HERRAMIENTAS DE DETECCIÓN Y CONTROL DE RIESGOS

Teniendo claro que los accidentes y enfermedades profesionales son producidos por causas que
pueden ser determinadas y controladas, entendemos que podemos tener un control efectivo de
estas situaciones, para esto podemos aplicar variadas herramientas de prevención y de
protección, esta aplicación dependerá de los objetivos propuestos. Las herramientas preventivas
con que contamos para detectar riesgos (antes del incidente) son: Las inspecciones físicas y los
análisis de trabajo. La investigación de accidente es la herramienta, que es usada post-accidente
permite la identificación de las causas del accidente e indicar las medidas de prevención y de
protección a tomar para evitar la repetición del hecho.

INSPECCIONES FISICAS

Las Inspecciones son las acciones que se llevan a cabo en cada área de la organización, a objeto de
identificar, evaluar y controlar los riesgos que surgen o estén contenidos en el trabajo y que, por si
mismos o combinados con otras variables, son capaces de causar accidentes.

Numerosos accidentes e incidentes tienen su origen en las condiciones de riesgo presentes en el

trabajo y que se encuentran sin control. Estas condiciones-causas potenciales de accidentes-
pueden ser detectadas y debidamente controladas por el Supervisor, ejecutando oportunamente
las Inspecciones.

Detectar el problema y corregirlo es a clave del éxito del Supervisor en la Prevención de

Accidentes, cualquiera sea el lugar área, equipo o maquinaria de trabajo.

Para planificar adecuadamente sus acciones, los Supervisores pueden realizar distintos tipos de
Inspecciones, las que pueden ser:

a) Inspecciones Informales:

Son el tipo de inspecciones que los Supervisores hacen en forma natural (rutinaria).En ella
detectan aquellas situaciones muy obvias, las que saltan a la vista.

b) Inspecciones Planeadas:

Son el tipo de inspecciones que se planifican y programan anticipadamente de manera de detectar

en donde se originan los problemas más importantes y que pueden significar daños a las personas
y/o daños a la propiedad.

Para esto el Supervisor puede realizar inspecciones planeadas de áreas o partes críticas, que son
aquellas partes del sistema de trabajo cuya falla puede afectar significativa o totalmente su
funcionamiento creando riesgos a los trabajadores, producción y/o propiedad.
El tener presente las partes críticas de cualquier instalación debe ser preocupación permanente de
todo supervisor. En general, el Supervisor al efectuar la Inspección. Debe tener en cuenta:

Buscar lo que NO salta a la vista.

Cubrir el área de trabajo sistemáticamente.
Descubrir y corregir cada condición que signifique riesgo serio o peligro potencial.

1. INSPECCIONES PLANEADAS

Uno de los elementos más antiguos y más usados del control de riesgos, es la inspección planeada
y continúa siendo la mejor forma de detectar y controlar la generación de condiciones de
incidentes y accidentes potenciales, antes de que ocurran las pérdidas que pueden involucrar
gente, equipo, material y ambiente.

Detectar el problema y corregirlo es la clave del éxito del Supervisor en la prevención de riesgos,
cualquiera sea el lugar, área, equipo o maquinaria de trabajo.

1.1 CLASES DE INSPECCIONES PLANEADAS

1.1.1 Inspecciones Planeadas

Son el tipo de inspecciones que se planifican y programan anticipadamente de manera de detectar

en dónde se originan los problemas más importantes y que puedan significar daños a las personas
y/o daños a la propiedad.

La experiencia y el criterio profesional han identificado claramente la necesidad de efectuar dos

clases de inspecciones planeadas: la general y la de partes, áreas o equipos críticos.

