partir de su condición
rolada, las partes formadas en frío deben ser tratadas térmicamente (ver 8.3.1.2.7), siempre que
existan cualesquiera de las condiciones siguientes:
i) El recipiente contendrá substancia peligrosa, ver párrafo 8.2.1.1.

ii) El material requiere prueba de impacto.
iii) El espesor de la parte antes del formado excede de 16 mm (5/8 pulg).
iv) La reducción por el proceso de formado a partir del espesor al que fue laminado sea mayor que
10%.
v) La temperatura del material durante el formado sea del orden de 121°C a 482°C (250 °F a
900°F).
Para materiales de los Grupos No. 1 y 2 del No. P-1 de la clasificación ASME o equivalente, la
elongación de fibras extremas puede ser de hasta el 40%, siempre que no exista ninguna de las
condiciones citadas anteriormente. La elongación de fibras extremas debe determinarse conforme a las
fórmulas del apartado UCS-79 del Código o equivalente.
8.3.1.4.2 Tratamiento térmico de probetas.
a) Las probetas para pruebas destructivas del material del recipiente, deben someterse a los mismos
tratamientos térmicos arriba de la temperatura inferior de transformación y a los PWHT, como se indica
en UCS-85 de la Parte UCS del Código o requisitos equivalentes.
b) El tiempo total a la temperatura de tratamiento debe ser de al menos del 80% del total del tratamiento real
del producto y puede ser efectuado en sólo un ciclo.
c) Se considera tratamiento térmico al efectuado arriba de una temperatura de 482°C (900°F).
Aplicar los requisitos descritos en los numerales 8.1 y 8.2 que apliquen.
8.3.2 Recipientes construidos de materiales no ferrosos.
8.3.2.1 Materiales permitidos
Se limitan a los incluidos en los Anexos 12.7.2 de esta Norma. Ver acotaciones o detalles de aplicación para
algunas formas a continuación.
8.3.2.1.1 Fundiciones..
Los valores de esfuerzo permisibles deben multiplicarse por su factor de calidad.
8.3.2.1.2 Pernos, tuercas y arandelas.
a) La resistencia de las tuercas debe ser igual al de los pernos o espárragos.

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b) El EMP para los pernos maquinados que se obtienen a partir de material tratado térmicamente, formado
en caliente o trabajado en frío y que posteriormente no se trabaja en caliente o se somete a tratamiento
de recocido, debe ser el del material en la condición como se seleccione.
c) Cuando los pernos son formados en caliente, usar el valor de esfuerzo permisible para el material
permitido en condición recocido. Se permite usar el valor de esfuerzo en la condición acabada en
caliente, sólo si el fabricante obtiene datos confiables de las propiedades a la tensión que tienen las
barras roladas en caliente o forjas acabadas en caliente.
d) Cuando los pernos son formados en frío, deben utilizarse los valores de esfuerzo permisible para el
material permitido en condición recocido. Se permite usar valores de esfuerzo más altos sólo si el
fabricante obtiene datos confiables al respecto, en ningún caso este valor debe ser mayor que el indicado
en el Anexo 12.7.2, para barras trabajadas en frío.
e) Se permite usar pernos, espárragos y tuercas de material ferroso, siempre que sea apropiado para el
caso y que cumplan con 8.3.1.1.3.
8.3.2.2 Diseño.
a) Para recipientes construidos de titanio o de circonio y sus aleaciones, todas las juntas de Categoría A y
B deben ser del Tipo No.(1) ó No.(2) de la Tabla 1 de esta Norma.
b) No se permite soldar titanio o circonio y sus aleaciones con otros materiales.
c) Para recipientes construidos de UNS N06625, todas las juntas de Categorías A y B deben ser del Tipo
No. (1) ó No. (2). Todas las juntas de Categorías C y D serán del Tipo No.(1) ó No.(2), cuando la
temperatura de diseño es de 538°C (1000 °F) o más alta.
8.3.2.2.2 Valores de esfuerzo máximo permisible, EMP.
a) Para recipientes que se diseñan para operar a temperaturas más bajas de –29°C (-20°F), los valores
que se usen en el diseño no deben exceder de los que se dan para –29°C a 38°C (-20°F a 100°C ).
b) Las envolventes de recipientes a presión se pueden hacer a partir de tubo soldado a partir de los
materiales permitidos para este tipo de recipientes.
c) Cuando se suelden materiales cuyo valor a la tensión ha aumentado debido al trabajado, debe usarse el
EMP en la condición de recocido del material permitido para el diseño de la junta. Se permite diseñar
cabezas de una sola pieza o envolventes sin costura en la condición de revenido actual del material.
d) Cuando se suelde en materiales cuyo valor a la tensión ha aumentado debido al tratamiento térmico, debe
usarse el valor de esfuerzo permisible para el material en la condición recocido para el diseño de la junta,
a menos que se den valores en las tablas de esfuerzo la Sección II de ASME; o que la construcción
terminada se someta al mismo tratamiento que produzca el revenido en el material “como se recibió”,
siempre que la junta soldada y el metal base sean afectados por el tratamiento térmico.
e) Los EMP para los materiales permitidos en este apartado, se indican en 8.1.2.5 y pueden ser
interpolados.
8.3.2.2.3 Espesores de envolventes sometidas a presión externa.
Las envolventes cilíndricas y esféricas sometidas a presión externa deben diseñarse con los requisitos descritos
en 8.1.2.7 de esta Norma, con las cartas aplicables de la Sección II, Parte D del Código y los límites de
temperatura del inciso 8.1.2.2 c).
8.3.2.2.4 Cabezas formadas (elípticas, torisféricas, hemisféricas y cónicas).
Para presión lado convexo, aplicar los requisitos de diseño descritos en 8.1.2.7 c), y las cartas de la Sección II
del Código ASME o equivalente.
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8.3.2.2.5 Tratamiento térmico posterior a la soldadura, PWHT.
a) No debe aplicarse ningún PWHT a los materiales no ferrosos.

b) Si se aplica, debe ser bajo aprobación de PEMEX.
c) En soldadura y reparaciones de materiales especiales, deben seguirse los criterios citados en el apartado
UNF-56 de la Parte UNF del Código o equivalente
8.3.2.2.6 Inspección radiográfica.
a) Los recipientes o partes de ellos deben ser radiografiados con los requisitos descritos en 8.2.1.3.3
b) Además, para recipientes construidos de titanio o circonio y sus aleaciones, todas las juntas de
Categorías A y B deben radiografiarse al 100% de conformidad con el numeral 8.2.1.5.2.
c) Las juntas soldadas a tope en recipientes construidos de materiales de la Tabla UNF-23.3 del Código o
equivalente, con excepción de las aleaciones 200 (UNS-N02200), 201 (UNS-N02201), 400 (UNS-
N04400), 405 (UNS-N04401) y 600 (UNS-N06600), deben inspeccionarse por RT al 100% de su longitud
de conformidad con 8.2.1.5.2, cuando cualesquiera de las partes más delgadas en la junta exceda 10 mm
(3/8 pulg).
8.3.2.2.7 Inspección por líquidos penetrantes.
a) Todas las soldaduras, tanto de ranura como de filete, en recipientes construidos de materiales cubiertos
por UNS-N06625 (para Grado 2 solamente en SB-443, SB-444 y SB-446), UNS-N10001 y UNS-N10665,
deben inspeccionarse por este método para detectar grietas superficiales. La inspección debe efectuarse
después del tratamiento térmico. Todas las grietas deben eliminarse mediante esmerilado o mediante
esmerilado y limado. El área de la eliminación debe suavizarse al contorno y re-inspeccionarse por este
mismo método.
b) Todas las juntas de recipientes construidos de titanio o de circonio deben inspeccionarse por el método
de líquidos penetrantes del Apéndice 8 del Código o equivalente.
c) Todas las juntas soldadas de recipientes o de partes de él, construidos de materiales permitidos en este
apartado, con la excepción de aleaciones 200 (UNS-NO2200), 201 (UNS-NO2201), 400 (UNS-NO4400),
405 (UNS-N04405) y 600 (UNS-N06600), debe inspeccionarse por el método de PT cuando las
radiografías no se les aplica al 100%.
d) Las soldaduras de traslape hechas con el proceso de láser están excluidas de la inspección por PT
descrita en los incisos anteriores de este apartado.
8.3.2.2.8 Recipientes que deben operar a baja temperatura.
Los materiales permitidos en este apartado, pueden usarse a temperaturas más bajas que las indicadas a
continuación, siempre que el fabricante avale ante PEMEX su idoneidad por medio de pruebas de impacto y
tracción. Aleaciones de Al: -269°C (-452°F); cobre y aleaciones de cobre, níquel y aleaciones de níquel y
aleaciones de aluminio fundidas:–198°C (-325°F); titanio y circonio: -59°C (-75°F).
8.3.2.3.1 Formado de secciones de envolventes y cabezas.
a) Además de lo indicado en el párrafo 8.1.3.4, aplica lo siguiente:
1. La operación del formado no debe reducir el espesor del material por debajo del valor mínimo
requerido por el cálculo de diseño.
2. Las salientes y pandeaduras locales relativamente pequeñas pueden ser eliminadas mediante
martilleo o calentamiento local.
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3. Los requisitos precisos de redondez de la sección de envolvente que ha sido formada con rodillos
puede obtenerse mediante prensado, rolado, o por martillado.
8.3.2.3.2 Soldadura.
La soldadura de titanio o de circonio y sus aleaciones debe efectuarse por los procesos y requisitos permitidos
en 8.2.1.4. Procesos GTAW, SMAW, PAW, EBW o LBW.
8.3.2.4.1 Penetrámetro.
Si el metal de aporte de la soldadura es radiográficamente similar al metal base, el penetrámetro puede ser
colocado adyacente a la soldadura; de otro modo se colocará sobre la soldadura.
8.3.2.4.2 Soldadura de placas de prueba.
Deben efectuarse pruebas de doblez en producción, una de cara y otra de raíz, o dos laterales, según el
espesor, a los recipientes de titanio o de circonio y sus aleaciones construido con soldadura y juntas categoría A
o B. Lo anterior para cada especificación de material, grado y espesor. En juntas longitudinales la probeta debe
obtenerse de placas anexas a la junta de producción y soldadas como continuación inmediatamente. En juntas
circunferenciales pueden obtenerse de placas soldadas aparte, en el momento de efectuar la de producción y
con los mismos parámetros. La soldadura de la placa de prueba debe representar cada proceso de soldadura o
la combinación. Se requiere una placa de prueba para cada recipiente si la longitud total de soldadura no es
mayor de 30.5 mts (100 pies) de juntas Categoría A o B, y cada 30.5 mts. (100 pies) adicionales.
Aplican los requisitos del apartado 8.4
8.3.3 Recipientes construidos de acero de alta aleación.
8.3.3.1.1 General.
a) Se limitan a los incluidos en el Anexo 12.7.3 de esta Norma..

b) Deben usarse accesorios y bridas de acero de alta aleación fundidos de norma ASME/ANSI B16.5 o
equivalente.
8.3.3.1.2 Pernos, tuercas y arandelas
a) Se permite utilizar pernos, espárragos y tuercas no ferrosos. Debe cumplir con los requisitos del
apartado 8.3.2.1.2.
b) Las tuercas y arandelas deben cumplir con los requisitos descritos en 8.3.1.1.3.
8.3.3.2 Diseño.
Las juntas soldadas a tope Categorías A y B que requieren radiografía según 8.3.3.2.6, deben ser del Tipo No.
(1) y (2) de la Tabla 1 de esta Norma.
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a) Para los materiales permitidos en este apartado, se indican en 8.1.2.5 y pueden ser interpolados.
b) Las envolventes de recipientes a presión pueden fabricarse de tubería soldada cuyo material está incluido
en la lista de materiales del Anexo 12.7.3 de esta Norma.
c) Para recipientes que operarán a temperatura abajo de –29°C (–20°F), los EMP de los materiales que se
van a utilizar en el diseño, no deben exceder de los que se dan para los mismos a temperaturas de –29°C
a 38°C (–20°F a 100 °F).
8.3.3.2.3 Espesor de envolventes sometidas a presión externa.
Las envolventes cilíndricas y esféricas deben diseñarse aplicando 8.1.2.7 a), las cartas de la Sub-parte 3 de la
Sección II, Parte D del Código ASME o equivalente y las consideraciones sobre los límites de temperatura
indicados en 8.1.2.2 c).
8.3.3.2.4 Cabezas formadas, presión lado convexo.
Las tapas elípticas, torisféricas, hemisféricas y cónicas, que tienen presión sobre el lado convexo deben
diseñarse con los requisitos de 8.1.2.7 a), las figuras para aceros de alta aleación o la figura CS-2 de la Sub-
parte 3 de la referencia citada en 8.1.1.1 a) o equivalente.
8.3.3.2.5 Tratamientos térmicos posterior a la soldadura, PWHT.
a) Las soldaduras sujetas a presión en los recipientes o sus partes recibirán PWHT a una temperatura no
menor que la especificada en las Tablas de UHA-32 de la Parte UHA del Código o equivalente.
b) Cuando el espesor nominal, como se define en el inciso 8.2.1.4.11 f), incluyendo el margen de
corrosión, de cualquier junta soldada, exceda los límites de las notas de la tabla citada. Las exenciones
permitidas en las notas de la tabla no aplican cuando el PWHT es un requisito de servicio como se indica
en 8.2.1.1 y 8.3.3.4.1, si la soldadura es entre materiales ferríticos de más de 3.2 mm (1/8 pulg) de
espesor con el proceso EBW o entre materiales P-6 y P-7 (excepto Tipos 405 y 410S) de cualquier
espesor utilizando los procesos de soldadura FRW (inercia y continua).
c) Deben aplicarse los tiempos y/o temperaturas de permanencia especificados en la referencia citada en el
inciso anterior. Los tiempos y temperaturas pueden ser mayores, previa justificación proporcionada a
PEMEX o su designado.
d) El tiempo de permanencia a la temperatura de PWHT requerida, no necesita ser continuo, puede ser una
acumulación de tiempo de varios ciclos de PWHT.
e) En soldaduras de partes a presión entre dos números P diferentes, aplica el PWHT del material que
requiere la temperatura más alta. Cuando se sueldan partes no sujetas a presión con partes a presión,
debe cumplirse con la temperatura de tratamiento de la parte a presión.
a) La aplicación de los PWHT debe efectuarse conforme a los requisitos de 8.2.1.4.11 más los indicados en
UHA-32.
f) Las reparaciones soldadas en recipientes tratados térmicamente, deben someterse a similar PWHT
8.3.3.2.6 Requisitos de inspección no destructiva en soldaduras de recipientes.

a) Para radiografía, aplicar los requisitos de los numerales 8.2.1.3.3, 8.2.1.5.2 y 8.2.1.5.3, excepto como se
indica en el inciso b) a continuación. Ver también 8.3.3.2.1.
b) Deben radiografiarse todos los espesores de juntas a tope en materiales Tipo 405, soldadas con
electrodos al cromo (rectos), y para Tipos 410, 429 y 430, soldadas con cualquier electrodo. Las
radiografías finales de todas las soldaduras ferríticas al cromo incluyendo sus reparaciones mayores,
deben efectuarse después del PWHT.
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c) Las juntas a tope en aceros inoxidables austeníticos al cromo-níquel que son radiografiados por su
espesor, como se indica en 8.2.1.3.3, o para espesores menores cuando la eficiencia de la junta lo
requiera, deben ser radiografiadas después del PWHT.
d) Todas las soldaduras de ranura o filete en aceros austeníticos al cromo-níquel y dúplex ferrita-austenita,
en envolventes cuyo espesor excede de 19 mm (¾ pulg), deben inspeccionarse después del PWHT por
el método de líquidos penetrantes para detectar grietas superficiales.
8.3.3.3.1 Metal de aporte de soldadura.
Las soldaduras expuestas a la acción corrosiva del contenido del recipiente, deben tener una resistencia a la
corrosión en general igual al del metal base. La resistencia mecánica del metal de soldadura a la temperatura de
operación, debe ser en general similar al del metal base. El contenido de columbio no debe exceder de 1 %,
excepto que se puede usar ENiCrMo-3, ERNiCrMo-3 y ENiCrMo-12 (SFA-5.11) y SFA-5.14, para soldar S31254,
S31603, S31703, S31725 y S31726 a una temperatura máxima de diseño 482 °C (900° F).
8.3.3.4.1 Pruebas de impacto.
Los requisitos de este subpárrafo aplican a todas las combinaciones de materiales permitidos y TMDM, excepto
como se permita en los incisos d), e), f) o g) de este subpárrafo. Consultar UHA-51 de la Parte UHA del Código o
equivalente para requisitos.
a) Prueba de impacto al metal base, zona afectada por el calor (HAZ) y soldadura.
1. Deben realizarse a muestras formadas de 3 probetas cada una: 3 probetas del metal base , 3 de la
HAZ y 3 de la soldadura. Las muestras deben ser sometidas a los mismos tratamientos térmicos que
la parte del recipiente que representan.
2. Los valores de expansión lateral y la resistencia al impacto para la TMDM y el material de soldadura
empleado se determinarán como se indica en UHA-51 a) del Código o equivalente.
b) Prueba de impacto para calificación de procedimientos de soldadura.- Para construcción soldada, la

