Gestión Efectiva de Almacenes - Curso PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
OFICINA DE PROYECCIÓN SOCIAL Y EXTENSIÓN CULTURAL

PROGRAMA DE ESPECIALIZACIÓN EN SUPPLY CHAIN
MANAGEMENT
CURSO
GESTIÓN EFECTIVA DE
ALMACENES
Expositor: Ing. ADOLFO VALENCIA NAPÁN

avalencia55@gmail.com
“Una buena logística no es
suficiente para ganar una
guerra, pero una deficiente
logística es suficiente para
perderla”.
Napoleón Bonaparte.
2
SISTEMA LOGÍSTICO
Producción y
Proveedores Aprovisionamiento Distribución Física Clientes
Almacenamiento
La empresa como unidad logística
3
PLANIFICACIÓN DEL ALMACÉN
SESIÓN 1
El almacén como centro

de producción
El Almacén
Tipología de los
almacenes
Planificación del
almacén
5
El almacén como centro de
Un almacén se puede considerar como un centro de producción en
el cual se efectúan una serie de procesos relacionados con:
⚫ Recepción de materiales.
Adecuación, en su caso, de productos a los requerimientos
producción
comerciales (embalajes, etiquetados, etc.).

⚫ Almacenamiento de productos propiamente dicho (ubicación
física).
⚫ Selección de productos para atender a los pedidos de clientes o
fábrica (picking).
⚫ Preparación de la expedición o entregas.
⚫ Carga de camiones.
Sesión 1 6
El almacén, al igual que una planta industrial, normalmente se
compone de un conjunto de departamentos o áreas de trabajo,
que se pueden definir como “instalaciones específicas de
producción”, consistentes en una o más personas y/o máquinas,
producción
que se pueden considerar como una unidad a efectos de

planificación de necesidades de capacidad y programación
detallada de operaciones.
Por ejemplo, actividades de picking de productos, preparación de
pedidos, expediciones, etc.
Dentro de un área de trabajo se localizan los llamados puestos de
trabajo, que son ubicaciones específicas donde un operario realiza
una actividad concreta con o sin ayuda de una máquina.
Sesión 1 7
En almacenes pequeños la división física de áreas de trabajo queda
un tanto difuminada, así como el hecho de que el personal sea un
tanto polivalente, realizando diferentes funciones, lo cual no
invalida el concepto anterior, ya que virtualmente mantiene su
producción
existencia.
El problema logístico del almacén se plantea principalmente en
conseguir una gestión correcta de los recursos empleados, evitando
retrasos y colas de espera, para minimizar así el tiempo total del
proceso (rapidez en el servicio), a la vez que se reducen los costos
operativos globales.
Sesión 1 8

de producción
El Almacén
Tipología de los
almacenes
Planificación del
almacén
9
La palabra almacén se define como el edificio o lugar donde se
guardan o depositan mercancías o materiales y donde, en algunas
ocasiones, se venden artículos al por mayor.
El almacén como “depósito de mercancías” ha pasado por varias
El almacén
denominaciones a lo largo de la historia.

Durante la dominación del Imperio Romano, época pretoriana, se
llamaba “silo” (voz derivada del céltico silon, semilla) y era un local
subterráneo que se utilizaba para guardar aceite, vino, cereales,
etc.
Posteriormente, durante el período de presencia musulmana en la
península ibérica, dominación árabe, los depósitos de cereales o
graneros se construyeron sobre la superficie y se denominaron “al-
malizen”, vocablo del cual deriva la denominación actual
“almacén”.
Sesión 1 10
Funciones del almacén
Hoy en día la figura del responsable de almacén es algo más que el

“custodio” de la mercancía almacenada, considerándose
El almacén
básicamente un gestor de recursos (materiales y humanos), cuya

utilización debe “optimizar” para cumplir con los objetivos de
servicio según las exigencias del mercado.
Las principales funciones y las actividades que se realizan en el
almacén son:
Recepción de mercancías. Consiste en dar entrada a los materiales
enviados por los proveedores. Durante el proceso de recepción se
coteja la mercancía recibida con la información que figura en la
nota de recepción (nota de entrega o albarán). También se
comprueban e inspeccionan las características, la cantidad, la
calidad, etc., antes de proceder a su almacenaje.
Sesión 1 11
Almacenamiento. Es ubicar la mercancía en la zona más idónea del

almacén, con el fin de poder acceder a ella y localizarla fácilmente.
El almacén
Para ello se utilizan medios de transporte interno (fajas

transportadoras, elevadores, carretillas…) y medios fijos como
estanterías, depósitos, instalaciones, soportes, etc.
Conservación y mantenimiento. Trata de conservar la mercancía en
perfecto estado, durante el tiempo que permanece almacenada. La
custodia de la mercancía también comprende aplicar la legislación
vigente sobre seguridad e higiene en el almacén y normas
especiales sobre cuidado y mantenimiento de cada tipo de
producto.
Sesión 1 12
Gestión y control de stocks. Consiste en determinar la cantidad que

hay que almacenar de cada producto y calcular la frecuencia y
El almacén
cantidad que se solicitará en cada pedido, para generar el mínimo

costo de almacenamiento. La gestión del stock es una de las
funciones más importantes, las operaciones de almacenaje
representan más del 30% del costo total del producto y ocupan más
del 90% del tiempo dedicado al producto que se fabrica o
comercializa.
Expedición de mercancías. Comienza cuando se recibe el pedido
del cliente (centro de producción o centro de distribución). Cuando
la entrega se realiza a los clientes externos el proceso consiste en
seleccionar la mercancía y el embalaje y elegir el medio de
transporte. Los almacenes de distribución comercial también hacen
otras operaciones como consolidación, división de envíos y
combinación de cargas.
Sesión 1 13
Responsabilidades del almacén
Podemos resumir las responsabilidades en los siguientes puntos:

1. Asegurarse de la disponibilidad de los equipos de manutención
El almacén
requeridos e instalaciones apropiadas en condiciones de perfecta

utilización (limpieza, funcionamiento, etc.).
2. Garantizar la presencia del personal necesario así como su formación y
experiencia requerida para atender día a día a los flujos de entrada y
salida de materiales de acuerdo con la programación de trabajos
establecida.
3. Mantenimiento de las condiciones de seguridad, salubridad e higiene
en el trabajo, de acuerdo con la legislación existente.
4. Mantener un adecuado sistema de información sobre las actividades
realizadas.
5. Garantizar la vigilancia y conservación adecuada de los inventarios
que están bajo su responsabilidad, proporcionando los controles
requeridos para una correcta custodia de los mismos.
Sesión 1 14
Concepto de almacén
Como resumen de todo lo anterior, podríamos decir que un

almacén debe responder fundamentalmente a los requerimientos
El almacén
de un espacio debidamente dimensionado, para una ubicación y

manipulación eficiente de materiales y mercancías, de tal manera
que se consiga una máxima utilización del volumen disponible con
unos costos operativos mínimos.
Ambas palabras claves, dimensionamiento y eficiencia, nos llevan a
dos problemas fundamentales:
⚫ Correcto diseño de almacenes.
⚫ Tratamiento eficiente y eficaz de los procesos operativos de los
mismos (flujos de entrada y salida de productos).
Sesión 1 15
Figura. Concepto de almacén
“Espacio planificado para la

El almacén
ubicación y manipulación
eficientes de materiales y
mercancías”
Maximizar la utilización del espacio del almacén

Minimizar operaciones de manipulación
Sesión 1 16
El concepto de picking en almacén
Entendemos por picking, palabra inglesa habitualmente empleada

en los almacenes y que etimológicamente significa coger, el hecho
El almacén
físico de ir a una estantería o zona concreta dentro del área de

almacenaje para recoger las mercancías requeridas por un
determinado pedido.
Cualquier otra operación de recogida de productos que no
obedezca al concepto anterior, tales como: movimientos internos
por reorganizaciones de almacén, destrucción de productos
obsoletos, traspaso de mercancías de un almacén a otro de la
misma empresa (reposiciones), etc., por definición la vamos a
considerar fuera de este concepto.
Sesión 1 17
El picking constituye en sí mismo un ciclo completo dentro del

proceso de tratamiento de pedidos.
El almacén
Para comprender la importancia de este ciclo hay que tener en

cuenta que el costo de manipulación de productos en un almacén
crece de forma desorbitada en el momento en que hay que atender
a operaciones de preparación de pedidos.
En un proceso de entradas (por ejemplo, los productos cuya unidad
de carga vengan paletizadas a razón de 100 paquetes por pallet), el
costo del proceso por paquete desde que se carga el pallet en el
muelle hasta que se sitúa en la zona de estanterías, sería de una
centésima parte del costo total del referido proceso.
Sesión 1 18
Sin embargo, cuando se manipulan procesos de pedidos de clientes,

el costo de todas las operaciones, desde que se acepta el pedido
El almacén
por Comercial hasta que se prepara el paquete para su expedición,

habría que imputarlo a la cantidad de productos solicitada.
Estudios realizados al respecto han calculado que, en términos de
promedio, el costo de estas manipulaciones representan en torno a
un 65% del costo de las operaciones de un almacén, por lo cual, es
perfectamente posible obtener grandes ahorros en los costos de
manipulación de un almacén simplemente racionalizando los ciclos
operativos correspondientes a un proceso de pedidos.
Naturalmente, aquí nos referimos siempre por su importancia a los
llamados almacenes comerciales de distribución.
Sesión 1 19
Si analizamos un proceso de picking, inexorablemente nos

encontramos con los siguientes pasos que tiene que realizar el
El almacén
operario del almacén:

1. Traslado a la estantería correspondiente para localizar físicamente el
producto.
2. Reconocimiento del artículo, bien sea físicamente o vía un código
identificatorio .
3. En caso de que no haya suficientes existencias, tendrá que proceder a
una anotación en el documento de picking.
4. Extracción y registro de la cantidad retirada.
5. Traslado al próximo punto de recogida para repetir la operación.
6. Transporte de los artículos a la zona de “preparación de pedidos”.
7. Descarga de la mercancía.
8. Regreso con el equipo al lugar de origen.
Sesión 1 20

de producción
El Almacén
Tipología de los
almacenes
Planificación del
almacén
21
Tipología de los almacenes La actividad de almacenaje puede tener lugar en infinidad de
situaciones empresariales, en estructuras edificadas o no, con
mercancías muy diferentes entre sí, bajo diferentes acuerdos
económicos y legales, etc.
Otras veces, la empresa para llevar a cabo la actividad económica
necesita utilizar varios almacenes, en función de necesidades
específicas y de funcionamiento; o según las restricciones y las
posibilidades de cada situación y entorno.
Por ello, para clasificar los almacenes nos apoyaremos en las
características comunes que permiten su agrupamiento, en función
de:
1. El grado de protección que ofrecen contra los agentes atmosféricos.
2. Las características de las mercancías almacenadas.
3. La función logística de distribución o lugar de ubicación.
4. El grado de mecanización que ofrecen las instalaciones.
5. La titularidad o propiedad de local destinado al almacén.
Sesión 1 22
Tipología de los almacenes 1. Almacenes según la estructura
La estructura del local y las instalaciones protegen las mercancías

contra agentes atmosféricos como el sol, la lluvia, el viento, el frío,
el calor, etc.
Según el grado de protección que ofrece el edificio destinado a
almacén, pueden ser de dos tipos:
⚫ Almacenes a cielo abierto.
⚫ Almacenes cubiertos.
Sesión 1 23
Almacenes a cielo abierto
⚫ Son aquellos que carecen de edificación, los espacios están delimitados

con vallas o alambrados, marcas de pintura en el suelo, postes, etc.
⚫ En ellos se almacenan productos o materiales que no necesitan
ninguna protección contra los agentes atmosféricos (vehículos,
maquinaria, papel de recuperación, ladrillos cerámicos, etc.) cuando
estos materiales tienen que permanecer mucho tiempo almacenados
se protegen con envolturas de plástico, lona, polietileno, etc.
Sesión 1 24
Almacenes cubiertos
⚫ Son los que están construidos y cubiertos para proteger la mercancía

de las inclemencias del tiempo o de otros riesgos.
⚫ El local o edificio se construye con materiales como hormigón armado,
paneles metálicos, ladrillos de obra, etc., que permitan incluso
modificar las condiciones de temperaturas e iluminación.
⚫ Para algunos productos el almacén se construye en el subsuelo como
sótano (bodegas para conservar el vino) y depósitos (para carburantes
o combustibles en el caso de las gasolineras).
Sesión 1 25
Tipología de los almacenes 2. Almacenes según la mercancía almacenada
Las empresas industriales son las que mejor se ajustan a estos tipos
de almacenes, debido a la actividad y a la gran variedad de
materiales que necesitan almacenar.
Según los materiales almacenados, se clasifican en:
⚫ Almacenes de materias primas.
⚫ Almacenes de materiales auxiliares.
⚫ Almacenes de productos semielaborados.
⚫ Almacenes de productos terminados.
⚫ Almacenes de materiales diversos.
⚫ Almacenes de mercaderías.
Sesión 1 26
Almacenes de materia prima
Generalmente, están situados dentro del recinto de la planta de