A )INSPECCIÓN GENERAL

La inspección general incluye caminar a través de un área o sección completa, en especial aquellas
zonas que tengan mayor riesgo y que la pérdida sea más significativa, tanto para las personas
como económicas; mirándolo todo y anotando todas las cosas con precisión y de acuerdo al grado
de pérdida potencial de la operación. Estas inspecciones son frecuentemente efectuadas por el
supervisor de primera línea, aunque la costumbre varía de acuerdo a la empresa. Es común
también que las inspecciones sean hechas por pequeños grupos de personas de la gerencia.
Se recomienda para esta actividad usar una cartilla guía, para tener presente cuáles son las
condiciones de riesgos a detectar.
La frecuencia de las inspecciones debería otorgar un tiempo razonable al personal responsable
para hacer el trabajo de corrección sobre condiciones subestándares detectadas.
B) PLANEAMIENTO PREVIO A LA INSPECCIÓN
Previo a la realización de la inspección son necesarias las siguientes acciones:
Hablar con la gente que tiene conocimientos.
Revisar los informes previos.
Obtener la cartilla guía a utilizar.
Obtener el formulario para registro de la inspección.
C) COMO HACER LA INSPECCIÓN GENERAL
Para una efectiva inspección, será útil tener en cuenta los siguientes puntos:
BUSCAR LAS COSAS QUE NO SALTAN A LA VISTA
Asegurase de tener una “fotografía completa” de todo el sector. Generalmente son las cosas
que están fuera del camino corriente, aquellas que no se ven en las operaciones diarias, las que
causan problemas obvios que están a la vista.
SER SISTEMATICO Y MINUCIOSO
A fin de cubrir todo en forma metódica y minuciosa, es posible que valga la pena caminar por
el lugar para dar una mirada rápida y decidir cuál es el mejor camino para hacer una inspección
correcta y completa.
DESCRIBIR Y UBICAR CADA COSA CLARAMENTE
Se pierde mucho tiempo respondiendo preguntas y volviendo a visitar lugares, después que se
ha presentado el informe de la inspección, ya que la descripción de las cosas y su ubicación no
son claras y precisas.
BUSCAR LAS COSAS INNECESARIAS
Un supervisor puede, en una sola inspección, ahorrar bastante dinero a la empresa reubicando
material y equipo que está sin uso, en un lugar adecuado para su almacenamiento y control.
CLASIFICAR LOS PELIGROS
Con el fin de establecer prioridades de corrección y plazos de solución, es necesario
establecer una escala de clasificación de los riesgos detectados.
BUSCAR LAS CAUSAS BASICAS
El análisis no debe quedar solo en la definición de las causas inmediatas, sino debe
profundizarse en busca de la causa origen o básica que produce la condición detectada.

1.1.2 INSPECCIONES DE LAS PARTES CRITICAS

Una parte crítica es aquella parte de un área, equipo o maquinaria, que si presenta fallas, provoca
grandes problemas en la empresa y a sus servicios fundamentales.
El tener conciencia de las partes críticas de cualquier equipo, aparato, maquinaria, es una
preocupación lógica de cualquier buen administrador.
El mantener todas las cosas funcionando al nivel de eficiencia deseado, es una de las
responsabilidades básicas de cualquier Supervisor. Un programa de inspección no se maneja por sí
mismo: el Supervisor de primera línea debe jugar un papel importante en la puesta en práctica del
sistema de inspecciones de las partes críticas.

A) TARJETA DE REGISTRO DE LAS PARTES CRÍTICAS

Un sistema sugerido para ayudar al Supervisor a inspeccionar las partes críticas en su sección es el
de “tarjetas de registro de las partes críticas”. Al mantener el archivo de las tarjetas con cierta
información sobre las “partes críticas” de cada equipo o maquinaria importante de su sección,
tendrá información que le ayudará a controlarlas.
B) PARTES A INSPECCIONAR
Cualquier parte que pueda presentar una condición que a su vez puede interrumpir las
operaciones, deberá ser inspeccionada. Además, de facilitar la seguridad, el control de calidad y
demoras de producción, esta técnica puede dar indicaciones de las partes que pueden causar
problemas debido al uso, esfuerzo, vibración, corrosión, calor, etc.
Alguna de las partes críticas que son comunes en muchas operaciones están relacionadas con los
equipos de control, resguardos, partes eléctricas y conexiones (por ejemplo engranajes,
cinturones, interruptores y válvulas de seguridad, controles de velocidad, ejes, cadenas, ganchos,
etc.
Cada parte crítica debería ser identificada en tarjeta con el equipo con el cuál está más
estrechamente relacionada. Por ejemplo, la alarma para retroceder debería estar enumerada
como una parte crítica relacionada con un montacargas. El supervisor deberá, sistemáticamente,
hacer un inventario crítico de cada cosa en su sección ( en todos los lugares) y evaluar la necesidad
de establecer un archivo de tarjetas, enumerando todas las partes críticas.

C. SINTOMAS A BUSCAR

Se trata de buscar y descubrir las condiciones no deseadas; “gastado”, “ corroído”, “ inflamable”,

“flojo”, “excesivo”, “gaseoso”, “ ruido”, “vibraciones”, etc. Son palabras usadas frecuentemente
para describir las condiciones subestándares. Las condiciones específicas, para cualquier parte
crítica, deberían ser enumeradas en las tarjetas.

D. FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES

Las fuentes de información para decidir sobre la frecuencia de las inspecciones de las partes
críticas podrán ser:
Los expertos locales con más conocimientos, incluyendo al Supervisor directo.
Los proveedores de los equipos pueden facilitar también con folletos descriptivos,
información específica sobre frecuencia de las inspecciones.
El Supervisor de primera línea, basado en su experiencia, puede tener conocimientos de
las fallas.
Además, las respuestas a algunas preguntas podrían ayudar para establecer una
frecuencia adecuada para las inspecciones, entre ellas
 ¿Cuál es la pérdida potencial si esta falla?
 ¿Cuál es la probabilidad de daño físico a la gente o daño a la propiedad, sí algo falla?
 ¿Con qué rapidez es posible que falle la parte critica?
 ¿Si ocurre una falla, es difícil de reparar o reemplazar?
 ¿Cuál es la experiencia de fallas con esta parte en particular?
De hecho se pueden hacer inspecciones de pre-uso, diaria, semanal, cada dos semanas,
mensualmente o con la frecuencia que se considere necesario y esencial. En el análisis final, el
Supervisor de primera línea probablemente no tendrá una decisión final sobre la frecuencia de la
inspección, pero como tiene interés n los resultados debe compartir cualquier conocimiento
especial que pueda tener y que sirva para ayudar en la decisión.
1.1.3 EL EJECUTOR DE LA INSPECCION

La naturaleza de la mayoría de las partes críticas generalmente requiere un conocimiento técnico

específico, para hacer una inspección correcta.
Los cables de las grúas, los discos de esmerilar, las condiciones eléctricas, pueden requerir
diferentes especialistas para hacer la inspección correctamente. El inspector de una de ellas podría
muy bien ser un electricista o un mecánico de mantenimiento; en otro caso podría ser un
ingeniero o un inspector externo con conocimiento especial. Algunas partes pueden ser
asignadas al supervisor de primera línea o alguien que esté bajo su control inmediato, ya que las
circunstancias indican que es la persona indicada para hacerlo.

1.1.4 SISTEMA PARA CLASIFICAR EL RIESGO

Una de las técnicas usadas para lograr el éxito espectacular del control de las pérdidas en el
programa espacial, fue la clasificación de las pérdidas potenciales que podrían deteriorar los
sistemas.
Uno de los beneficios más importantes de la clasificación de los peligros es el establecimiento de
prioridades. En el caso de una condición subestándar, el peligro que representa el riesgo más
grande debe tener prioridad en el proceso de corrección, sobre los que tienen un grado de peligro
menor.

PELIGRO CLASE “A”: Una condición o acto con el potencial de incapacidad permanente, pérdida
de la vida o pérdida de una parte del cuerpo, pérdida de la estructura, equipo o material.

EJEMPLO 1: Falta el resguardo de la cuchilla de una cortadora.

EJEMPLO 2: Se observa a un trabajador de mantenimiento usando en un pozo profundo, sin
ventilar, una bomba alimentada a gasolina.

PELIGRO CLASE “B”: Una condición o acto destructivo con un potencial de lesión o enfermedad
grave (que puede resultar en incapacidad temporal) o daño a la propiedad, pero menos serio que
en la clase “A”.

EJEMPLO 1: En el pasillo principal se observa una condición resbalosa.

EJEMPLO 2: Peldaño roto al final de la escalera de la oficina.

PELIGRO CLASE “C”: Una condición o acto (no destructivo) con un potencial de lesiones o
enfermedades leves (no incapacitantes) o daño a la propiedad.

EJEMPLO 1: Un carpintero, sin guantes, manipula madera rústica.

EJEMPLO 2: Existe un olor rancio fuerte derivado de aceite que circula en el lecho de un gran
torno.
Usando este sistema de clasificación, el Supervisor dispone el planeamiento para remediar las
condiciones en la oportunidad correcta, también se ayudará a motivar a que los demás concentren
su atención sobre el control de los sectores.
1.7 BENEFICIOS DE LAS INSPECCIONES PLANEADAS
El desarrollo de esta técnica, ayuda a mejorar los ambientes de trabajo, evitando y/o reduciendo:
 Lesiones y traumas
 Pérdidas de materiales
 Contaminaciones de las aguas y del aire
 Daño a la propiedad
 Pérdida de energía
 Uso descuidado del tiempo
 Herramientas y equipos defectuosos
 Incendio y explosiones
 Enfermedades ocupacionales
 Espacios mal empleados
El valor de las inspecciones planeadas como una ayuda para resolver problemas es evidente para
los miembros de la gerencia. A los supervisores de primera línea frecuentemente se les solicita
que hagan inspecciones, a fin de determinar la existencia y/o frecuencia de ciertos problemas que
se cree que existen. Su detección y eliminación no solamente le ayudarán a lograr una producción
más efectiva, sino que serán de gran ayuda en el control de los costos.

1.1.6 INFORME DE LA INSPECCION

El informe de la inspección es el registro de lo que se ha detectado en el desarrollo de la actividad.
También sirve para informar a otros y que lo utilicen de ayuda cuando sea necesario. Por esta
razón muchas empresas requieren que se envíen copias a diferentes departamentos.
A fin de que el informe resulte lo más ventajoso posible, se recomiendan los siguientes modelos: