Materiales Metálicos

Los Materiales Metálicos son metales transformados mediante

procesos físicos y/o químicos, que son utilizados para fabricar
productos. La gran mayoría de los metales los podemos
encontrar en la naturaleza mezclados con otros elementos, es
por eso que necesitamos someterlos algún proceso de limpieza
antes de su utilización.

Algunos de los procedimientos de trabajo más habituales sobre

los materiales metálicos son: fundición, moldeo, deformación,
corte y mecanizado.

PROPIEDADES

Las principales propiedades son:

La resistencia a la fatiga.
Resistencia al desgaste.
Resistencia al impacto.
Dureza. Propiedad que expresa el grado de deformación
permanente que sufre un metal bajo la acción directa de una
carga
Plasticidad. (Capacidad de deformación permanente de un metal
sin que llegue a romperse)
Elasticidad (Capacidad de un material de volver a sus
dimensiones normales después de haber cesado la carga)
Tenacidad (Resistencia a la rotura por esfuerzos de impactos que
deforman el metal)
Fatiga (Propiedad utilizada para medir materiales que van a estar
sometidos a acción de cargas periódicas)
Maleabilidad (Característica de los metales que permite la
obtención de láminas delgadas)

CLASIFICACIÓN

Los metales y aleaciones clasifican en ferrosas y no ferrosas,

atendiendo a que en su composición exista Fe o no.
A su vez se subdividen en:

FERROSAS:

-Aceros: Contienen entre 0,05-2% de peso en C.

-Aceros inoxidables: Requieren aleación de elementos para evitar ser
dañados por ambientes corrosivos.
-Hierro fundido: Contenido en Fe superior al 2%. Las propiedades
mecánicas son inferiores.

NO FERROSAS:

-Aleaciones de Al, Mg, Ti, Cu, Ni y Zn.

-Materiales refractarios.
-Metales preciosos.
APLICACIONES
Las aplicaciones de los metales son innumerables. La principal aplicación
se centra en el ámbito de la construcción, son útiles en aplicaciones
estructurales donde deben soportar cargas.

También en la electricidad, porque los metales son conductores y

permiten el paso de la corriente a través de ellos, son capaces de soportar
tensiones eléctricas importantes; sin ella no habría luz. Uno de los
materiales más utilizados es el Cu.

En los medios de comunicación y sistemas industriales, la mayoría de los

aparatos modernos y equipos que son fabricados con diferentes metales y
aleaciones. .

Como hemos podido apreciar los metales juegan un rol muy importante
en nuestras vidas ya que si nos ponemos a pensar muchas de las cosas
que nos rodean y utilizamos diariamente, están fabricadas de metal o son
aleaciones.

Algunos ejemplos son la elaboración de herramientas, instrumentos y

elementos para las construcciones civiles, de buques y automóviles.
-Casas y edificios (Estructuras resistentes fabricadas en acero dan forma a
edificios, rascacielos y viviendas unifamiliares
-Puentes: modernos, colgantes, de arco, de vigas triangulados,… …
-Esculturas contemporáneas
-Veleros, buques
-Envases
-Pilotes
-El acero es más resistente y más duro que el hierro forjado, (que es
prácticamente hierro puro).
-Utensilios de cocina.
-Barandillas.
-En centrales de procesos industriales.
-Construir aviones, vagones de tren, automóviles, etc……
-Utensilios de cocina.
-Papel aluminio.
 EL ACERO

El acero es una aleación de hierro con una cantidad de carbono que puede
variar entre 0,03% y 1,075% en peso de su composición, dependiendo del
grado.
Acero no es lo mismo que hierro. Y ambos materiales no deben
confundirse. El hierro es un metal relativamente duro y tenaz, con
diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1535 °C y
punto de ebullición 2740 °C.
La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje
de carbono: el acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el
0,03% y el 1,075%.
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro,
pero la adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no
metálicos mejora sus propiedades físico-químicas, sobre todo su
resistencia.

El acero como material de construcción es muy utilizado debido a su

rápida colocación, y sus óptimas propiedades a tracción. En los últimos
años se ha encarecido mucho el acero por lo que es un material no-
económico y desde el punto de vista medioambiental, su producción
conlleva un alto gasto energético, pero al ser un producto industrial su
calidad es buena y su aplicación como armadura para hormigón es
extendida en todo el mundo.
PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO

El mineral de hierro según se coge de la mina es una parte

ganga, que son las impurezas y la otra mena, que es el mineral
de hierro puro.

Ganga= impurezas
Mena = mineral puro

Para Fabricar Acero se tiene que echar al horno una mezcla

de mineral de hierro (hierro con impurezas) y un combustible
llamado Cok (parecido al carbón) que además de ser
combustible, separa las impurezas (llamadas ganga) del resto de
material. También se suele echar en el alto horno algo de piedras
de cal, que ayudan a eliminar aún más las impurezas del mineral.

Una vez separadas las impurezas, el resto será hierro casi puro
con una pequeña cantidad de carbono. A esto se le
llama arrabio. El carbono se acopla al hacer o en la combustión
con el cok y se forma el acero líquido o también llamado arrabio.

Este arrabio será el acero que tendremos en estado líquido para

pasar al siguiente proceso que será darle forma o moldearlo.

Los desechos se llaman escoria y se suelen recoger para

utilizarlas luego en otros procesos como por ejemplo para hacer
cemento o para la construcción de carreteras.
También se puede fabricar acero a partir de chatarra resultante
del reciclaje de acero. Las chatarras tienen que fundirse antes en
un alto horno eléctrico para poder reutilizarse. Esta forma es la
más económica en dinero y en recursos naturales.
 CARACTERÍSTICAS DEL ACERO

Aunque las propiedades físicas y mecánicas del acero varían según su

composición y tratamiento térmico, químico o mecánico, con los que
pueden conseguirse acero para infinidad de aplicaciones, este material
tiene algunas propiedades genéricas:

 Densidad media: 7850 kg/m³.

 Se puede contraer, dilatar o fundir, según la temperatura.
 Su punto de fusión depende de la aleación y los porcentajes de elementos
aleantes. Frecuentemente, de alrededor de 1.375 °C.
 Punto de ebullición: alrededor de 3.000 °C.
 Es un material muy tenaz, especialmente en aleaciones usadas para
herramientas.
 Es relativamente dúctil; sirve para hacer alambres.
 Es maleable; se puede transformar en láminas tan delgadas como la
hojalata, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor.
 Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de
recibir un tratamiento térmico.
CORROSIÓN DEL ACERO
La corrosión en el acero y en otros metales, no es más que el desgaste
que sufren los metales por la continua exposición a los factores climáticos
o externos que hacen de las suyas alterando la composición eléctrica del
metal y logrando así que se deterioren las moléculas y partículas.
Con lo que terminará por hacerse una completa destrucción de las
propiedades físicas de fuerza y resistencia que el metal ofrece, siendo
ahora débil y nada resistente a la tensión y a la exposición que debe
soportar este tipo de estructuras a cualquier construcción.

¿Cómo combatir la corrosión en el acero?

Algunas ventajas de tener un sistema para combatir la corrosión en el

acero incluyen el ofrecer una protección galvánica de alta calidad, actuar
como pasivador de la base del acero, evitar la oxidación como imprimante
y sellarlo para ofrecer una poderosa barrera impermeable, con lo que se
mejoran las funciones del metal y se obtiene un sistema mucho más
fuerte que realmente cumple con la finalidad de un material tan poderoso
con el acero.

. En general los factores que desencadenan la corrosión del acero de

refuerzo son:

• Dosificación del concreto: En general debe ser sólido, compacto,

homogéneo, resistente y poco poroso;

• Espesor del recubrimiento: Dependerá del ambiente. A mayor

agresividad ambiental, mayor deberá ser el recubrimiento;

• Humedad ambiental: Debe controlarse la capilaridad. Cabe decir que en

presencia de cloruros el proceso es más complejo por el carácter
higroscópico del mismo (Fig.3).

• Temperatura: El incremento de ésta propicia la movilidad de las

moléculas, facilitando el transporte de sustancias. Su disminución puede
dar lugar a condensaciones no deseadas.
• Estado superficial del acero.

• Corrientes erráticas: Son las que abandonan sus “circuitos naturales” y

circulan por la estructura;

• Contacto galvánico: Dado entre dos metales (Fig. 4).

• Acción de sustancias despasivantes: Por ejemplo, los cloruros y los

sulfatos.

• Carbonatación en el concreto: El dióxido de carbono de la atmósfera

reacciona con los componentes alcalinos de la fase acuosa del concreto,
dando lugar a la neutralización y a la reducción abrupta del pH del
concreto;

• Lixiviación por aguas puras: Éstas disuelven el hidróxido de calcio del

concreto y destruyen los restantes componentes del mismo.

• Coqueras y fisuras: Permiten el acceso de los agentes agresivos.