calificación de procedimientos de soldadura debe incluir pruebas de impacto a la soldadura y a la HAZ
como se indica en el inciso 8.1.4.2 c), más lo descrito en el inciso a) anterior, cuando cualquiera de los
componentes a soldar lo requiera.
c) Pruebas de impacto cuando se realiza tratamiento térmico.- Se requiere prueba de impacto a 21°C
(70°F) o la TMDM, la más baja, siempre que se apliquen los tratamientos térmicos para los materiales
indicados en UHA-51 c) del Código o equivalente.
d) No se requiere prueba de impacto para el metal base y la HAZ para los materiales de la Tabla UHA-23 del
Código o equivalente, cuando el espesor nominal es menor de 2.5 mm (0.099 pulg.) o cuando existe la
combinación de metales base, HAZ y TMDM mencionados en UHA-51 d) del Código, excepto como se
modifica en el inciso c) anterior.
e) Exenciones de prueba de impacto para la calificación de procedimientos soldadura.- No se requiere
prueba de impacto para las combinaciones de metal de soldadura y TMDM mencionados en UHA-51 e),
excepto como se modifica en el inciso 8.3.3.4.1.c).
f) Pruebas de impacto requeridas para placas de recipientes (en producción).- Se requieren pruebas de
impacto en producción conforme al inciso 8.1.4.2 c) cuando la TMDM es -196°C (-320°F) y más alta, si la
calificación del procedimiento de soldadura lo requiere; a menos que esté exento por otros requisitos de
esta Norma. Cuando la TMDM es más baja de -196°C (-320°F), deben efectuarse pruebas de impacto o
pruebas ASTM E 1820J1c o equivalente, a recipientes en producción conforme a 8.3.3.4.1.a) 2. No se
requieren prueba de impacto para soldaduras entre aceros inoxidables austeníticos al Cr-Ni o al Cr-Ni-Mn
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a una TMDM no más baja que -196°C (-320°F) cuando se satisfagan las condiciones que se establecen
en UHA-51 f) del Código
g) Exenciones de prueba de impacto debido a bajo esfuerzo.- No se requiere prueba de impacto para los
materiales permitidos para estos tipos de recipientes, excepto como se modifica en 8.3.3.4.1.c) para
recipientes cuando la relación coincidente del esfuerzo de diseño a la tensión con el esfuerzo permisible
a la tensión es menor de 0.35.
8.3.3.4.2 Placas de prueba.
a) Para recipientes soldados que son construidos de material del Tipo 405 que no reciben PWHT, deben
soldarse placas de pruebas que incluya cada colada de placa de acero usada en el recipiente. Las
placas de dos coladas diferentes se pueden soldar y estar representadas por una placa de prueba
sencilla.
b) De cada placa de prueba soldada deben tomarse dos probetas para doblez de cara como lo requiere la
Sección IX de ASME o equivalente..
8.3.4. Recipientes soldados, construidos con materiales revestidos integralmente, con soldadura o con
forros resistentes a la corrosión
a) Los materiales permitidos para este tipo de recipientes, se mencionan en los numerales 8.2.2.2, 8.3.1.1,
8.3.5.2 y 8.3.6.2.
b) Los recipientes con revestimiento integral o con soldadura deben fabricarse por soldadura. Los forros
pueden unirse por soldadura a recipientes fabricados por cualquier método descrito en el apartado 8.2.
c) La fabricación de recipientes con forros requiere autorización escrita de PEMEX.
8.3.4.1.1 Material revestido (integral y con soldadura).
a) El material revestido usado en construcción donde los cálculos de diseño consideran todo el espesor más
el revestimiento, ver inciso d) adelante, debe cumplir con una de las especificaciones siguientes o
equivalentes:
SA-263, Placa, lámina y tira revestida de acero al cromo resistente a la corrosión.

SA-264, Placa, lámina y tira revestida de acero al cromo-níquel resistente a la corrosión.
SA-265, Placa de acero revestida de níquel y de aleación con base de níquel.
b) El material base con revestimiento integral y con soldadura usado en construcciones donde el cálculo de
diseño considera sólo el espesor del material base, debe ser uno de los permitidos para este tipo de
recipiente con cualquier material de revestimiento apropiado para el servicio.
c) El material base con revestimiento integral, en el cual se considera el revestimiento parte del cálculo de
diseño, debe tener una resistencia al corte de 138 MPa (20 klb/pulg2), probado como lo requiere la
especificación del material (sólo una probeta para cada condición rolada) e incluir este resultado en el
certificado.
Cuando el espesor combinado del material revestido es de 19 mm (¾ pulg) o menor, y/o cuando el
espesor del revestimiento es nominalmente de 1.9 mm (0.075 pulg) o menor, la prueba de resistencia de
la unión, que se describe en SA-263, SA-264 ó SA-265, puede usarse en lugar de la prueba de
resistencia al corte para cumplir con el criterio mínimo de aceptación de resistencia al corte, excepto que
la probeta de doblez debe tener 38 mm (1 ½ pulg) de ancho por no más de 19 mm (3/4 pulg) de espesor,
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probado a temperatura ambiente a un ángulo de 180° al diámetro de doblez de la especificación del

material que aplica para el metal base soporte. Los resultados de la prueba deben ser registrados en el
informe de pruebas.
d) No se requiere prueba de resistencia al corte o de resistencia de la unión para material con revestimiento
de soldadura.
e) Cuando el espesor del revestimiento sea por diseño “el margen de corrosión”, ese espesor debe
eliminarse en la prueba de tracción de producción. Cuando no se espera corrosión, ese espesor de
revestimiento no requiere ser eliminada para la prueba.
8.3.4.1.2 Forros.
El material empleado para forro puede ser cualquier material metálico de calidad soldable conveniente para el
propósito destinado.
8.3.4.2 Diseño.
a) Espesor mínimo de envolventes y cabezas.- El espesor mínimo especificado que se indica en el inciso
8.1.2.1 a) debe ser el espesor total del metal base más el revestimiento integral o con soldadura.
b) Forros.- El espesor de los forros no debe considerarse en los cálculos. El EMP aplicable es del material
base usado, Anexos 12.7.1 y 12.7.2 de esta Norma.
c) Material revestido integralmente sin acreditar todo el espesor del revestimiento.- Excepto como se permite
en d) a continuación, los cálculos de diseño deben tomar como base el espesor total del material base en
su condición revestido menos el espesor nominal mínimo especificado del revestimiento. El EMP aplicable
será el del material base indicado en las referencias citadas en 8.2.2.a).
d) Material base con revestimiento integral o con soldadura, con crédito para el espesor del revestimiento.-
Cuando el metal base con revestimiento integral cumple con una de las especificaciones permitidas para
este tipo de recipiente, o está formado de un material base aceptable revestido con soldadura, cuyas
juntas son terminadas con soldadura resistente a la corrosión para restaurar el revestimiento, los cálculos
de diseño pueden tomar como base un espesor igual al nominal del material base más Sc / Sb veces el
espesor nominal del revestimiento, después de deducir el permisible de corrosión. Sc es el EMP para el
revestimiento integral a la temperatura de diseño. Para el revestimiento con soldadura, Sc es el EMP del
material en su condición trabajada cuya química sea la más cercana al del revestimiento, a la
temperatura de diseño; Sb es el EMP para el material base a la temperatura de diseño.
Si Sc es mayor que Sb , el cociente Sc / Sb debe tomarse como la unidad. El valor de EMP debe ser
aquel que se da para el material base indicado en los Anexos 12.7.1, 12.7.3 y 8.2.2.2. Los recipientes
cuyo revestimiento se incluye en los cálculos del espesor, no deben construirse para presión interna
como se indica en la columna (c) de la Tabla 1 de esta Norma.
El espesor del revestimiento aplicado con soldadura manual, debe confirmarse y registrarse por el
fabricante para cada proceso de soldadura empleado y para cada elemento del recipiente (Cabeza,
anillo, etc). PEMEX debe ser notificados antes de efectuar esta medición.
8.3.4.2.2 Temperatura máxima de trabajo permisible (TMTP).
a) Cuando los cálculos de diseño usan el espesor del material base sin tomar en cuenta el espesor del forro
o del revestimiento, la TMTP del metal del recipiente debe ser la permitida para el material base.
b) Cuando los cálculos de diseño usan el espesor total del material base revestido como se permite en
8.3.4.2.1 d), la TMTP del metal debe ser la más baja de la permitida para los materiales base citados en
los Anexos 12.7.1, 12.7.3 y 12.7.4.
c) El uso de material con revestimiento integral, con soldadura o forrado de acero inoxidable de aleación de
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cromo cuyo contenido de cromo es mayor del 14 % para temperaturas arriba de 426 °C (800 °F), debe
ser aprobado por el diseñador.
8.3.4.2.3 Agujeros testigo.
Cuando se especifiquen, aplicar los requisitos indicados en 8.1.2.6 c) y 8.1.2.9 c). Los agujeros pueden
extenderse hasta el revestimiento o forro.
8.3.4.2.4 Espesor de envolventes y cabezas sometidas a presión externa.
El espesor de envolventes o cabezas sometidas a presión externa debe cumplir con los requisitos de los
numerales 8.3.1.2.4, 8.3.2.2.3, 8.3.3.2.3 y 8.3.5.3.7. El revestimiento puede ser incluido en los cálculos de diseño
para material revestido como lo permita 8.3.4.2.1 c) y d)
8.3.4.2.5 Recipientes que operan a baja temperatura.
Los materiales base para recipientes deben satisfacer los requisitos descritos en los numerales 8.2.2, 8.3.1.3.1,
8.3.1.3.2, y 8.3.5.
8.3.4.3.1 Juntas en material revestido o forrado.
a) Los tipos de juntas y el procedimiento de soldadura empleados deben ser aquellos que minimicen la
formación de estructuras frágiles y concentración de esfuerzos en la soldadura.
b) Cuando la envolvente, cabeza, u otra parte se suelda para formar una junta de esquina, Figura UW-13.2
de la Parte UW del Código o equivalente, la soldadura debe realizarse eliminando antes el revestimiento,
o usando un procedimiento de soldadura que asegure fusión completa de los materiales base. La
resistencia a la corrosión en la junta o reparación debe asegurarse con el uso de material de aporte
compatible y resistente a la corrosión o restaurarse por cualquier otro medio apropiado.
8.3.4.3.2 Composición del metal de soldadura.
Las soldaduras expuestas a la acción corrosiva del contenido del recipiente deben tener una resistencia a la
corrosión en general igual o mayor que el del revestimiento o forro. Debe usarse material de aporte de igual
composición química que el material base, o de otro modo, que provea mejores propiedades mecánicas. El
contenido de columbio del metal de soldadura de acero inoxidable austenítico estabilizado con columbio no
excederá de 1.00%.
8.3.4.3.3 Tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT).
a) Aplica cuando el metal base lo requiera. El espesor esencial es el del material base más el revestimiento.
b) Cuando aplica por el espesor del material base, debe efectuarse después de la aplicación del
revestimiento o forro. Ver UCS-56 de la Parte UCS del Código o equivalente.
c) Aplica a recipientes o partes de recipientes, en todos los espesores, construidos de material base
revestidos o forrados de acero inoxidable al cromo. Los recipientes revestidos o forrados con materiales
Tipo 405 o 410S y soldados con electrodos austeníticos o al Cr-Ni no endurecibles al aire, no necesitan
ser PWHT, a menos que lo requiera el material base.
8.3.4.3.4 Inspección radiográfica (RT).
a) Este tipo de recipientes o sus partes, deben inspeccionarse por RT cuando se requiera en 8.2.1.3.3 a),
8.3.1.2.8, 8.3.4.3.5 o 8.3.5.3.9. El espesor esencial aquí es el total del material revestido integral o el del
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material base únicamente en el caso de material forrado, excepto como se indica en el punto c) de este
subpárrafo.
b) Soldadura protegida con material sobrepuesto.- Las juntas soldadas entre materiales base revestidos o
forrados, que serán protegidas por una tira u hoja resistente a la corrosión sobre la soldadura en el metal
base para completar el revestimiento o el forro, pueden inspeccionarse por radiografía a la soldadura
terminada en el metal base con cualquiera de los requisitos citados en el inciso a) anterior, antes de fijar
el material sobrepuesto.
c) Soldadura protegida con soldadura de aleación.- Las juntas soldadas entre materiales base que serán
protegidas con soldadura de aleación, deben inspeccionarse por RT con cualquiera de los requisitos
citados en el inciso a) anterior después de la terminación de la junta y del revestimiento anticorrosivo. La
inspección puede efectuarse a la soldadura en el material base antes de que la soldadura de aleación
protectora sea depositada, siempre que se cumpla con lo siguiente:
1. El espesor del material base en la junta no es menor que el de diseño.

2. La soldadura protectora resistente a la corrosión no es endurecible al aire.
3. La soldadura protectora terminada se inspecciona superficialmente en forma aleatoria para detectar
grietas.
4. Considerarse sólo el espesor del material base para los requisitos de RT.
8.3.4.3.5 Inspección de revestimientos o forros de acero inoxidable al cromo.
Deben inspeccionarse las juntas de soldadura de aleación entre los bordes del revestimiento o forro adyacente de
acero inoxidable al cromo, para detectar grietas, conforme a lo siguiente:
a) Las juntas soldadas con electrodo (recto) de acero inoxidable al cromo, deben inspeccionarse por RT a
toda su longitud. Este alcance aplica cuando la soldadura de acero inoxidable está en contacto continuo
con las soldaduras en el metal base. En el caso de los forros, cuya soldadura sólo cruza el cordón, se
permite aplicar una inspección para detectar grietas superficiales.
b) Las juntas soldadas con metal de aporte de acero austenítico al cromo-níquel o al cromo-níquel-hierro
no-endurecible al aire, deben inspeccionarse por RT aleatoria como se indica en 8.2.1.5.3. Para
construcción con forros, una RT aleatoria debe incluir una porción de la soldadura del forro que hace
contacto con la soldadura en el material base.
8.3.4.3.6 Calificación de procedimientos de soldadura y soldadores.
Toda soldadura a material sujeto a presión debe efectuarse con procedimientos y soldadores u operadores que
cumplan con el subpárrafo 8.2.1.4.3 y 8.2.1.4.4.
8.3.4.3.7 Soldaduras entre materiales disímiles.
Se permite soldar a tope un material base y una parte aplicando material de aporte de acero de aleación
resistente a la corrosión, o entre acero aleado resistente a la corrosión y acero al carbono o de baja aleación.
Pueden usarse soldaduras de filete en la envolvente aplicando material de aporte resistente a la corrosión entre
materiales disímiles o para soldar anexos, con las limitaciones descritas en el subpárrafo 8.2.1.3.6.
8.3.4.4.1 Hermeticidad del forro.
a) El fabricante debe efectuar una prueba para demostrar la hermeticidad del forro. La prueba debe ser
apropiada para el servicio destinado y no debe afectar el material base. El procedimiento de prueba debe
tener aprobación de PEMEX o su designado.
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b) Después de la prueba hidrostática, el interior del recipiente debe ser inspeccionado para detectar
filtraciones en el forro. Las reparaciones de las filtraciones no requieren repetir la inspección
radiográfica, tratamiento térmico o la prueba hidrostática, a menos que el defecto detectado penetre el
material base.
8.3.4.4.2 Prueba hidrostática.
El fabricante debe realizar una prueba hidrostática a los recipientes conforme a los requisitos del párrafo
8.1.4.3.1.
8.3.4.5 Marcado y cer tificación.
8.3.5 Recipientes construídos de acero ferrítico con propiedades de tensión mejoradas por tratamiento
térmico
8.3.5.1 Alcance.
a) El tratamiento térmico requerido para estos recipientes puede aplicar se a sus partes antes del ensamble
por soldadura, a componentes fabricados parcialmente o a al recipiente terminado.
b) Estos requisitos no aplican para aquellos aceros permitidos en 8.3.1 pero que se suministran en
espesores cuyo tratamiento térmico, que involucra el uso de enfriamiento acelerado y el templado en
líquido, se usa para obtener estructuras comparables a aquellas obtenidas por normalizado de secciones
delgadas. No aplica también a recipientes forjados integralmente, templados y revenidos, que no tienen
juntas soldadas.
a) Se limitan a los incluidos en la lista del Anexo 12.7.4. No deben excederse las limitaciones de espesor de
la especificación del material.
b) Pueden usarse para todo el recipiente o en combinación con otros aceros de los apartados 8.3 y 8.3.3.
Ver limitaciones de uso en UHT-18 y UHT-28 de la Parte UHT del Código o equivalente.
c) Debe determinarse la ductilidad a la entalla de todos los aceros de la Tabla UHT-23 del Código o
equivalente, como se requiere en 8.3.5.2.1. Estas pruebas deben efectuarse a temperatura que no sea
más alta que la TMDM ni mayor de 0 °C (+32 °F). Los materiales pueden usarse a temperaturas más
bajas que la TMDM, conforme a UHT-5 (c) de la Parte UHT del Código o equivalente.
d) Todas las probetas deben prepararse a partir del material en su condición final de tratamiento térmico o a
partir de muestras de espesor total, de la misma colada tratadas en forma similar y simultáneamente. El
tamaño de las muestras deben ser tal que las propiedades de las probetas preparadas están exentas de
los efectos de borde. Cuando el material tiene revestimiento integral o con soldadura antes del templado y
revenido, las muestras de espesor total deben estar en la misma condición antes del templado y revenido.
e) Cuando el recipiente o partes del recipiente van a ser formados en caliente o sometido a relevado de
esfuerzos después de soldar, la muestra de prueba debe ser sometida al mismo tratamiento térmico,
como lo requiere la especificación del material. El índice de enfriamiento no deberá ser menor que el
requerido por la especificación del material.
f) Todo material debe tratarse térmicamente de conformidad con las especificaciones del material.
8.3.5.2.1 Requisitos de prueba del material.
a) De entalla Charpy, conforme al párrafo 8.1.4.2 en cuanto a los procedimientos, tamaño, ubicación y
orientación, con las precisiones siguientes:
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1. Debe probarse una muestra de 3 probetas para cada placa con tratamiento térmico diferente, a cada
colada de barras, tubería, sección rolada, parte forjada o fundición de un lote de tratamiento térmico.
2. Para placas, las probetas deben estar orientadas transversalmente a la dirección de rolado; para
forjas circulares, orientadas tangencialmente a la circunferencia.
3. La expansión lateral opuesta a la entalla de cada una de las tres probetas no debe ser menor que el
requerido en UHT-66 (a)(3) de la Parte UHT del Código o equivalente
4. Si el valor de expansión lateral para una probeta esta abajo del valor como se requiere en el punto 3,
pero no abajo de 2/3 de ese valor, se permite hacer una nueva prueba de tres probetas adicionales,
cada una de las cuales debe tener igual valor o exceder al que se requiere en la figura citada. Esta
nueva prueba se permite sólo cuando el valor promedio de las tres probetas sea igual o mayor que el
de la figura citada. Si no se obtienen los valores en la nueva prueba o si los de la prueba inicial
están abajo del mínimo requerido para una nueva prueba, el material se puede volver a tratar
térmicamente, luego probar tres probetas cada una de las cuales debe igualar o exceder al valor
mínimo especificado en la figura.
b) Los materiales de especificaciones SA-353 y SA-553 para aplicaciones a TMDM por abajo de –196 °C (–
320°F); materiales SA-508, SA-517, SA-543 y SA-592 a TMDM de –29 °C (–20°F), y materiales de
especificación SA-645 para aplicaciones a TMDM por abajo de –171°C (–275°F), deben someterse,
además de las pruebas de impacto Charpy requeridas en 8.3.5.2.1 a) y la de caída de peso como se
indica en ASTM-E-208 o equivalente, para determinar su temperatura de transición de ductilidad nula,
como se efectúa para los aceros ferríticos, conforme a lo siguiente:
1. Para placas cuyo espesor es de 16mm (5/8 pulg) o mayor, una prueba de dos probetas por cada
placa de tratamiento térmico diferente.
2. Para forjas y fundiciones de todos los espesores, una prueba de dos probetas por cada colada de
cualquier lote de tratamiento térmico. Usar la especificación SA-350 para forjas y el SA-352 para
fundiciones o equivalentes.
3. Cada probeta cumplirá con el criterio de "sin rotura", como se define en ASTM-E-208 o equivalente,
a la temperatura de prueba.
8.3.5.3 Diseño.
a) Todas las juntas en recipientes o partes construidos de aceros tratados térmicamente permitidos por este
apartado, excepto como se permite en b) a continuación, deben ser Categorías A, B y C; todas las otras
juntas soldadas entre las partes sometidas a presión no definidas por Categorías, serán del Tipo No. (1)
de la Tabla 1 de esta Norma. Las juntas Categoría D serán del Tipo No. (1) y Figura UHT-18.1 de la
Parte UHT del Código, cuando el espesor de placa es de 51 mm (2 pulg.) o menor. Cuando el espesor
excede de 2 pulg, el detalle de soldadura debe ser como se permite para boquillas en las Figuras UHT-
18.1 y 2.
b) Para materiales de especificaciones SA-333 Grado 8, SA-334 Grado 8, SA-353, SA-522, SA-553 y SA-
645, las juntas de varias Categorías, serán como sigue:
1. Todas las juntas de Categoría A serán del Tipo No. (1).

2. Todas las juntas de Categoría B serán del Tipo No. (1) o (2).
3. Todas las juntas de Categoría C serán soldaduras de penetración completa.
4. Todas las juntas de Categoría D que unen boquillas a la pared de recipiente y a una placa de
refuerzo, si se usa, serán soldaduras de ranura de penetración completa.
c) En aplicaciones donde existirán esfuerzos cíclicos, las soldaduras con electrodo de acero austenítico
deben considerar la diferencial de expansión térmica.
d) El alineamiento de las juntas debe cumplir con el subpárrafo 8.2.1.4.5 y los valores de alineamiento de la
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Tabla 6 siguiente:
TABLA 6: TOLERANCIAS DE ALINEAMIENTO EN JUNTAS SOLDADAS
Junta
Espesor de Sección
Longitudinal Circunferencial
Hasta 13 mm. (1/2 pulg.) incl 0.2t 0.2t
Más de 13 mm. (1/2 pulg.) a 24 mm. (15/16 pulg.) 2.4 mm. (3/32 pulg.) 0.2t
Más de 24 mm. (15/16 pulg.) a 38 mm. (1 1/2 pulg.) 2.4 mm. (3/32 pulg.) 4.8 mm (3/16 pulg.)
Más de 38 mm. (1 1/2 pulg.) 2.4 mm. (3/32 pulg.) Lo menor 1/8t ó 6.35 mm (1/4 pulg.)
8.3.5.3.2 Boquillas.
Todas las boquillas y aberturas deben satisfacer los requisitos descritos en el apartado UHT-18 del Código o
equivalente en cuanto al tamaño, refuerzo y arreglo.
8.3.5.3.3 Secciones cónicas.

Las secciones cónicas debe habilitarse con un faldón que tenga una longitud no menor que 0.50 rt (r es el
radio interior del cilindro adyacente y t es el espesor del cono), ó 38 mm (1 ½ pulg) lo que sea mayor. Se debe
habilitar una articulación en ambos extremos de la sección cónica; el radio de articulación no será menor que el
10% del diámetro exterior del faldón, pero en ningún caso menor que tres veces el espesor del cono.
8.3.5.3.4 Valores de esfuerzo máximo permisible (EMP).
a) Para los materiales permitidos en este apartado, se indican en 8.1.2.5 y pueden ser interpolados. Para
recipientes diseñados para operar a temperaturas más bajas que –29 °C (–20°F), el EMP del material
seleccionado no debe exceder del que se da para el mismo a temperaturas –29 °C a 38 °C (–20°F a
100°F).
b) Se permite fabricar envolventes de recipientes a presión a partir de tubo de la Sección II del Código
ASME.
8.3.5.3.5 Espesor de envolventes sometidas a presión externa.
Las envolventes cilíndricas y esféricas sujetas a presión externa deben diseñarse con los requisitos de 8.1.2.7 los
límites de temperatura del párrafo 8.1.2.2 y el Apéndice 5 del Código o requisito equivalente.
8.3.5.3.6 Anexos estructurales y anillos de refuerzo (atiesadores).
a) Excepto como se permite en el inciso b) a continuación, todas los anexos estructurales y los anillos
atiesadores soldados directamente a las partes a presión, deben ser de materiales cuya resistencia
mínima especificada está dentro de ± 20 % de la del material al cual sean fijados.
b) Todos los anexos estructurales permanentes soldados directamente a envolventes o cabezas construidas
de materiales de especificaciones SA-333 Grado 8, SA-334 Grado 8, SA-353, SA-522, SA-553 y SA-645
o equivalentes, deben ser del material cubierto por esas especificaciones o de aceros inoxidables
austeníticos del tipo no endurecible por tratamiento térmico.
c) Consultar el subpárrafo 8.1.2.7 b) y la Subparte 3 aplicable de ASME Sección II o equivalente para los
requisitos de diseño de anillos de refuerzo.
8.3.5.3.7 Cabezas formadas.
a) Las cabezas formadas con presión lado cóncavo, se limitarán a las configuraciones elípticas y/o
hemisféricas deben diseñarse de conformidad con la referencia citada en 8.1.2.7 b) o equivalente,
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excepto como se permite allí mismo.

b) Las cabezas elípticas, hemisféricas y cónicas con presión lado convexo, se diseñarán de conformidad
con párrafo 8.1.2.7 c) y la Sub-parte 3 de ASME Sección II o equivalente.
8.3.5.3.8 Tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT).
a) Los recipientes o partes de recipientes construidos de aceros permitidos por este apartado, deben
someterse a PWHT como se requiera en el apartado UHT-56 del Código o equivalente, excepto que el
PWHT debe aplicarse a todos los espesores en juntas de soldadura con el proceso de soldadura por
fricción, FRW.
b) El PWHT se debe efectuar de conformidad con el subpárrafo 8.3.1.2.7 más las acotaciones o
modificaciones descritas en el apartado UHT-56 del Código o equivalente.
c) El espesor citado en UHT-56 para recipientes o partes de recipientes con revestimiento integral o con
soldadura, es el espesor total de material, incluyendo el revestimiento.
8.3.5.3.9 Inspecciones no destructivas.
a) Radiografía.- Se requiere inspección radiográfica al 100% de la longitud de la soldadura de conformidad

con 8.2.1.5.2 para todas las juntas soldadas de Tipo (1). La inspección debe efectuarse después de la
aplicación de cualquier revestimiento anticorrosivo.
b) Juntas soldadas de boquillas.- Estas soldaduras, ver subpárrafo 8.3.5.3.2, deben ser radiografiadas de
conformidad con los requisitos de 8.2.1.5.2; excepto que en la Figura 18.2 de la Parte UHT del Código,
los tipos de boquillas que tengan un diámetro interior de 51 mm (2 pulg) o menos, serán inspeccionadas
con MT o PT. Para juntas como la de los croquis (a), (b) y (f) de la Figura citada, la sección transversal
expuesta de la pared del recipiente en la abertura debe incluirse en la inspección.
c) Todo el revestimiento con soldadura debe inspeccionarse por PT.
d) Partículas magnéticas.- Después de la prueba hidrostática deben inspeccionarse por este método todas
las juntas soldadas, incluyendo las de anexos no sujetos a presión a aceros tratados térmicamente
permitidos por este apartado. Se debe utilizar un método de magnetización que evite golpes de arco. Las
grietas deben repararse o eliminarse.
e) Líquidos penetrantes en lugar de MT.- Para recipientes construidos de materiales de SA-333 Grado 8,
SA-334 Grado 8, SA-353, SA-522, SA-553 Grados A y B, y SA-465, las soldaduras no inspeccionadas
con RT se inspeccionarán por PT ya sea antes o después de la prueba hidrostática. Cualquier
imperfección lineal relevante mayor de 1.6 mm (1/16 pulg) debe repararse o eliminarse.
8.3.5.4.1 Formado de secciones de envolventes y cabezas.
a) El espesor seleccionado de material debe ser tal que los procesos de formado no reduzcan el espesor del
material en cualquier punto, abajo del valor mínimo requerido por este numeral.
b) Las piezas que son formadas después de tratamiento térmico a una temperatura más baja que la del
revenido final, se debe tratar térmicamente como se requiere en 8.3.5.3 8 a), cuando la elongación de
fibra extrema por la formación excede de 5%, determinado como se indica en el punto 8.3.1.4.1 a) 2.
c) Las piezas que sean formadas a temperaturas iguales a o más altas que las del revenido original, se
volverán a tratar térmicamente de conformidad con la especificación de material aplicable, ya sea antes o
después de soldar en el recipiente.
8.3.5.4.2 Tratamiento térmico.
a) Horno de Calentamiento.- Los hornos para calentamiento, templado, normalizado y revenido deben estar
provistos de equipo conveniente para el registro automático de temperaturas. La temperatura del
recipiente o parte de recipiente durante el periodo de permanencia debe registrarse y regularse con
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precisión de ±14°C (±25°F).

b) El templado en líquido de placas planas y de partes individuales debe efectuarse como lo indican las
especificaciones aplicables del material.
c) Las placas formadas para secciones de envolvente y cabezas se pueden templar por rociado o inmersión.
d) Los recipientes terminados, sin soldadura posterior, se pueden templar por rociado o inmersión.
8.3.5.4.3 Pruebas para verificar la efectividad de los tratamientos térmicos.
Deben realizarse pruebas para verificar que los tratamientos térmicos efectuados por el fabricante hayan
producido las propiedades requeridas. Una o más muestras de prueba representativas del material y la soldadura,
se tratarán térmicamente junto con la parte del recipiente o recipiente, como se indica UHT-81 de la Parte UHT
del Código o requisitos equivalente.
a) No debe emplearse metal de aporte que contenga más de 0.06% de vanadio para ensambles soldados
sujetos a PWHT.
b) En recipientes soldados cuyas juntas no están sometidas a templado o normalizado seguido por revenido,
la soldadura y la zona afectada por calor deben someterse a prueba de impacto como se indica en
8.1.4.2, excepto que para el material aplican los requisitos del inciso 8.3.5.2.1.
c) Los materiales que se citan a continuación están excluidos de la prueba de impacto requerida en 8.1.4.2,
bajo las condiciones indicadas en los puntos 1 a 5 de este mismo inciso.
Número de Especificación Número UNS Número P y Grupo

SA-353 K81340 11A/1
SA-522 Tipo I K81340 11A/1
SA-553 Tipo I K81340 11A/1
SA-553 Tipo II K71340 11A/1
SA-645 K41583 11A/2
1. Se usa algunos de los materiales de soldadura siguientes:

Número de Especificación Clasificación Número F
SFA-5.11 ENiCrMo-3 43
SFA-5.11 ENiCrMo-6 43
SFA-5.11 ENiCrFe-2 43
SFA-5.11 ENiCrFe-3 43
SFA-5.14 ERNiCr-3 43
SFA-5.14 ERNiCrFe-6 43
SFA-5.14 ERNiCrMo-3 43
SFA-5.14 ERNiCrMo-4 44
2. Las pruebas de impacto se efectúan como parte de las pruebas de calificación de procedimiento,
como se especifica en el párrafo 8.1.4.2.
3. Las pruebas de impacto de producción de la HAZ deben efectuarse conforme a 8.1.4.2.
4. Sólo se usan los procesos de soldadura GTAW, SMAW y GMAW.
5. La temperatura mínima permisible del recipiente no será menor que –196°C (–320°F).
d) Para materiales SA-508 y SA-543, las siguientes variables deben considerarse esenciales en la
calificación de procedimientos de soldadura, además de los requisitos indicados en 8.2.1.4.3 y 8.2.1.4.4:
1. Un cambio en clasificación SFA, u otro, de metal de aporte no cubierto por una especificación SFA.
2. Un aumento en la temperatura máxima entre capas o disminución en la temperatura mínima de
precalentamiento especificada. El rango entre las temperaturas de precalentamiento y entre capas
no debe exceder de 83°C (150°F).
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3. Un cambio en el tratamiento térmico. La calificación del procedimiento de soldadura debe someterse

a un tratamiento térmico esencialmente similar al que se sometió el recipiente o parte durante la
fabricación, que incluya el tiempo total de permanencia a la temperatura de tratamiento y los índices
de enfriamiento y calentamiento.
4. Un cambio en el tipo de corriente, directa o alterna, polaridad, intensidad, tensión o velocidad de
soldeo.
5. Un cambio en el espesor t de la placa de prueba de calificación de procedimiento como sigue:
i) Para juntas soldadas que son templadas y revenidas después de soldar, cualquier aumento en
espesor (el espesor mínimo calificado en todos los casos es 6 mm (¼ pulg)).
ii) Para juntas soldadas que no son templadas y revenidas después de soldar, cualquier cambio
como sigue:
t menor que 16 mm (5/8 pulg) Cualquier disminución de espesor (el máximo calificado es 2 t )
16 mm (5/ 8 pulg) y mayores Cualquier desviación del rango de 16 mm (5/ 8 pulg) hasta 2 t .
6. El fabricante debe aplicar medidas para el control de materiales consumibles de soldadura conforme
a las normas citadas en 8.2.1.4.3. y 8.2.1.4.4. En el caso del proceso SMAW, deben emplearse
electrodos de bajo hidrógeno SFA-5.5. y adquirirse o acondicionarse de modo que el fundente tenga
una humedad de 0.2% por peso antes de su uso.
7. El precalentamiento debe ser de 38°C (100°F) mínimo para materiales de espesor hasta 13 mm (½
pulg); 93°C (200°F) mínimo para materiales arriba de 13 mm (½ pulg) hasta 38 mm (1 ½ pulg);
149°C (300°F) mínimo arriba de 38 mm (1 ½ pulg). La temperatura de precalentamiento debe
mantenerse por un mínimo de 2 horas después de la terminación de la junta soldada.
e) Para materiales SA-517 y SA-592, los requisitos de los puntos d) 1, 2, 3, 4 y 6, además de los requisitos
de 8.2.1.4.3 y 8.2.1.4.4, deben considerarse como variables esenciales que requieren recalificación del
procedimiento de soldadura.
f) Se permite excluir el PWHT requerido en el apartado UHT-56 del Código o equivalente para materiales
SA-517 y SA-592, con espesor nominal mayor de 15 mm (0.58 pulg) hasta 32 mm (1 ¼) pulg., siempre
que se cumplan las condiciones siguientes:
1. Se aplica un precalentamiento mínimo de 93°C (200°F) y se mantiene una temperatura máxima

entre capas de 204°C (400°F).
2. Después de la terminación de la soldadura y antes de que se enfríe a menos de la temperatura
mínima de precalentamiento, la temperatura del conjunto soldado debe aumentarse hasta un mínimo
de 204°C (400°F) y mantenerse así por lo menos 4 horas.
3. Todas las soldaduras son sometidas a inspección no destructiva conforme a los requisitos de este
apartado.
g) Toda eliminación de metal para preparación de bordes de soldar o achaflanado, deben ser por
maquinado, cincelado o esmerilado. Se permite eliminar metal por fusión, sin maquinado posterior, sólo
cuando los bordes sean posteriormente fundidos, o de otro modo, el borde debe ser maquinado 1.6 mm
(1/16 pulg.) hacia el interior, al menos, e inspeccionado por métodos no destructivos superficiales.
8.3.6. Recipientes multicapas.

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8.3.6.1 Alcance.
Estos requisitos aplican a recipientes cuya envolvente y cabeza está formada de dos o más capas metálicas
separadas. La primera capa mantiene la hermeticidad, por lo que debe considerarse como la envolvente y la
cabeza del recipiente; las restantes son forros o capas y pueden ser de placas, hojas o forjas formadas en
cilindros sueltos con juntas paralelas al eje o helicoidales, embobinados o en espiral.
8.3.6.2 Materiales permitidos
a) Los materiales sometidos a esfuerzo debido a la presión permitidos para este tipo de recipientes, pueden
ser cualquiera de los indicados en 8.1.1, 8.2.1.2 y 8.3.1.1.
b) El uso de los aceros al 5%, 8% y 9% de Níquel debe limitarse a la envolvente o cabeza.
c) Para recipientes formados de tiras entrelazadas arrolladas, deben extraerse probetas de pruebas
mecánicas como se indica en el Apéndice 29 del Código o equivalente.
8.3.6.3 Diseño
8.3.6.3.1 General.
Aplican los requisitos de diseño descritos en el apartado 8.1.2, con las acotaciones descritas en ULW-16 de la
Parte ULW del Código o equivalente
8.3.6.3.2 Diseño de juntas soldadas.

Pueden aplicarse las juntas Categorías A, B C y D entre secciones multicapas y entre secciones multicapas y
sólidas, conforme a lo especificado en ULW -17 de la Parte ULW del Código o equivalente. No se permiten las
juntas tipos números (3), (4), (5) y (6) de la Tabla 1 de esta Norma en este tipo de recipientes, excepto como se
indica en ULW -17 (b) (2).
8.3.6.3.3 Uniones de boquillas y refuerzos en las aberturas.
a) Aplican los requisitos de refuerzo como se especifican en 8.1.2.9. El refuerzo de aberturas debe ser
integral con la boquilla, aplicarse en la sección con capas o en ambos como se indica en ULW-18 de la
Parte ULW del Código o equivalente
b) No se permite ninguna abertura en la sección de la envolvente construido de tiras entrelazadas arrolladas
helicoidalmente.
c) Las boquillas o accesorios de DN 50 (NPS 2 pulg.) no requieren refuerzo, pero deben ser soldadas por
dentro como se muestra en la Fig. ULW-18.1 (j). La boquilla no debe ser menor que una cédula 80 de
tubería.
d) Pueden habilitarse boquillas o accesorios de hasta 152 mm (6 pulg.). Este arreglo sólo debe usarse para
líneas donde no se ejerce carga mecánica externa (líneas de instrumentación, inspección, etc.),
cumpliendo con los requisitos siguientes:
1. Aplicar el refuerzo requerido en el inciso a) anterior cumpliendo con el diámetro d´ indicado en los
croquis (k) y (l) de la Figura 18.1 de la Parte ULW; el espesor tr es el espesor de diseño requerido
para la envolvente.
2. La soldadura de unión debe cumplir con los requisitos de 8.2.1.3.6 y 8.2.1.3.7 y de la Figura 18.1
de la Parte ULW. Se permite agregar refuerzo.
3. Los límites del metal disponible como refuerzo en el cuello de la boquilla debe cumplir los requisitos
citados en 8.1.2.9.
e) Puede usarse la Figura ULW-18.1 (i) de la Parte ULW del Código para habilitar aberturas mayores de
DN 50 (NPS 2) . Debe aplicarse el inciso a) anterior excepto que:
1. El diámetro de la abertura en la pared del recipiente debe cumplir con d´ del croquis (i) de la Figura
18.1 de esta Parte. El espesor tr es el espesor de diseño requerido para la envolvente. Se permite
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agregar refuerzo.
2. Los límites del metal disponible como refuerzo en el cuello de la boquilla debe cumplir los requisitos
citados en 8.1.2.9.
f) El circulo de los pernos de bridas forradas no debe exceder el diámetro exterior de la envolvente. Debe
agregarse soldadura para mantener unidas las capas. Ver Figura ULW -17. 4 de la Parte ULW del
Código.
8.3.6.3.4 Anexos externos y soportes.

En el diseño de soportes para este tipo de recipientes, debe considerase sólo el espesor de la capa a la cual se
suelda el soporte o anexo y las cargas indicadas en 8.1.2.4.
8.3.6.3.5 Tratamientos térmicos post-soldadura (PWHT).

Cuando se requiera, debe aplicarse conforme a 8.1.3.8, 8.2.1.4.11, 8.3.1.2.7, 8.3.5.3.8 y ULW-26 de la Parte
ULW del Código o equivalente.
Aemás de los requisitos de fabricación indicados en 8.1.3 y los de prueba de impacto de 8.1.4.2, deben aplicarse
los siguientes. No aplican los requisitos de agujeros para tirantes roscados descritos en 8.1.3.7.
Los procedimientos de soldadura y los soldadores deben estar calificados como se indica en 8.2.1.4.3 y
8.2.1.4.4, para efectuar soldaduras y reparaciones en recipientes multicapas, más las acotaciones que se citan
en ULW -32 y 33 de la Parte ULW del Código o equivalente.
8.3.6.4.2 Inspección no destructiva.

Las inspecciones requeridas a continuación deben realizarse conforme a los requisitos indicados en 8.1.4.1, más
las precisiones siguientes:
a) Juntas soldadas en la envolvente y cabeza (primera capa). RT al 100 % a las juntas categoría A y B y
cumplir con 8.2.1.5.2
b) Juntas soldadas de las capas restantes.
1. MT con corriente directa al 100% de la longitud de juntas categoría A en capas cuyo rango de
espesores es de 3.2 mm a 8 mm (1/8 pulg. a 5/16 pulg.) soldadas a la capa anterior.
2. MT con corriente directa al 100% de la longitud de las juntas categoría A en capas cuyo espesor es
mayor de 8 mm (5/16 pulg.) hasta 16 mm (5/8 pulg.) soldadas a la capa anterior. Además, UT
aleatorio al 10 % de la longitud total conforme al inciso g) de este subpárrafo; el nivel de referencia
de UT en esta inspección debe aumentarse 6 dB. para el área del 10% del fondo del espesor de la
soldadura.
3. UT al 100 % de la longitud de las juntas categoría A en capas cuyo espesor es mayor de 16 mm (5/8
pulg.) hasta 22 mm (7/8 pulg.) soldadas a la capa anterior. El nivel de referencia de UT debe
aumentarse 6 dB. para el área del 10% del fondo del espesor de la soldadura.
4. RT al 100 % de la longitud de las juntas categoría A con capas no soldadas a la anterior.
5. MT al 100 % de la longitud de las uniones soldadas entre las tiras entrelazadas arrolladas en forma
helicoidal, después de ser esmeriladas a paño.
6. Las soldaduras en tiras de arrollamiento en espiral a un ángulo de 75 grados o menos, deben
inspeccionarse como juntas categoría A.
c) Juntas periféricas soldadas en pasos.

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1. MT con corriente directa al 10 % de la longitud total de las juntas categoría B en capas cuyo rango
de espesores es de 3.2 mm a 8 mm (1/8 pulg. a 5/16 pulg.), aplicar el inciso g) de este subpárrafo.
2. MT con corriente directa al 100 % de la longitud total de las juntas categoría B en capas cuyo rango
de espesores es mayor de 8 mm hasta 16 mm (5/16 pulg. hasta 5/8 pulg.)
3. MT con corriente directa al 100% de la longitud de las juntas categoría B en capas cuyo espesor es
mayor de 16 mm hasta 22 mm (5/8 pulg. hasta 7/8 pulg.). Además, UT aleatorio al 10 % de la
longitud total conforme al inciso g) de este subpárrafo; el nivel de referencia de UT en esta
inspección debe aumentarse 6 dB. para el área del 10% del fondo del espesor de la soldadura.
4. UT al 100 % de la longitud de las juntas categoría B en capas cuyo espesor es mayor de 22 mm
(7/8 pulg.). El nivel de referencia de UT debe aumentarse 6 dB. para el área del 10% del fondo del
espesor de la soldadura.
d) Juntas soldadas a tope.
1. Soldadura a espesor total entre secciones con capas a secciones sólidas.- RT al 100 % de la
longitud de juntas categoría A, B y D, conforme a 8.2.1.5.2. La técnica de RT debe ser apropiada
para detectar escoria en el borde de la soldadura y la sección forrada.
2. Soldadura a espesor total de sección con capas a sección con capas.- No se requiere inspección
en las juntas categoría A y B, siempre que las juntas soldadas categoría A en cabezas hemisféricas
y categoría B de la envolvente y cabeza (primera capa) realizadas después de la aplicación de las
capas se hayan inspeccionado por RT conforme al subpárrafo 8.2.1.5.2. Cuando la envolvente o
cabeza es mayor de 22 mm (7/8 pulg.) no se requiere RT a todo el espesor, si toda la junta ha sido
inspeccionada por RT.
e) Juntas entre tubería y cabeza plana (placa espejo).- Para propósitos de inspección, estas juntas deben
considerarse categoría B por lo que aplican los requisitos del inciso c) y d) 1 anteriores.
f) Juntas de boquillas y cámaras comunicantes.- MT al 100 % de la longitud de las soldaduras categoría D
si las soldaduras de las capas de la envolvente o cabeza no requirió RT. También MT o PT al 100 % de
las soldaduras de penetración parcial de los croquis (i), (j), (k) y (l) de las Figuras 18.1 de la Parte ULW
del Código.
g) Inspección aleatoria (por segmentos).
1. La longitud mínima del segmento debe ser de 152 mm (6 pulg.). Si está presente, PEMEX o la
entidad verificadora designada debe escoger la ubicación del segmento.
2. Si se detectan indicaciones rechazables, deben inspeccionarse 2 segmentos más en la misma
soldadura, alejadas del primero. Aplicar el punto 1 anterior.
3. Si en el punto 2 anterior se detectan indicaciones rechazables adicionales, la longitud total
especificada de soldadura debe eliminarse y volverse a soldar.
8.3.6.4.3 Agujeros de venteo.

Con el objeto de detectar fugas de la envolvente y prevenir un aumento de presión entre capas, deben habilitarse
agujeros de venteo en cada capa como se indica en ULW-76 de la Parte ULW del Código o equivalente. No se
requieren venteos en recipientes construidos de tiras entrelazadas arrolladas helicoidalmente.
8.3.6.4.4 Contacto entre las capas

a) Las juntas de soldadura categoría A deben esmerilarse para asegurar contacto entre el área de
soldadura y la capa subsecuente.
b) Las juntas de soldadura categoría A en secciones con capas deben estar separadas en el mismo plano
al menos 5 veces el espesor de la capa. Eso no es obligatorio en las cabezas multicapas.
c) El espaciamiento entre capas debe cumplir con las tolerancias especificadas en ULW -77 del Código o
requisitos equivalentes.
8.3.6.5 Marcas y certificación.

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Aplicar el apartado 8.4. Además, para estos recipientes, deben anotarse en el Certificado lo siguiente: El símbolo
WL para designar el tipo de construcción con capas, el número de capas o forros que compone el recipiente y
el espesor individual.
8.4. Marcado y certificación de recipientes terminados.
8.4.1 Marcas.
Los recipientes diseñados y construidos con los requisitos de esta Norma, deben marcarse como se indica en
este apartado, más las particularidades que apliquen para cada material y método de construcción descrito en los
apartados 8.2 y 8.3. En todos los casos deben incluirse un marcado doble en lugares diferentes: Una con placa y
la otra con número de golpe; la ubicación de ambas marcas debe identificarse en el plano “como se construyó”
a) Las unidades de medida que se usen en los datos a marcar deben ser las del sistema internacional y a
continuación, en paréntesis, los que usó el fabricante.
b) Los recipientes forjados construidos de material templado con líquido y revenido, que no sean aceros
austeníticos, deben marcarse en la parte de espesor mayor de la cabeza, a menos que se utilice una
placa de identificación.
c) Datos que deben marcarse en el recipiente.
1. El símbolo NRF-28 o equivalente, “U” de ASME, etc.

2. La frase “Certificado por (el nombre del fabricante del recipiente)”.
3. La PMTP y la temperatura a la cual está dada.
4. La TMDM y la presión a la cual está dada.
5. El número de serie asignado por el fabricante.
6. El año de construcción.
7. El tipo de construcción, abajo del símbolo NRF-28, en el caso de recipientes con juntas categoría A,
B o C entre partes del recipiente (Excluyendo conexiones de boquillas, aberturas o sus anexos),
conforme a lo siguiente: Para construcción soldada con gas o arco, S; con soldadura a presión
(excepto soldadura por resistencia), SP; con soldadura por resistencia, SR; si es una combinación
de ellos, marcar los tipos involucrados.
8. Si la construcción es una combinación de métodos y materiales, la PMTP y la temperatura que se
debe marcar es la que corresponde a la combinación más restrictiva de construcción y materiales.
9. Los recipientes terminados que se radiografían como se indica en 8.2.1.3.3, deben marcarse con
las letras indicadas en i), ii), iii) y iv) a continuación, abajo del símbolo NRF-28, y según la
alternativa usada. La extensión del examen radiográfico debe indicarse en el Certificado:
i) RT 1, cuando todas las soldaduras a tope han sido examinadas en toda su longitud conforme a
8.2.1.5.3. Lo anterior excluye a las juntas de las categorías B o C de boquillas o cámaras
comunicadas que no exceden de DN 254 (NPS 10) y 29 mm (1 1/8 pulg.) de espesor de pared.
Si las juntas excluidas son radiografiadas, esta condición debe ser anotada en el Certificado de
Cumplimiento.
ii) RT 2, cuando el recipiente terminado satisface los requisitos del punto 8.2.1.3.3 a) 5, y se
aplica radiografía por puntos según 8.2.1.3.3 a) 5 ii); o
iii) RT 3, cuando el recipiente terminado cumple con los requisitos de radiografiado por puntos,
descrito en el inciso 8.2.1.3.3 b); o
iv) RT 4, cuando sólo una parte del recipiente terminado cumple con los requisitos del inciso
8.2.1.3.3 a), o ninguno de las marcas RT 1, RT 2 o RT 3 aplica;
d) Las letras TT deben aplicarse abajo del símbolo NRF-28 cuando todo el recipiente terminado se trata
térmicamente, como se indica en 8.2.1.3.2, o, si el tratamiento es parcial, las letras a aplicar serán TTP.
La extensión de este tratamiento parcial debe indicarse en el certificado;
NRF-028 PEMEX-2004
e) Para aplicar el símbolo NRF-28, el fabricante deberá haber cumplido con los requisitos del Anexo 12.3 y
corregido todas las no-conformidades detectadas por PEMEX o su designado, relativas al proceso de
fabricación. El símbolo NRF-28 debe aplicarse después de la aceptación de las pruebas de presión
oficiales.
f) Las partes de recipientes que requieren la emisión de un Certificado parcial de Cumplimiento, deben ser
marcadas por el fabricante de la parte con los datos siguientes, no aplica a tapas y accesorios para
acceso manual u hombre:
1. El símbolo NRF-28, arriba de la palabra “PARTE”.

2. El Nombre del fabricante de la parte precedido por la expresión “Certificado por”.
3. El número de serie del fabricante de la parte.
g) Las marcas deben agruparse en lugares adecuados, cerca de accesos manual o de hombre.
h) En el caso de recipientes que tienen dos o más cámaras de presión independientes desmontables,
diseñadas para las mismas o diferentes condiciones operativas, aplica lo siguiente:
1. Cada cámara debe marcarse de forma que sea rastreable a la identificación de la unidad
combinada.
2. Las marcas pueden agruparse, pero deben indicar los datos que aplican a cada cámara, incluyendo
la máxima presión diferencial para los elementos comunes, cuando esta presión es menor que la
más alta de las cámaras adyacentes.
3. Puede marcarse todos los datos a cada cámara, siempre que se especifique su aplicación a la
cámara correspondiente.
4. En recipientes multicámaras, sólo las partes construidas conforme a los requi sitos de esta norma
necesitan ser identificadas como tales. Las otras deben al menos marcarse con los datos de sus
condiciones de operación.
5. Las partes a presión desmontables deben marcarse con datos rastreables a la unidad del que
forman parte. No aplica a tapas y accesorios de acceso manual u hombre, siempre que estén
identificados como se indica en 8.1.1.5.
i) Los datos indicados arriba pueden ser marcados directamente en el cuerpo del recipiente o en una placa
de datos separada, como se describe en los apartados UG-118 y 119 del Código o equivalente. Aplican
los mismos criterios para el tamaño de los caracteres del símbolo NRF-28 y deberá usarse el Tipo Arial
como se indica aquí mismo.
j) Los recipientes construidos por forja y material templado y revenido en líquido, que no sean aceros
inoxidables, deben marcarse en la parte gruesa de la cabeza o como se permite en e) anterior.
k) En el caso de recipientes construidos de aceros ferríticos con propiedades de tensión mejoradas, el uso
de placas de identificación es obligatorio para espesores de envolvente abajo de 13 mm (½ pulg), en lugar
del estampado. Además de las marcas requeridas, deben aplicarse las letras MFM (Material Ferrítico
Mejorado), o equivalente, abajo del símbolo NRF-28, “U” del Código o equivalente.
8.4.2 Certificación del cumplimiento.
a) Los fabricantes deben certificar el cumplimiento con esta Norma con la emisión del formato, Anexos 12.1
y 12.2 o equivalentes.
b) Los Certificados emitidos deben ser firmados por la entidad verificadora aprobada por PEMEX, después
de los resultados satisfactorios de las verificaciones indicadas en el numeral 8.5.
c) Los fabricantes deben disponer de un procedimiento que describa la generación, distribución y custodia
de los Certificados de Cumplimiento.
d) Se permite certificar en una misma forma NRF-28A o NRF-28B varios recipientes siempre que hayan
sido fabricados en un mismo día, sean idénticos y sean fabricados sólo para PEMEX. Los números de
serie deben ser consecutivos.
NRF-028 PEMEX-2004
e) El ensamble final en campo de los recipientes, cuando se requiera, puede efectuarse en cualquiera de
las siguientes modalidades. Lo anterior en el entendido de que cada organización que certifica la parte
correspondiente de su participación en el proceso, asume total responsabilidad de cumplimiento con esta
norma en esa parte:
1. EL fabricante del recipiente termina el recipiente en campo.- El fabricante de las partes de un

recipiente que será terminado en campo por otros, debe marcar esas partes como se requiere en
esta Norma y proporcionar un Certificado Parcial de Cumplimiento a la organización calificada que
termina el recipiente. Este último efectúa el ensamble final, los exámenes no destructivos que se
requieren, las pruebas finales de presión, marca el recipiente como se requiere y emite el
Certificado final de Cumplimiento.
2. La etapa de ensamble de campo es completada por otra organización diferente a la del fabricante
del recipiente. - Esa organización debe proporcionar al fabricante responsable del recipiente el
Certificado Parcial de Cumplimi ento que cubre las actividades que efectúo. Después de lo anterior el
fabricante responsable debe marcar el recipiente y emite el Certificado final de Cumplimiento.
f) En el caso de recipientes construidos de material con revestimiento anticorrosivo, numeral 8.3.4, el

Certificado debe identificar, además de lo citado en 8.4.1, la especificación y tipo de material del forro, y
el requisito específico que se usó de 8.3.4.3.1 para el diseño de la envolvente y la cabeza.
8.5. Verificación del cumplimiento.

a) El cumplimiento con los requisitos de esta Norma debe verificarse por medio de una entidad verificadora
o equivalente de conformidad con los requisitos generales que se describen en el Anexo 12.4 aplicables a
la opción seleccionada.
b) Después de la verificación satisfactoria del cumplimiento, la entidad verificadora designada por PEMEX
deben firmar los Certificados de Cumplimiento emitidos por el fabricante responsable del ensamble final.
c) El alcance de las verificaciones incluye pero no se limita a lo siguiente:
1. Previo al arranque de construcción del recipiente:
i) Confirmar que los dibujos y los cálculos del diseño estén disponibles.
ii) Que el informe de pruebas o los Certificados de Cumplimiento para todos los materiales del
recipiente, incluyendo materiales de soldadura estén disponibles con el fabricante.
iii) Los materiales de fabricación del recipiente estén identificados como se indica en 8.1.1.1,
8.1.1.5 y 8.1.3.2.
iv) Las pruebas, análisis y exámenes requeridos por esta Norma, se han efectuado y
documentado. Si en la fabricación de un producto intervienen más de un fabricante, el
fabricante del recipiente es responsable de la obtención de las evidencias de pruebas o
certificados de cada parte interventora.
v) Que las tolerancias dimensionales se cumplen.
vi) Que el fabricante cumple con lo indicado en 8.1.4.1.
vii) Que la información requerida en esta Norma antes de la fabricación ha sido liberada por
PEMEX sin comentarios relevantes que impidan el inicio de las actividades.
2. Durante el proceso hasta el ensamble final del recipiente:
i) Los biseles para uniones soldadas son examinados y apropiadamente acoplados antes de
aplicar soldadura, como se requiera.
ii) El personal que efectúa inspecciones no destructivas y soldaduras cumple con los requisitos
citados en 8.1.4.1 y 8.2.1.4.
iii) Los procedimientos de inspección no destructiva y soldadura cumplen con los requisitos de
8.2.1.4.
iv) Los exámenes en proceso y finales del ensamble se efectúan como se requiere en esta Norma
NRF-028 PEMEX-2004
o equivalente y se registran.
v) Se obtiene aprobación de PEMEX para efectuar reparaciones soldadas en el material base.
vi) Que los tratamientos térmicos y pruebas de presión se aplican conforme con los requisitos de
esta Norma y se registran.
vii) Se efectúa una inspección visual final interna con resultados aceptables antes de aplicar la
prueba de presión. La inspección se efectúa en conjunto con el fabricante.
viii) Se marca y certifica el ensamble final del recipiente como lo requiere esta Norma, en presencia
de la entidad verificadora designada.
ix) La documentación y los registros de diseño y construcción es aceptable y se transmite
conforme a lo indicado en el apartado 8.6.
8.6. Documentación y registros del diseño y la construcción.
La Tabla 7 presenta información que deberá ser sometida a PEMEX para lo procedente, como esté indicado. La
aprobación por parte de PEMEX de los documentos aplicables debe darse antes del inicio de la fabricación
cuando se adjudique el contrato.
TABLA 7
Para: Enviar copia, excepto como se indique:

DOCUMENTOS A. Aprobación. A: Antes de iniciar fabricación (puede ser
B: Información. junto con el paquete de la oferta).
C: Archivo permanente de B: Antes del término de la fabricación.
PEMEX. C: Después del término de la fabricación.
Manual de Calidad A, C A
Nota 1
Informe de la última revisión del Manual de Calidad B A
Nota 1
Procedimientos de control y rastreabilidad de materiales A A
permanentes Nota 1
Procedimientos de exámenes no destructivos A A
Nota 1
Procedimientos de tratamientos térmicos A AoB
Nota 1
Procedimientos de formado en frío o caliente A A
Nota 1
Procedimientos de soldadura y de reparaciones soldadas A A
Nota 1
Procedimientos para manejo y control de materiales de A A
aporte. Nota 1
Procedimiento de Manejo, izaje, transporte y almacenaje B AoB
del recipiente Nota 1
Procedimiento de limpieza Final A Ao B
Nota 1
Procedimiento de inspección final A AoB
Nota 1
Procedimiento de Pruebas de Presión, de colapso o de A, C AoB
desplazamiento.
Procedimiento de calificación de personal de procesos A A
especiales (Inspecciones no destructivas y soldadores) Nota 1
Procedimiento de calibración de instrumentos de medición B A
y prueba Nota 1
Planos “como se construyo” certificados C C. 4 reproducibles y archivo digitalizado que
Nota 2 pueda ser trabajado
Hojas de reparaciones soldadas y mapeo de ubicación. C C Original o copias validadas por el responsable
oficial de calidad del fabricante del recipiente. O
archivo digitalizado.
Registro de juntas de soldadura terminada. C C Original o copias validadas por el responsable
Informes de inspecciones no destructivos finales C C Original o copias validadas por el responsable
NRF-028 PEMEX-2004

Hojas de verificación de espesores C C Original o copias validadas por el responsable
Certificados de Cumplimiento de los Materiales Base y de C C: original o copias validadas por el responsable
soldadura con la especificación permitida. oficial de calidad del fabricante del recipiente
Gráficas de tratamientos térmicos C C original o copias validadas por el responsable
Gráficas de pruebas de presión C C original o copias validadas por el responsable
Reporte de diseño C Nota 2 y 3 C original o copias validadas por el responsable
Certificados NRF-28A o 28B de Cumplimiento con esta C C Original
NRF
Notas.
1. Puede ser archivo digitalizado.
2. El fabricante debe conservar en custodia por un período de por lo menos 5 años copia de todos los documentos marcados C
en la primera columna.
3. El reporte de diseño es un resumen de la memoria de cálculo. Las memorias de cálculo deberán ser mantenidas conforme a la
Nota 2 anterior.
4. General. Esta es una relación de documentos técnicos. Las bases de licitación pueden requerir otros documentos.
9. RESPONSABILIDADES.
a) Del fabricante o responsable del diseño mecánico.
1. Tener establecido y documentado un sistema de calidad que satisfaga los requisitos del Apéndice 10
de la Div. 1 del Código o normativa equivalente. Aunque es preferible, no es obligatorio que el
sistema esté certificado por una organización acreditada, pero deberá ser aceptado por PEMEX.
2. Obtener de PEMEX con anticipación al inicio o la continuación del proceso de fabricación o del
diseño, las autorizaciones escritas y documentales que específicamente sean requeridos en esta
Norma, incluyendo las indicadas en el apartado 8.6.
3. El responsable del ensamble final del recipiente: Cumplir con todos los requisitos de esta Norma y
asegurarse que los trabajos efectuados por otros participantes, cumplan con los requisitos
correspondientes de esta Norma, estén calificados para la actividad asignada y proporcionen los
certificados correspondientes a la parte del proceso en que intervienen.
4. Demostrar que cuenta con el personal especializado, con experiencia comprobable en las áreas de
diseño y fabricación de recipientes a presión como los requeridos por esta Norma, procesos de
soldadura, normativa relacionada, pruebas e inspecciones no destructivas.
5. Disponer del equipo, instrumentación e infraestructura suficiente y apropiada para el cumplimiento
de las actividades y obligaciones derivadas de las adquisiciones fincadas.
6. Proporcionar a PEMEX o a la entidad verificadora designada acceso a instalaciones,
documentación y registros relacionados con el alcance de la orden de compra y resolver los
cuestionamientos planteados.
7. Transmitir a PEMEX la información requerida en el apartado 8.6 para lo procedente.
b) De PEMEX.
1. Usar esta Norma de Referencia para la adquisición de los bienes incluidos dentro del alcance.
2. Proporcionar los datos de la ingeniería básica, como se indica en el párrafo 8.1.2.1.
3. Definir la substancia peligrosa y la aplicación de los requisitos adicionales citados en 8.2.1.1.
4. Junto con el fabricante y diseñador determinar el mecanismo de verificación de actividades de
diseño o fabricación.
NRF-028 PEMEX-2004
5. Establecer y notificar por escrito al fabricante las secuencias de las actividades que requieren
presencia o aprobación de PEMEX antes del inicio de las mismas, además de las indicadas
textualmente en esta Norma.
6. Aclarar los conflictos técnicos de aplicación de los requisitos de esta Norma.
7. Aprobar los documentos técnicos especificados en la Tabla 7.
10. CONCORDANCIA CON OTRAS NORMAS.

Esta norma no concuerda con alguna Norma Oficial existente al momento de su elaboración.
11. BIBLIOGRAFIA.
Esta norma tiene como fuente las referencias técnicas bibliográficas que se indican a continuación en las
ediciones indicadas. Cuando se citen en esta Norma, deben aplicarse en conjunto con los requisitos de la NRF-
028.
NUMERO/EDICION TITULO
Section VIII/2001 ASME Rules for Construction of Pressure vessels Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos.
Reglas para la Construcción de Recipientes a
Presión
Section V/2001 ASME nondestructive Examination Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos.
Exámenes No Destructivos
Section II A, B, C & D/2001 ASME. Materials Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos.
Materiales
Section IX/2001 ASME Welding and Brazing Qualifications Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos.
Calificaciones en soldadura y soldadura fuerte
ASME B1.1/1989 Unified Inch Screw Threads Roscas para tornillos (sistema unificado –
pulgadas)
ASME/ANSI B16.1/1989 Cast Iron Pipe Flanges and Flanged Fitting Bridas para tubería de hierro fundido y
accesorios bridados
ASME B 16.5/1996 Pipe Flanges and Flanged Fittings Bridas para tubería y accesorios bridados
ASME B 16.9/1993 Factory Made Wrought Steel Buttwelding Fittings Accesorios para soldadura a tope de acero
trabajado hechos en fábrica
ASME B 16.11/1991 Forged Fittingns, Socket Welding and Threaded Accesorios forjados para soldadura de enchufe
y roscados
ANSI/ASME B16.15/1985 Cast Bronze Threaded Fittings Accesorios roscados de bronce fundido
ASME B 16.20/1993 Metallic Gasket for Pipe Flanges Empaques metálicos para bridas de tubería
ASME B 16.24/1991 Cast Copper Alloy Pipe Flanges and Flanged Fittings Bridas para tubería de aleaciones de cobre
fundidas y accesorios bridados
ASME/ANSI B16.28/1986 Wrought Steel Buttwelding Short Radius Elbows and Returns Codos de radio corto de acero trabajado para
soldadura a tope y codos de 180°
ASME/ANSI B16.42/1987 Ductile Iron Pipe Flanges and Flanged Fittings Bridas para tubería de hierro dúctil y
accesorios bridados
ASME B16.47/1996 Large Diameter Steel Flanges Bridas de acero de gran diámetro
ASME/ANSI B19.2/1987 Square and Hex Nuts Tuercas de cabeza hexagonal y cuadrada
ANSI/ASME B36.10M/1985 Welded and Seamless Wrought Steel Pipe Tubería de acero trabajado sin costura y
soldado
ASTM D 56/1987 Standard Test Methods for Pensky-Martens Closed Tester Métodos de prueba normalizados para
probadores cerrados Pensky-Martens
ASTM D 93/1990 Standard Test Methods for Flash Point by Tag Closed Tester Métodos de prueba normalizados del punto de
rocío por medio del probador cerrado de tarjeta.
ASTM E 8/1990 Methods for Tension Tests of Metallic Materials Métodos para pruebas de tensión de materiales
metálicos
ASTM E 83/1990 Methods of Verification and Clasification of Extensometers Métodos de verificación y clasificación de
extensómetros
ASTM E 125/1990 Reference Photographs for Magnetic Particle Indications on Fotografías de referencia para indicaciones de
Ferrous Castings partículas magnéticas en fundiciones ferrosas
ASTM E 186/1998 Standard Reference Radiographs for Heavy Walled Steel Radiografías de referencia normalizadas para
Casting fundiciones de acero de espesor gruesos
ASTM E 240/1998 Standard Reference Radiographs for Heavy Walled Steel Radiografías de referencia normalizadas para
Casting fundiciones de acero de espesor grueso
ASTM E 446/1998 Standard Reference Radiographs for Steel Casting Radiografías de referencia normalizadas para
NRF-028 PEMEX-2004
fundiciones de acero
ASTM E 140/1988 Hardness Conversion Tables for Metals Tablas de conversión de durezas para metales
ASTM E 208/1987 Method of Conducting Drop Weight Tests (NDTT) for Ferritic Método para realizar pruebas de caída de peso
Steels para aceros ferríticos
SNT-TC-1A/1996, A98 Recommended Practice for personnel Qualification and Práctica recomendada para calificación y
Certification in Nondestructive Testing. certificación de personal en pruebas no
destructivas.
ANSI/UL/1991 Marking and Labeling Systems Sistema de marcado y etiquetado
CP-189/1995 ASNT Standard for Qualification and Certification of Norma ASNT para calificación y certificación de
Nondestructive Testing Personnel personal de pruebas no destructivas
NMX-B-482-1991 Capacitación, calificación y certificación de personal de

ensayos no destructivos
NOM-018-STPS-2000 Sistema para la identificación y comunicación de peligros y
riesgo por substancias químicas peligrosas en los centros de
trabajo
NOM-008-SCFI-2002 Sistema general de unidades de medida
12. ANEXOS.
12.1. FORMA NRF-28A. CERTIFICADO DE CUMPLIMIENTO DE RECIPIENTES TERMINADOS.

12.2. FORMA NRF-28B. CERTIFICADO DE CUMPLIMIENTO PARA PARTES DE RECIPIENTES.
12.3. INSTRUCCIONES PARA LLENADO DE LAS FORMAS NRF-28A Y NRF-28B.
12.4. LINEAMIENTO GENERALES PARA LA VERIFICACIONDE LA CONFORMIDAD.
12.5. CRITERIOS DE APLICACION DEL TERMINO “EQUIVALENCIA”
12.6. UBICACIONES DE JUNTAS SOLDADAS TIPICAS DE LAS CATEGORIAS A, B, C Y D.
12.7. MATERIALES PERMITIDOS
12.7.1 MATERIALES FERROSOS: ACERO AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION.
12.7.2 MATERIALES NO FERROSOS: ALUMINIO Y PRODUCTOS DE ALEACION DE ALUMINIO;
COBRE Y ALEACIONES DE COBRE; NIQUEL Y ALEACIONES ALTAS EN NIQUEL;
TITANIO Y ALEACIONES DE TITANIO; CIRCONIO.
12.7.3 ACEROS DE ALTA ALEACION.
12.7.4 ACEROS FERRITICOS CON PROPIEDADES REFORZADAS POR TRATAMIENTOS
TERMICOS.
12.8. GUIA DE DATOS DE LA INGENIERIA BASICA
DISEÑO Y CONSTRUCCION DE NRF-028 PEMEX-2004
COMITE DE NORMALIZACION RECIPIENTES A PRESION REVISION: 0
DE PETROLEOS MEXICANOS
Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS ANEXO 12.1 PAGINA 70 DE 91
FORMA NRF-28A. CERTIFICADO DE CUMPLIMIENTO DE RECIPIENTES TERMINADOS.

1.- Fabricado y certificado por ___________________________________(1)________________________________________________________
( Nombre y del fabricante)
2.- Fabricado para ____________________________________________(2)________________________________________________________

(Nombre y de )
3.- Localización de la instalación _________________________________(3)________________________________________________________

(Nombre y )
4.- Tipo _________________________________________________(4, 5, 7 y 8)______________________________________________

(Horizontal, vertical) No. de serie Número de dibujo, año de construcción
5.-NRF-028 o equivalente ______________________________________(9)_______________________________________________________

Revisión (fecha) Documentos adicionales usados no citados en la NRF
Items
6.- Envolvente (a) No. de anillos ____________(10)____________ (b) Longitud total en mm _______________(11)_________________
JUNTAS LONGITUDINALES JUNTA CIRCUNFERENCIAL

ANILLOS MATERIAL ESPESOR TRATAMIENTO TÉRMICO
(CAT. A) (CAT. A, B Y C)
No. Diámetro Longitud Espec., grado y tipo Nominal Corrosión Tipo Nivel de E Tipo Nivel de E Temperatura Permanencia
inspección inspección
(12) (13) (14) (15) (16) (17) (18) (19) (20) (21) (19) (22) (22)
7.- Cabezas: (a) ______________________(43)____________________ (b) ___________________(22)_______________________________

Material (especificación, grado o tipo) TT (Temp. y permanencia.
ESPESOR Radio PRESION LADO CATEGORÍA A

UBICACIÓN(superior, RADIO ANGULO RADIO DIÁMETRO
fondo, lateral) Nivel de E
Min. Corrosión Corona articulación ELÍPTICO CÓNICO SEMIESFERICO PLANO Convexo Cóncavo Tipo
inspección
(a) (23) (24) (25) (26) (27)
(b)
Si desmontable, pernos usados (describa otra forma de unión) _____________________________(28)___________________________________
8.- Tipo de chaqueta _____________(29)____________ cierres de chaqueta___________________(30)______________________________

Describa
Si existen barras, dar dimensión___________________________________________________________________ si es con pernos, incluir croquis
2 o o 2
9.- PTMP ____(31)____ Pa (lb/pulg ) a temp. max. ____(32)___ F. Temperatura mínima de diseño __(33)_______ F a_______ Pa (lb/pulg )
interno/externo interno/ externo
10.- Prueba de impacto ___________________________________________(34)____________________________________________________

Indique si o no y los componentes sometidos a prueba de impacto.
11.- Prueba de presión, hidráulica, neumática o combinada. ________(35)__________ Prueba de comprobación _________(36)_____________
Puntos 12 y 13 aplican a tubería de equipo.
12.- Espejo _____________________________________________(43)__________________________________________________________

Estacionario: Espec de material, diámetro sujeto a presión, espesor nominal, tipo de unión ( soldado con pernos)
_______________________________________________________(43)___________________________________________________________
Flotante: Espec ificación del material, diámetro, espesor nominal, permisible de corrosión, tipo de unión (soldado, con pernos)
13.- Tubería: ____________________________________________(43)___________________________________________________________

Especificación del material, espesor nominal (o calibre), cantidad, tipo (recto, en U..)
Los puntos 14 a 18 deben ser completados para cámaras internas de recipientes enchaquetados o canales de cambiadores de calor.
14.- Envolvente (a) No. de anillos ________________________________ (b) Longitud total ________________________________________

ANILLOS MATERIAL ESPESOR (CATEGORÍA A) (CAT. A, B Y C) TRATAMIENTO TÉRMICO
No. diámetro Longitud Espec./grado o tipo Nom Corrosión Tipo Nivel de E Tipo Nivel de inspección E Temp. Permanencia
inspección
FORMA NRF-28A (continuación)

15.- Cabezas (a) ________________________________________________ (b)_____________________________________________________
Material. (especificación, grado o tipo); TT (Temp.. y permanencia). Material. (especificación, grado o tipo); TT (Temp.. y permanencia
ESPESOR RADIO PRESIÓN DEL LADO CATEGORÍA A

UBICACIÓN(SUPERIOR, RADIO ANGULO RADIO DIÁMETRO
Nivel de E
BAJO, LATERAL) Min. Corrosión Corona Articulación ELÍPTICO CÓNICO SEMIESFÉRICO PLANO Convexo Cóncavo Tipo
inspección
(a)
(b)
Si es desmontable, pernos usados (describa otro tipo de unión) ___________________________________________________________________
16.- PMTP ____________ Pa (lb/pulg 2) a temp. max. _____________ oF. Temperatura mínima de diseño ______ oF a ________ Pa (lb/pulg 2)
interno externo interno externo
17.- Prueba de impacto _________________________________________________________________________________________________

Indique si o no y los componentes sometidos a prueba de imp acto.
18.- Presión de prueba (hidráulica, neumática o combinada). _________________ Prueba de comprobación _____________________________
19.- Aberturas de inspección y de válvulas de alivio; boquillas
PROPÓSITO ESPESOR DE LA MATERIAL DE

TIPO DE MATERIAL TIPO DE UNIÓN UBICACIÓN
(entrada, salida, NO. TAMAÑO BOQUILLA REFUERZO
BRIDA
dren, etc) Boquilla Brida Nominal Corrosión Boquilla Brida
(37) (38) (39) (40,43) (41,43) (42) (43) (44,45) (44,45) (46)
20.- Soportes: Faldón ___(47)____ Orejas:___(47)____ Patas _(47)______ Otros ____(47)_________________ Unión ____(47)_____________
(Si o no) (No.) (No.) (Describa)
21.- Se disponen de los certificados de cumplimiento parciales de las siguientes partes sujetas a presión, debidamente firmadas por el inspector
calificado. (Enlistar la identificación rastreable de la parte y el Fabricante)
_____________________________________________________________(48)______________________________________________________
_____________________________________________________________________ _________________________________________________
22.Observaciones______________________________________________(49)______________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________
CERTIFICADO DE CUMPLIMIENTO: ( )TALLER ( ) CAMPO
Certificamos bajo protesta de decir verdad, que los datos anotados en este documento son correctos y que todos los detalles de los
materiales, construcción y mano de obra para la fabricación del recipiente a presión descrito en este certificado, cumple con los requisitos
de las normas o códigos citados en el apartado 5 de esta certificado.
FECHA________________________________NOMBRE_____________________________________________________________________________FIRMA _____________________________
REPRESENTANTE OFICIAL DE LA EMPRESA (GERENTE, DIRECTOR, ETC)
CERTIFICADO DE INSPECCION: ( ) TALLER ( ) CAMPO
Yo, representante oficial del área de calidad de la Empresa ___________________________________, certifico que la construcción del
recipiente a presión objeto de este documento, ha sido inspeccionado conforme a los procedimientos internos aprobados de esta
empresa, y confirmo que en lo mejor de mi conocimiento y experiencia, el Fabricante lo ha construido de conformidad con los requisitos
de las normas o códigos citados en el apartado 5 de este certificado.
FECHA___________________________________ NOMBRE________________________________________________________________FIRMA _____________________________________

REPRESENTANTE OFICIAL DEL AREA DE CALIDAD DE LA EMPRESA
PEMEX O ENTIDAD VERIFICADORA DESIGNADA _______________________________________________________________________________________________
NOMBRE/FIRMA/ IDENTIFICACIÓN DE LA ENTIDAD O NUMERO ASIGNADO AL VERIFICADOR

FORMA NRF-28B. CERTIFICADO DE CUMPLIMIENTO PARA PARTES DE RECIPIENTES

1.- Fabricado y certificado por _______________________________(1)____________________________________________________________
( Nombre y dirección del fabricante)
2.- Fabricado para________________________________________(2)____________________________________________________________

(Nombre y dirección del comprador)
3.- Ubicación de la instalación ________________________________(3)___________________________________________________________

(Nombre y dirección)
4.- Tipo ____________________________________________________(6______________________________(7)_________________________

Descripción de las partes del recipiente (envolvente, cabezas o tubos) (No. de serie del Fabricante.)
_______________________(8)___________________________________________________________________________________________
(Numero de dibujo, preparado por, año de construcción)
5.-NRF-028 o equivalente ____________________________________(9)_________________________________________________________

Revi sión (fecha) Documentos adicionales usados no citados en la NRF
Los puntos 6 a 11 deben completarse para recipientes de paredes simples, chaquetas o recipientes enchaquetados, envolventes o cambiadores de
calor o cámaras de recipientes multicámaras
6.- Envolventes: a) No. de anillos __________(10)___________ b) Longitud total en mm. o cm. ____(11)____________________________

ANILLOS MATERIAL ESPESOR (Categoría A) (Cat. A, B y C) TRATAMIENTO TÉRMICO
Valor
Diam. Longitud Nivel de Nivel de
No. Espec./grado o tipo Nom. Permisible de Tipo E Tipo E Temp. Permanencia
Mm mm inspección inspección
Corrosión
(12) (13) (14) (15) (16) (17) (18) (19) (20) (21) (19) (22) (22)
7.- Cabezas: a) ______________(42)_______________________ b) ______________________(22)_________________________________

Material (especificación, grado o tipo) TT (Temp. y permanencia)
ESPESOR RADIO PRESIÓN LADO CATEGORÍA A

UBICACIÓN(superior, RADIO ANGULO RADIO DIÁMETRO
inferior, lateral) ELÍPTICO CÓNICO SEMIESFERICO PLANO Nivel
Min. Corrosión Corona Articulación Convexo Cóncavo Tipo E
inspección
(a) (23) (24) (25) (26) (27)
(b)
Si es desmontable, pernos usados ( describa otra forma de unión)________________________(28)______________________________________
8.- Tipo de chaqueta ____________(29)_________________ cierre de chaqueta_____________________(30)___________________________

Describa
Si es barra, dar dimensiones ______________________________________________ si es con pernos, describir o dar un croquis.

2 o o 2
9.- PMTP ____(31)_________ Pa (lb/pulg ) a temp. max. __(32)_____ F. Temperatura mínima de diseño ____(33)___ F a_________Pa (lb/pulg )
interno / externo interno/externo
10.- Prueba de impacto ___________________________(34)___________________________________________________________________

Indique si o no y los componentes probados.
11.- Prueba de presión hidráulica, neumática o combinada. ______(35)_______ Prueba de comprobación_________(36)___________________
Puntos 12 y 13 aplican para tubería de equipo.
12.- Espejo: ___________________________________________(43)____________________________________________________________

Estacionario ( espec. del matl. ) Diámetro sujeto a presión Espesor nominal Permisible de corrosión Tipo de unión (soldada, con pernos )
______________________________________________________(43)___________________________________________________________
Flotante (espec. del matl.) Diámetro Espesor nominal Permisible de corrosión Tipo de unión
sujecion
13 Tubería: ___________________________________________(43)_______________________ ____________________________________
Espec. Del matl. No. grado o tipo Diámetro exterior Espesor nominal Número Tipo
Puntos 14-18 aplican para cámaras internas, recipientes enchaquetados o canales de cambiadores de calor.
14.- Envolvente (a) No. de anillos _________________________ (b) Longitud total en mm. o cm. _____________________
FORMA NRF-28B (Continuación)

JUNTAS LONGITUDINALES JUNTA CIRCUNFERENCIAL (CAT. A,
ANILLOS MATERIAL ESPESOR TRATAMIENTO TÉRMICO
(CAT. A) B Y C)
No. Diámetro Long. Espec./grado o tipo Nom Corrosión Tipo Nivel de E Tipo Nivel de inspección E Temp. Permanencia
inspección
(12) (13) (14) (15) (16) (17) (18) (19) (20) (21) (19) (22) (22)
15.- Cabezas: (a) ___________________________________________________ (b)_______________________________________________

(Material) No. de especificación, grado o tipo) TT Temp. y permanencia
UBICACIÓN ESPESOR RADIO PRESIÓN DEL LADO CATEGORÍA A
(superior, Permisible RADIO ANGULO RADIO DIÁMETRO
ELÍPTICO CÓNICO SEMIESFÉRICO PLANO Nivel de E
fondo, Min. de Corona Articulación Convexo Cóncavo Tipo
inspección
corrosión
lateral)
(a)
(b)
Si es desmontable, pernos usados ( describa otro forma de unión)______________________________________________________________
2 o o 2
16.- PMTP______________ Pa (lb/pulg ) a temp. máx. _____________ F. Temperatura mínima de diseño ______ F a __________Pa.(lb/pulg )
interno/externo interno/externo
17.- Prueba de impacto __________________________________________________________________________________________________

Indique sí o no y los componentes sometidos a prueba de impacto.
18.- Prueba de presión, hidráulica, neumática o combinada. _________________ Prueba de comprobación _______________________________
19.- Aberturas de inspección y de válvulas de seguridad; boquillas:

PROPÓSITO ESPESOR DE LA
MAT ERIAL MATERIAL DE TIPO DE UNIÓN
(entrada, salida, NO. TAMAÑO BRIDA BOQUILLA REFUERZO UBICACIÓN
dren, etc) boquilla brida nominal Corrosión boquilla Brida
(37) (38) (39) (40) (41) (42) (43) (44,45) (44,45) (46)
20.- Soportes: Faldon ____(47)_____ Orejas:__(47)_______ Patas __(47)______ Otros _____(47)__________ Tipo de unión ____________
(Si o no) (No.) (No.) (Describa)
1.-Observaciones ____________________________________(49)________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________
CERTIFICADO DE CUMPLIMIENTO: ( )TALLER ( ) CAMPO
Certificamos bajo protesta de decir verdad, que los datos anotados en este documento son correctos y que todos los detalles de los
materiales, construcción y mano de obra para la fabricación de las partes de recipiente a presión descritos en este certificado, cumplen
con las normas o códigos citados en el apartado 5 de esta certificado.
FECHA_________________________________NOMBRE___________________________ ____________________________________________FIRMA _____________________________

REPRESENTANTE OFICIAL DE LA EMPRESA (GERENTE, DIRECTOR, ETC)
CERTIFICADO DE INSPECCION: ( )TALLER ( ) CAMPO
Yo, representante oficial del área de calidad de la Empresa ___________________________________, certifico que la construcción de la (s)
parte (s) de recipientes a presión indicada (s) en este documento, ha (n) sido inspeccionado (s) conforme a los procedimientos internos
aprobados de esta empresa, y confirmo que en lo mejor de mi conocimiento y experiencia, el Fabricante las ha construido de conformidad
con los requisitos de las normas o códigos citados en el apartado 5 de este Certificado.
FECHA__________________________________NOMBRE_____________________________________________________________________FIRMA _____________________________
REPRESENTANTE OFICIAL DEL AREA DE CALIDAD DE LA EMPRESA
PEMEX O ENTIDAD VERIFICADORA DESIGNADA __________________________________________________________________________

NOMBRE/FIRMA/ IDENTIFICACIÓN DE LA ENTIDAD O NUMERO ASIGNADO AL VERIFICADOR
INSTRUCCIONES PARA EL LLENADO DE LAS FORMAS NRF-28A y NRF-28B
APLICA A LA FORMA NOTA No. INSTRUCCIÓN

NRF -28A NRF -28B
x X 1 Nombre y domicilio legal del fabricante donde se ubica la fábrica/taller
x X 2 Nombre y domicilio legal del comprador
x X 3 Nombre del usuario y domicilio donde se va instalar el recipiente. Si no se conoce, indicar por ejemplo,
“no conocido” ó “construido para existencia”
x 4 Tipo de instalación destinada ( horizontal, vertical o esfera)
x 5 Descripción o aplicación del recipiente ( tanque, separador, marmita con chaqueta, cambiador de calor
etc..
X 6 Descripción de la parte de recipiente (envolvente, cabeza de dos piezas, haz de tubos).
x X 7 Número de serie asignado por del fabricante.
x X 8 Anotar en este orden: El número(s) y la revisión del dibujo(s) “como se construyó” que incluya la lista de
materiales, la organización que prepara el dibujo y el año de construcción del recipiente o parte.
x X 9 Anotar en este orden: Revisión de la NRF-028 usada, la norma o código equivalente, normas adicionales
usadas y no citadas en la NRF. Las equivalencias o normas adicionales deben tener aprobación de
PEMEX.
x X 10 Numero total de anillos o secciones entre cabezas del recipiente.
x X 11 Longitud de envolvente, excluyendo las cabezas.
x X 12 Indique las dimensiones del ( de los) anillo (s) como sigue:
(a) cilíndricos como diámetro exterior o interior;
(b) de transición como diámetro interior o exterior en los extremos más grandes y más pequeños;
(c) cuadrados o rectangulares como el ancho y altura más grandes;
(d) todas las otras formas definidas como sea apropiado, o anexe un croquis o dibujo. Si se
requiere mas espacio, use la sección de observaciones o una lista en una pagina complementaria.
x X 13 Longitud de cada anillo de la envolvente
x X 14 Anote el número y grado de especificación ASME o equivalente, del material usado en el recipiente.
Cuando el material ASME es aceptado a través de un Caso de Código, éste debe anotarse en el
apartado 5 del certificado. Las equivalencias o normas adicionales deben tener aprobación de PEMEX.
x X 15 Espesor nominal de material usado en la fabricación de la envolvente del recipiente, incluye el margen
de corrosión.
x X 16 Anote el valor permisible de corrosión.1
x X 17 Tipo de junta longitudinal conforme a 8.2.1.3.4. Si es sin costura, indique el tipo de junta como S y como
E para soldadura por resistencia eléctrica
x X 18 Soldaduras (longitudinales) de categoría A. Anote el nivel de inspección no destructiva aplicado (RT o
UT): 100%, parcial o ninguno, ver 8.2.1.5. Use la sección de observaciones, hojas complementarios o
croquis de RT para datos adicionales. En el caso de partes, no es necesario identificar E. (Vea nota 31
para cabezas soldadas en la fabricación de juntas.)
x X 19 “E”, es la eficiencia de la junta asociada con la soldadura. Ver 8.2.1.3.4.
x X 20 Tipo de junta circunferencial de 9.1.3.4. Para recipientes de varios anillos, las soldaduras de categoría B
de la envolvente y la junta cabeza–envolvente, se anotarán de abajo hacia arriba o de izquierda a
derecha como se muestra en el dibujo requerido en apartado 4 del certificado.
x X 21 Las soldaduras de categoría A, B y C (circunferenciales). Anote el nivel de inspección aplicado (RT o
UT): 100%, parcial o ninguno, ver 8.2.1.3.3 a) 5. Use la sección de observaciones, hojas
complementarios o croquis de RT para datos adicionales. En el caso de partes, no es necesario
identificar E.
x X 22 Cuando el tratamiento térmico es efectuado por el fabricante como TTPS, recocido o normalizado,
indicar el tiempo de permanencia a la temperatura de tratamiento. En observaciones explique cualquier
procedimiento de enfriamiento especial.
x X 23 Espesor mínimo especificado de la cabeza después del formado..
x X 24 Valor permisible de corrosión
x X 25 Indique el radio de la corona (interior o exterior) para cabezas torisféricas.
x X 26 Indique el radio de articulación (interior o exterior) para cabezas torisféricas o toricónicas
x X 27 Para cabezas de construcción de juntas soldadas, anote lo siguiente:
(a) Tipo de junta en la cabeza (Categoría A), de 8.2.1.3.4.
(b) Anote el nivel de inspección aplicado (RT o UT): 100%, parcial o ninguno, ver 8.2.1.3.3. Use la
sección de observaciones, hojas complementarios o croquis de RT para datos adicionales
Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS ANEXSO 12.3 PAGINA 75 DE 91
INSTRUCCIONES PARA EL LLENADO DE LAS FORMAS NRF-28A y NRF-28B (Continuación)
APLICA A LA FORMA NOTA No. INSTRUCCIÓN