producción y contienen los materiales, los suministros, los
envases…, que se utilizan durante la producción, por ejemplo,
tablones de madera para fabricar un mueble.
Según las características del material almacenado pueden estar al
aire libre o cubiertos, pero generalmente en las industrias se
utilizan de los dos tipos.
Sesión 1 27
Almacenes de materiales auxiliares
Se utilizan para almacenar las piezas y los complementos que se

adquieren de otros fabricantes y se incorporan al producto final,
por ejemplo, los neumáticos, los limpiaparabrisas y las alfombrillas
de un automóvil.
Estos almacenes en teoría deben estar situados en el interior de la
planta de fabricación, ya que su misión es servir como fuente de
suministro en alguna de las fases del proceso productivo y,
generalmente, es muy corto el tiempo de almacenaje de estos
materiales.
Sesión 1 28
Almacenes de productos semielaborados
Contiene productos que han superado una o varias fases de

transformación dentro del proceso productivo de la propia
empresa, pero no están preparados para la venta, por ejemplo, un
mueble al que le falta el barniz.
Sesión 1 29
Almacenes de productos terminados
Se destina exclusivamente al almacenaje de productos terminados y

su función principal es hacer de regulador para varias empresas.
Por ejemplo, el almacén de productos terminados de una industria
ladrillera actúa como almacén de materias primas de una empresa
constructora.
Los almacenes de productos terminados son los más abundantes y
también los de mayor costo económico, aunque el objetivo
principal de todo almacén bien organizado es conseguir que los
productos almacenados tengan el mayor índice de rotación posible.
Sesión 1 30
Almacenes de materiales diversos
También se denomina “almacén general” y sirve para almacenar

recambios, herramientas y materiales auxiliares a la producción,
como combustible o aceite para ciertas maquinarias; material de
limpieza y productos higiénicos, detergente, lejía, materiales de
oficina, etc.
Estos almacenes se suelen ubicar en una zona intermedia entre la
planta de producción y el área destinada a otras actividades.
Sesión 1 31
Tipología de los almacenes 3. Almacenes según la función logística
Los almacenes atendiendo a su localización o punto estratégico de

ubicación, entre el centro de producción y los puntos de venta, se
clasifican en:
⚫ Almacenes centrales o reguladores.
⚫ Almacenes regionales o de aproximación.
⚫ Almacenes de tránsito o plataformas de distribución (cross-
docking).
Sesión 1 32
Almacenes centrales o reguladores
Son los que se encuentran lo más cerca posible del centro de

fabricación, para reducir los costos de manipulación y transporte
desde la fábrica al punto de almacenamiento.
Estos almacenes deben estar preparados y acondicionados para la
manipulación de unidades de carga de grandes dimensiones (pallets
completos) y para la carga/descarga de camiones de gran tonelaje.
Además, como el almacén central es la fuente de suministro de
otros almacenes regionales suele ser de gran capacidad.
Eventualmente suelen hacer entregas directas a determinadas
zonas y/o clientes.
Sesión 1 33
Almacenes regionales o de aproximación
Estos almacenes se abastecen del centro de producción o del

almacén central o regulador.
En cualquiera de los casos deben estar perfectamente
acondicionados para la recepción y descarga de camiones de gran
tonelaje.
Su función principal es suministrar a los clientes mayoristas y
detallistas de una determinada región.
Los almacenes regionales se utilizan para abastecer a un mercado
concreto y deben estar lo más cerca posible de los puntos de venta,
para que las rutas de distribución sean inferiores a una jornada
laboral.
Sesión 1 34
Almacenes de tránsito o plataforma
Conceptualmente, una plataforma de distribución, llamada también

“depot”, no tiene la consideración de almacén, ya que en la misma
no existe el concepto de stock almacenado, sino que es una mera
unidad de tránsito donde las mercancías se reciben ya debidamente
empaquetadas o paletizadas con destino al punto de venta.
Normalmente el depot se encarga únicamente de una agrupación
final de productos para su entrega rápida al punto de destino.
En otros casos se hacen algunas operaciones previas tales como
empaquetado final, etiquetaje, guías, etc., todo dependiendo de la
organización del proceso de distribución.
Sesión 1 35
Tipología de los almacenes
4. Almacenes según el grado de automatización
La mecanización o automatización de los almacenes afecta de

forma directa a su utilidad, hasta tal punto que algunas mercancías
no pueden ser almacenadas con ciertos medios mecánicos.
Atendiendo estos medios se clasifican en:
⚫ Almacenes convencionales.
⚫ Almacenes automatizados.
⚫ Almacenes automáticos.
Sesión 1 36
Almacenes convencionales
Son aquellos cuya altura máxima es 10 metros y están equipados de

estanterías y medios sencillos de transporte interno.
Las actividades de almacenamiento, manipulación y movimiento de
mercancías se realizan de forma manual o por medio de
montacargas convencionales.
La característica principal radica en que es necesario dejar más
anchura en los pasillos de maniobra para el manejo de cargas
(mercancías agrupadas o paletizadas).
Como la colocación de las mercancías depende de los medios
utilizados para su elevación se efectúa un apilamiento en bloque
que normalmente no supera las tres alturas.
Sesión 1 37
Almacenes convencionales
Sesión 1 38
Almacenes automatizados
Se caracterizan porque la mayoría de las actividades se realizan con

medios mecánicos.
Generalmente el movimiento de las mercancías se hace de forma
automática, sin la intervención de personal.
Estos almacenes se edifican con una altura superior a los 15 metros,
llegando incluso a superar los 40.
También se reducen los pasillos de maniobra y circulación entre las
estanterías al mínimo imprescindible para optimizar la capacidad de
almacenamiento.
Sesión 1 39
Almacenes automatizados
Sesión 1 40
Almacenes automáticos
Cuando la relación capacidad/volumen es superior al 50% se les

denomina almacenes de alta densidad o automáticos, siempre que
el índice de accesibilidad sea del 100%.
El grado de automatización de un almacén podrá ser mayor cuanto
más rutinario sea el movimiento de mercancías, para ello las cargas
deben ser totalmente homogéneas o con márgenes de tolerancia
muy estrechos.
El máximo grado de automatización del almacén se consigue
cuando todos los movimientos se efectúan a través de las órdenes
que emanan del computador central.
Sesión 1 41
Almacenes automáticos
En estos casos se deben instalar aparatos totalmente automáticos y

programables para la carga y descarga de las estanterías; y un
sistema igualmente automático y programable de recogida de las
cargas.
Sesión 1 42

de producción
El Almacén
Tipología de los
almacenes
Planificación del
almacén
43
Planificación del almacén
La empresa, en función de su actividad principal, puede necesitar
uno o varios tipos de almacenes y la primera decisión que debe
tomar al respecto es si éstos serán de propiedad, en alquiler o
ambos.
El paso siguiente es planificar la ubicación; el diseño y distribución
de espacios; el equipamiento de instalaciones y medios mecánicos,
y los recursos humanos necesarios para el almacenaje y
manipulación de mercancías y productos.
La planificación a largo plazo afectará a las acciones y las decisiones
que debemos tomar a corto plazo; es decir, influye en las
actividades que se realizan día a día, las que están estrechamente
relacionadas con el aprovisionamiento, la producción y la
distribución.
Sesión 1 44
Planificación del almacén
La planificación óptima del almacén debe gestionar los recursos
disponibles y prevenir los necesarios, para que los materiales y los
productos siempre se encuentren cuándo, cuánto y dónde se
necesiten.
Cuándo, en el momento que se necesite o nos llegue el pedido del
centro de producción, del centro de distribución o del punto de
venta.
Cuánto, la cantidad solicitada por los clientes internos y externos.
Dónde, el lugar de entrega solicitado por los clientes (fábrica,
almacén, punto de venta, etc.).
Sesión 1 45
FIN DE LA SESIÓN 1
MANAGEMENT
CURSO
ALMACENES

EL ALMACÉN: LAYOUT,
MANUTENCIÓN Y ALMACENAJE
SESIÓN 2
EL ALMACÉN: LAYOUT, MANUTENCIÓN Y ALMACENAJE
El Layout: distribución
interior
Sistemas de estantería
Manipuladores de carga
Paletas y contenedores
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Zonas de un almacén
El Layout es la denominación inglesa que recibe el diseño de un

almacén plasmado en un plano.
La función logística del Layout consiste en estudiar el plano, croquis
o proyecto de arquitectura y distribución en planta de las
interior
instalaciones del almacén.

Distribuir el espacio interno de un almacén es uno de los aspectos
más complejos de la logística de almacenes.
Por una parte, nos enfrentamos al espacio físico edificado
(dimensiones establecidas por la obra) y, por otras, a las
necesidades de almacenamiento a mediano y largo plazo.
Sesión 2 50
Las decisiones que tomemos sobre la distribución general deben

satisfacer las necesidades de un sistema de almacenaje que
permita conseguir los siguientes objetivos:
⚫ Aprovechar eficientemente el espacio disponible.
interior
⚫ Reducir al mínimo la manipulación de materiales.

⚫ Facilitar el acceso al producto almacenado.
⚫ Conseguir el máximo índice de rotación de la mercancía.
⚫ Tener la máxima flexibilidad para la ubicación de productos.
⚫ Facilitar el control de las cantidades almacenadas.
El proyecto del Layout debe evitar zonas y puntos de congestión,
facilitar las tareas de mantenimiento y poner los medios para
obtener la mayor velocidad de movimiento; de esta forma se
reducen los tiempos de trabajo.
Sesión 2 51
Los factores que más influyen en la planificación de las zonas son

los medios de manipulación y las características de la mercancía.
Por ello, antes de organizar los espacios debemos analizar las
siguientes necesidades:
interior
⚫ Características de las mercancías a almacenar: forma, tamaño, peso,

propiedades físicas.
⚫ Cantidad que recibiremos en un suministro y frecuencia del mismo:
diario, semanal, quincenal, mensual.
⚫ Carga máxima de los medios de transporte externo, así como el equipo
de transporte interno (carretillas, elevadores, montacargas) y el
tiempo necesario para cada operación.
⚫ Unidades máximas y mínimas a almacenar de cada uno de los
productos, en función de las necesidades y la capacidad de
almacenamiento (según la superficie, la altura y los métodos
empleados).
Sesión 2 52
Las zonas que deben estar perfectamente delimitadas son:

⚫ Muelles de entrada.
⚫ Recepción.
interior
⚫ Almacenamiento.
⚫ Preparación de pedidos.
⚫ Expedición.
⚫ Muelles de salida.
⚫ Zonas auxiliares.
⚫ Los pasillos.
También se puede subdividir cada zona en una varias áreas, en
función de las actividades que se realicen, del volumen de
mercancía, del número de referencias, etc.
Sesión 2 53
Cuadro. Subdivisión del almacén en varias zonas y áreas
•Área de control de calidad

•Área de clasificación
Zona de recepción •Área de adaptación
•Zona de baja rotación

•Zona de alta rotación
•Zona de productos especiales
Zona de almacenamiento •Zona de reposición de existencias
•Zona de selección y recogida de mercancías
interior
Zona de preparación de •Zonas integradas: Picking en estanterías