USOS DEL ACERO

El acero se usa para la fabricación de herramientas, utensilios, equipos

mecánicos, partes de electrodomésticos y maquinas industriales. El acero
se consume en la construcción de camiones y de maquinaria para la
agricultura.
Las construcciones ferroviarias, ya sea de vías o material rodantes,
consumen grandes cantidades de acero. Se puede encontrar este
elemento en la industria de las armas, sobre todo en el armamento
pesado, vehículos blindados y acorazados. Los astilleros que construyen
barcos petroleros, gasistas y buques cisternas son grandes consumidores
del acero.
Otra industria que recurre mucho acero es la automotriz, ya que muchas
partes de los automóviles están compuestas por ese material, por
ejemplo: el cigüeñal, piñones, ejes de transmisión de caja de velocidades y
brazos de articulación de la dirección.
 EL ALUMINIO

El aluminio es un elemento químico dúctil, no soluble en agua, y

es el metal más abundante sobre la corteza terrestre, y el tercer
elemento más abundante después del oxígeno y el silicio. Este se
destaca por su capacidad de resistir la corrosión y por su baja
densidad. Los componentes estructurales hechos de aluminio y
sus aleaciones, son vitales en la industria aeroespacial y muy
importante en otras áreas del transporte y construcción. Es el
metal no ferroso más usado. Capas delgadas de aluminio
depositadas sobre una superficie plana de cristal por medio de
deposición física o química de vapor, sirven para crear espejos y
superficies reflectantes. Este es un componente vital en la
aeronáutica y cohetes como resultado de su relación de peso y
fuerza. Hoy en día, muchos materiales metálicos llamados
ampliamente aluminio, son aleaciones de este.

PROPIEDADES DEL ALUMINIO

Ductilidad
El uso del aluminio no está limitado a los paneles planos. Gracias
a su ductilidad, el aluminio puede encontrarse en un gran
número de formas y perfiles. El proceso de extrusión ofrece una
gama casi infinita de formas y secciones.
Baja densidad
El aluminio es uno de los metales comerciales más ligeros
disponibles en el mercado, con una densidad de
aproximadamente un tercio de la de acero o cobre.
Resistencia frente al peso
Uno de los puntos más importantes del aluminio para usarlo en
construcción es su excepcional cociente resistencia/peso. A 2,7 g
/ cm², el aluminio es un 66% más ligero que el acero. También es
mucho menos susceptible a las fracturas frágiles.
Reflectividad
Por la capacidad del aluminio para reflejar la luz pueden
instalarse colectores solares de aluminio para reducir el consumo
de energía en iluminación artificial y calefacción en invierno,
mientras que los dispositivos de sombreado de aluminio se
pueden utilizar para reducir la necesidad de aire acondicionado
en verano.
Durabilidad
El aluminio tiene una excelente resistencia a la corrosión debido
a la fina capa de óxido de aluminio que se forma en la superficie
en su superficie cuando se expone al aire. Eso explica la gran
durabilidad natural del aluminio. Además, la mayoría de los
productos de construcción de aluminio son tratados o
recubiertos. Esto mejora la capacidad de aluminio de resistir el
ataque en ambientes agresivos.

Reciclaje
La capacidad de reciclar los productos de construcción del
aluminio es cada vez más importante a medida que se prefiere
de construir los edificios antiguos antes que demolerlos. En lugar
de ir con una bola de demolición, los propietarios son ahora
mucho cuidadosos con el fin de extraer tantos materiales
reciclables como sea posible. Al hacerlo, no sólo conservan el
valor residual de un material como el aluminio, porque también
eliminan el impacto ambiental.
PROCESO DE FABRICACIÓN

