ANÁLISIS DE LOS MATERIALES UTILIZADOS PARA LA MANUFACTURA DE CIGÜEÑALES

Actualmente, los cigüeñales se fabrican con acero forjado, hierro nodular y hierro dúctil
austemperizado. La resistencia a la de fatiga que se obtiene con un acero forjado es superior
que la producida en un material fabricado por fundición nodular o dúctil. La manufactura por
forja presenta la ventaja de obtener partes homogéneas sin poros y defectos microestructurales
como los presentados en una fundición. Además, la direccionalidad de las propiedades debido
al proceso de forja, eleva la resistencia en el sentido de la deformación del grano. La
direccionalidad del grano es un indicador de la calidad de la forja así como de la direccionalidad
de la resistencia [8]. En este sentido, Jack Kane [2] menciona que los aceros aleados cubren todas
las propiedades mecánicas requeridas para fabricar cigüeñales de alta resistencia. Algunos de
estos aceros se muestran en la Tabla 1.

Tabla 1 Aceros aleados utilizados en la manufactura de cigüeñales.

Chemistry of
Crankshaft Alloys
Nominal Percentages of
Alloying Elements
Material AMS C Mn Cr Ni Mo Si V
4340 6414 0.40 0.75 0.82 1.85 0.25
EN-30B 0.30 0.55 1.20 4.15 0.30 0.22
4330-M 6427 0.30 0.85 0.90 1.80 0.45 0.30 0.70
32-CrMoV-13 6481 0.34 0.55 3.00 <0.30 0.90 0.25 0.28
300-M 6419 0.43 0.75 0.82 1.85 0.40 1.70 0.07
Mn= Cr=
Key: C= Carbon
Manganese Chromium
Mo= Si=
Ni= Nickel
Molybdenum Silicon
AMS= Aircraft Material Spec
V= Vanadium
Number

Los aceros de medio – carbono aleados, como el SAE 4340, contienen porcentajes de carbono
en un rango de 0.25% a 0.45%. Estos aceros contienen pequeños porcentajes de manganeso,
cromo, molibdeno, níquel, silicio, cobalto, vanadio, niobio y titanio. La adición de estos
elementos aleantes mejoran la templabilidad, el nitrurado, la dureza, resistencia a la tensión,
cedencia, resistencia a la fatiga, ductilidad, impacto y corrosión. Es importante señalar que estos
aceros deben ser lo más limpios posible, es decir, eliminar hasta donde sea posible el azufre y
fosforo que disminuyen las propiedades mecánicas de estos aceros haciéndolos frágiles y por
este motivo, algunas aleaciones son fundidas al vacío, lo que indudablemente aumenta el costo
de estos aceros. El acero SAE 4340 es considerado el material estándar con el cual son
 comparados todos los aceros ultra – alta resistencia. La aleación EN-30B, es un acero níquel –
cromo – molibdeno - endurecido al aire, con 0.3% de carbono y 0.4% de níquel. Tiene una alta
resistencia al impacto y una buena dureza en el centro del cigüeñal lo que lo reduce los
problemas de distorsión y esfuerzos residuales. La limitante son los elementos aleados que
elevan su costo comercial. El material 32-CrMoV-13 es considerado de ultra – extrema aleación
para cigüeñales, contiene 30% de cromo y es fabricado al vacío para lograr un acero
extremadamente limpio de inclusiones. Nuevamente, el contenido de cromo reduce su atractivo
comercial. Por otro lado, el material 300-M, es una modificación del acero SAE – 4340, solo que
contiene un porcentaje de carbono más alto, con 1.7% de silicio y 0.07% de vanadio. El vanadio
actúa como refinador de grano y el silicio le proporciona templabilidad para obtener alta
resistencia (285 ksi) con buena resistencia a la fatiga conservando una buena resistencia al
impacto y tenacidad (no se reportan valores). Este material es caro y difícil de conseguir, sin
embargo, es el preferido por varios fabricantes para la producción de cigüeñales sometidos a
cargas severas. Estos materiales reportados por Jack Kane [2], representan quizás los
estándares comerciales de fácil, relativamente, fundición. Imran [10] analizo tres aceros de medio
carbono, dos microaleados con vanadio y uno Cr – Mo, la composición química se muestra en
la Tabla 2.

Tabla 2 Aceros de medio carbono.

C Si Mn P S Cr Mo V
A 0.39 0.67 1.38 0.01 0.05 0.12 - 0.14
B 0.37 0.62 1.30 0.01 0.05 0.12 - 0.12
C 0.40 0.29 0.84 0.02 0.01 1.10 0.20 -

Los aceros microaleados con vanadio obtuvieron valores de resistencia a la fatiga de 370 a 390
MPa, mientras que el acero Cr-Mo logró valores de 410 MPa, ver Figura 5. El principal atributo
de loa aceros microaleados estriba en que su resistencia a la tensión fue mayor que la del acero
Cr – Mo y además las propiedades obtenidas fueron en condiciones de forja, es decir, no
recibieron un tratamiento térmico de temple y revenido como el acero Cr – Mo lo cual se traduce
en un ahorro de energía y tiempo de procesamiento, reduciendo el riesgo de alguna deformación
térmica.
2. FRABRICACION ENGRANAJE QUE TIPO DE ACERO RECOMENDARIA PARA FABRICARLO