•Zonas separadas: Picking manual
pedidos
•Área de consolidación
•Área de embalajes
Zona de expedición •Área de control de salidas
•Área de devoluciones
•Área de envases o embalajes
•Área de materiales obsoletos
Zonas auxiliares •Área de oficinas o administración
•Área de servicios
54
Muelles de entrada
⚫ Son las zonas donde se posicionan los camiones (en el

transporte terrestre por carretera) para proceder a la descarga
de la mercancía.
interior
Sesión 2 55
Zona de recepción
⚫ Normalmente estas zonas se encuentran físicamente en el

mismo lugar.
⚫ Es la zona donde se deposita transitoriamente la mercancía
procedente de la zona de descarga.
interior
⚫ Debe estar muy próxima a la zona de entrada y lo más

independiente posible del resto del almacén.
⚫ En esta zona se realizan operaciones de control de calidad,
clasificación o codificación y adaptación de las unidades de
carga a su lugar de almacenaje.
⚫ Cada una estas actividades puede dar lugar a una subdivisión
en secciones o áreas.
Sesión 2 56
Zona de recepción
⚫ El área de control de calidad se destina a comprobar que las

mercancías recibidas se corresponden con las solicitadas en el
pedido. Se cotejan las cantidades del envío con las que figuran
en la guía, albarán o nota de entrega y se verifica la calidad y
interior
las características.
Sesión 2 57
Zona de recepción
⚫ El área de clasificación, en ella se clasifican y codifican las

mercancías recibidas. normalmente , los productos que se
manejan en un almacén están provistos de un código de barras
que puede ser leído por un escáner. Cuando el computador
interior
identifica el producto genera una etiqueta de ubicación, que

posteriormente será leída por el operario de la carretilla o el
medio mecánico que procederá a su colocación en el lugar
correspondiente.
Sesión 2 58
Zona de recepción
⚫ El área de adaptación se destina a preparar las mercancías

para su almacenamiento posterior. Cuando las paletas que se
reciben o las unidades de carga son incompatibles con el
sistema de almacenaje o las estanterías es preciso realizar un
interior
trasvase de la mercancía de una paleta a otra, o una

transformación de la misma antes de proceder a su ubicación.
Sesión 2 59
Zona de almacenamiento
Es el lugar donde la mercancía quedará depositada hasta el

momento de su expedición. El almacenaje en esta zona puede ser
en el suelo, en estanterías o en instalaciones complejas.
⚫ El almacenamiento en el suelo, sin ningún tipo de instalaciones
interior
o soporte, se utiliza para mercancías de gran resistencia como

ladrillos de cerámica, bloques de hormigón, etc. Otras
mercancías como sacos de cemento también se pueden
almacenar en el suelo, pero precisan paletas o soportes.
⚫ El almacenamiento en estanterías se realiza cuando tenemos
que almacenar en altura y las unidades de carga no resisten el
apilamiento de unas sobre otras. Las estanterías son
estructuras metálicas formadas básicamente por pilares y
travesaños debidamente instalados.
Sesión 2 60
La subdivisión del espacio destinado a almacenamiento, en el

almacén central, se hace en función del índice de rotación de la
mercancía o las características del producto. Las zonas principales
pueden ser:
interior
⚫ Zona de baja rotación. Las mercancías de rotación baja se

solicitan en grandes cantidades pero pocas veces.
Para este tipo de productos se necesita un espacio grande de
almacenamiento, pero no es necesario que sea de gran
accesibilidad ya que las salidas no son muy frecuentes.
Las instalaciones pueden ser para almacenamiento en bloques
puros o almacenamiento en estanterías.
Sesión 2 61
⚫ Zona de media rotación. Las mercancías de rotación media

necesitan gran volumen de almacén y con gran accesibilidad.
Los productos de rotación media, generalmente, se solicitan
por palets completos y cada cliente emite el pedido con una
interior
frecuencia periódica.
El almacenamiento puede ser en bloque o estanterías
destinando un nivel o ubicación para cada referencia del
mismo producto.
Sesión 2 62
⚫ Zona de alta rotación. Las mercancías de rotación alta se

solicitan muchas veces pero en pequeñas cantidades.
Los artículos de alta rotación de un almacén central cubren el
stock de reserva de los almacenes regionales, por eso estas
interior
mercancías necesitan una zona con alta velocidad de

extracción o muy accesible.
Las estanterías que se instalan en esta zona pueden ser para
almacenamiento, con estanterías para picking o preparación de
pedidos.
Sesión 2 63
⚫ Zona de productos especiales. Como su nombre indica se

destina al almacenaje de mercancías que por sus propiedades
necesitan un cuidado o mantenimiento especial.
Por ejemplo, para productos perecederos se acondiciona
interior
térmicamente el lugar o se instalan cámaras frigoríficas; las

mercancías inflamables o que tienen un alto índice de
peligrosidad como los explosivos se almacenan separadas para
evitar un incendio.
Otra causa para instalar una sección separada es la fragilidad o
el deterioro que pueden sufrir dos productos que se depositan
juntos y son incompatibles.
Sesión 2 64
También se instalan en esta zona los almacenes de seguridad,

en ellos se depositan productos de volumen pequeño pero alto
valor y muy susceptibles de robo.
Generalmente, el acceso a zonas especiales está sometido a un
interior
riguroso control (sólo puede acceder personal autorizado), ya

sea por las condiciones de aislamiento que necesita el
producto, por el alto riesgo que entraña su manipulación o por
la seguridad del mismo.
Sesión 2 65
Zona de preparación de pedidos
Es imprescindible cuando las mercancías salen del almacén con una

configuración o composición diferente a la que tenían en el lugar de
almacenaje. Esta zona puede ser de dos tipos:
1. Zona de preparación de pedidos integrada. Cuando la mayor
interior
parte de los productos almacenados hay que separarlos de su

unidad de carga original para hacer pedidos individuales, el
picking se hace en las estanterías de almacenaje.
El picking en estas estanterías puede ser mecánico o manual.
Sesión 2 66
⚫ El picking mecánico se realiza utilizando montacargas, que se

trasladan a través de los pasillos del almacén, en ellas está
montado un operario que va tomando los productos que
componen cada uno de los pedidos cuya preparación tiene
interior
asignada. Dependiendo de la altura a la que están las

mercancías almacenadas se distingue picking de nivel bajo,
medio o alto. El picking mecánico presenta la ventaja de
alcanzar mayor altura y se pueden preparar pedidos
prácticamente en toda la estantería.
⚫ El picking manual se hace sin la intervención de medios
mecánicos. Las mercancías se encuentran ubicadas a una
altura media o baja y el operario se desplaza de un lugar a otro
utilizando escaleras y otros aparatos provistos de ruedas para
facilitar el traslado.
Sesión 2 67
2. Zona de preparación de pedidos independientes. Cuando el

almacén dispone de una zona dedicada al almacenaje y otra
destinada exclusivamente al picking.
Las zonas de preparación de pedidos independiente puede ser
interior
sobre el suelo o sobre estanterías.

⚫ La preparación de pedidos sobre el suelo se abastece de
unidades de carga completas que están ubicadas en las
estanterías de la zona de almacenaje, de estas unidades de
carga se van tomando los productos individuales que
conforman los pedidos.
Sesión 2 68
⚫ La zona de preparación sobre estanterías está provista de

estanterías especialmente diseñadas para el picking. Las
estanterías están formadas por una serie de huecos de
diferentes tamaños, en función del tipo de producto, y se
interior
cargan y descargan manualmente introduciendo un artículo

o referencia por casilla.
Sesión 2 69
Zona de Expedición
⚫ Está destinada a las operaciones inmediatamente anteriores al

despacho de los productos.
⚫ Algunas operaciones típicas de esta zona podrían ser la
interior
consolidación de las unidades de manipulación en los

elementos de transporte, el pesaje de los mismos o la
preparación de la documentación pertinente para el transporte
de las mercancías.
Sesión 2 70
Muelles de Salida
⚫ Son las zonas donde se posicionan los camiones (en el

transporte terrestre por carretera) para proceder a la carga de
mercancía.
interior
Sesión 2 71
El Layout: distribución Figura. Zonas de un almacén
interior
Sesión 2 72
Zonas Auxiliares
⚫ En todo almacén existen zonas que nos son puramente logísticas,

pero que sin las cuales la logística no podría funcionar
correctamente. Nos referimos sobre todo a zonas tales como
oficinas, servicios, vestuarios, mantenimiento, cargadores de
interior
baterías o materiales auxiliares como aceites y combustibles.
Sesión 2 73
Distribución en planta del flujo de
materiales
La distribución en planta del flujo de productos, básicamente la

podemos realizar de dos formas; cada una de ellas tiene unas
características específicas que conviene resaltar.
interior
FLUJOS EN U
En este caso la nave está dotada de una sola zona de muelles que
se utilizan tanto para tráfico de entradas como de salidas de
mercancías.
El flujo de productos sigue un recorrido semicircular, como se
observa en la siguiente figura.
Sesión 2 74
Figura. Diseño en forma de U
RECEPCIÓN EXPEDICIÓN
PREPARACIÓN DE
ALMACENAJE
PEDIDOS
Sesión 2 75
materiales
Una variedad de este modelo (llamado diseño en forma de T) es

cuando los muelles están situados a la derecha e izquierda de la
nave, a causa de que el almacén está situado entre dos calles o
carreteras.
interior
En este caso cabe una doble especialización de muelles, una para

recepción y otra para expedición.
Sesión 2 76
materiales
FLUJOS EN I (línea recta)

Este sistema se utiliza cuando la nave está dotada de dos muelles,
uno para la recepción de mercancías y el otro para la expedición
interior
del producto.
Las características más importantes se derivan precisamente de esa
especialización de muelles, ya que uno se puede utilizar, por
ejemplo, para la recepción de productos en camiones de gran
tonelaje (tipo tráiler), lo que obliga a unas características especiales
en la instalación de los referidos muelles, mientras que el otro
puede ser simplemente una plataforma de distribución para
vehículos ligeros (furgonetas) cuando se efectúa, por ejemplo, un
reparto en plaza local.
Sesión 2 77
RECEPCIÓN
ALMACENAJE
Sesión 2
PREPARACIÓN DE PEDIDOS
Figura. Diseño en forma de I
EXPEDICIONES
78
materiales
En definitiva, es conveniente tener

presente estos conceptos básicos
para poder enjuiciar los diferentes
aspectos relacionados con la
interior
capacidad y rendimiento de
distintos almacenes, ya que es
peligroso sacar conclusiones “a
priori” basadas en ratios sin tener
una “fotografía” de los
condicionantes físicos del
almacén.
Sesión 2 79
interior
80
Sistemas de estantería Figura. Diversos tipos de estantería
Sesión 4 81
Sistemas de estantería Estantería Picking
Están diseñadas para aquellos almacenes donde la mercancía no

será almacenada en paletas, sino que se depositará y retirará de
las estanterías manualmente.
Sesión 2 82
Sistemas de estantería Estantería móvil
En este moderno sistema se logra de un 36% a un 40% de ahorro de

espacio o una capacidad igualmente mayor de almacenaje, sin tener
que hacer una costosa construcción para ampliar el almacén.
Los estantes se deslizan sobre rieles empotrados en el piso.
Sesión 2 83
Estantería compacta y
deslizable por gravedad
Ventajas:
1. Perfecta rotación de primera entrada/primera salida.
2. Ahorro de espacio disponible del almacén. Todos los estantes
están unidos en un bloque compacto sin pasillo entre ellos.
3. Menos gasto de tiempo de maniobra.
4. Menor desgaste del equipo.
5. Precisión en los inventarios, visiblemente se cuentan las
paletas y su contenido. No hay estimaciones sino datos
precisos.
Sesión 2 84
Estantería compacta y
deslizable por gravedad
ENTRADA
SALIDA
Sesión 2 85
Sistemas de estantería Estantería Cantilever
Este sistema consiste en largos entrepaños sin columnas al frente

de ellos, lo que permite almacenar artículos voluminosos, como
muelles, o de largas dimensiones, como perfiles, varilla, tubería,
etc.
86
Sistemas de estantería Estantería Cantilever
Sesión 2 87
Sistemas de estantería Estantería Drive-in
Estanterías adecuadas
para productos
homogéneos con baja
rotación y gran cantidad
de tarimas por referencia.
Es el sistema que permite
la máxima utilización del
espacio disponible, tanto
en superficie como en
altura.
Sesión 2 88
Sesión 2 89
Drive-in double 90
Drive-in
Ventajas:
• Rentabilidad máxima
del espacio
disponible (hasta un
85%).
• Eliminación de los
pasillos entre las
estanterías.
• Riguroso control de
entradas y salidas.
Sesión 2 91
Sistemas de estantería Estantería Push-back
Este Sistema Push Back es un

sistema de alta densidad para
la operación de productos por
lotes principalmente ó con
caducidad de mediano plazo.
El Sistema Push Back es
manejado a base de
bastidores que opera por
gravedad con un máximo de 6
tarimas de profundidad.
Sesión 2 92
Sesión 2 93
Sesión 2 94
La operación del Sistema Push