NRF -28A NRF -28B
x X 28 Pernos usados para asegurar la cabeza desmontable o cabeza de recipiente. Indique el número, el
tamaño y la especificación de material (grado / tipo).
x X 29 Anote el tipo de chaqueta. Use como guía el Ap. 9 de ASME Sección VIII o equivalente.
x X 30 Explique tipo de cierres de chaqueta. Use el Ap. 9 de ASME Sección VIII o equivalente.
x X 31 Anote la presión de trabajo máxima permisible (PMTP), interna o externa, para la cual se construyo el
recipiente.
x X 32 Anote la temperatura máxima permitida para recipientes a la PMTP.
x X 33 Indique la temperatura de diseño mínima del metal (TMDM).
x X 34 Indique si se efectuó prueba de impacto (si ó no) y el (los) componente (s) probado (s). Si no, indique
párrafo (s) aplicable (s) de la NRF.
x X 35 Indique tipo de prueba de presión (prueba neumática, hidrostática o de combinación), y especifique la
presión de prueba en la parte superior del recipiente en la posición de prueba. Indique también la
posición de prueba del recipiente.
x X 36 Cuando aplique, indique el tipo de prueba de comprobación (Recubrimiento frágil, colapso, etc.),
especifique los incisos usados de la referencia citada en 8.1.4.3.3; fecha de aceptación por el inspector
de planta.
X 37 Aberturas para boquillas, inspección o válvula de seguridad; anote todas las aberturas existentes.
X 38 Indique las boquillas por tamaño DN (NPS) y las aberturas de inspección por dimensiones interiores en
mm (pulg.)
X 39 Use abreviaturas entendibles para datos del tipo de brida:
X 40 Anote el material para el cuello de boquilla
X 41 Anote el material de la brida.
X 42 Anote el espesor nominal del cuello de boquilla.
x X 43 Número y grado de especificación ASME o equivalente, del material usado en el recipiente. Cuando un
material es aceptado por medio de un documento separado, éste debe anotarse en el apartado 5 del
certificado. Las equivalencias o normas adicionales deben tener aprobación de PEMEX.
X 44 Anotar en forma abreviada entendible la forma de unión.
X 45 Soldaduras de categorías C y D. Anote el nivel de inspección aplicado (RT o UT): 100%, parcial o
ninguno, ver 8.2.1.5.
X 46 Aplica sólo a aberturas para propósitos de inspección.
x X 47 Describa:
a) Tipo de soporte (faldón, orejas, etc.);
b) Ubicación de soporte (superior, abajo, lateral, etc.);
c) Método de unión (por pernos, soldados, etc.).
x 48 Para ser completado cuando una o más partes del recipiente son suministradas por otros y certificadas
NRF-28B. Se debe indicar el nombre y el número de la serie del fabricante de la parte.
x X 49 Espacio para comentarios adicionales que incluyan todas las restricciones de la norma sobre el
recipiente y cualquier requisito especial cumplido.
LINEAMIENTOS GENERALES PARA LA VERIFICACION DEL CUMPLIMIENTO.
L1 La fabricación de recipientes con la NRF-28 debe efectuarse con la intervención de una tercera parte verificadora
para confirmar a nombre de PEMEX el cumplimiento con los requisitos.
L2 Antes del inicio de las actividades de fabricación de un recipiente bajo los requisitos de esta Norma, PEMEX y el
Fabricante deben establecer por escrito los mecanismos de verificación tercera parte, definir la entidad verificadora y
las condiciones de aplicación del símbolo NRF-28.
L3 La tercería o entidad verificadora (EV), puede ser cualquiera de los tipos siguientes.
a) Unidad de Verificación como lo establece la NMX-EC-17020-IMNC-2000.

b) Persona física o moral que proporciona servicios de inspección, pruebas o certificación reconocida en esa
área técnica, legalmente establecida.
c) Inspector Autorizado de Código como lo define el Código ASME Sección VIII.
L4- Las entidades de verificación tipos L3 a) y b) deben cumplir como mínimo con lo siguiente:
a) Manifestar tener experiencia comprobable de 5 años como mínimo en actividades de diseño, fabricación o
inspección de recipientes metálicos a presión, o en componentes metálicos sujetos a presión tales como
carcasas de bombas, de válvulas, tubería o accesorios.
b) Estar acreditado para evaluar la conformidad de normativa relacionada con alguna de las actividades
indicadas en el inciso a) anterior por la Entidad Mexicana de Acreditación (EMA), u otras entidades de
acreditación foráneas con quienes la EMA tiene acuerdos de reconocimiento mutuo.
c) Manifestar por escrito, entendimiento de los requisitos técnicos de la NRF-28.
d) Desarrollar procedimientos, instructivos o listas de verificación para las verificaciones, con base en esta NRF,
para el alcance específico de la orden.
e) Ser independiente de la organización del Fabricante.
L5 Si en el contrato de adquisición del recipiente existe cláusula de estampar el sello ASME, aplican y se consideran
válidos los requisitos de acreditación especificados en la Sección VIII del Código ASME para la entidad de verificación
tipo L3 c).
L6 Excepto en los casos en que la Norma requiera presencia física, las verificaciones pueden efectuarse a criterio de
la entidad verificadora
L7 Los verificaciones deben realizarse con procedimientos, instructivos o lista de verificación preparados con base en
esta Norma. Deben ser desarrollados en detalle suficiente para proporcionar una visión representativa del estado de la
secuencia, proceso o muestra verificada. En cualquier caso, deben proporcionar evidencia objetiva de los puntos
verificados.
L8 El símbolo NRF-28A o NRF-28B debe aplicarse en el recipiente conforme a lo indicado en los requisitos del
numeral 8.4 en presencia de la entidad verificadora.
L9 La entidad verificadora deberá firmar los certificados de cumplimiento NRF-28A o NRF- 28B como se requiere en
8.5.
CRITERIOS DE APLICACIÓN DEL TERMINO “EQUIVALENCIA”
L1 GENERAL.
a) El término “o equivalente” que se describe enseguida del número y título de las especificaciones técnicas que
se relacionan en esta norma, quiere decir que el documento normativo que se proponga como alternativa del
que se indica, debe regular los parámetros del producto o servicio requerido, como mínimo con los mismos
valores y características de cumplimiento que señale la especificación originalmente citada, aplicables a su
diseño, fabricación, construcción, instalación, inspección, pruebas, operación o mantenimiento, según se trate.
b) En todos los casos donde se usa el término “equivalente”, el Licitante puede proponer a PEMEX por escrito la
aplicación de su equivalencia. En caso de que el Licitante no presente propuestas, o que éstas no sean
aceptadas por PEMEX, el Licitante está obligado a cumplir con los Códigos, normas, materiales, métodos
requisitos, etc. señalados en esta NRF.
c) Puede existir una equivalencia de un conjunto completo de requisitos de esta Norma o parcial.
d) El Código ASME Sección VIII División 1 Edición 2001 Blanca, se considera un Código equivalente, por lo que
su uso no requiere aprobación específica. Sin embargo, el Licitante debe aplicar los requisitos o restricciones
adicionales que se consideran en esta NRF.
e) La aplicación de ediciones del Código ASME diferentes a la indicada en el inciso c) anterior, requiere
aprobación de PEMEX como equivalencia. Si se aprueba, el Licitante debe aplicarlo en conjunto con los
requisitos o restricciones adicionales que se consideran en esta NRF.
L2- EQUIVALENCIA EN MATERIALES
L2.1 Material equivalente: Aquel cuya respuesta a las solicitaciones de diseño establecidas para un propósito
funcional específico es igual o de mejor calidad que el material indicado en esta norma, para el mismo propósito.
L2.2 Los materiales equivalentes sólo deben ser usados bajo las condiciones siguientes:
a) Cuando el Fabricante usa directamente el Código ASME Sección VIII, después de la aprobación de la
propuesta por parte del comité ASME conforme al Apéndice B de la Sección VIII, o
b) Cuando el Fabricante usa un código de recipientes equivalente a esta NRF-28, diferente al Código ASME
Sección VIII, después de la aprobación por PEMEX en el contrato adjudicado, y cuyos requisitos de diseño y
construcción tienen como base materiales distintos a los requeridos en esta NRF-28, o
c) Si el Fabricante usa directamente esta NRF-28, después de cumplir con los requisitos descritos a
continuación.
L2.3 Los materiales permitidos por esta NRF-28 son la referencia base para la comparación, por lo que deben ser
citados en todos los casos en la equivalencia. La identificación de los materiales sujetos a presión y los de soldadura
que se usan en esta Norma, corresponde a la considerada en la Sección II o IX del Código ASME.
L2.4 La equivalencia de materiales debe establecerse con base en las propiedades mecánicas, la soldabilidad, los
cambios físicos y experiencia de servicio, en ese orden. El Fabricante debe proporcionar a PEMEX información
relacionada con esas características, y otras, conforme a lo siguiente:
a) Propiedades mecánicas. Valores de resistencia última, resistencia a la cedencia, reducción de área,

alargamiento, resistencia a la fatiga, esfuerzo de resistencia a la ruptura del metal base y de la junta soldada y
tenacidad en el rango de temperaturas en el que se va a usar el material y sus soldaduras. Todos los valores
determinados con métodos ASTM.
b) Soldabilidad. Datos suficientes sobre la soldabilidad del material que incluya los datos de las pruebas de
calificación del procedimiento y de la habi lidad del soldador. Las pruebas deben cubrir todo el rango de
espesores en que serán usados en producción y efectuarse conforme a la Sección IX del Código ASME.
Deben incluirse datos relacionados con el tratamiento térmico que se requiera, susceptibilidad al
endurecimiento a la exposición al aire.
c) Cambios Físicos. Datos que permita evaluar las características de la estabilidad estructural y el grado de
retención de las propiedades con la exposición a la temperatura.
d) Información relacionada con la experiencia de servicio, que incluya las variables a que fue sometida, tiempo,
instalación, etc.
e) Análisis químicos. Datos sobre el contenido cualitativo y cuantitativo.
L3 EN NORMAS
Sólo en procesos específicos se permite el uso del concepto de equivalencia. Ejemplos: Un procedimiento diferente
para efectuar una prueba no destructiva superficial, o un mecanismo alterno para determinar el espesor de diseño de
los elementos: Los requisitos de efectuar la prueba superficial, los criterios de aceptación o rechazo y los de
determinar el espesor se mantienen, al igual que los requisitos de calificar los procedimientos de soldadura incluyendo
los de aplicar doblez guiado o tracción, requisitos de oxicorte.
DISEÑO Y CONSTRUCCION DE
NRF-028 PEMEX-2004
RECIPIENTES A PRESION.
COMITE DE NORMALIZACION
ANEXO 12.6: CROQUIS DE REVISION : 0
UBICACION DE JUNTAS SOLDADAS PAGINA 79 DE 91
C
B
A
UBICACIONES DE JUNTAS SOLDADAS TIPICAS DE LAS CATEGORÍAS A, B, C Y D

D
C A C
B
D
A B
α
A
C
B
D D
B
A A
C
A
A A
B
NRF-028 PEMEX-2004
ANEXO 12.7. MATERIALES REVISION : 0
PERMITIDOS PAGINA 80 DE 91
ANEXO 12. 7.1: MATERIALES FERROSOS. (1 de 2)
ACERO AL CARBONO Y DE BAJA ALEACIÓN
No. Espec. Tipo / grado No. Espec. Tipo / grado No. Espec. Tipo / grado
SA36 ... SA-204 A, B, C SA-285 A, B, C
SA-53 E/A, E/B, S/A, S/B SA-209 T1, T1a, T1b SA-299 ...
SA-105 ... SA-210 A-1, C SA-302 A, B, C, D
SA-106 A, B, C SA-213 T2, T5, T5b, T5c, T9, T11, SA-307 B

T12, T17, T21, T22, T91
SA-135 A, B SA-320 L7, L7A, L7M, L43
SA-214 ...
SA-178 A, C SA-325 1
SA-216 WCA, WCB, WCC
SA-179 ... SA-333 1, 3, 4, 6, 7, 9
SA-217 C12, C5, WC1, WC4, WC5,
SA-181 ... WC6, WC9 SA-334 1, 3, 6, 7, 9
SA-182 FR, F1, F2, F3V, F5, SA-225 C SA-335 P1, P2, P5, P5b, P5c
F5a F9, F11 CI.1 Y 2, P9, P11, P12, P15,
SA-226 ... P21, P22, P91
F12 CI,1 Y 2, F21, F22
SA-234 WPB, WPC, WPR, WP1, SA-336 F1, F3V, F5, F5A, F9,
CI.1 Y 3, F22V, F91
WP5, WP9, WP11 CI. 1, F11 CI. 2 Y 3, F12,
SA-192 ... WP12 CI. 1, WP22 CI.1
F21 CI.1 Y 3, F22 CI.
SA-193 B5, B7, B7M, B16 SA-250 T1, T1a, T1b
1Y3, F22V, F91,
SA-199 T5, T9, T11, T21,T22 SA-266 1, 2, 3, 4 F304L, F304N, F310,
F316, F316H, F316L,
SA-202 A, B SA-283 A, B, C, D
F316N, F321, F321H
SA-203 A, B, D, E, F F347, F347H, F348
F348H,FXM-11,
FXM27Cb
SA-350 LF1, LF2, LF3, LF5,

LF9
NRF-028 PEMEX-2004
ANEXO 12.7: MATERIALES REVISION : 0
ANEXO 12.7.1: MATERIALES FERROSOS (Pág. 2 de 2)
ACERO AL CARBONO Y DE BAJA ALEACIÓN

No. Espec Tipo / grado No. Espec Tipo / grado No. Espec Tipo / grado
SA-352 LCB, LC1, LC2, LC3 SA-508 1, 1A, 2 CI.1, 2 CI.2, 3 CL 1, 3 SA-612 ...
CL. 2, 3V, 4N CI. 3, 22 CI. 3
SA-354 BC, BD SA-620 ...
SA-369 FP1, FP2, FP5, FP9, SA-515 60, 65, 70 SA-662 A, B, C

FP11, FP12, FP21, FP22
SA-516 55, 60, 65, 70 SA-675 45, 50, 55, 60, 65,
A, B, C, D, E CI. 65 Y 70,
70
SA-372 F CI. 70, G CI. 70, H CI. SA-524 I, II
70, J CI. 65, 70 Y 110, L,
M CI. A Y B SA-533 A CI. 1 Y 2, B CI. 1 Y 2, C CI. 1 SA-695 B/35, B/40
Y 2 D CI. 2
SA-727 ...
SA-537 CI.1, 2, Y 3
2, 5, 11, 12, 21, 22, 91 SA-737 B, C
SA-387 SA-540 B21, B22, B23, B24, B24V
A, B, C, D, E, F, G SA-738 A, B, C
SA-414 SA-541 1, 1A, 2 CI.1, 2 CI.2, 3 CI.1, 3
WPL 3, WPL 6, WPL 9 CL2, 3V , 22 CL3, 22V SA-739 B11, B22
SA-420
SA-542 B CI. 4, C CI. 4a, D CI. 4a SA-765 I, II, III
1, 2
SA-423 SA-556 A2, B2, C2 SA-812 65, 80
B4B, B4C SA-557 A2, B2, C2 SA-832 21V, 22V

SA-437
... SA-562 ... SA-836 ...
SA-449
... SA-574 ... SA/CSA- 38W
SA-455 G40.21
1 CI .A Y B, 2CI. A Y B, SA-587 ...
SA-487 4CI.A, 8CI.A SA/EN
10028-2 P295GH
NRF-028 PEMEX-2004
ANEXO 12.7.2: MATERIALES NO FERROSOS
ALUMINIO Y PRODUCTOS DE ALEACIÓN DE ALUMINIO (Pág. 1 de 5)
No. Espec. Diseño de Aleaciones / UNS No. No. Espec Diseño de Aleaciones / UNS No.
SB-26 A02040, A03560, A24430 SB-221 A91060, A91100, A92024, A93003, A95083,
A95086, A95154, A95454, A95456, A96061,
SB-108 A02040, A03560 A96063
SB-209 Alclad 3003, 3004, 6061, A91060, A91100, SB-234 Alclad 3003; A91060, A93003, A95052, A95454,
A93003, A93004, A95052, A95083, A96061
A95086, A95154, A95254, A95454,
A95456, A95652, A96061 SB-241 Alclad 3003; A91060, A91100, A93003, A95052,
A95083, A95086, A95454, A95456, A96061
SB-210 Alclad 3003; A91060, A93003, A95052,
A95154, A96061, A96063
SB-247 A92014, A93003, A95083, A96061
SB-211 A92014, A92024, A96061
SB-308 A96061
NRF-028 PEMEX-2004
COBRE Y ALEACIONES DE COBRE (Pág. 2 de 5)
No. Espec. UNS No. No. Espec. UNS No.
SB-42 C10200, C12000, C12200 SB-171 C36500, C44300, C44400, C44500, C46400,
C46500, C61400, C63000, C70600, C71500
SB-43 C23000
SB-187 C10200, C11000
SB-61 C92200
SB-271 C95200
SB-62 C83600
SB-283 C37700
SB-75 C10200, C12000, C12200, C14200
SB-315 C65500
SB-96 C65500
SB-359 C70600
SB-98 C65100, C65500, C66100
SB-395 C10200, C12000, C12200, C14200, C19200,
SB-111 C10200, C12000, C12200, C14200, C19200, C23000, C44300, C44400, C44500, C60800,
C23000, C28000, C43300, C44400, C44500, C68700, C70600, C71000, C71500
C60800, C68700, C70400, C70600, C71000,
C71500, C72200 SB-466 C70600, C71000, C71500
SB-135 C23000 SB-467 C70600
SB-148 C95200, C95400 SB-543 C12200, C19400, C23000, C44300, C44400,

C44500, C68700, C70400, C70600, ,C71500
SB-150 C61400, C62300, C63000, C64200
SB-584 C92200, C93700, C97600
SB-152 C10200, C10400, C10500, C10700, C11000,
C12200, C12300
SB-169 C61400
NRF-028 PEMEX-2004
NIQUEL Y ALEACIONES ALTAS EN NIQUEL Pág. 3 de 5)
No. Espec. UNS No No. Espec. UNS No
SA-351 J94651 SB-462 N08020, N08367
SA-494 N26022, N30002, N30012, SB-463 N08020, N08024, N08026
SB-127 N04400 SB-464 N08020, N08024, N08026
SB-160 N02200, N02201 SB-468 N08020, N08024, N08026
SB-161 N02200, N02201 SB-473 N08020
SB-162 N02200, N02201 SB-511 N08330
SB-163 N02200, N02201, N04400, N06600, N08800, SB-514 N08800, N08810

N08810, N08811, N08825
SB-515 N08800, N08810, N08811
SB-164 N04400, N04405
SB-516 N06045, N06600
SB-165 N04400
SB-517 N06045, N06600
SB-166 N06045, N06600, N06690
SB-525 N08330
SB-167 N06045,N06600, N06690
SB-536 N08330
SB-168 N06045,N06600, N06690
SB-564 N04400, N06022, N06045, N06059, N06600,
SB-333 N10001, N10629, N10665 N06625, N08031, N08367, N08800, N08810,
N08811, N10276, N10629, R20033
SB-335 N10001, N10629, N10665
SB-572 N06002, R30556
SB-366 N02200, N02210, N04400, N06002, N06007,
N06022, N06030, N06045,N06059, N06455, SB-573 N10003
N06600, N06625, N06985, N08020, N08031
N08330, N08800, N08825, N10001, N10003, SB-574 N06022, N06030, N06059, N06455, N10276
N10276, N10629, N10665, R20033
SB-575 N06022, N06059, N06455, N10276
SB-407 N08800, N08810, N08811
SB-581 N06007, N06030, N06975, N06985, N08031
SB-408 N08800, N08810, N08811
SB-582 N06007, N06030, N06975, N06985
SB-409 N08800, N08810, N08811
SB-599 N08700
SB-423 N08825
SB-619 N06002, N06007, N06022, N06030, N06059,
SB-424 N08825 N06455, N06975, N06985, N08031, N08320,
N10001, N10276, N10629, N10665, R20033,
SB-425 N08825 R30556
NRF-028 PEMEX-2004
ANEXO 12.7.2: MATERIALES NO FERROSOS (Pág. 4 de 5)
NIQUEL Y ALEACIONES ALTAS EN NIQUEL
No. Espec. UNS No No. Espec. UNS No
SB-434 N10003 SB-620 N08320
SB-435 N06002, R30556 SB-621 N08320
SB-443 N06625 SB-622 N06002, N06007, N06022, N06030,

N06059, N06455, N06975, N06985,
SB-444 N06625 N08031 N08320, N10001, N10276,
N10629, N10665, R20033, R30556
SB-446 N06625
SB-625 N08904, N08925, N08031, R20033
SB-626 N06002, N06007, N06022, N06030, N06059,
N06455, N06975, N06985, N08320, N10001, SB-626 N10629, N08031, R20033
N10276, N10665, R30556
SB-677 N08904, N08925
SB-637 N07718, N07750 SB-688 N08366, N08367
SB-649 N08904, N08925, R20033 SB-690 N08366, N08367
SB-668 N08028 SB-691 N08366, N08367
SB-672 N08700 SB-704 N06625, N08825
SB-673 N08904, N08925 SB-705 N06625, N08825
SB-674 N08904, N08925 SB-709 N08028
SB-675 N08366, N08367 SB-710 N08330
SB-676 N08366, N08367 SB-729 N08020
SB-804 N08367
NRF-028 PEMEX-2004
ANEXO 12.7.2 MATERIALES NO FERROSOS (Pág. 5 de 5)
TITANIO Y ALEACIONES DE TITANIO
SB-265 R50250, R50400, R50550, R52250, SB-363 R50250, R50400, R50550, R52400,
R52252, R52400, R52402, R53400, R53400
R56320
SB-367 R50400, R50550
SB-338 R50250, R50400, R50550, R52400,
R52402, R53400, R56320 SB-381 R50250, R50400, R50550, R52400,
R52402, R53400
SB-348 R50250, R50400, R50550, R52400, SB-861 R50250, R50400, R50550, R52400,
R52402, R53400 R53400, R56320
SB-862 R50250, R50400, R50550, R52400,

R56320
CIRCONIO
SB-493 R60702, R60705 SB-551 R60702, R60705
SB-523 R60702, R60705 SB-658 R60702, R60705
SB-550 R60702, R60705

NRF-028 PEMEX-2004
ANEXO 12.7.3: ACEROS DE ALTA ALEACIÓN (Pág. 1 de 3)

No. No. No.
Espec. UNS No. Tipo / grado Espec. UNS No. Tipo / grado Espec. UNS No. Tipo / grado
SA-182 S20910 FXM-19 S31603 TP316L S32950 ...

S21904 FXM-1 S31609 TP316H S34700 347
S30400 F304 S31651 TP316N S34709 347H
S30403 F304L S31651 TP316N S34800 348
S30409 F304H S31725 ... S38100 XM-15
S30815 F45 S32100 TP321 S40500 405
S31000 F310 S32109 TP321H S40900 409
S31254 F44 S34700 TP347 S41000 410
S31600 F316 S34709 TP347H S41008 410S
S31603 F316L S34800 TP348 S42900 429
S31609 F316H S34809 TP348H S43000 430
S31700 F317 S38100 XM-15 S44000 ...
S31703 F317L S44626 XM-33
S31803 F51 SA-217 J91150 CA15 S44627 XM-27
S32100 F321 S44635 ...
S32109 F321H SA240 S20100 201-1,201-2 S44660 26-3-3
S34700 F347 S20400 204 S44700 ...
S34709 F347H S20910 XM-19 S44800 ...
S34800 F348 S24000 XM-29
S34809 F348H S30200 302 SA-249 S20910 TPXM-19
S41000 F6A CI. 1 Y 2 S30400 304 S24000 TPXM-29
S44627 FXM-27Cb S30403 304L S30400 TP304
S30409 304H S30403 TP304L
SA-193 S21800 B8S,B8SA S30451 304N S30409 TP304H
S30400 B8 CI. 1Y2 S30815 ... S30451 TP304N
S30451 B8NA CI. 1A S30908 309S S30815 ...
S30500 B8P CI. 1 Y 2 S30909 309H S30908 TP309S
S31600 B8M CI. 1 Y 2 S30940 309Cb S30909 TP309H
B8M2 CI. 2 S31008 310S S30940 TP309Cb
S31651 B8MNA CI.1A S31009 310H S31008 TP310S
S32100 B8T CI. 1 Y 2 S31040 310Cb S31009 TP310H
S34700 B8C CI. 1 Y 2 S31050 310MoLN S31040 TP310Cb
S41000 B6 S31200 ... S31050 TP310MoLN
S31254 ... S31254 ...
SA-213 S20910 XM-19 S31260 ... S31600 TP316
S30400 TP304 S31600 316 S31603 TP316L
S30403 TP304L S31603 316L S31609 TP316H
S30409 TP304H S31609 316H S31651 TP316N
S30451 TP304N S31635 316Ti S31700 TP317
S30815 ... S31640 316Cb S31703 TP317L
S30908 TP309S S31651 316N S31725 ...
S30909 TP309H S31700 317 S32100 TP321
S30940 TP309Cb S31703 317L S32109 TP321H
S31008 TP310S S31725 ... S34700 TP347
S31009 TP310H S31803 ... S34709 TP347H
S31040 TP310Cb S32100 321 S34800 TP348
S31050 TP310MoLN S32304 ... S34809 TP348H
S31600 TP316 S32550 ... S38100 TPXM-15
S32900 329
NRF-028 PEMEX-2004
ANEXO 12.7.3: ACEROS DE ALTA ALEACION (Pág 2 de 3)

No. No. No.
UNS No. Tipo / grado UNS No. Tipo / grado UNS No. Tipo / grado
Espec. Espec. Espec.
SA-268 S40500 TP405 S32100 TP321 J93400 CH8

S40800 ... S32109 TP321H J93402 CH20
S40900 TP409 S34700 TP347 J93790 CG6MMN
S41000 TP410 S34709 TP347H J94202 CK20
S42900 TP429 S34800 TP348 ... CT15C
S43000 TP430 S34809 TP348H J94651 CN-3MN
S43035 TP439 S38100 TPXM-15
S44400 ... SA-358 S31254 ...
S44600 TP446-1 SA-320 S30323 B8F CI. 1, S31725 ...
TP446-2 B8FA CI. 1A
S30400 B8CI.1 Y 2 SA-376 S30400 TP304
SA-312 S44626 XM-33 B8A CI. 1A S30409 TP304H
S44627 XM-27 S31600 B8M CI. 1 Y 2, S30451 TP304N
S44635 ... B8MA CI. 1A S31600 TP316
S44660 26-3-3 S32100 B8T CI. 1 Y 2 S31609 TP316H
S44700 29-4 S34700 B8C CI. 1 Y 2, S31651 TP316N
S44735 ... B8CA CI. 1A S31725 ...
S44800 29-4-2 S32100 TP321
SA-336 S21904 FXM-11 S32109 TP321H
S20910 TPXM-19 S30400 F304 S34700 TP347
S21904 TPXM-11 S30403 F304L S34709 TP347H
S24000 TPXM-29 S30409 F304H S34800 TP348
S30400 TP304 S30451 F304N
S30403 TP304L S31000 F310 SA-403 S20910 XM-19
S30409 TP304H S31600 F316 S30400 304
S30451 TP304N S31603 F316L S30403 304L
S30815 ... S31609 F316H S30409 304H
S30908 TP309S S31651 F316N S30451 304N
S30909 TP309H S32100 F321 S30900 309
S30940 TP309Cb S32109 F321H S31000 310
S31008 TP310S S34700 F347 S31600 316
S31009 TP310H S34709 F347H S31603 316L
S31040 TP310Cb S34800 F348 S31609 316H
S31050 TP310MoLN S34809 F348H S31651 316N
S31254 ... S44627 FXM-37Cb S31700 317
S31600 TP316 S31703 317L
S31603 TP316L SA-351 J92500 CF3, CF3A S32100 321
S31609 TP316H J92590 CF10 S32109 321H
S31651 TP316N J92600 CF8, CF8A S34700 347
S31700 TP317 J92710 CF8C S34709 347H
S31703 TP317L J92800 CF3M S34800 348
S31725 ... J92900 CF8M S34809 348H
J93000 CG8M
J93254 CK3MCuN SA-409 S31725 ...
J93345 CE8MN
NRF-028 PEMEX-2004
ANEXO 12.7.3: ACEROS DE ALTA ALEACIÓN (Pág. 3 de 3)
No. No. No.

UNS No. Tipo / grado UNS No. Tipo / grado UNS No. Tipo / grado
Espec. Espec. Espec.
SA-430 S30400 FP304 S31725 ... SA-789 S31260 ...

S30409 FP304H S32100 321 S31500 ...
S30451 FP304N S32550 ... S31803 ...
S31600 FP316 S34700 347 S32304 ...
S31609 FP316H S34800 348 S32550 ...
S31651 FP316N S40500 405 S32750 ...
S32100 FP321 S41000 410 S32900 ...
S32109 FP321H S43000 430 S32950 ...
S34700 FP347 S43035 439
S34709 FP347H S44627 XM-27 SA-790 S31260 ...
S44700 ... S31500 ...
SA-452 S30409 TP304H S44800 ... S31803 ...
S31609 TP316H S32304 ...
S34709 TP347H SA-564 S17400 630 S32550 ...
S32750 ...
SA-453 S63198 651 CI. A Y B SA-666 S20100 201-1, 201-2 S32900 ...
S66286 660 CI. A Y B S21904 XM-11 S32950 ...
SA-479 S20910 XM-19 SA-668 S24000 TPXM-29 SA-803 S43035 TP439

S24000 XM-29 S30400 TP304 S44660 26-3-3
S30200 302 S30403 TP304L
S30400 304 S30451 TP304N SA-813 S30908 TP309S
S30403 304L S31600 TP316 S30940 TP309Cb
S30409 304H S31603 TP316L S31008 TP310S
S30815 ... S31040 TP310Cb
S30908 309S SA-705 S17400 630
S30909 309H SA-814 S30908 TP309S
S30940 309Cb SA-731 S44626 TPXM-33 S30940 TP309Cb
S31008 310S S 44627 TPXM-27 S31008 TP310S
S31009 310H S31040 TP310Cb
S31040 310Cb SA-747 J92180 CB7Cu-1
S31600 316 SA-815 S31803 ...
S31603 316L
NRF-028 PEMEX-2004
ANEXO 12.7.4: ACEROS FERRITICOS CON PROPIEDADES REFORZADAS POR

TRATAMIENTOS TERMICOS (Pág. 1 de 1)
No. Espec. Tipo/ grado No. Espec. Tipo / grado
SA-333 8 SA-522 1
SA-334 8 SA-533 B CI. 3, D CI. 3
SA-353 ... SA-543 B, C
SA-420 WPL8 SA-553 I, II
SA-487 4CI. B Y E, CA6NM CI. A SA-592 A, E, F,
SA-508 4N CIs. 1,2 SA-645 ...
SA-517 A, B, E, F, J, P SA-724 A, B, C
NRF-028 PEMEX-2004
ANEXO 12.8: GUIA DE DATOS DE REVISION : 0
LA INGENIERIA BASICA PAGINA 91 DE 91
DATOS A PROPORCIONAR POR PEMEX (NO LIMITATIVO)
NUMERO DE IDENTIFICACION DEL EQUIPO
SERVICIO
PRESION DE DISEÑO
TEMPERATURA DE DISEÑO
NORMA NRF-028
MATERIALES
TOLERANCIAS DE CORROSION
DIBUJO CON DIMENSIONES APROXIMADAS
TIPO DE RECIPIENTE
TIPO DE CABEZA
TIPO DE SOPORTE
ALTURA SOBRE EL NIVEL DE APOYO
LISTA DE BOQUILLAS (ORIENTACION, LOCALIZACION APROXIMADA, CLASE Y TIPO)
LIMITACIONES DIMENSIONALES
RELEVADO DE ESFUERZOS
PORCENTAJE DE RADIOGRAFIA

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REVISION: 0 COMITE DE NORMALIZACION DE PETROLEOS MEXICANOS

ING. AUDREY ORTIZ NOLASCO

ING. TIBURCIO ZAZUETA RAMOS

ING. VICTOR RAGASOL BARBEY

CAPITULO TITULO PAGINA

CAPITULO TITULO PAGINA

8.1.5 Dispositivos de alivio de presión. 23

CAPITULO TITULO PAGINA

8.3.4 Recipientes soldados, construidos con materiales revestidos

Las siguientes entidades, dependencias, organismos y empresas participaron en su elaboración o revisión:

Disponer de requisitos mínimos actualizados y consistentes para el diseño y construcción de recipientes a

b) Límites del alcance.

En relación a la geometría de los recipientes, el alcance incluye lo siguiente.

1. La pared sometida a esfuerzos como resultado de la presión.

6.1 Categoría de junta soldada.

El Código ASME Secc. VIII Div. 1 Edición 2001.

6.5 Eficiencia de una junta soldada.

6.6 Esfuerzo máximo permisible.

6.7 Espesor de pared.

6.8 Especificación del material.

6.9 Fabricante del material.

6.10 Fabricante del recipiente.

6.11 Informe de pruebas del material.

6.13 Material/Substancia peligrosa.

6.14 Operación normal.

6.15 Presión de diseño.

6.16 Presión máxima de trabajo permisible.

6.18 Presión de operación.

6.19 Presión de prueba calculada.

6.20 Proveedor de material.

6.21 Recipiente a presión.

6.22 Recipiente revestido.

6.23 Recipiente forrado.

6.24 Recipiente multicapas.

6.25 Temperatura de trabajo u operación.

INSTITUTO NACIONAL AMERICANO PARA LA NORMALIZACION AMERICAN NATIONAL STANDARD

EBW SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES ELECTRON BEAM WELDING

8.1 Requisitos generales para todos los recipientes.

8.1.1 Materiales permitidos.

8.1.1.2 Materiales de soldadura.

8.1.1.3 Partes de recipientes prefabricadas o preformadas sometidas a presión interna o externa.

8.1.1.4 Pernos, espárragos, tuercas y arandelas.

a) Se permite el uso de pernos y espárragos para fijar las partes desmontables.

1. Las partes roscadas deben ser de al menos 1.5 diámetros de longitud.

8.1.2.2 Temperatura de diseño.

8.1.2.3 Presión de diseño.

8.1.2.4 Cargas a considerar en el diseño de recipientes.

8.1.2.5 Valores de esfuerzo de los materiales permitidos.

8.1.2.7 Espesores mínimos de pared de envolventes y cabezas.

a) En todos los casos, el espesor mínimo debe ser el mayor de lo siguiente:

8.1.2.8 Reforzamiento de superficies.

8.1.2.9 Aberturas y refuerzos.

8.1.2.10 Unión de boquillas y accesorios a recipientes.

a) Las boquillas o accesorios deben ser del tipo soldado.

8.1.2.12 Soportes del recipiente.

8.1.3.1 Corte de placas y de otros materiales sometidos a presión.

8.1.3.2 Rastreabilidad del material sometido a presión.

8.1.3.3 Reparación de imperfecciones en materiales.

8.1.3.4 Formado de envolventes y de cabezas.

8.1.3.5 Tolerancias de redondez en envolventes cilíndricas, esféricas y cónicas.

1. Las limitaciones en la tolerancia de redondez descritas en los puntos a) 1 y 2 anterior.

8.1.3.6 Tolerancia para cabezas formadas.