MATERIALES Y PRODUCTOS
Para la producción de engranajes es importante que el material de fabricación presente

una alta resistencia y un buen comportamiento a fatiga, ya que deben soportar tanto cargas

estáticas como dinámicas. Además se recomienda un bajo coeficiente de fricción y

materiales que sean fácilmente mecanizables. Algunos de los materiales que cumplen estos

requerimientos son.
 Aceros al carbono. (AISI 1020, AISI 3140, AISI 4340, AISI 1040, AISI 4140, AISI 6150, AISI

1050, AISI 4150, AISI 8650)

 Fundición de hierro: Fundición gris (ASTM A48), fundición nodular (ASTM A536), fundición

maleable (ASTM A220)

 Bronce.

 Plásticos. Fenólico, policarbonato, poliamida, nylon, poliéster, poliuretano, sulfuro de

poliéster, estireno acrilonitrilo (SAN), acrilonitrilo butadieno estireno (ABS).

MATERIALES Y APLICACIONES
Los materiales utilizados para producir resortes de acuerdo con el uso que se le vaya a dar

son:

 Aceros refinados, DIN 17222 o DIN 17223

 Acero inoxidable (de acuerdo con la norma DIN 17224).

 Aceros resistentes al calor, recogidos en la norma DIN 17240.

 Aleaciones de cobre, como por ejemplo CuSn 8 o CuBe 2.

Los materiales anteriores son los más utilizados, pero otros materiales pueden ser

incorporados para aplicaciones especiales como las aleaciones Inconel o Hastelloy, o

incluso polímeros.
Los resortes de torsión son utilizados en gran cantidad de aplicaciones existiendo una gran

variedad de materiales y acabados. Alginos productos donde podemos encontrar resortes

de torsion son: bisabras, trampas para ratones, pinzas, persianas, armas de fuego,

picaportes, etc.
Una broca de taladro comienza como una varilla hecha de una aleación de acero
resistente. La varilla es cilíndrica con extremos planos y generalmente cuenta
con el mismo diámetro que la broca cuando está completamente terminada. En
primer lugar, uno de los extremos planos debe ser transformado en una suave
pendiente, en punta con forma de cono. Para lograr esto, una máquina
totalmente automática agarra la varilla y la hace girar rápidamente (es decir, más
de 1.000 revoluciones por minuto) alrededor de su eje. Mientras tanto, la
máquina reduce una cuchilla estacionaria especial para que toque el borde de la
varilla en un ángulo. El giro de la varilla muele toda la circunferencia del borde en
la hoja, lo que la desgasta gradualmente hasta que sólo queda un cono.
Haciendo la punta

Una broca de taladro comienza como una varilla hecha de una aleación de acero
resistente. La varilla es cilíndrica con extremos planos y generalmente cuenta
con el mismo diámetro que la broca cuando está completamente terminada. En
primer lugar, uno de los extremos planos debe ser transformado en una suave
pendiente, en punta con forma de cono. Para lograr esto, una máquina
totalmente automática agarra la varilla y la hace girar rápidamente (es decir, más
de 1.000 revoluciones por minuto) alrededor de su eje. Mientras tanto, la
máquina reduce una cuchilla estacionaria especial para que toque el borde de la
varilla en un ángulo. El giro de la varilla muele toda la circunferencia del borde en
la hoja, lo que la desgasta gradualmente hasta que sólo queda un cono.

Cortando las acanaladuras

La máquina deja de girar la varilla y la mueve a la posición para el corte de las

acanaladuras. Aquí, una sierra circular delgada (generalmente hecha de
cerámica, diamante artificial o de otro tipo material compuesto de alta
resistencia) en ángulo diagonal a la barra corta menos de un milímetro en el
lado. Mientras esto sucede, la sierra se mueve lentamente en paralelo a la varilla
mientras que la máquina la gira lentamente, lo que resulta en una ranura
helicoidal suave (también conocida como la "acanaladura") a lo largo de la
longitud. Una vez que la sierra alcanza el extremo de la broca, la máquina vuelve
a posicionar la sierra en la parte delantera para cortar el segundo acanalado en
la varilla.
Recubrimiento de titanio

Para hacer la broca más duradera, el fabricante añade una capa delgada de
nitruro de titanio (TiN) a toda la superficie. El nitruro de titanio se aplica
comúnmente a través de un proceso llamado "deposición física de vapor" (PVD,
por sus siglas en inglés). En el PVD, la broca se coloca en una cámara sellada al
vacío con nitruro de titanio sólido situado adyacentemente. Cuando éste se
calienta en un ambiente de muy baja presión (es decir, al vacío), se "sublima":
cambiando directamente de sólido a gas.

Mientras tanto, este gas lentamente deposita en la superficie de la broca, una

molécula por vez, hasta que el cuerpo está cubierto en una película fina y
durable.