Back se basa en el principio
PEUS (Primeras Entradas-
Ultimas Salidas).
La profundidad máxima nos
facilita tener un adecuado
control de inventarios y
caducidades.
Sesión 2 95
Como característica de ahorro

en costo y espacio solo
necesita un pasillo frontal
donde se realiza la operación
de entrada y salida de
producto en el bloque o rack
maximizando así nuestro
espacio disponible o área de
almacenamiento.
Sesión 2 96
Sistemas de estantería Estantería Paternoster
Es un almacén vertical con
estantes rotativos, adecuado
para el almacenamiento de
piezas pequeñas y de utilería.
La manipulación de los
estantes internos está dirigida
por una botonera o, sobre
pedido, a través de PC y
software de gestión y control.
Sesión 2 97
Sistemas de estantería Estantería Paternoster
Las operaciones de picking

se efectúan con rapidez y en
posición de seguridad para
el operario.
Constituye una solución
barata para almacenar
materiales no voluminosos,
aprovechando de las alturas
disponibles.
Sesión 2 98
Sistemas de estantería Estantería Carrusel
El Horizontal es un sistema de almacenamiento rotativo
horizontal automático basado en el principio "mercancía al
hombre".
Sesión 2 99
Sistemas de estantería Estantería Carrusel
El Kardex Horizontal ha sido instalado con gran éxito en
numerosas aplicaciones de hasta 4 metros de altura y tiene una
capacidad de carga útil de 60 toneladas.
La rapidez, la exactitud en el picking es esencial y los operarios
son guiados por un sistema de iluminación que asegura una
precisión del 100%.
Sesión 2 100
Sistemas de estantería Cajas o bandejas
Se emplea para almacenar artículos pequeños y para facilitar su
control.
El sistema requiere una estantería muy simple. Las cajas son
apiladas unas sobre otras.
El ahorro de espacio es su principal ventaja.
101
interior
102
Manipuladores de carga Transpaletas
Transpaleta
Eléctrico/Manual:
En estos equipos la
elevación de las horquillas
se efectúa mediante el
bombeo manual con el
timón sobre la bomba de
elevación.
La capacidad máxima de
carga es del orden de 1.500
Kg.
Sesión 2 103
Manipuladores de carga Transpaletas
STOCKA PARA ROLLOS
TRANSPALETA DE DOS NIVELES
104
VOLCADOR
Transpaleta de conductor montado, de pie o sentado:
Para grandes recorridos, o cuando la frecuencia de los ciclos es
un factor importante teniendo varios tipos de velocidad.
Estos equipos se distinguen por su alta velocidad operacional,
facilidad de maniobra y robustez.
Sesión 2 105
Manipuladores de carga Recoge pedidos
Los recoge pedidos de bajo

nivel están concebidos
para que el operario pueda
tomar los productos
sueltos para completar un
pedido desde el mismo
puesto de conducción, y
que cuando deba
abandonar éste el acceso a
la plataforma sea rápido y
seguro.
Sesión 2 106
Manipuladores de carga Recoge pedidos
Sesión 4 107
Manipuladores de carga Montacargas eléctrica
La montacargas
contrapesada eléctrica
copa necesidades de
manipulación de
unidades de carga de
pequeño tonelaje (1,500
Kg.), son equipos
adecuados para trabajar
en almacenes cerrados,
así como en la
manipulación de
productos diversos
susceptibles de
contaminación.
Sesión 2 108
MONTACARGAS TRILATERAL MONTACARGAS ELÉCTRICO CON 3 RUEDAS
Sesión 2 109
MONTACARGAS CON PINZA HIDRÁULICA MONTACARGAS CON PINZA PARA BOBINAS
Sesión 2 110
MONTACARGAS CON ROTADOR GIRATORIO MONTACARGAS CON PINZA PARA ELECTRODOMÉSTICOS
Sesión 2 111
MONTACARGAS CON POSICIONADOR DOBLE DE UÑAS MONTACARGAS CON PUSH PULL
Sesión 2 112
Manipuladores de carga Apilador
Equipo dinámico de reducidas

dimensiones, capaz de alcanzar
elevaciones considerables de
forma que el almacenamiento
creciese en altura más que en
superficie, reduciendo al
mismo tiempo los pasillos de
estiba y zonas de tránsito.
Sesión 2 113
APILADOR LIVIANO ELÉCTRICO APILADOR PARA PASILLO ANGOSTO
APILADOR PARA TAMBOR APILADOR DE ACERO INOXIDABLE

114
interior
115
La Paleta es una plataforma (de madera, plástico, metal, etc.)
constituida por dos pisos unidos por largueros, que puede ser
manipulada por carretillas elevadoras de horquillas (forklifts) o
Paletas o Pallets
transpaletas, y que permite el agrupamiento de mercancías

sobre ella, constituyendo así una unidad de carga.
Sesión 2 116
Figura. Modelos de Paleta
Paletas o Pallets
117
Tipos de Paletas
Los tipos normalizados más frecuentes de paletas son:
⚫ Universal, 1.20 x 1.00 m, muy utilizada en países de habla inglesa.
⚫ Euro paleta, 1.20 x 0.80 m, habitual en los circuitos de distribución europeos.
⚫ Sin denominación específica, la de 1.00 x 0.80 m
Sesión 4 118
Figura. Tipos de Paletas
Tarima de 2 entradas Tarima de 4 entradas
Tarima reversible Tarima no reversible

119
Figura. Tipos de Paletas
Sesión 2 120
Un contenedor es un elemento auxiliar de transporte, de carácter
permanente, concebido para facilitar el transporte de mercancías
sin ruptura de carga por uno o varios medios de transporte,
dotado de dispositivos que hagan que su manejo sea sencillo,
Contenedores
ideado de forma que resulte fácil de cargar y descargar, y con un

volumen inferior mínimo de 1 m3.
Sesión 4 121
Tipos de Contenedores
Cerrado ("Box").
El de más frecuente utilización.
Dotado de puertas en el testero se
carga a través de ellas con ayuda
de carretillas o transpaletas.
Sesión 2 122
De costado abierto ("open

side").
Cuando la mercancía a
cargar, a causa de su
longitud, resulta de difícil
manejo a través del testero,
se utilizan contenedores
abiertos por el costado para
facilitar la operación.
Sesión 2 123
De techo abierto ("open top")
Cuando el volumen de la mercancía
hace difícil el manejo a través del
testero o del costado, se utilizan
contenedores abiertos por el techo
para poder cargar con grúas.
Sesión 2 124
Plataforma ("flat").
Cuando por sus características
geométricas, el equipo a
transportar no encaja en
ninguno de los casos anteriores,
se utilizan contenedores
abiertos que consisten en
plataformas con mamparos
abatibles en los testeros.
Sesión 2 125
Cisterna ("tank").
Consta de una típica cisterna
apoyada en una estructura de
soporte dotada de los
accesorios necesarios
(cantoneras de esquina, etc.),
para poder ser trincado con
los anclajes de la superficie
de apoyo en los vehículos.
Sesión 2 126
Isoterm.
Construido con materiales aislantes
que limitan el paso de calor entre el
interior y el exterior.
Frigorífico (“Reefer").
Contenedor isotermo que, con ayuda
de un dispositivo de producción de
frío, permite reducir la temperatura y
mantenerla.
Sesión 2 127
Calorífic.
Contenedor isotermo que, con
ayuda de un sistema de
calefacción, permite elevar la
temperatura y mantenerla.
De temperatura controlada.
Contenedor de alguno de los
tipos anteriores que además está
dotado de sistemas de control y
registro de temperatura y
humedad.
Sesión 2 128
Plegable.
Sus elementos pueden plegarse
para el transporte en vacío.
Iglú.
Contenedor de formas
adaptables al fuselaje típico del
transporte aéreo.
Sesión 2 129
EL ALMACÉN: LAYOUT,
MANUTENCIÓN Y ALMACENAJE
FIN DE LA SESIÓN 2
MANAGEMENT
CURSO
ALMACENES

EL ALMACÉN: DISEÑO Y
ORGANIZACIÓN
SESIÓN 3
EL ALMACÉN: DISEÑO Y ORGANIZACIÓN
Conceptos generales de
organización
Grado de aprovechamiento del

almacén
Organización de los procesos
Seguridad e higiene en
almacenes
133
Conceptos previos
Si hacemos una reflexión sobre el costo incurrido en cada una de

las actividades logísticas de una empresa, y lo comparamos con el
organización
valor añadido desde el punto de vista del cliente, vemos

claramente que a excepción de las actividades de producción y
embalaje (empaquetado) que añaden un alto valor al producto
desde el punto de vista comercial, la mayor parte de las actividades
y muy concretamente las relacionadas con el almacenaje y la
distribución física, son prácticamente opacas para el cliente.
Sin embargo, todo esfuerzo relacionado en conseguir una mejora
en los métodos de trabajo y productividad tiene una repercusión
importante en los costos logísticos de distribución a la vez que
mejoran de una forma ostensible el servicio al cliente (tiempo de
respuesta).
Sesión 3 134
Figura. Cadena de valor añadido
Sesión 3 135
Conceptos previos
Por lo tanto, si tenemos en cuenta que el objetivo básico de una

organización eficiente del almacén se basa fundamentalmente en
organización
dos criterios:
⚫ Maximizar la utilización del espacio disponible en términos de
metros cúbicos.
⚫ Y minimizar las operaciones de manipulación y transporte
interno.
Necesariamente hemos de hacer referencia a tres conceptos:
1. Métodos de zonificación y codificación de áreas de
almacenaje.
2. Sistemas de ubicación y localización de los productos.
3. El llamado “principio de la popularidad” basado en el análisis
de actividad de los artículos almacenados.
Sesión 3 136
1. Zonificación y codificación de áreas de
almacén
La zonificación responde a un conjunto de criterios prácticos,

técnicos e incluso legales o reglamentarios para una correcta
organización
ubicación y localización de productos dentro de un almacén.

Entre los diferentes criterios que inducen a situar los productos en
zonas concretas dentro de un almacén, destacan los siguientes:
1. Por tipo de almacenaje:
⚫ Zonas paletizadas de estanterías.
⚫ Zonas paletizadas en bloque.
⚫ Zonas no paletizadas en cajas.
⚫ Zonas no paletizadas en contenedores o jaulas, etc.
Sesión 3 137
almacén
2. Por la naturaleza de los productos:

⚫ Zonas refrigeradas (perecederos en general).
organización
⚫ Zonas en cámaras frigoríficas (congelados).

⚫ Zonas de artículos peligrosos o explosivos, con protección especial
contra incendio, robo, etc.
⚫ Zonas de artículos con vigilancia especial (susceptibles de hurto,
deterioro, etc.
3. Por la división industrial o familia de productos:
⚫ Los productos en sí a veces sugieren zonas de almacenamiento
independientes e incluso de obligado cumplimiento por razones
legales, tales como farmacia y veterinaria, alimentación humana y
alimentación animal, o bien por razones prácticas, como grandes
aparatos domésticos y pequeños aparatos domésticos, etc.
Sesión 3 138
almacén
4. Por razones de complementariedad:

⚫ Los productos se consideran complementarios cuando habitualmente
organización
se piden juntos, por ejemplo, pinturas y accesorios para pintar.

⚫ En este caso se recomienda agruparlos en una misma zona, ya que así
aumenta la productividad del picking y disminuyen en general los
costos de manipulación de forma ostensible.
A cada zona de almacenaje le corresponde una determinada

cantidad de “ubicaciones”, las cuales deben estar perfectamente
identificadas con un código de ubicación, de tal manera que actúan
como si fuese virtualmente un plano de coordenadas donde a cada
hueco o estante le corresponde un código de identificación.
Sesión 3 139
almacén
En los casos más habituales de estanterías suele adaptarse un

sistema de codificación alfa-numérica para su identificación, tal
organización
como se expone a continuación.

La numeración de la estantería tiene una lógica similar a la
identificación de una vivienda en una zona concreta dentro de una
ciudad.
Así tenemos:
Código de distrito postal Zona (A, B, C…)

Calle Nº de Pasillo / Lineal
Nº de calle Profundidad del pasillo
Piso Altura del estante
Sesión 3 140
almacén
SISTEMA DE CODIFICACIÓN POR ESTANTERÍAS

Cuando se utiliza una estructura de estanterías, de tal manera que
organización
se permite a los equipos de manutención (elevadores en general)

realizar recorridos de ida y vuelta en el mismo pasillo (sistemas de
codificación por estanterías), se aplicará entonces el denominado
sistema de “ubicación lineal”, que consiste en:
⚫ A cada estantería dentro de un lineal se le asigna un número
correlativo, indicativo de la profundidad, que empieza siempre en la
cabecera de su recorrido.
⚫ La identificación del nivel se efectúa también con números
correlativos, iniciando la numeración a nivel del suelo. De tal manera
que el código de ubicación estará representado de la siguiente forma:
Sesión 3 141
Figura. Sistema de Codificación de Ubicaciones
Estante 01, 02, 03,… (A, B, C,…)
Profundidad 1, 2, 3, 4, 5, …
Nivel 1, 2, 3, 4,…
organización
CODIFICACIÓN POR ESTANTERÍA
11 12 2 1 11 12 2 1
9 10 4 3 9 10 4 3
7 8 6 5 7 8 6 5
5 6 8 7 5 6 8 7
3 4 10 9 3 4 10 9
1 2 12 11 1 2 12 11
1 2 3 4 5 6 7 8
Sesión 3 142
almacén
SISTEMA DE CODIFICACIÓN POR PASILLOS

A cada pasillo se le asigna un número correlativo, de tal manera
organización
que un pasillo sólo puede recorrerse en un solo sentido

(ascendente o descendente).
La profundidad de cada estantería se enumera en el sentido
ascendente de la circulación, teniendo en cuenta que los números
pares se sitúen a la derecha y los impares a la izquierda,
empezando la numeración en el pasillo siguiente en el otro
extremo y con la misma lógica.
Cuando se emplea el sistema de codificación por pasillo, se
denomina “ubicación tipo peine”, atendiendo al sentido del picking
en zigzag.
Sesión 3 143
Figura. Sistema de Codificación de Ubicaciones
Pasillo 01, 02, 03,… (A, B, C,…)
Profundidad 1, 2, 3, 4, 5, …
Nivel 1, 2, 3, 4,…
organización
CODIFICACIÓN POR PASILLO
11 12 2 1 11 12 2 1
9 10 4 3 9 10 4 3
7 8 6 5 7 8 6 5
5 6 8 7 5 6 8 7
3 4 10 9 3 4 10 9
1 2 12 11 1 2 12 11
1 2 3 4
Sesión 3 144
almacén
En definitiva, la identificación de cualquier parte del almacén

estaría dada por las siguientes coordenadas:
organización
A Zona almacén
B Estantería o pasillo
C Profundidad del estante
D Nivel o altura del estante
En principio, estos códigos permanecerán inalterables a lo largo de

la vida del almacén, salvo que procedamos a una reorganización
del layout del mismo.
Sesión 3 145
2. Sistema de ubicación de productos
Los productos se pueden posicionar o ubicar en el almacén de dos

formas diferentes:
organización
⚫ Sistema de posición fija.

⚫ Sistema de posición aleatoria.
En los sistemas de posición fija, cada producto ocupa siempre una
posición permanente dentro del almacén, por lo cual existe una
relación biunívoca entre hueco disponible y producto almacenado,
de tal manera que cuando no hay stock, el hueco queda vacío pero
reservado para el producto asignado.
Sesión 3 146
Mientras que en los sistemas de posición aleatoria (llamados

también almacenamiento caótico), como su nombre indica, los
organización
productos se ubican en cualquier hueco que esté vacío dentro del

almacén, pudiendo cambiar la posición del mismo en función del
espacio disponible y criterios de productividad.
Ambos sistemas tienen sus ventajas e inconvenientes, no
pudiéndose decir a priori cuál es el mejor de los dos sin antes
haber efectuado un análisis previo de la organización y servicio
requerido por el almacén.
Sesión 3 147
Sistema de posición fija
VENTAJAS INCONVENIENTES
Si el almacén no está suficientemente Necesidad de más espacio disponible en el
informatizado y trabaja básicamente con almacén, pudiendo ser muy ineficiente cuando
sistemas manuales, este procedimiento facilita hay un alto nivel de stock-out.
la identificación y localización de los productos,
ya que los operarios tienden a identificarse con
el lugar donde están ubicados los productos.
Permite asignar al artículo un “número de Dificultad de mantenimiento del sistema y
ubicación” fijo en el almacén, lo cual facilita al falta de flexibilidad dentro del almacén.
operario la identificación, localización y control
de los productos almacenados.
Este sistema tiende a encarecer el costo de
almacenamiento de los productos al ocupar
más espacio cautivo en el almacén.
Sesión 3 148
Sistema de posición aleatoria
VENTAJAS / INCONVENIENTES
Reducción del espacio de almacenamiento necesario (en

la práctica, entre un 20-25%).
Con sistemas automatizados se consigue un alto

rendimiento del almacén (optimización de rutas de
recogida).
Mayor flexibilidad y facilidad de mantenimiento.
Muy recomendable en sistemas automatizados y

totalmente desaconsejable para sistemas manuales.
Sesión 3 149
3. Clasificación ABC en función de la
Análisis de la actividad de los
frecuencia de movimientos
Entendemos por “actividad” o “popularidad” de los artículos la

frecuencia con que un producto se mueve en el almacén
artículos
independientemente de su importancia desde el punto de vista

económico o comercial.
El llamado “Principio de la popularidad” se basa en el hecho de que
la manipulación física de productos en el almacén es directamente
proporcional a la “actividad” de los artículos que alberga.
En este sentido entendemos por “popular” aquellos artículos que
de una forma más o menos continua están constantemente
presentes en todos los procesos de salida de productos.
Sesión 3 150
En la popularidad se considera no sólo la presencia continua de

determinados artículos, sino también su intensidad, o en otras
artículos
palabras, tan popular es un artículo que se mueve 10 veces al día

en pequeñas cantidades, como otro que se mueve cada 3 días
pero que lo hace en cantidades muy grandes que obligan a
manipulaciones y controles adicionales.
Para identificar estos productos, normalmente se utiliza el
conocido análisis ABC, en el cual se pondera el volumen de
actividad en función de la demanda anual en unidades,
multiplicado por la frecuencia de picking (cantidad de veces que al
año se solicita el producto).
Sesión 3 151
En el gráfico siguiente se da un ejemplo del proceso de cálculo a

seguir:
artículos
Frecuencia de
Producto Demanda anual Volumen promedio % relativo % acumulado
picking
P 123 200 5.000 1.000.000 25% 25%
P 161 50 10.000 500.000 13% 38%
P 104 200 2.000 400.000 10% 48%
P 271 1.500 50 75.000 2% 49%
P 112 10 1.000 10.000 0,3% 50%
--- --- --- --- --- ---
--- --- --- --- --- ---
4.000.000 100%
Sesión 3 152
Recordemos que los pasos seguidos para efectuar el referido

análisis ABC los podríamos sintetizar de la siguiente forma:
artículos
1. Calcular la actividad de cada uno de los artículos, multiplicando el

volumen anual de salidas (demanda anual) por la cantidad de veces
que se pide el producto al cabo del año (frecuencia de picking).
2. Ordenar los productos de mayor a menor actividad (volumen
promedio).
3. Calcular el porcentaje que representa cada artículo sobre el total (%
relativo)
4. Acumular los porcentajes hasta 100% (% acumulado).
Sesión 3 153
Siguiendo este análisis, los productos o referencias podríamos

clasificarlos en tres grupos:
artículos
⚫ Artículos con un índice de actividad alta, que denominaremos

artículos A. Tan sólo el 20% de los artículos prácticamente
representan el 90% de los movimientos.
⚫ Artículos de actividad media, que cubren el otro 20%, mientras que
sólo representan un 5% de la actividad. A estos artículos los
denominaremos artículos B.
⚫ Artículos de lenta o poca actividad, que suelen representar en torno a
un 60% de los productos almacenados y que sin embargo sólo
contribuyen a un 5% de movimientos. A estos productos los
denominaremos artículos C.
Sesión 3 154
Conviene recordar que estas clasificaciones son puramente

convencionales, pudiéndose agrupar en 25-10-65 o cualquier otra
categoría que se estime conveniente.
artículos
La idea es que los artículos de mayor popularidad, que

normalmente representan de un 10 a un 20% del repertorio de
artículos almacenados, se sitúen físicamente en aquellas zonas o
lugares donde sea más asequible su localización a efectos de
picking, estando a su vez cerca de las áreas de expedición, mientras
que a los productos menos populares (grupo C) los situaríamos en
las zonas más distantes o de difícil acceso.
Con este procedimiento reduciríamos al mínimo las distancias a
recorrer y el tiempo invertido en las operaciones de picking de
productos.
Sesión 3 155
El layout del almacén en función de la
actividad
Al almacén lo podríamos dividir idealmente en dos áreas:

⚫ Área de almacén general.
artículos
⚫ Área de picking de productos.

Mientras que el área de almacén general, contiene una
determinada cantidad de todos los productos almacenados, el área
de picking sólo contiene una cantidad pequeña y predeterminada
de productos de alta popularidad para atender a las necesidades
de servicio de un período corto (por ejemplo una semana).
En este orden de ideas, la organización física del almacén (layout)
se ajustaría al siguiente ideograma:
Sesión 3 156
Figura. Ubicación según popularidad
E
X
P
artículos
E
B D
I
B M A M C
I
A O
N
E
S
ÁREA DE ALMACENAJE ÁREA DE PICKING
Sesión 3 157
El layout del almacén en función de la
actividad
Obsérvese que en el área de picking o recogida de pedidos se ha

situado una pequeña cantidad de productos, por ejemplo, la venta
para una semana, de todos los artículos que tienen mayor
artículos
actividad, por ejemplo, los productos A y B del análisis anterior.

En el gráfico lo denominamos A = Alta actividad, M = media
actividad y B = baja actividad.
A los artículos de mayor actividad los situaremos a nivel del suelo o
primer nivel, ya que ello permite a un operario su recogida manual
sin la necesidad de algún útil adicional (máquina elevadora o
escalera), lo que le da una mayor rapidez y versatilidad al sistema.
Las misma filosofía se aplica para situar los artículos en las áreas
generales de almacenaje.
Sesión 3 158
Figura. Layout del almacén
PRODUCTOS B PRODUCTOS M PRODUCTOS A
P
I
C
K
I
N
G
ÁREA DE TRABAJO
Sesión 3 159
organización

almacén
almacenes
160
Análisis de la situación
Trataremos de calcular diversos grados de aprovechamiento del

almacén, para lo cual nos valdremos de la siguiente figura.
almacén
Considerando:
A: Largo (disponible) del almacén.
B: Ancho (disponible) del almacén.
C: Altura (disponible) del almacén.
Disponible significa que a la dimensión correspondiente del
almacén le restamos los pasillos.
Sesión 3 161
Figura. Esquema para el análisis de los grados de
aprovechamiento del almacén
almacén
Sesión 3 162
Denominaremos:
a1: Largo de una estantería.
almacén
b1: Ancho de una estantería.

h1: Altura de una estantería.
Resultando:
a1 + a2 = A
b1 + b2 = B
h1 + h2 = H1
Sesión 3 163
Con estos valores calculamos:

Superficie del almacén = AB
Volumen del almacén = ABH
almacén
Superficie ocupada por una estantería = a1b1

Volumen correspondiente a una estantería = a1b1h1
Superficie ocupada por las estantería = ab
Grado de aprovechamiento de la superficie:

Es la relación de las superficies ocupadas a la superficie disponible.
ab
AB
Sesión 3 164
Grado de aprovechamiento del volumen:

Dado por la relación: abH1
ABH
almacén
abH1: Volumen real ocupado

H1: Altura de las estanterías ocupadas.
Se admite, para un servicio manual en las estanterías una altura
máxima de 2.50 metros.
Si se utilizan escaleras, puede aumentarse la altura de las estanterías
y con ello el grado de aprovechamiento del volumen.
Sesión 3 165
Productividad de la superficie
Es el volumen neto del material de almacén que puede ser alojado

por metro cuadrado de superficie de almacén.
almacén
La productividad es función directa de la forma de lo almacenado.

Una mayor productividad del almacén se logra aumentando la
capacidad de las estanterías, por ejemplo, empleando mayor altura
de las mismas, lo cual también significará equipos de manutención,
mayores pasillos y, por consecuencia, la reducción del
denominador de relación.
Sesión 3 166
organización

almacén
almacenes
167
Conceptos previos
Denominamos procesos operativos al conjunto de operaciones y

tareas que hay que realizar en un determinado almacén para
atender a los flujos de entrada y salida de materiales y mercancías,
de acuerdo con unos objetivos de servicio establecidos en el
mismo.
Los procesos se dividen además en fase o sub-procesos; así, por
ejemplo, en todo proceso de salidas de mercancías cabe distinguir
básicamente tres fases o sub-procesos, tal y como señalamos a
continuación:
Sesión 3 168
Organización de los procesos Figura. Procesos de salida
PICKING DE PREPARACIÓN
EXPEDICIÓN
PRODUCTOS DE PEDIDOS
•LISTAS DE PICKING •GUÍAS O ALBARANES •PLANIFICACIÓN DEL

•ETIQUETAS TRANSPORTE
SISTEMA DE INFORMACIÓN
Sesión 3 169
Conceptos previos
Cada proceso tiene su propia tecnología operativa o forma de

realizar su trabajo.
Con frecuencia el ritmo de estos procesos y su productividad van
ligados a mejoras en la presentación del producto, por ejemplo
sistemas unificados de empaquetado, etiquetado, retractilado de
pallets para su transporte, etc.
En otras ocasiones la mejora tecnológica afecta básicamente al
proceso seguido, reduciendo su tiempo de ciclo con maquinaria de
manutención apropiada o bien mejorando los procesos de picking
con técnicas asistidas por computador, etc.
Sesión 3 170
Conceptos previos
No cabe duda de que toda mejora tecnológica debe justificarse

bien por una mayor rapidez en el proceso (mejora del servicio), o
bien, por un costo unitario más bajo en el tratamiento del mismo
(o ambas cosas a la vez).
Sin embargo, hay que alertar del peligro que supone el conseguir
mejoras sustanciales en una determinada fase de un proceso, por
ejemplo, mejora de la velocidad de picking, que a su vez se
traduzcan en “cuellos de botella” en procesos posteriores por no
existir un equilibrio racional del nivel de capacidad utilizada.
En definitiva: La capacidad operativa requerida debe estar
equilibrada y armonizada con el flujo promedio de output que se
espera de un determinado proceso.
Sesión 3 171
Conceptos previos
Si perdemos la perspectiva global del proceso integral, corremos el

riesgo de producir “cuellos de botella” que no mejoran el servicio
en su conjunto y que generan posiblemente un incremento en los
costos totales del sector afectado.
Hay almacenes en los que por su naturaleza, los flujos de entrada
tienen más importancia que los flujos de salida, siendo en
definitiva los que condicionan la capacidad operativa del mismo,
como pudiera ocurrir en un almacén de fábrica.
En este caso, la capacidad operativa la mediríamos desde un punto
de vista de input (entrada) en lugar de salidas (outputs).
Sesión 3 172
Organización de los procesos Análisis de procesos y ciclos
operativos
Los procesos operativos de un almacén podemos dividirlos en dos
grandes grupos:
⚫ Procesos relacionados con los flujos de entrada.
⚫ Procesos relacionados con los flujos de salida.
A su vez, a los procesos operativos del almacén los dividiremos en
sub-procesos, y dentro de los sub-procesos tenemos que identificar
los llamados ciclos operativos.
Un ciclo operativo es un conjunto de operaciones repetitivas de
carácter secuencial que se realiza con el concurso de personas y/o
máquinas.
Sesión 3 173
operativos
Por ejemplo, descarga de vehículos, ubicación de mercancías en
almacén, operaciones de picking, etc.
De este modo podemos decir que todo proceso de entrada,
almacenaje o salida de mercancías se compone a su vez de
diferentes sub-procesos y “ciclos operativos”.
En consecuencia, un ciclo se divide en operaciones elementales,
pero nunca en sub-ciclos.
Para describir un ciclo operativo se utiliza normalmente la técnica
Bedaux para el análisis de recorrido, siendo interesante para la
simplificación y mejora de los métodos de trabajo.
Sesión 3 174
Figura. Ejemplo de identificación de ciclos
PROCESO 1 ENTRADAS A ALMACÉN
SUB-PROCESO 1.1 ENTRADAS A ALMACÉN DE FÁBRICA
CICLO 1.1.1 DESCARGA DE CAMIONES
CICLO 1.1.2 UBICACIÓN DE PRODUCTOS EN ALMACÉN
Sesión 3 175
Figura. Ejemplo de ciclo: Ciclo 1.1.2 Ubicación en almacén
PALLETS POSICIONADOS EN MUELLE
SELECCIÓN Y RECOGIDA DE PALLETS CON MÁQUINA ELEVADORA
TRANSPORTE AL ALMACÉN GENERAL
ANOTAR EN FICHA DE ESTANTERÍA Y APUNTAR EN GUÍA
POSICIONAR PALLET EN ESTANTERÍA
RETORNO A MUELLE DE CARGA
Sesión 3 176
operativos
Una vez que hemos definido y descrito el ciclo operativo,
procederemos a su evaluación tanto en el aspecto cuantitativo
(volumen de operaciones) como del tiempo invertido en el mismo,
de acuerdo con la naturaleza de la operación que estamos
analizando, y con ayuda de unos tiempos estándar previamente
desarrollados.
Sesión 3 177
Figura. Ejemplo de ciclo: Ciclo 1.1.2 Ubicación en almacén
TIEMPOS ESTÁNDAR
SELECCIÓN Y RECOGIDA DE PALLETS CON MÁQUINA ELEVADORA ……………65 seg
TRANSPORTE AL ALMACÉN GENERAL ……………60 seg
ANOTAR EN FICHA DE ESTANTERÍA Y APUNTAR EN GUÍA ……………30 seg
POSICIONAR PALLET EN ESTANTERÍA ……………20 seg
RETORNO A MUELLE DE CARGA ……………60 seg
TOTAL = 235 segundos = 3.9 minutos
Sesión 3 178
El diagrama de procesos
Conviene matizar que los procesos operativos logísticos conllevan

siempre un movimiento físico de productos para diferenciarlos de
los procesos operativos de información que por su naturaleza
elaboran y transportan información.
La expresión gráfica de los procesos operativos, tanto a efectos de
análisis como de diagnóstico, se debe realizar utilizando unas
técnicas específicas, ya consagradas en el campo del análisis y
mejora de sistemas, ingeniería, sistemas de información, logística,
etc.
Sesión 3 179
El diagrama de procesos
El diagramado o expresión simbólica de los procesos tiene pues

una doble misión:
⚫ Por un lado, nos permite conocer el detalle sintetizado de las
diferentes operaciones que intervienen.
⚫ Por otro, permite evaluar el proceso en términos de tiempo y
costo así como los recursos requeridos para su ejecución.
Recomendamos la utilización de técnicas de diagramado, tanto en
el momento de efectuar el correspondiente análisis (por la claridad
de la información que aportan) como a la hora de documentar los
nuevos procesos y procedimientos a seguir en un eventual plan de
mejora.
Sesión 3 180
Procesos operativos logísticos
Para los procesos operativos

logísticos, que implican siempre un
flujo de materiales, se utilizan los
denominados “procesos de
recorrido”, basados en la
SIMBOLOGÍA ASME, que se detalla
a continuación.
Sesión 3 181
Organización de los procesos Figura. Simbología ASME
SÍMBOLO DESCRIPCIÓN
Operaciones manuales (con o sin ayuda de máquinas)
Operaciones automáticas sin intervención humana
Operaciones mentales o burocráticas (incluida entrada de datos

en terminales)
Demora o espera pendiente de otra operación
Transporte o movimiento físico del producto de un área de

trabajo a otra
Almacenamiento del producto
Sesión 3 182
Procesos operativos logísticos
La idea de dividir un proceso en las operaciones elementales de

que consta, evaluando su frecuencia y tiempos estándar de
ejecución, tiene los siguientes objetivos:
⚫ Simplificar el proceso.
⚫ Reducir transportes internos y tiempo de espera en los posible
(costos que no añaden valor al cliente).
⚫ Evaluar los recursos necesarios (hombre y máquina).
⚫ Facilitar el cálculo correcto del tiempo invertido en los
procesos, que podrá traducirse fácilmente en términos de
costo de los mismos.
Sesión 3 183
Figura. Ejemplo de Proceso de Recorrido
Sesión 3 184
Cálculo de medios requeridos
La evaluación tanto del número de operarios como de máquinas

requeridos se puede efectuar de la siguiente manera:
⚫ En primer lugar tenemos que partir, tal y como hemos descrito
anteriormente, del diseño del flujo y de los diferentes ciclos
operativos de que se compone.
⚫ A continuación procederemos a su evaluación cuantitativa en
términos de pallets, bultos, etc., para determinar la
importancia del mismo.
⚫ Posteriormente, con ayuda de unos estándares de ejecución
(tiempos precalculados de las diferentes operaciones),
estimaremos el tiempo total requerido para la ejecución del
proceso en cuestión.
Sesión 3 185
Si a esto le añadimos el tiempo de que disponemos para realizar el

ciclo correspondiente (en función de la programación de
operaciones), ya tenemos todos los elementos de juicio para
determinar el número de personas y/o máquinas requerido en el
referido ciclo operativo.
En definitiva, aplicaríamos la siguiente fórmula:
F × Tc
R=
Td
Sesión 3 186
Denominando:
⚫ R = Recursos necesarios.
⚫ F = Flujo de productos (pallets, bultos, cajas, etc.)
⚫ Tc = Tiempo precalculado para cada ciclo.
⚫ Td = Tiempo disponible para efectuar el proceso según la programación
efectuada.
A continuación vemos en el ejemplo anterior la aplicación de este
principio en el cual los tiempos aplicados han sido previamente
desarrollados a través del estudio de unos “estándares de ejecución”.
Sesión 3 187
Figura. Ejemplo de Cálculo de medios
Ciclo de ubicación en pallets en almacén
TIEMPOS ESTÁNDAR
SELECCIÓN Y RECOGIDA DE PALLETS CON MÁQUINA ELEVADORA ……………65 seg
TRANSPORTE AL ALMACÉN GENERAL ……………60 seg
ANOTAR EN FICHA DE ESTANTERÍA Y APUNTAR EN GUÍA ……………30 seg
POSICIONAR PALLET EN ESTANTERÍA ……………20 seg
RETORNO A MUELLE DE CARGA ……………60 seg
TOTAL = 235 segundos = 3.9 minutos
180 × 3.9
FLUJO DIARIO = 180 PALLETS RECURSOS = = 2.92
240
TIEMPO DISPONIBLE = 4 HORAS
o sea, 3 operarios y 3 máquinas
188
organización

almacén
almacenes
189
Normas de seguridad laboral
Normas generales: su cumplimiento afecta a los departamentos de

la empresa.
almacenes
Normas específicas: se aplican para actividades de alto riesgo y

tareas críticas.
Permisos de trabajo: se conceden o se prohíben para operaciones
de alto riesgo.
Sesión 3 190
Factores de riesgo en el almacén
Equipos de trabajo (máquinas, herramientas, instalaciones) que

pueden causar accidentes, aplastamiento, atropellos, cortes y
almacenes
caídas.
Condiciones ambientales que debilitan la salud del trabajador por
exposición a ruidos, vibraciones, vapores, gases, agentes químicos
o biológicos, etc.
Carga de trabajo y esfuerzos físicos que ocasionan lesiones en la
espalda y las articulaciones.
Organización del trabajo, asignación de tareas, turnos de trabajo,
relaciones sociales y jerárquicas, que pueden provocar: ansiedad,
estrés, insatisfacción laboral, etc.
Sesión 3 191
Daños en la salud del trabajador
Accidente laboral: se produce de forma

inesperada y las consecuencias son lesiones
almacenes
físicas inmediatas.
Enfermedad profesional: es un deterioro de
la salud cuyos efectos aparecen al cabo de
varios años.
Fatiga laboral: se produce por agotamiento
físico o mental y repercute negativamente
en el rendimiento laboral.
Insatisfacción laboral: es la falta de
motivación por el trabajo que realiza.
Sesión 3 192
Medidas preventivas de seguridad
Mantener el orden y la limpieza en las

zonas de trabajo.
almacenes
Depositar en recipientes específicos los

desperdicios, recortes, desechos de
embalajes, etc.
Mantener libres de obstáculos los suelos,
pasillos, escaleras, accesos…
Señalizar lugares de almacenaje y
pasillos, estableciendo normas de acceso.
Advertir, mediante señales, de la
presencia de obstáculos y áreas de
peligro.
Sesión 3 193
Medidas preventivas de seguridad
Vigilar los niveles de temperatura, humedad,

ventilación, iluminación, etc.
almacenes
Establecer y cumplir las normas para el manejo

de cargas, materiales y máquinas.
Establecer y cumplir las normas para el
almacenaje de productos.
Utilizar equipos y prendas de protección
personal, cuando la actividad lo requiera.
Orientar sobre la conducta a seguir en
situaciones de emergencia.
Sesión 3 194
Tabla. Equipos y prendas de protección personal
RIESGOS POR ACCIDENTE O CONTACTO

Caídas al realizar trabajos en altura. Radiaciones ionizantes.
Golpes por caída de objetos y contra objetos o Contaminación con productos químicos, agentes
salientes agudos. biológicos, gases y sustancias agresivas.
Quemaduras por suelos u objetos calientes, llamas o
Aplastamiento con objetos o cargas pesadas.
fuego.
Estrés térmico o abatimiento por calor, frío, viento,
Magulladuras, cortes, rozaduras y pinchazos.
humedad,…
Aprisionamiento del cabello y las extremidades,
Deslumbramiento o falta de visibilidad.
dedos, manos, brazos, piernas,…
Derrame de productos químicos, gases y sustancias
Descargas eléctricas y electrostáticas.
agresivas.
Proyección de chispas o partículas. Deficiencia de oxígeno.
Salpicaduras de metal fundido o productos químicos. Contaminantes tóxicos gaseosos o de partículas.
Presión sonora, por ruidos continuos.
Sesión 3 195
Tabla. Equipos y prendas de protección personal
RIESGOS A PROTEGER // PRENDA O EQUIPO

Cuerpo.
Vestimenta especial (traje, impermeable, aislante,
Cabeza.
isotérmico, de resistencia química, de fibra
Casco de resistencia, isotérmico,…capucha
conductora, reflectantes y fluorescentes. Delantales y
impermeable. Gorra. Redes.
mandiles (impermeables, de cuero,…) chalecos de
cuero, acolchados, de seguridad
Ojos y cara.
Gafas con cristal filtro, antiláser… máscara facial, Vías respiratorias.
visera. Equipo autónomo de oxígeno o aire fresco, de auto-
Protector facial de malla metálica, cremas salvamento, de retención de polvo, niebla o humo.
protectoras.
Manos y brazos.
Guantes, manoplas, mangas (impermeables,
Sistema auditivo.
isotérmicos, de material emplomado, aislantes,
Tapones auditivos. Orejeras. Casco anti-ruido.
ignífugos, desechables, de cuero, sintéticos) y cotas
de malla.
Pies y piernas.
Calzado especial (con puntera mecánica, plantilla
reforzada, suela aislante, térmica o conductora).
Botas con polainas, botas de caña impermeable.
Zapatillas desechables, forro de plástico desechable.Sesión 3 196
Señales de seguridad
Símbolos normalizados (formas geométricas y señales en forma de

panel) que advierten de un peligro o recuerdan normas de
almacenes
comportamiento y obligaciones.
Colores que se aplican trazando marcas en el suelo y paredes,
también forman parte de señales geométricas y en forma de panel.
Señales acústicas que se transmiten a través de alarmas y sirenas.
El significado radica en la forma de sonar, duración y agrupación de
los impulsos.
Señales luminosas que se representan mediante contrastes de luz
intermitente o continua, y se diferencian claramente de la luz del
entorno.
Sesión 3 197
Señales de seguridad
Señales gestuales son los movimientos de

brazos y manos, que se utilizan para dirigir
almacenes
las maniobras de ciertas actividades.

Avisos de seguridad son los mensajes
breves y claros que se transmiten
mediante paneles, rótulos, megáfonos,
etc.
Balizamientos: se simbolizan mediante
barreras fijas o móviles, señales
luminosas, banderolas o cintas, y se
utilizan para delimitar una zona de trabajo
o de tránsito.
Sesión 3 198
Figura. Formas geométricas y significado según el color
FORMA SIGNIFICADO COLOR

Símbolo NEGRO sobre fondo
AMARILLO y borde NEGRO
Triángulo ADVERTENCIA
Para materiales nocivos o
irritantes, fondo ANARANJADO
Símbolo NEGRO sobre fondo
Círculo PROHIBICIÓN
BLANCO, borde y banda en ROJO
Símbolo BLANCO sobre fondo
Círculo OBLIGACIÓN
AZUL
EQUIPOS DE LUCHA Símbolo BLANCO sobre fondo
Rectángulo o Cuadrado
CONTRA INCENDIOS ROJO
SALVAMENTO O Símbolo BLANCO sobre fondo
Rectángulo o Cuadrado
SOCORRO VERDE
Sesión 3 199
Figura. Significado de los colores de seguridad
Color Significado Indicaciones y precisiones
Señal de prohibición Comportamiento peligroso.

Alto, parada, dispositivos de
ROJO Peligro – alarma desconexión de emergencia.
Evacuación.
Material y equipos de lucha contra
Identificación y localización.
incendios
AMARILLO O ANARANJADO Señal de advertencia Atención, precaución. Verificación.
Comportamiento o acción específica.
AZUL Señal de obligación Obligación de utilizar un equipo de
protección individual.
Puertas, salidas, pasajes, material,
Señal de salvamento o de auxilio
VERDE puestos de salvamento o de socorro.
Situación de seguridad Vuelta a la normalidad.
Cuando el color de fondo puede dificultar la ,percepción del color de seguridad, se utilizará un color de
contraste que enmarque o se alterne con el de seguridad.
El blanco se utiliza con rojo, azul y verde; el negro con amarillo o anaranjado.
Sesión 3 200
Figura. Señales de advertencia
Sesión 3 201
Figura. Señales de prohibición
Sesión 3 202
Figura. Señales de obligación
Sesión 3 203
Figura. Señales de Protección de incendios
Sesión 3 204
Figura. Señales de salvamento y vías de evacuación
Sesión 3 205
Figura. Señales gestuales de seguridad
Sesión 3 206
Riesgos por incendio
Un incendio es un fuego incontrolado que se manifiesta por un

gran destello de luz y calor.
almacenes
Sus efectos producen lesiones personales por humo, gases tóxicos

y altas temperaturas, y daños materiales en las instalaciones, las
mercancías y el propio edificio.
El fuego es una reacción química que se produce cuando
intervienen simultáneamente tres elementos:
⚫ Un material combustible capaz de arder (papel, cartón, madera, gasolina,
plástico…)
⚫ Un comburente, que es un material que permite arder, normalmente el
oxígeno de aire, y
⚫ Una fuente de calor que proporciona la energía necesaria para activar la
reacción.
Sesión 3 207
Tipos de fuego
El comportamiento del fuego depende del combustible afectado

por el incendio y se clasifican por letras en cuatro tipos:
almacenes
Clase “A”: el fuego se origina por la combustión de materiales

sólidos, como madera, carbón, papel, tela, corcho, gomas.
Clase “B”: el combustible son materias sólidas, grasas o líquidos
combustibles, por ejemplo, cera, parafina, grasas, alcohol, gasolina,
plástico, disolvente, pintura, aceite.
Clase “C”: el origen del fuego son los gases inflamables, como
acetileno, metano, propano, butano, gas natural.
Clase “D”: son los fuegos producidos por metales especiales, como
aluminio polvo, potasio, sodio, magnesio, plutonio, uranio.
Sesión 3 208
Tipos de fuego
También es frecuente que algunos

incendios se produzcan por la presencia
almacenes
de corriente eléctrica, siendo su causa

inicial aparatos y equipos
electrodomésticos, transformadores o
cables en mal estado.
En estos casos, al peligro que representa
el fuego en sí, hay que añadir el riesgo de
electrocución y para apagarlo debemos
adoptar ciertas precauciones, como
desconectar la electricidad y utilizar
extintores adecuados.
Sesión 3 209
Medidas de prevención de incendios
Adoptar medidas para evitar la aparición

del incendio.
almacenes
Instalar un sistema de protección y alarma

en caso de incendio.
Controlar los focos de ignición del fuego.
Establecer medidas estrictas para trabajos
con llama abierta y equipos eléctricos.
Mantenimiento periódico de las
instalaciones eléctricas.
Formar al personal sobre el plan de
evacuación y el plan de extinción.
Sesión 3 210
Plan de evacuación
Las vías de evacuación (puertas, pasillos, escaleras o rampas)

deben estar señalizadas con rótulos, provistas de alumbrado de
almacenes
emergencia y libres de obstáculos.

El local dispondrá, al menos, de dos salidas opuestas que
comuniquen con el exterior.
Las puertas de emergencia tendrán un ancho mínimo de 1.20
metros y se abrirán siempre hacia fuera.
Todos los trabajadores deben conocer el sistema de evacuación,
cuyo objetivo es utilizar adecuadamente los medios de extinción
disponibles y asegurar una salida ordenada y segura del personal.
Se debe instruir al personal realizando periódicamente “simulacros
de emergencia”
Sesión 3 211
Plan de extinción
La extinción de incendios trata de

controlar y apagar el fuego, en el
almacenes
menor tiempo posible, mediante

el uso de agentes y equipos de
extinción.
Entre los medios o equipos contra
incendios que deben estar
disponibles en el almacén se
incluyen:
Sesión 3 212
Plan de extinción
⚫ Extintores portátiles o sobre ruedas. Son

aparatos que contienen una sustancia
almacenes
extintora (anhídrido carbónico) que se

proyecta directamente sobre el fuego con el
fin de apagarlo.
⚫ Bocas de incendio equipadas con manguera.

Las mangueras tienen interior de 25 a 45
milímetros y una boquilla que permite la salida
de agua en forma de chorro o pulverizada. Las
bocas de incendio o puntos de toma de agua
se deben ubicar cerca de las puertas o salidas.
Sesión 3 213
Plan de extinción
⚫ Rociadores automáticos de agua

(Sprinklers). Son unos dispositivos que se
almacenes
colocan en el techo del local. Su función es

detectar el fuego, dar la alarma y extinguir el
incendio. Para ello, están conectados a
tuberías de agua y la arrojan en forma de
lluvia sobre el lugar concreto donde está el
foco de incendio. También existen
instalaciones automáticas de anhídrido
carbónico y polvo químico. Los equipos
automáticos de extinción de incendios se
deben instalar en locales donde la
propagación del fuego pueda ser rápida y
sea necesaria una intervención urgente.
Sesión 3 214
Tabla. Agentes extintores según el tipo de fuego
Clase A Clase B Clase C Clase D

Materiales sólidos Líquidos combustibles, Gases inflamables Metales especiales
comunes Equipos eléctricos combustibles
energizados
Agua pulverizada. Polvo normal. Polvo polivalente. Polvo especial.
Agua a chorro. Polvo polivalente. Polvo químico seco. Específico para fuego de
Espuma física. Espuma física. Hidrocarburos metales.
Polvo polivalente. Anhídrido carbónico. halogenados.
Anhídrido carbónico. Hidrocarburos
halogenados.
Sesión 3 215
EL ALMACÉN: DISEÑO Y
ORGANIZACIÓN
FIN DE LA SESIÓN 3
MANAGEMENT
CURSO
ALMACENES

VISIÓN MODERNA DE LA GESTIÓN
DE ALMACENES
SESIÓN 4
VISIÓN MODERNA DE LA GESTIÓN DE ALMACENES
Introducción
Código de barras
Lector óptico o scanner
Terminal portátil de datos
Hardware y software
Terminales de radiofrecuencia
Conclusiones y beneficios
219
@ Actualmente, los industriales y comerciantes buscan
métodos de manejo de materiales y productos que los
hagan competitivos.
Introducción
@ Esta necesidad ha hecho evolucionar los sistemas de

información y control de sus inventarios en el sentido de
que automatizan electrónicamente los medios de
comunicación, de recepción y procesamiento de datos en
computadoras.
@ Los almacenes responden a este ambiente competitivo con
sistemas automatizados que emplean técnicas de
identificación para sustraer, monitorear el manejo y registro
de los inventarios.
Sesión 4 220
@ En la administración de almacenes, hay muchas presiones:
1. Los clientes quieren que la entrega de sus pedidos sea
rápida y completa.
Introducción
2. La gerencia de finanzas quiere que los niveles de

inventario se mantengan lo más bajos posible.
3. Los proveedores se localizan en diferentes zonas del
país.
4. La administración prefiere menor ocupación de
espacios.
5. La administración quiere que las operaciones del
almacén se hagan con un mínimo de personal.
@ Los sistemas de códigos de barras solucionan estas
presiones.
Sesión 4 221
@ Cada vez hay más empresas que usan el sistema de códigos
de barras, combinado con terminales de radiofrecuencia
(RF), para dirigir las actividades de los almacenistas e
Introducción
identificar y monitorear los materiales y productos, desde la

entrada hasta su salida del almacén.
@ El sistema activa lo siguiente:
1. Pedido
2. Recibido
3. Inventariado
4. Surtido
5. Empacado
6. Embarcado.
Sesión 4 222
@ Para la ejecución de estas funciones se necesita que
primero se de un número de código a cada material o
producto que se almacena.
Introducción
@ Un sistema de código de barras que usa terminales de

radiofrecuencia (RF) puede reducir significativamente el
número de errores típicos en el sistema manual
convencional, además reduce un considerable número de
horas de entrada manual de datos y de corrección de
errores.
@ Una vez que se ha establecido los niveles de existencias,
éstos se pueden controlar desde la recepción hasta el
embarque.
Sesión 4 223
@ Con el uso de códigos de barras y terminales de
radiofrecuencia se emplea el siguiente equipo:
1. Código de barras,
Introducción
2. Lectores
3. Aplicaciones de software,
4. Hardware (Computadora de aplicaciones y negocios)
5. Terminales de radiofrecuencia.
Sesión 4 224
EQUIPO TÍPICO
1. SIMBOLOGIA A UTILIZAR
ELEMENTO CODIFICADO
CODIGO DE BARRAS
3. HARDWARE Y SOFTWARE
DE APLICACION
2. SELECCION DE EQUIPOS
LECTOR OPTICO /
PDT/ INTERFACES
225
Introducción
Código de barras
Hardware y software
226
Código de barras Definición
@ “Representación gráfica que permite su lectura automática, a

través de lectores ópticos”
SIMBOLOGIA
NUMERACION
Sesión 4 227
Código de barras Tipos de código de barra
@ Existen diferentes simbologías de códigos de barras, o
lenguajes.
@ Cada simbología tiene sus propias reglas para carácter
(ejemplo: letra, numero, puntuación), codificación,
impresión y requerimientos de decodificación, chequeo
de error y otras características.
@ Al ultimo conteo existían cerca de 225 simbologías de
código de barras conocidas, pero solo un pequeño
número de éstas se encuentran en uso actualmente y
otras pocas son ampliamente usadas.
Sesión 4 228
@ Los códigos de barras tradicionalmente eran lineales
(ejemplo: información codificada solo en una dimensión).
EAN-13
EAN-14
Sesión 4 229
Sesión 4 230
@ Ahorro del 44% con la simbología Código 128
Código 39
Código 128
Sesión 4 231
Tipos de código de barra
@ Hay dos tipos de simbologías de dos dimensiones:
Código de barras
Simbología de Código de Barras Acumulados (código de
barras lineales acumulados uno sobre otro como capas de
pastel) y Simbología de Matrices, las cuales asemejan a un
tablero con una serie de cuadros coloreados en oscuro
mientras que los cuadros "del trasfondo" sobrantes
permanecen en color claro.
PDF 417 Código Azteca

Sesión 4 232
Código de barras ¿Cómo funciona?
La identificación del
CODIGO DE DATOS
producto permite accesar a
BARRAS ADICIONALES
información adicional
Tipo de Producción
Fabricante
Peso
Precio
Descripción
Sesión 4 233
Código de barras Componentes
@ Un Sistema de Códigos de Barras consiste de tres
componentes interdependientes:
1. El símbolo de código de barras.
2. El dispositivo de lectura.
3. El decodificador.
Sesión 4 234
Ventajas
@ Algunas de sus ventajas sobre
Código de barras
otros procedimientos de
colección de datos son:
• Permite porcentajes muy
bajos de error.
• Los equipos de lectura e
impresión de código de
barras son flexibles y
fáciles de conectar e
instalar.
• Se imprime a bajos costos.
Sesión 4 235
Aplicaciones
@ Como se mencionó en la introducción, un código de barras
Código de barras
puede utilizarse en diversos medios y para diferentes
aplicaciones:
a) Empaques y etiquetas de productos.
b) Documentos: recibos o facturas con códigos de barras.
c) Credenciales de identificación.
d) Etiquetas en cajas o rollos de materias primas o
materiales.
e) Códigos por cada producto o concepto en catálogos o
listas de precios.
Sesión 4 236
Aplicaciones
f) Control de material en proceso.
Código de barras
g) Control de inventario
h) Control de tiempo y asistencia
i) Punto de venta
j) Control de calidad
k) Embarques y recibos
l) Control de documentos
m) Facturación
n) Bibliotecas
o) Bancos de sangre
p) Hospitales
q) Control de acceso
Sesión 4 237
Código de barras Aplicaciones
s) Control de almacenes:
• Conocimiento permanente del stock actual del
almacén.
• Disminución del tiempo de demora de recepción y
salida de mercadería del almacén con el uso de
datos de ubicación.
• Determinar en forma exacta la mercadería
distribuida a clientes.
• Uso efectivo del área de almacenaje.
• Eliminación de sistemas manuales susceptibles a
error.
Sesión 4 238
Beneficios
@ Los beneficios que proporciona el código de barras son:
Código de barras
a) Velocidad. Puede ser de 33% a 250% más rápido que una

entrada por teclado.
b) Precisión. El porcentaje de error es muy bajo si se utiliza
código de barras. En estudios efectuados, se encontró
que en tres millones de caracteres se cometieron 10,000
errores utilizando el teclado (0.33%), mientras que con el
código de barras solamente se cometió uno (0.00003%).
c) Confiabilidad. Si la impresión del código es correcta, se
puede tener absoluta confianza en el lector láser.
Sesión 4 239
Beneficios
d) Virtualmente no hay retrasos desde que se lee la
Código de barras
información hasta que puede ser usada.
e) Se mejora la exactitud de los datos.
f) Se tienen costos fijos de labor más bajos.
g) Se puede tener un mejor control de calidad, mejor
servicio al cliente.
h) Se pueden contar con nuevas categorías de información.
i) Se mejora la competitividad.
Sesión 4 240
Introducción
Código de barras
Hardware y software
241
Lector óptico o Scanner Definición
@ “Traductor que transforma

la información impresa en
un código mediante la
emisión de luz, en impulsos
eléctricos digitales capaces
de alimentar un
computador”
Sesión 4 242
Lector óptico o Scanner Tipos de Scanner
@ El lector ilumina con rayos láser las etiquetas con barras.
@ Pueden ser de:
a) Tipo fijo o estacionario. Como se usa en las cajas de los
supermercados.
b) Manuales o portátiles, y dirigir la luz a las barras que
debe captar.
c) Los hay de contacto y de distancia o no contacto, es decir,
pueden tener contacto físico con la etiqueta impresa con
las barras (uso de lápiz láser), o bien tomar las lecturas a
distancia.
Sesión 4 243
@ Para tomar inventario: por ejemplo, basta recorrer el lector
por la mercancía etiquetada con barras, desde una distancia
máxima de 180 centímetros.
@ Otro ejemplo, en donde se utiliza el lector manual y de no
contacto, es el del operador de montacargas: él puede, sin
bajarse del vehículo, recorrer con el lector la mercancía que
entra o sale del almacén y lo que acomoda o saca en los
anaqueles de estantería o en los apilamientos de cajas en el
piso.
Sesión 4 244
LASER OMNIDIRECCIONAL
• Ventajas: Todas las ventajas del

láser de pistola.
• Desventajas: es caro (no hay
modelos económicos), el
operador requiere que los
artículos etiquetados no sean
muy voluminosos pues el
scanner se monta en posición
fija.
FIJOS
245
CCD (CHARGE COUPLED DEVICE)
• Ventajas: es rápido, es
económico, es muy durable por
no tener partes móviles, puede
no necesitar decodificador de
teclado.
• Desventajas: requiere estar muy
cerca del código (0 - 1.5 cm), no
puede leer símbolos que rebasen
el ancho de su ventana. PORTÁTILES
Sesión 4 246
LÁPIZ ÓPTICO O WAND
• Ventajas: es económico.
• Desventajas: es lento,
requiere que el usuario tenga
práctica. Requiere un
decodificador de teclado.
Depende de la calidad de
impresión del código.
DE CONTACTO
Sesión 4 247
LASER DE PISTOLA
• Ventajas: es rápido, puede no

requerir decodificador de teclado,
puede leer a distancia (estándar 5 a
30 cm, especial hasta 1.5 m con
etiquetas de papel retroreflectivo).
• Desventajas: equipo que es
relativamente caro, puede
presentar problemas de durabilidad
debido a sus partes móviles
(espejos giratorios), puede tener
DE NO CONTACTO
problemas para leer con demasiada
luz ambiental.
248
Introducción
Código de barras
Hardware y software
249
Terminal portátil de datos Definición
@ El terminal portátil de datos o PDT es un pequeño

aparato electrónico que puede llevarse a cualquier
parte, dentro de un saco o en un portafolio.
Tipos de Terminal Portátil de Datos (PDT)
Sesión 4 250
Terminal portátil de datos Aspectos técnicos de selección
@ Configuración para
lectura de diversas
estructuras de códigos de
barras estándares
@ Lectura a distancia
@ Soportar condiciones
ambientales difíciles.
Sesión 4 251
Terminal portátil de datos Aplicaciones
@ Cuando el agente de ventas termina su ronda en varios
negocios, se comunica por teléfono con su compañía y
conecta el aparato a la bocina, el mensaje guardado en la
memoria del aparato pasa instantáneamente a la
computadora; ésta emite la orden del pedido al almacén y
registra la salida en su archivo correspondiente.
@ De la misma manera el almacenero toma inventario de su
mercancía y conecta el aparato directamente a la
computadora.
Sesión 4 252
Terminal portátil de datos Beneficios
@ Es confortable por su
tamaño.
@ Puede programarse para
una variedad de
aplicaciones.
@ Aumenta la productividad
al reducir tiempo y costos
de operación.
Sesión 4 253
Introducción
Código de barras
Hardware y software
254
Hardware y Software
HARDWARE:
@ PC’s
SOFTWARE:
@ Interfase con
aplicativo interno.
Sesión 4 255
Introducción
Código de barras
Hardware y software
256
Terminal de radiofrecuencia (RF)
RF: un concepto simple
@ “Cortar el Cable” entre el computador y el usuario.
@ Permitir al usuario libre desplazamiento manteniendo
la conexión con el computador central.
Sesión 4 257
Concepto
@ La tecnología de identificación por radio frecuencia es
un método electrónico, de asignar un código de
información a un producto, proceso o persona y usar
esta información para identificar o accesar
a información adicional al respecto.
@ Es un dispositivo terminal que es movible y no requiere
cables, puesto que estas terminales se comunican por
ondas de radio con la computadora.
@ Los datos trasmitidos son reales ya que se envían desde
el punto de origen a la computadora para ser
procesados.
Sesión 4 258
¿Qué es RFID?
@ Gestión inmediata de datos y tareas
@ En línea y tiempo real
@ Inalámbrico
@ Portátil
@ Interactivo
Sesión 4 259
Tecnología de radiofrecuencia
@ ASEGURA
⚫ Precisión
⚫ Oportunidad de la información
⚫ Cumplimiento de procedimientos
@ MIDE
⚫ Productividad
Sesión 4 260
Aplicaciones
@ Los terminales de radiofrecuencia se emplean para
ordenar varias funciones dentro del almacén:
1. Indicar al almacenero dónde colocar o sacar los
artículos.
2. Recibir datos de la computadora.
3. Trasmitir datos a la computadora de aplicación.
4. Verificar la precisión de los datos recolectados.
5. Proveer información nueva o actualizada al usuario.
Sesión 4 261
Aplicaciones
@ AFD Transporte (Vehículos y Contenedores).
@ Identificación Animal (Todo tipo de animales).
@ Materiales y Productos (Trazabilidad y Control de
Materiales).
@ Identificación de Armas (Registro).
@ Recolección de Datos (Producción y control).
@ Peajes y Tarifación (Autopistas, trenes).
@ Control de Accesos (Estacionamientos, Seguridad).
@ Fabricación Automática.
Sesión 4 262
Aplicaciones
@ Identificación, seguimiento, ubicación,
almacenamiento y selección de mercaderías.
@ Monitoreo de contenedores y Pallets.
@ Monitoreo de Personal.
@ Selección de paquetes y equipajes.
@ Control de activos
@ Identificación de personas
@ Identificación de vehículos robados
@ Monitoreo de líneas de producción
@ Monitoreo de parqueo de vehículos
Sesión 4 263
Aplicaciones
@ Habilitan y apoyan estrategias logísticas para:
⚫ Mejorar productividad
⚫ Mejorar control de inventario
⚫ Aumentar servicio al cliente
⚫ Reducir errores
⚫ Reducir costos de personal
Sesión 4 264
Beneficios
@ PRODUCTIVIDAD
a) MANO DE OBRA
b) EQUIPOS
c) INFRAESTRUCTURA Y
ESPACIO
@ INVENTARIO
@ DESPACHOS
@ OTROS
Sesión 4 265
Introducción
Código de barras
Hardware y software
266
Conclusiones
@ El código de barras estándar, los

terminales ópticos y los
terminales de radiofrecuencia
son tecnologías habilitadoras
que funcionan.
@ Miles de instalaciones y
usuarios lo demuestran.
@ Tienen Aplicabilidad
Multisectorial.
Sesión 4 267
Beneficios tangibles
@ INFORMACION SEGURA Y
PRECISA, EN TIEMPO REAL.
@ NOTABLE REDUCCION DE
COSTOS ADMINISTRATIVOS.
Sesión 4 268
Otros Beneficios
@ IMAGEN EMPRESARIAL
@ MOTIVACION DEL PERSONAL
@ MEJORA DEL SERVICIO AL CLIENTE
Sesión 4 269
VISIÓN MODERNA DE LA GESTIÓN
DE ALMACENES
FIN DE LA SESIÓN 4

Gestión Efectiva de Almacenes - Curso PDF

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

OFICINA DE PROYECCIÓN SOCIAL Y EXTENSIÓN CULTURAL

Expositor: Ing. ADOLFO VALENCIA NAPÁN

La empresa como unidad logística

El almacén como centro

comerciales (embalajes, etiquetados, etc.).

que se pueden considerar como una unidad a efectos de

El almacén como centro

denominaciones a lo largo de la historia.

Hoy en día la figura del responsable de almacén es algo más que el

básicamente un gestor de recursos (materiales y humanos), cuya

Almacenamiento. Es ubicar la mercancía en la zona más idónea del

Para ello se utilizan medios de transporte interno (fajas

Gestión y control de stocks. Consiste en determinar la cantidad que

cantidad que se solicitará en cada pedido, para generar el mínimo

Podemos resumir las responsabilidades en los siguientes puntos:

requeridos e instalaciones apropiadas en condiciones de perfecta

Como resumen de todo lo anterior, podríamos decir que un

de un espacio debidamente dimensionado, para una ubicación y

“Espacio planificado para la

Maximizar la utilización del espacio del almacén

Entendemos por picking, palabra inglesa habitualmente empleada

físico de ir a una estantería o zona concreta dentro del área de

El picking constituye en sí mismo un ciclo completo dentro del

Para comprender la importancia de este ciclo hay que tener en

Sin embargo, cuando se manipulan procesos de pedidos de clientes,

por Comercial hasta que se prepara el paquete para su expedición,

Si analizamos un proceso de picking, inexorablemente nos

operario del almacén:

El almacén como centro

La estructura del local y las instalaciones protegen las mercancías

⚫ Son aquellos que carecen de edificación, los espacios están delimitados

⚫ Son los que están construidos y cubiertos para proteger la mercancía

Generalmente, están situados dentro del recinto de la planta de

Se utilizan para almacenar las piezas y los complementos que se

Contiene productos que han superado una o varias fases de

Se destina exclusivamente al almacenaje de productos terminados y

También se denomina “almacén general” y sirve para almacenar

Los almacenes atendiendo a su localización o punto estratégico de

Son los que se encuentran lo más cerca posible del centro de

Estos almacenes se abastecen del centro de producción o del

Conceptualmente, una plataforma de distribución, llamada también

La mecanización o automatización de los almacenes afecta de

Son aquellos cuya altura máxima es 10 metros y están equipados de

Se caracterizan porque la mayoría de las actividades se realizan con

Cuando la relación capacidad/volumen es superior al 50% se les

En estos casos se deben instalar aparatos totalmente automáticos y

El almacén como centro

Expositor: Ing. ADOLFO VALENCIA NAPÁN

El Layout es la denominación inglesa que recibe el diseño de un

instalaciones del almacén.

Las decisiones que tomemos sobre la distribución general deben

⚫ Reducir al mínimo la manipulación de materiales.

Los factores que más influyen en la planificación de las zonas son

⚫ Características de las mercancías a almacenar: forma, tamaño, peso,

Las zonas que deben estar perfectamente delimitadas son:

•Área de control de calidad

•Zona de baja rotación

Zona de preparación de •Zonas integradas: Picking en estanterías

⚫ Son las zonas donde se posicionan los camiones (en el

⚫ Normalmente estas zonas se encuentran físicamente en el

⚫ Debe estar muy próxima a la zona de entrada y lo más

⚫ El área de control de calidad se destina a comprobar que las