La materia prima a partir de la cual se extrae el aluminio es

la bauxita, que recibe su nombre de la localidad francesa de Les
Baux, donde fue extraída por primera vez. Actualmente los
principales yacimientos se encuentran en el Caribe, Australia,
Brasil y África porque la bauxita extraída allí se disgrega con más
facilidad. Es un mineral rico en aluminio, entre un 20% y un 30%
en masa, frente al 10% o 20% de los silicatos alumínicos
existentes en arcillas y carbones. Es un aglomerado de diversos
compuestos que contiene caolinita, cuarzo óxidos de hierro y
titania, y donde el aluminio se presenta en varias formas
hidróxidas como la gibbsita Al (OH)3, la boehmita AlOOH y
la diásporo AlOOH.
La obtención del aluminio se realiza en dos fases: la extracción
de la alúmina a partir de la bauxita (proceso Bayer) y la
extracción del aluminio a partir de esta última
mediante electrolisis. Cuatro toneladas de bauxita producen dos
toneladas de alúmina y, finalmente, una de aluminio. El proceso
Bayer comienza con el triturado de la bauxita y su lavado con una
solución caliente de hidróxido de sodio a alta presión y
temperatura. La sosa disuelve los compuestos del aluminio, que
al encontrarse en un medio fuertemente básico, se hidratan:
Los materiales no alumínicos se separan por decantación.
La solución cáustica del aluminio se enfría luego para
recristalizar el hidróxido y separarlo de la sosa, que se
recupera para su ulterior uso. Finalmente, se calcina el
hidróxido de aluminio a temperaturas cercanas a 1000 °C,
para formar la alúmina.
El óxido de aluminio así obtenido tiene un punto de fusión muy
alto (2000 °C) que hace imposible someterlo a un proceso de
electrolisis. Para salvar este escollo se disuelve en un baño
de criolita, obteniendo una mezcla eutéctica con un punto de
fusión de 900 °C. A continuación se procede a la electrólisis, que
se realiza sumergiendo en la cuba unos electrodos
de carbono (tanto el ánodo como el cátodo), dispuestos en
horizontal. Cada tonelada de aluminio requiere entre 17 y 20
MWh de energía para su obtención, y consume en el proceso
460 kg de carbono, lo que supone entre un 25% y un 30% del
precio final del producto, convirtiendo al aluminio en uno de los
metales más caros de obtener. De hecho, se están buscando
procesos alternativos menos costosos que el proceso
electrolítico. El aluminio obtenido tiene un pureza del 99,5% al
99,9%, siendo las impurezas de hierro y silicio principalmente. De
las cubas pasa al horno donde es purificado mediante la adición
de un fundente o se alea con otros metales con objeto de
obtener materiales con propiedades específicas. Después se
vierte en moldes o se hacen lingotes o chapas.

CORROSIÓN DEL ALUMINIO

Siempre se ha destacado, como una de las principales cualidades

del aluminio en comparación con el acero, su gran resistencia a
la corrosión frente al ambiente. Sin embargo, también conviene
saber que tiene una menor resistencia a la corrosión de contacto
con otro metal.
La corrosión es la interacción de un metal con un medio que lo
rodea, produciendo el consiguiente deterioro en sus
propiedades físicas y químicas. Así mismo, se puede decir que es
un proceso natural por el que el metal se altera y deteriora a
través de reacciones químicas o electroquímicas.
Tipos de corrosión

Corrosión por picadura

Este tipo de corrosión localizada es caracterizada por la formación de
cavidades irregulares en la superficie del metal. El diámetro y profundidad
de la cavidad dependen de varios parámetros relacionados con el metal, el
medio y las condiciones de servicio:
“La corrosión por picaduras ocurre cuando el metal se pone en contacto
permanente o intermitente con medios acuosos: agua, agua de mar, agua
de lluvia o humedad. La experiencia demuestra que cuando se da corrosión
por picadura, se desarrollará siempre durante las primeras semanas de
exposición.

Corrosión intergranular
Es una forma de corrosión que se presenta en algunas aleaciones, y que
está caracterizada por la disolución del metal en las zonas próximas al
borde de grano.
Se suele producir en aleaciones que forman capa pasiva, como son
los aceros inoxidables, y que consiste en la formación de carburos de
cromo en los bordes de grano, provocando un empobrecimiento en cromo
en la zona aledaña, no quedando suficiente cromo para formar la capa
pasiva de óxido de cromo que le protege del ambiente. Este fenómeno es
característico de los aceros inoxidables, sin embargo se puede presentar
en otras aleaciones que forman capas pasivas, como aleaciones base
aluminio o níquel.

Corrosión filiforme

Es una corrosión que se produce creciendo desde el interior al exterior del

perfil. Su nombre se debe al aspecto de los filamentos; la aparición de
éstos generalmente se debe a una mala preparación de la superficie en la
fase de cromatizado previo al lacado. También puede aparecer la
corrosión filiforme como consecuencia de la porosidad del recubrimiento
o de falta de adherencia del mismo.
Corrosión por par galvánico

La corrosión galvánica se produce cuando dos metales en contacto y

ambos poseen potenciales eléctricos diferentes, lo cual favorece el
comportamiento de un metal como ánodo y del otro como cátodo. A
mayor diferencia de potencial, el metal más activo es el que se
comportará como ánodo.

Debe tenerse muy en cuenta, en los muros cortina la posible aparición de

par galvánico, tanto en los anclajes como en las mechas puesto que
generalmente ambos son de acero galvanizado, zincado o pintado,
mientras que el resto de uniones o tornillos son de Acero Inoxidable,
de Aluminio o de Zamack, alternativas que no suelen causar problemas. El
par galvánico puede evitarse colocando separadores de materiales inertes
(plásticos) entre el Aluminio y los otros metales, como puede ser
el acero en el caso de los anclajes y de las mechas.